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67. Industria alimentare

Editor del capitolo: Deborah E. Berkowitz


Sommario

Tabelle e figure

Panoramica ed effetti sulla salute

Processi dell'industria alimentare
M. Malagié, G. Jensen, JC Graham e Donald L. Smith

Effetti sulla salute e modelli di malattia
John J.Svagr

Tutela dell'ambiente e problemi di salute pubblica
Jerry Spiegel

Settori della trasformazione alimentare

Confezionamento/lavorazione della carne
Deborah E. Berkowitz e Michael J. Fagel

Lavorazione del pollame
Tony Ashdown

Industria dei prodotti lattiero-caseari
Marianne Smukowski e Norman Brusk

La produzione di cacao e l'industria del cioccolato
Anaide Vilasboas de Andrade

Grano, macinazione del grano e prodotti di consumo a base di grano
Thomas E. Hawkinson, James J. Collins e Gary W. Olmstead

panetterie
RF Villard

Industria della barbabietola da zucchero
Carol J. Lehtola

Olio e Grasso
Pantalone NM

tavoli

Fare clic su un collegamento sottostante per visualizzare la tabella nel contesto dell'articolo.

1. Le industrie alimentari, le loro materie prime e processi
2. Malattie professionali comuni nell'industria alimentare e delle bevande
3. Tipi di infezioni segnalate nelle industrie alimentari e delle bevande
4. Esempi di utilizzo di sottoprodotti dell'industria alimentare
5. Rapporti tipici di riutilizzo dell'acqua per diversi sottosettori industriali

Cifre

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Settori della trasformazione alimentare

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Settori della trasformazione alimentare

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Martedì, 29 marzo 2011 18: 16

Processi dell'industria alimentare

Questo articolo è un adattamento degli articoli della 3a edizione dell'“Encyclopaedia of Occupational Health” “Food Industries”, di M Malagié; “Industria dei surgelati”, di G. Jenson; e “Conservazione e conservazione degli alimenti”, di JC Graham, rivisti da Donald L. Smith.

Il termine industrie alimentari comprende una serie di attività industriali finalizzate alla trasformazione, trasformazione, preparazione, conservazione e confezionamento di derrate alimentari (vedi tabella 1). Le materie prime utilizzate sono generalmente di origine vegetale o animale e prodotte dall'agricoltura, dall'allevamento, dall'allevamento e dalla pesca. Questo articolo fornisce una panoramica del complesso delle industrie alimentari. Altri articoli in questo capitolo e Enciclopedia affrontare particolari settori dell'industria alimentare e rischi particolari.

Tabella 1. Le industrie alimentari, le loro materie prime e processi

Industria

Materiali lavorati

Requisiti di archiviazione

Tecniche di lavorazione

Tecniche di conservazione

Imballaggio dei prodotti finiti

Lavorazione e conservazione della carne

Manzo, agnello, maiale, pollame

Celle frigorifere

Macellare, sezionare, disossare, sminuzzare, cuocere

Salatura, affumicatura, refrigerazione, surgelazione, sterilizzazione

Sfuso o in barattoli, cartone

Lavorazione del pesce

Tutti i tipi di pesce

Celle frigorifere o salate sfuse o in fusti

Detestare, eviscerare, sfilettare, cuocere

Surgelazione, essiccazione, affumicatura, sterilizzazione

Sfuso in contenitori refrigerati o in lattina

Conservazione di frutta e verdura

Frutta e verdura fresca

Elaborato immediatamente; i frutti possono essere stabilizzati con anidride solforosa

Scottatura o cottura, macinazione, concentrazione sottovuoto dei succhi

Sterilizzazione, pastorizzazione, essiccazione, disidratazione, liofilizzazione (liofilizzazione)

Borse, lattine o bottiglie di vetro o di plastica

Fresatura

Grani

I silos possono essere sottoposti a fumigazione durante lo stoccaggio

Macinare, setacciare, macinare, rullare

Essiccazione cottura o cottura al forno

Silos (trasporto pneumatico), sacchi o sacchi per altre lavorazioni, oppure inscatolati per il commercio al dettaglio

Cottura

Farine e altri prodotti secchi, acqua, oli

Silos, super sacchi e sacchi

Gramolazione, fermentazione, laminazione trattamenti superficiali di stagionatura

Cottura, trattamenti superficiali di taglio e confezionamento

Confezionato per commercio all'ingrosso, ristoranti e mercati al dettaglio

Produzione di biscotti

Farina, panna, burro, zucchero, frutta e condimento

Silos, super sacchi e sacchi

Mescolare, impastare, modellare laminando

Cottura, trattamenti superficiali di taglio e confezionamento

Borse, scatole per il commercio istituzionale e al dettaglio

Produzione pasta

Farina, uova

Silos

Impastare, macinare, tagliare, estrudere o modellare

essiccazione

Borse, pacchetti

Lavorazione e raffinazione dello zucchero

Barbabietola da zucchero, canna da zucchero

Silos

Pigiatura, macerazione, concentrazione sottovuoto, centrifugazione, essiccamento

Cottura sottovuoto

Borse, pacchetti

Cioccolateria e pasticceria

Zucchero di fave di cacao, grassi

Silos, sacchi, camere condizionate

Arrostire, macinare, impastare, concaggio, modellare

-

pacchetti

Brewing

Orzo, luppolo

Silos, serbatoi, cantine condizionate

Macinazione del grano, maltazione, fermentazione, filtrazione, fermentazione

Pastorizzazione

Bottiglie, lattine, barili

Distillazione e produzione di altre bevande

Frutta, grano, acqua gassata

Silos, serbatoi, vasche

Distillazione, miscelazione, aerazione

Pastorizzazione

Botti, bottiglie, lattine

Lavorazione latte e derivati

Latte, zucchero, altri componenti

Elaborazione immediata; successivamente in tini di maturazione, tini condizionati, celle frigorifere

Scrematura, zangolatura (burro), coagulazione (formaggio), stagionatura

Pastorizzazione, sterilizzazione o concentrazione, essiccazione

Bottiglie, involucri di plastica, scatole (formaggio) o non imballate

Lavorazione di oli e grassi

Arachidi, olive, datteri, altra frutta e cereali, grassi animali o vegetali

Silos, serbatoi, celle frigorifere

Macinazione, estrazione con solvente o vapore, filtropressatura

Pastorizzazione dove necessario

Bottiglie, pacchetti, lattine

 

L'industria alimentare oggi è diventata molto diversificata, con una produzione che va da piccole attività tradizionali a conduzione familiare ad alta intensità di manodopera, a grandi processi industriali ad alta intensità di capitale e altamente meccanizzati. Molte industrie alimentari dipendono quasi interamente dall'agricoltura o dalla pesca locali. In passato ciò significava produzione stagionale e assunzione di lavoratori stagionali. I miglioramenti nelle tecnologie di lavorazione e conservazione degli alimenti hanno tolto parte della pressione ai lavoratori affinché lavorassero rapidamente gli alimenti per prevenirne il deterioramento. Ciò ha comportato una diminuzione delle fluttuazioni stagionali dell'occupazione. Tuttavia, alcune industrie hanno ancora attività stagionali, come la lavorazione di frutta e verdura fresca e l'aumento della produzione di prodotti da forno, cioccolato e così via per le festività natalizie. I lavoratori stagionali sono spesso donne e lavoratori stranieri.

La produzione mondiale di prodotti alimentari è in aumento. Le esportazioni mondiali di prodotti alimentari nel 1989 ammontavano a 290 miliardi di dollari USA, un aumento del 30% rispetto al 1981. I paesi ad economia di mercato industrializzata detenevano una quota del 67% di questa esportazione. Gran parte di questo aumento può essere attribuito a un aumento della domanda di alimenti e bevande trasformati, soprattutto nei paesi in via di sviluppo dove il mercato non è stato ancora saturo.

Questo aumento della produzione di prodotti alimentari e bevande, tuttavia, non si è tradotto in un aumento dell'occupazione a causa dell'intensificarsi della concorrenza, che ha portato a una diminuzione dell'occupazione in molte industrie alimentari, specialmente nei paesi industrializzati. Ciò è dovuto all'aumento della produttività e della meccanizzazione in molti di questi settori.

La pressione demografica, la distribuzione ineguale delle risorse agricole e la necessità di assicurare la conservazione dei prodotti alimentari per facilitarne la migliore distribuzione spiegano la rapida evoluzione tecnica delle industrie alimentari. Le continue pressioni economiche e di marketing spingono l'industria a fornire prodotti nuovi e diversi per il mercato, mentre altre operazioni possono realizzare lo stesso prodotto nello stesso modo per decenni. Anche le strutture altamente industrializzate ricorrono spesso a tecniche apparentemente arcaiche quando iniziano nuovi prodotti o processi. In pratica, per soddisfare il fabbisogno della popolazione, occorre non solo una sufficiente quantità di derrate alimentari, che presuppone un aumento della produzione, ma anche un rigoroso controllo igienico-sanitario per ottenere la qualità indispensabile al mantenimento della salute della comunità. Solo la modernizzazione delle tecniche giustificata dai volumi di produzione in un ambiente di produzione stabile eliminerà i rischi di movimentazione manuale. Nonostante l'estrema diversità delle industrie alimentari, i processi di preparazione possono essere suddivisi in manipolazione e stoccaggio delle materie prime, estrazione, trasformazione, conservazione e confezionamento.

Manipolazione e stoccaggio

La manipolazione delle materie prime, degli ingredienti durante la lavorazione e dei prodotti finiti è varia e diversificata. La tendenza attuale è quella di ridurre al minimo la movimentazione manuale mediante la meccanizzazione, attraverso la "lavorazione continua" e l'automazione. La movimentazione meccanica può comportare: trasporto semovente all'interno dello stabilimento con o senza pallettizzazione o sacchi super o sfusi (spesso contenenti diverse migliaia di libbre di materiale secco in polvere); nastri trasportatori (ad es. con barbabietole, grano e frutta); elevatori a tazze (p. es., con grano e pesce); trasportatori a spirale (ad esempio, con dolciumi e farina); flussaggio ad aria (es. per lo scarico di cereali, zucchero o noci e per il trasporto di farine).

Lo stoccaggio delle materie prime è molto importante in un'industria stagionale (ad esempio, la raffinazione dello zucchero, la produzione di birra, la lavorazione del grano e l'inscatolamento). Di solito è fatto in silos, serbatoi, cantine, cassonetti o celle frigorifere. Lo stoccaggio dei prodotti finiti varia a seconda della loro natura (liquido o solido), del metodo di conservazione e del metodo di confezionamento (sfuso, in sacco o supersacco, in fardelli, scatole o bottiglie); ei relativi locali devono essere progettati in modo da soddisfare le condizioni di manipolazione e conservazione (corridoi di transito, facilità di accesso, temperatura e umidità adeguate al prodotto, impianti di celle frigorifere). Le merci possono essere conservate in atmosfere carenti di ossigeno o sottoposte a fumigazione durante lo stoccaggio o appena prima della spedizione.

Estrazione

Per estrarre un prodotto alimentare specifico da frutta, cereali o liquidi, può essere utilizzato uno dei seguenti metodi: frantumazione, frantumazione o macinazione, estrazione mediante calore (diretto o indiretto), estrazione mediante solventi, essiccazione e filtrazione.

Frantumare, pestare e macinare sono solitamente operazioni preparatorie, ad esempio la frantumazione delle fave di cacao e l'affettatura della barbabietola da zucchero. In altri casi può trattarsi del vero e proprio processo di estrazione, come nella macinazione della farina.

Il calore può essere utilizzato direttamente come mezzo di preparazione per estrazione, come nella torrefazione (es. cacao, caffè e cicoria); nella produzione viene solitamente utilizzato direttamente o indirettamente sotto forma di vapore (ad esempio, estrazione di oli commestibili o estrazione di succo dolce da fette sottili di barbabietola nell'industria dello zucchero).

Gli oli possono essere estratti altrettanto bene unendo e mescolando la frutta frantumata con solventi che vengono successivamente eliminati mediante filtraggio e riscaldamento. La separazione dei prodotti liquidi viene effettuata per centrifugazione (turbine in uno zuccherificio) o per filtrazione tramite filtropressa nei birrifici e nella produzione di oli e grassi.

Processi di produzione

Le operazioni nella lavorazione dei prodotti alimentari sono estremamente varie e possono essere descritte solo dopo uno studio individuale di ogni industria, ma vengono utilizzate le seguenti procedure generali: fermentazione, cottura, disidratazione e distillazione.

La fermentazione, ottenuta solitamente per aggiunta di un microrganismo al prodotto precedentemente preparato, è praticata nei panifici, nei birrifici, nell'industria enologica e dei liquori e nell'industria dei prodotti caseari. (Vedi anche il cap Industria delle bevande.)

La cottura avviene in molte operazioni di lavorazione: inscatolamento e conservazione di carne, pesce, verdura e frutta; impianti di lavorazione della carne pronti da servire (ad es. bocconcini di pollo); in panetterie, biscottifici, birrifici; e così via. In altri casi la cottura avviene in un contenitore sottovuoto e produce una concentrazione del prodotto (es. raffinazione dello zucchero e produzione di concentrato di pomodoro).

Oltre all'essiccazione dei prodotti al sole, come per molti frutti tropicali, la disidratazione può essere effettuata ad aria calda (essiccatoi fissi o tunnel di essiccazione), per contatto (su tamburo essiccatore riscaldato a vapore, come nell'industria del caffè solubile e l'industria del tè), l'essiccazione sotto vuoto (spesso combinata con il filtraggio) e la liofilizzazione (liofilizzazione), in cui il prodotto viene prima congelato solido e poi essiccato sotto vuoto in una camera riscaldata.

La distillazione è utilizzata nella produzione di alcolici. Il liquido fermentato, trattato per separare grano o frutta, viene vaporizzato in un alambicco; il vapore condensato viene quindi raccolto come alcool etilico liquido.

Processi di conservazione

È importante prevenire qualsiasi deterioramento dei prodotti alimentari, tanto per la qualità dei prodotti quanto per il più grave rischio di contaminazione o minaccia per la salute dei consumatori.

Esistono sei metodi di base per la conservazione degli alimenti:

  1. sterilizzazione con radiazioni
  2. sterilizzazione antibiotica
  3. azione chimica
  4. disidratazione
  5. refrigerazione.

 

In breve, i primi tre metodi distruggono la vita microbica; questi ultimi semplicemente inibiscono la crescita. Ingredienti crudi come pesce e carne, frutta o verdura vengono prelevati freschi e conservati con uno dei metodi di cui sopra, oppure una miscela di alimenti diversi viene lavorata per formare un prodotto o un piatto, che viene poi conservato. Tali prodotti includono zuppe, piatti di carne e budini.

La conservazione del cibo risale all'ultima era glaciale, circa 15,000 aC, quando gli uomini di Cro-Magnon scoprirono per la prima volta un modo per conservare il cibo affumicandolo. La prova di ciò si trova nelle grotte di Les Eyzies nella Dordogna in Francia, dove questo stile di vita è ben rappresentato in sculture, incisioni e dipinti. Da allora ad oggi, sebbene molti metodi siano stati utilizzati e lo siano tuttora, il calore rimane uno dei principali capisaldi della conservazione degli alimenti.

I processi ad alta temperatura possono distruggere i batteri, a seconda della temperatura e della durata della cottura. La sterilizzazione (utilizzata principalmente nei conservifici) consiste nel sottoporre all'azione del vapore il prodotto già inscatolato, generalmente in un contenitore chiuso come un'autoclave o un cuocitore continuo. La pastorizzazione - il termine è particolarmente riservato a liquidi come succhi di frutta, birra, latte o panna - viene effettuata a una temperatura più bassa e per un breve periodo. L'affumicatura viene effettuata principalmente su pesce, prosciutto e pancetta, assicurandone la disidratazione e conferendo un sapore caratteristico.

La sterilizzazione con radiazioni ionizzanti è ampiamente utilizzata sulle spezie in alcuni paesi per ridurre gli sprechi e il deterioramento. La “pastorizzazione per radiazione” con dosi molto più basse consente di prolungare notevolmente la durata di conservazione in frigorifero di molti alimenti. Tuttavia, la sterilizzazione di cibi in scatola con radiazioni richiede un dosaggio così elevato da provocare sapori e odori inaccettabili.

Le radiazioni ionizzanti hanno altri due usi ben noti nell'industria alimentare: lo screening delle confezioni di alimenti per la presenza di corpi estranei e il monitoraggio per rilevare il riempimento insufficiente.

La sterilizzazione a microonde è un altro tipo di emissione elettromagnetica che attualmente trova impiego nell'industria alimentare. Viene utilizzato per scongelare rapidamente ingredienti congelati crudi prima di un'ulteriore lavorazione, nonché per riscaldare cibi cotti congelati in 2 o 3 minuti. Tale metodo, con la sua bassa perdita di contenuto di umidità, preserva l'aspetto e il sapore del cibo.

L'essiccazione è un processo di conservazione comune. L'essiccazione al sole è il metodo più antico e diffuso per la conservazione degli alimenti. Oggi gli alimenti possono essere essiccati all'aria, al vapore surriscaldato, al vuoto, al gas inerte e per applicazione diretta del calore. Esistono molti tipi di essiccatoi, il tipo particolare dipende dalla natura del materiale, dalla forma desiderata del prodotto finito e così via. La disidratazione è un processo in cui il calore viene trasferito nell'acqua del cibo, che viene vaporizzata. Il vapore acqueo viene quindi rimosso.

I processi a bassa temperatura prevedono lo stoccaggio in cella frigorifera (temperatura determinata dalla natura dei prodotti), il congelamento e la surgelazione, che consentono di conservare gli alimenti allo stato naturalmente fresco, mediante vari metodi di congelamento lento o rapido.

Con la liofilizzazione, il materiale da essiccare viene congelato e posto in una camera sigillata. La pressione della camera viene ridotta e mantenuta ad un valore inferiore a 1 mm Hg. Il calore viene applicato al materiale, il ghiaccio superficiale si riscalda e il vapore acqueo risultante viene aspirato dal sistema del vuoto. Man mano che il confine del ghiaccio si ritira nel materiale, il ghiaccio sublima on-site e l'acqua filtra in superficie attraverso la struttura dei pori del materiale.

Gli alimenti a umidità intermedia sono alimenti che contengono quantità relativamente elevate di acqua (dal 5 al 30%) e tuttavia non supportano la crescita microbica. La tecnologia, che è difficile, è uno spin-off dei viaggi nello spazio. La stabilità a scaffale aperto si ottiene mediante un adeguato controllo dell'acidità, del potenziale redox, degli umettanti e dei conservanti. La maggior parte degli sviluppi fino ad oggi sono stati negli alimenti per animali da compagnia.

Qualunque sia il processo di conservazione, il cibo da conservare deve essere prima preparato. La conservazione della carne coinvolge un reparto di macelleria; il pesce ha bisogno di essere pulito e sventrato, sfilettato, stagionato e così via. Frutta e verdura prima di poter essere conservate devono essere lavate, pulite, sbollentate, magari calibrate, sbucciate, picciolate, sgusciate e snocciolate. Molti degli ingredienti devono essere tritati, affettati, tritati o pressati.

Packaging

Esistono molti metodi di confezionamento degli alimenti, tra cui l'inscatolamento, l'imballaggio asettico e l'imballaggio congelato.

Canning

Il metodo convenzionale di inscatolamento si basa sul lavoro originale di Appert in Francia, per il quale nel 1810 il governo francese gli assegnò un premio di 12,000 franchi. Conservava il cibo in contenitori di vetro. A Dartford, in Inghilterra, nel 1812, Donkin e Hall fondarono il primo conservificio utilizzando contenitori di ferro stagnato.

Oggi il mondo utilizza ogni anno diversi milioni di tonnellate di banda stagnata per l'industria conserviera e una notevole quantità di alimenti conservati viene confezionata in barattoli di vetro. Il processo di inscatolamento consiste nel prendere cibo pulito, crudo o parzialmente cotto ma non intenzionalmente sterilizzato, e confezionarlo in un barattolo sigillato con un coperchio. La lattina viene quindi riscaldata, solitamente mediante vapore sotto pressione, ad una certa temperatura per un periodo di tempo per consentire la penetrazione del calore al centro della lattina, distruggendo la vita microbica. La lattina viene quindi raffreddata in aria o acqua clorata, dopodiché viene etichettata e imballata.

Nel corso degli anni si sono verificati cambiamenti nella lavorazione. Gli sterilizzatori continui causano meno danni alle lattine per impatto e consentono il raffreddamento e l'asciugatura in atmosfera chiusa. Gli alimenti possono anche essere conservati a caldo in buste sterilizzabili. Si tratta di sacchetti di piccola sezione trasversale realizzati con laminati di alluminio e plastica termosaldabile. Il processo è lo stesso dell'inscatolamento convenzionale, ma si rivendicano proprietà gustative migliori per i prodotti perché i tempi di sterilizzazione possono essere ridotti. Un controllo molto accurato del processo di sterilizzazione è essenziale per evitare danni alle termosaldature con conseguente deterioramento batterico.

Imballaggio asettico

Ci sono stati recenti sviluppi nel confezionamento asettico degli alimenti. Il processo è fondamentalmente diverso dall'inscatolamento convenzionale. Nel metodo asettico il contenitore per alimenti e la chiusura vengono sterilizzati separatamente e il riempimento e la chiusura avvengono in atmosfera sterile. La qualità del prodotto è ottimale perché il trattamento termico dell'alimento può essere controllato con precisione ed è indipendente dalle dimensioni o dal materiale del contenitore. Di preoccupazione è l'esposizione dei dipendenti agli agenti sterilizzanti. È probabile che il metodo diventi più diffuso perché nel complesso dovrebbe comportare un risparmio energetico. Ad oggi la maggior parte dei progressi è stata fatta con liquidi e puree sterilizzati con il cosiddetto processo HTST, in cui il prodotto viene riscaldato ad alta temperatura per pochi secondi. Seguiranno sviluppi sui prodotti alimentari particolati. Un probabile vantaggio nelle fabbriche alimentari sarà la riduzione del rumore se i contenitori metallici rigidi vengono sostituiti. Tali contenitori possono anche causare problemi contaminando i cibi conservati con piombo e stagno. Questi sono ridotti al minimo da contenitori in due pezzi di nuovo tipo ricavati da banda stagnata laccata e contenitori in tre pezzi con cuciture laterali saldate anziché saldate.

Imballaggio congelato

L'industria dei surgelati utilizza tutti i metodi di surgelazione degli alimenti freschi a temperature inferiori al loro punto di congelamento, formando così cristalli di ghiaccio nei tessuti acquosi. Gli alimenti possono essere congelati crudi o parzialmente cotti (p. es., carcasse di animali o piatti di carne preparati, pesce o prodotti a base di pesce, verdure, frutta, pollame, uova, piatti pronti, pane e dolci). I prodotti deperibili congelati possono essere trasportati su lunghe distanze e stoccati per la lavorazione e/o la vendita in caso di domanda, mentre i prodotti stagionali possono essere sempre disponibili.

Gli alimenti da congelare devono essere in ottime condizioni e preparati sotto stretto controllo igienico. I materiali di imballaggio devono essere resistenti al vapore e agli aromi e resistenti alle basse temperature. La qualità del prodotto dipende dalla velocità di congelamento: se troppo lenta, la struttura dell'alimento può essere danneggiata da grossi cristalli di ghiaccio e le proprietà enzimatiche e microbiologiche distrutte. Piccoli oggetti, come gamberi e piselli, possono essere congelati rapidamente, il che migliora la qualità.

I vari metodi di congelamento includono: congelamento ad aria, congelamento rapido, congelamento a letto fluido, congelamento a fluido, congelamento a contatto, congelamento liquido e congelamento deidro.

Il congelamento ad aria nella sua forma più semplice consiste nel disporre gli alimenti in vaschette su scaffali in una cella frigorifera a circa –30 ºC per un tempo variabile da poche ore a 3 giorni, a seconda delle dimensioni. La surgelazione rapida, tecnica più complicata, utilizza un flusso di aria fredda in rapida circolazione, talvolta combinato con spirali fredde, che asporta calore per irraggiamento. Le temperature variano tra -40 e -50 ºC e la velocità massima dell'aria è di 5 m/s. La surgelazione rapida può essere effettuata in congelatori a tunnel, spesso dotati di nastri trasportatori per trasportare gli alimenti nelle celle frigorifere. Quando il congelatore è adiacente alla cella frigorifera, il tunnel è spesso chiuso con una cortina d'aria invece che con le porte.

La surgelazione a letto fluido viene utilizzata per verdure tritate o affettate, piselli e così via, che vengono posizionate su un nastro forato attraverso il quale viene soffiato un flusso d'aria. Ogni oggetto è ricoperto di ghiaccio e quindi mantiene la sua forma e la sua separazione. Le verdure surgelate possono essere conservate in grandi contenitori e riconfezionate quando necessario in piccole unità. Nel congelamento fluido (uno dei metodi più antichi conosciuti) il cibo, solitamente pesce, viene immerso in una forte soluzione di salamoia. Il sale può penetrare nei prodotti non confezionati e persino negli involucri, alterandone il sapore e accelerando l'irrancidimento. Questo metodo era diminuito in uso, ma ora sta guadagnando terreno di nuovo con lo sviluppo di materiali di imballaggio in plastica più efficaci. Il pollame viene congelato mediante una combinazione dei metodi di congelamento fluido e aria. Ogni uccello, imballato in polietilene o materiale simile, viene prima spruzzato o immerso in un fluido per congelare il suo strato esterno; l'interno viene poi congelato in abbattitore.

Il congelamento per contatto è il metodo comune per i prodotti alimentari confezionati in cartoni, che vengono posti tra ripiani cavi attraverso i quali viene fatto circolare un fluido refrigerante; i ripiani vengono premuti in piano contro i cartoni, solitamente mediante pressione idraulica.

Nel congelamento liquido, il prodotto viene posto su un nastro trasportatore che viene fatto passare attraverso un serbatoio di azoto liquido (o occasionalmente anidride carbonica liquida) o attraverso un tunnel dove viene spruzzato azoto liquido. Il congelamento avviene a temperature fino a –196 ºC e non tutti i tipi di prodotti o confezioni possono resistere a questo freddo. Il deidro-congelamento, che rimuove parte dell'acqua prima del congelamento, viene utilizzato per alcune verdure e frutta. Si ottiene una notevole riduzione di peso, con minori costi di trasporto, stoccaggio e confezionamento.

Durante la conservazione a freddo, il prodotto deve essere mantenuto a una temperatura compresa tra –25 e –30 ºC e deve essere mantenuta una buona circolazione dell'aria. Il trasporto di merci congelate deve avvenire in vagoni refrigerati, camion, navi e così via, e durante il carico e lo scarico, le merci devono essere esposte il meno possibile al calore. Solitamente le aziende produttrici di alimenti surgelati preparano anche la materia prima, ma a volte questo trattamento viene effettuato in stabilimenti separati. Nelle operazioni di carne bovina e pollame, l'anidride carbonica viene spesso utilizzata per raffreddare e conservare il prodotto durante la spedizione.

Pericoli e loro prevenzione

Rischi di lesioni

Le cause più comuni di lesioni nell'industria alimentare sono gli utensili manuali, in particolare i coltelli; funzionamento di macchinari; collisioni con oggetti in movimento o fermi; cadute o scivolate; e ustioni.

Gli infortuni causati dai coltelli nella preparazione di carne e pesce possono essere ridotti al minimo mediante progettazione e manutenzione, aree di lavoro adeguate, selezione del coltello giusto per il lavoro, fornitura di guanti e grembiuli protettivi resistenti e corretta formazione dei lavoratori sia sull'affilatura che sull'uso di il coltello. Anche i dispositivi di taglio meccanici rappresentano un pericolo e una buona manutenzione e un'adeguata formazione dei lavoratori sono fondamentali per prevenire gli infortuni (vedere figura 1).

Figura 1. Taglio di carne di balena congelata su una sega a nastro senza un'adeguata protezione della macchina e precauzioni elettriche, Giappone, 1989

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L.Manderson

Sebbene gli incidenti che coinvolgono i macchinari di trasmissione siano relativamente rari, è probabile che siano gravi. I rischi relativi alle macchine e ai sistemi di movimentazione devono essere studiati individualmente in ogni settore. I problemi di movimentazione possono essere affrontati esaminando attentamente la storia degli infortuni per ogni particolare processo e utilizzando un'adeguata protezione personale, come protezione per piedi e gambe, protezione per mani e braccia e protezione per occhi e viso. I rischi derivanti dai macchinari possono essere prevenuti mediante protezioni sicure dei macchinari. Le apparecchiature di movimentazione meccanica, in particolare i nastri trasportatori, sono ampiamente utilizzate e si dovrebbe prestare particolare attenzione alle linee di contatto in corsa su tali apparecchiature. Le macchine di riempimento e chiusura devono essere completamente chiuse ad eccezione delle aperture di aspirazione e scarico. Le prese dei nastri trasportatori e dei tamburi, così come le pulegge e gli ingranaggi, devono essere protette in modo sicuro. Per evitare tagli nelle conserve, ad esempio, sono necessarie disposizioni efficaci per ripulire lo stagno tagliente o il vetro rotto. Lesioni gravi dovute all'avvio involontario dei macchinari di trasmissione durante la pulizia o la manutenzione possono essere evitate mediante rigorose procedure di lockout/tagout.

Gli incidenti da caduta sono spesso causati da:

  • Lo stato del pavimento. Gli incidenti sono possibili quando i pavimenti sono irregolari, bagnati o resi scivolosi dal tipo di superficie; sottoprodotti; da rifiuti grassi, oleosi o polverosi; oppure, nelle celle frigorifere, dall'aria umida che condensa sui pavimenti. I pavimenti antiscivolo aiutano a prevenire gli scivolamenti. Trovare la superficie e il regime di pulizia adeguati, insieme a una buona pulizia e calzature adeguate, aiuterà a prevenire molte cadute. I cordoli attorno alle macchine contenenti acqua impediranno all'acqua di scorrere sul pavimento. Deve essere fornito un buon drenaggio per rimuovere rapidamente qualsiasi accumulo di liquidi o perdite che si verificano.
  • Fosse scoperte o canali di drenaggio. È necessario mantenere le coperture o barricare il pericolo.
  • Lavorare in quota. La fornitura di mezzi sicuri di accesso alle attrezzature e alle aree di stoccaggio, scale insonorizzate e protezione anticaduta (comprese imbracature per il corpo e cavi di sicurezza) può prevenire molti pericoli.
  • Vapore o polvere. Operazioni che generano vapore o polvere possono non solo rendere scivoloso il pavimento ma anche impedire una buona visibilità.
  • Illuminazione insufficiente o incoerente. L'illuminazione deve essere sufficientemente luminosa da consentire ai dipendenti di osservare il processo. La percezione di un'illuminazione inadeguata si verifica quando i magazzini appaiono bui rispetto alle aree produttive e gli occhi delle persone non si adattano nel passaggio da un livello di luce all'altro.

 

Sono comuni ustioni e scottature da liquori caldi e attrezzature da cucina; lesioni simili derivano dal vapore e dall'acqua calda utilizzati nella pulizia delle attrezzature. Incidenti ancora più gravi possono verificarsi a causa dell'esplosione di caldaie o autoclavi a causa della mancanza di controlli regolari, scarsa formazione dei dipendenti, procedure inadeguate o scarsa manutenzione. Tutte le apparecchiature a vapore necessitano di una manutenzione regolare e attenta per evitare grandi esplosioni o piccole perdite.

Le installazioni elettriche, specialmente in luoghi bagnati o umidi, richiedono un'adeguata messa a terra e una buona manutenzione per controllare il rischio comune di scosse elettriche. Oltre alle messe a terra adeguate, le prese protette con interruttori di guasto a terra (GFI) sono efficaci nella protezione dalle scosse elettriche. La corretta classificazione elettrica per ambienti pericolosi è fondamentale. Spesso aromi, estratti e polveri polverose infiammabili come polvere di grano, amido di mais o zucchero (considerati prodotti alimentari piuttosto che sostanze chimiche pericolose) possono richiedere apparecchiature elettriche classificate per eliminare l'accensione durante i disturbi o le escursioni del processo. Possono verificarsi incendi anche se la saldatura viene eseguita attorno a polveri organiche esplosive/combustibili in silos e mulini per cereali. Le esplosioni possono verificarsi anche nei forni o nei processi di cottura alimentati a gas o olio se non sono installati, utilizzati o mantenuti correttamente; provvisti dei dispositivi di sicurezza essenziali; o se non vengono seguite le corrette procedure di sicurezza (soprattutto nelle operazioni a fiamma libera).

Il rigoroso controllo dell'igiene del prodotto è fondamentale in tutte le fasi della lavorazione degli alimenti, compresi i macelli. Le pratiche di igiene personale e industriale sono molto importanti per la protezione contro l'infezione o la contaminazione dei prodotti. I locali e le attrezzature dovrebbero essere progettati per incoraggiare l'igiene personale attraverso impianti di lavaggio sani, in posizione comoda e igienico-sanitaria, docce ove necessario, fornitura e lavaggio di indumenti protettivi adeguati e fornitura di creme e lozioni protettive, se del caso.

Anche la rigorosa sanificazione delle attrezzature è vitale per tutte le fasi della lavorazione degli alimenti. Durante il normale funzionamento della maggior parte delle strutture, gli standard di sicurezza sono efficaci per controllare i pericoli delle apparecchiature. Durante il ciclo di sanificazione, le apparecchiature devono essere aperte, le protezioni rimosse e i sistemi di interblocco disattivati. Una frustrazione è che l'attrezzatura è progettata per funzionare, ma la pulizia è spesso un ripensamento. Una quota sproporzionata degli infortuni più gravi si verifica durante questa parte del processo. Le lesioni sono comunemente causate dall'esposizione a punti di presa in movimento, acqua calda, sostanze chimiche e schizzi di acido o base o dalla pulizia di attrezzature in movimento. Anche i tubi flessibili ad alta pressione pericolosi che trasportano acqua calda rappresentano un pericolo. La mancanza di procedure specifiche per le attrezzature, la mancanza di formazione e il basso livello di esperienza del tipico nuovo impiegato costretto a un lavoro di pulizia possono aggravare il problema. Il pericolo aumenta quando l'attrezzatura da pulire si trova in aree non facilmente accessibili. Un efficace programma di lockout/tagout è essenziale. La migliore pratica attuale per aiutare a controllare il problema è la progettazione di strutture clean-in-place. Alcune attrezzature sono progettate per essere autopulenti mediante l'uso di sfere spray ad alta pressione e sistemi di autolavaggio, ma troppo spesso è necessario il lavoro manuale per affrontare i punti problematici. Nelle industrie della carne e del pollame, ad esempio, tutta la pulizia è manuale.

Rischi per la salute

Le infezioni e le malattie infettive o parassitarie trasmesse dagli animali oi prodotti di scarto degli animali utilizzati nella produzione sono problemi occupazionali comuni nell'industria alimentare. Queste zoonosi includono antrace, brucellosi, leptospirosi, tularemia, tubercolosi bovina, morva, erisipeloide, febbre Q, afta epizootica, rabbia e così via. Alcuni manipolatori di alimenti possono essere soggetti a un'ampia varietà di infezioni della pelle, tra cui antrace, actinomicosi ed erisipeloide. Alcuni frutti secchi sono infestati da acari; ciò può influire sui lavoratori nelle operazioni di smistamento.

Oltre alla specifica vaccinazione profilattica contro le malattie infettive, guanti adeguati, una buona igiene personale e le strutture sanitarie per consentire ciò (che sono un prerequisito di qualsiasi industria alimentare come protezione del prodotto) sono le misure preventive più preziose. Sono essenziali buone strutture per lavarsi, comprese le docce, e indumenti protettivi adeguati. Un'assistenza medica efficiente, in particolare per il trattamento di lesioni minori, è un requisito altrettanto importante.

Sono comuni anche dermatiti da contatto e allergie della pelle o delle vie respiratorie causate da prodotti biologici, animali o vegetali. La dermatite primaria può essere causata da sostanze irritanti come acidi, alcali, detergenti e acqua utilizzata per la pulizia; attrito dovuto alla raccolta e all'imballaggio della frutta; e la manipolazione dello zucchero, molto utilizzato nella produzione alimentare. La sensibilizzazione secondaria deriva dalla manipolazione di molti tipi di frutta e verdura. Anche le polveri organiche di grano o farina possono causare malattie respiratorie (ad es. “l'asma del fornaio”) e devono essere controllate. Troppo spesso l'industria alimentare considera gli ingredienti utilizzati come semplici ingredienti, piuttosto che sostanze chimiche che possono avere effetti sulla salute quando i dipendenti sono esposti a forze industriali oa quantità industriali di "normali" ingredienti per la cucina domestica.

Disturbi cumulativi da trauma

Molti degli impianti di lavorazione della carne, del pollame, del pesce e degli alimenti comportano un lavoro altamente ripetitivo e forzato. La natura stessa dei prodotti è tale che spesso è necessario il lavoro manuale per manipolare il prodotto durante l'ispezione o il caricamento di prodotti fragili nell'imballaggio o durante lo scale-up di un prodotto prima dell'acquisto o dell'installazione di apparecchiature ad alto volume. Inoltre, la manipolazione delle scatole per la spedizione può causare lesioni alla schiena. Tre cose a cui prestare attenzione sono i compiti che comportano posture estreme, forze elevate o alti livelli di ripetizione. Combinazioni di più di un fattore rendono il problema più critico. È auspicabile la diagnosi precoce e il trattamento dei lavoratori interessati. La riprogettazione ergonomica delle apparecchiature e altri cambiamenti discussi in articoli specifici in questo capitolo ridurranno l'incidenza di questi pericoli.

I refrigeranti come l'ammoniaca anidra, il cloruro di metile e altri idrocarburi alifatici alogenati utilizzati nel congelamento e nelle celle frigorifere comportano rischi di avvelenamento e ustioni chimiche. La pianificazione dell'emergenza oltre alla normale pianificazione antincendio è importante. È inoltre necessaria la formazione dei lavoratori nelle procedure di evacuazione. Durante l'evacuazione da alcune aree della struttura può essere necessaria una protezione respiratoria del tipo di fuga. Per alcuni prodotti chimici, i sensori nell'edificio vengono utilizzati per avvisare tempestivamente tutti i dipendenti attraverso un sistema di allarme centrale per segnalare la necessità di evacuare. Le reazioni dei lavoratori all'aumento dei livelli di ammoniaca devono essere prese sul serio e i lavoratori interessati devono essere evacuati e curati. Le perdite di ammoniaca richiedono un'attenzione rigorosa e un monitoraggio continuo. L'evacuazione può essere necessaria se i livelli iniziano a salire, prima che vengano raggiunti livelli pericolosi. È necessario selezionare un punto di raccolta centrale in modo che coloro che vengono evacuati non corrano il rischio di trovarsi sottovento rispetto alla perdita di refrigerante. Saranno necessari indumenti di protezione chimica per avvicinarsi in modo aggressivo alla perdita del sistema per contenere il rilascio. Sono infiammabili ed esplosivi anche l'ammoniaca anidra ei refrigeranti usati meno di frequente, come propano, butano, etano ed etilene. Le perdite dai tubi sono generalmente dovute a una manutenzione inadeguata e possono essere prevenute con adeguata attenzione. Devono essere prese misure adeguate per la prevenzione delle esplosioni e antincendio.

Pesticidi, fumiganti e altri materiali pericolosi devono essere tenuti sotto stretto controllo e utilizzati solo secondo le indicazioni del produttore. I pesticidi organofosfati devono essere utilizzati solo se accompagnati da monitoraggio biologico per assicurare il controllo dell'esposizione.

La tradizionale saldatura stagno/piombo della giunzione laterale di una lattina per alimenti e la consapevolezza del problema dei livelli di piombo nei prodotti alimentari hanno portato a studi sui livelli ambientali di piombo nelle unità di produzione delle lattine e sui livelli di piombo nel sangue dei lavoratori. Le prove hanno dimostrato che entrambi sono aumentati, ma né il valore limite di soglia ambientale (TLV) né i livelli di piombo nel sangue attualmente accettabili sono mai stati superati. Pertanto, i risultati sono coerenti con un processo di lead "a basso rischio".

Anche l'anidride carbonica, utilizzata per raffreddare i prodotti refrigerati destinati alla spedizione, deve essere tenuta sotto stretto controllo. È necessario fornire un'adeguata ventilazione sui contenitori del ghiaccio secco per evitare che il gas provochi effetti negativi.

L'esposizione al freddo può variare dalla manipolazione e stoccaggio delle materie prime in inverno o in locali di lavorazione e stoccaggio raffreddati con "aria ferma", a temperature estreme nella refrigerazione ad aria delle materie prime, come nell'industria dei gelati e dei surgelati. I lavoratori delle celle frigorifere possono subire danni alla salute a causa dell'esposizione al freddo se non vengono forniti indumenti protettivi adeguati. L'esposizione al freddo è più critica per i dipendenti con lavori sedentari in ambienti molto freddi. Le barriere dovrebbero essere utilizzate per deviare le brezze fredde dai lavoratori in piedi vicino ai ventilatori utilizzati per far circolare l'aria. È consigliabile la rotazione del lavoro in luoghi più attivi o più caldi. Nei grandi impianti di congelamento a tunnel, può essere fatale per i lavoratori rimanere nel flusso d'aria in rapido movimento, anche se indossano indumenti polari. È particolarmente importante vietare l'ingresso in un congelatore a tunnel in funzione e predisporre efficaci dispositivi di interblocco o utilizzare il protocollo di ingresso in spazi ristretti per garantire che i congelatori non possano essere avviati mentre i lavoratori si trovano ancora all'interno. Mense calde e la fornitura di bevande calde mitigheranno gli effetti del lavoro a freddo.

Il calore, spesso combinato con un'elevata umidità durante la cottura e la sterilizzazione, può produrre un ambiente fisico altrettanto intollerabile, in cui il colpo di calore e l'esaurimento da calore sono un problema. Queste condizioni si riscontrano soprattutto nelle lavorazioni che comportano l'evaporazione di soluzioni, come la produzione di concentrato di pomodoro, spesso in paesi dove prevalgono già condizioni di caldo. È anche prevalente sui piani di macellazione dei macelli. Sono essenziali sistemi di ventilazione efficaci, con particolare attenzione ai problemi di condensa. L'aria condizionata potrebbe essere necessaria in alcune zone.

Un grave pericolo per la salute nella maggior parte degli impianti moderni, specialmente con l'inscatolamento, è l'esposizione al rumore. L'inserimento di ulteriori macchine ad alta velocità in uno spazio limitato continua a far aumentare i livelli di rumorosità, nonostante i migliori sforzi per mantenerli al di sotto degli 85 dBA. La produzione, il trasporto e il riempimento di lattine a velocità fino a 1,000 al minuto comporta l'esposizione degli operatori a un livello di rumore fino a 100 dBA a frequenze comprese tra 500 e 4,000 Hz, una dose equivalente di circa 96 dBA, che se incontrollata porterà in molti casi alla sordità indotta dal rumore per tutta la vita lavorativa. Alcune tecniche ingegneristiche possono portare a una certa riduzione del rumore; questi includono supporti fonoassorbenti, elevatori magnetici, cavi rivestiti in nylon e adattamento della velocità nei sistemi di trasporto delle lattine. Tuttavia, alcuni cambiamenti radicali nel settore, come l'uso di contenitori di plastica, sono l'unica speranza per il futuro di produrre un ambiente ragionevolmente privo di rumore. Allo stato attuale, dovrebbe essere istituito un programma di conservazione dell'udito basato su esami audiometrici, dispositivi di protezione dell'udito e istruzione. Dovrebbero essere forniti rifugi antirumore e protezioni per le orecchie personali.

Laddove vengono utilizzate radiazioni ionizzanti, sono necessarie tutte le precauzioni applicabili a tale lavoro (ad esempio, protezione dalle radiazioni, monitoraggio dei rischi, screening sanitario e visite mediche periodiche).

È auspicabile la supervisione medica dei lavoratori; molte fabbriche alimentari sono piccole e l'appartenenza a un servizio medico di gruppo può essere il modo più efficace per garantirlo.

I comitati per la salute e la sicurezza che coinvolgono efficacemente l'intera organizzazione, inclusi gli operatori di produzione, nello sviluppo dei programmi dell'impianto sono la chiave per un funzionamento sicuro. Troppo spesso l'industria alimentare non è considerata particolarmente pericolosa e si sviluppa un senso di autocompiacimento. Spesso i materiali utilizzati sono quelli con cui le persone hanno familiarità e quindi le persone potrebbero non comprendere i pericoli che possono sorgere quando vengono impiegate forze o quantità industriali. I dipendenti dell'impianto che comprendono che le regole e le procedure di sicurezza sono in atto per proteggere la loro salute e sicurezza e non semplicemente per soddisfare i requisiti governativi sono fondamentali per lo sviluppo di un programma di sicurezza di qualità. La direzione deve stabilire pratiche e politiche che consentano ai dipendenti di sviluppare tali convinzioni.

 

Di ritorno

Martedì, 29 marzo 2011 18: 58

Effetti sulla salute e modelli di malattia

Gli effetti sulla salute riscontrati nella lavorazione degli alimenti sono simili a quelli riscontrati in altre operazioni di produzione. Disturbi respiratori, malattie della pelle e allergie da contatto, problemi di udito e disturbi muscoloscheletrici sono tra i più comuni problemi di salute sul lavoro nell'industria alimentare e delle bevande (Tomoda 1993; BLS 1991; Caisse nationale d'assurance maladie des travailleurs salariés 1990). Anche gli estremi termici sono una preoccupazione. La tabella 1 mostra le classifiche delle tre malattie professionali più comuni in questo settore in paesi selezionati.

Tabella 1. Malattie professionali più comuni nelle industrie alimentari e delle bevande in paesi selezionati

Paese

Anno

Malattie professionali

     
   

Il più comune

Secondo più comune

Terzo più comune

Altro

Austria

1989

Bronchite, asma

Problema uditivo

Malattie della pelle

Infezioni trasmesse dagli animali

Belgio (cibo)

1988

Malattie indotte da inalazione di sostanze

Malattie indotte da agenti fisici

Malattie della pelle

Infezioni o parassiti da animali

Belgio (bere)

1988

Malattie indotte da agenti fisici

Malattie indotte da agenti chimici

Malattie indotte da inalazione di sostanze

-

Colombia

1989

Problema uditivo

Disturbi respiratori (asma)

Disordini muscolo-scheletrici

Malattie della pelle

Cecoslovacchia

1988

Disturbi respiratori

Disordini muscolo-scheletrici

Disturbi digestivi

Disturbi circolatori, malattie della pelle

Danmark

1988

Disturbi della coordinazione fisica

Malattie della pelle

Problema uditivo

Infezioni, allergie

Francia

1988

Asma e altri disturbi respiratori

Stiramenti in varie parti del corpo (ginocchia, gomiti)

Setticemia (avvelenamento del sangue) e altre infezioni

Problema uditivo

Polonia

1989

Disturbi respiratori

Malattie della pelle

infezioni

Problema uditivo

Svezia

1989

Disordini muscolo-scheletrici

Allergie (contatto con agenti chimici)

Problema uditivo

infezioni

Stati Uniti

1989

Disturbi associati a traumi ripetuti

Malattie della pelle

Malattie da agenti fisici

Condizioni respiratorie associate ad agenti tossici

Fonte: Tomoda 1993.

Apparato respiratorio

I problemi respiratori possono essere in gran parte classificati come rinite, che colpisce i passaggi nasali; broncocostrizione delle principali vie aeree; e polmonite, che consiste in danni alle strutture fini del polmone. L'esposizione alla polvere aerodispersa di vari prodotti alimentari, nonché a sostanze chimiche, può portare a enfisema e asma. Uno studio finlandese ha rilevato rinite cronica comune tra i lavoratori dei macelli e dei cibi precotti (30%), i lavoratori dei mulini e dei panifici (26%) e i lavoratori della trasformazione alimentare (23%). Inoltre, gli addetti alla lavorazione degli alimenti (14%) e gli addetti ai macelli/alimenti precotti (11%) soffrivano di tosse cronica. L'agente eziologico è la polvere di farina nei lavoratori della panetteria, mentre si ritiene che le variazioni di temperatura e vari tipi di polvere (spezie) causino malattie in altri rami.

Due studi nell'ex Jugoslavia hanno riscontrato una prevalenza molto più elevata di sintomi respiratori cronici rispetto a un gruppo di controllo. In uno studio sui lavoratori delle spezie il disturbo più comune (57.6%) era la dispnea o difficoltà respiratorie, seguita da catarro nasale (37.0%), sinusite (27.2%), tosse cronica (22.8%) e catarro cronico e bronchite (19.6%) . Uno studio sui lavoratori della lavorazione degli alimenti per animali ha rilevato che oltre agli ingredienti per la lavorazione degli alimenti per animali, l'esposizione includeva coriandolo in polvere, polvere di aglio, polvere di cannella, polvere di paprika rossa e polvere di altre spezie. I non fumatori studiati hanno mostrato una prevalenza significativamente più alta di catarro cronico e costrizione toracica. I fumatori avevano una prevalenza significativamente più alta di tosse cronica; sono stati osservati anche catarro cronico, bronchite cronica e oppressione toracica. La frequenza dei sintomi respiratori acuti associati alla giornata lavorativa era elevata per il gruppo esposto e la capacità ventilatoria respiratoria dei fumatori era significativamente inferiore al previsto. Lo studio ha quindi concluso che esiste un'associazione tra l'esposizione alla polvere di alimenti per animali e lo sviluppo di disturbi respiratori.

Il risarcimento per infortuni sul lavoro nel Regno Unito riconosce l'asma professionale dalla manipolazione di enzimi, animali, cereali e farina. L'esposizione all'aldeide cinnamica dalla corteccia degli alberi e all'anidride solforosa, un agente sbiancante e fumigante, causa un'elevata prevalenza di asma nei lavoratori della cannella nello Sri Lanka. L'esposizione alla polvere è minima per i lavoratori che sbucciano la corteccia, ma i lavoratori nei negozi degli acquirenti locali sono esposti a livelli elevati di polvere e anidride solforosa. Uno studio ha rilevato che 35 lavoratori della cannella su 40 si lamentavano di tosse cronica (37.5%) o soffrivano di asma (22.5%). Altre anomalie includevano perdita di peso (65%), irritazione cutanea (50%), perdita di capelli (37.5%), irritazione oculare (22.5%) ed eruzioni cutanee (12.5%). Per i lavoratori che lavorano con concentrazioni simili di polvere nell'aria di origine vegetale, l'asma è più alta nei lavoratori della cannella (22.5%, rispetto al 6.4% nei lavoratori del tè e al 2.5% nei lavoratori del kapok). Non si ritiene che il fumo sia direttamente correlato alla tosse, poiché sintomi simili si sono verificati in 8 donne non fumatrici e 5 uomini che fumavano circa 7 sigarette al giorno. L'irritazione della mucosa respiratoria causata dalla polvere di cannella provoca la tosse.

Altri studi hanno esaminato la relazione tra i disturbi respiratori e gli allergeni e antigeni originari di alimenti, come proteine ​​dell'uovo e prodotti ittici. Sebbene nessuna polvere specifica sul posto di lavoro possa essere collegata ai vari disturbi respiratori acuti e cronici tra i lavoratori esposti, i risultati degli studi indicano una forte associazione tra i disturbi e l'ambiente di lavoro.

L'uso della microbiologia è stato a lungo una parte della produzione alimentare. In generale, la maggior parte dei microrganismi utilizzati nell'industria alimentare e delle bevande è considerata innocua. Vino, formaggio, yogurt e pasta acida utilizzano tutti un processo microbico per ottenere un prodotto utilizzabile. La produzione di proteine ​​ed enzimi utilizza sempre più tecniche biotecnologiche. Alcune specie di aspergillus e bacillus producono amilasi che convertono gli amidi in zucchero. I lieviti trasformano l'amido in acetone. Trichoderma ed Penicillium produrre cellulasi che scompongono la cellulosa. Di conseguenza, le spore di funghi e actinomiceti si trovano ampiamente nella lavorazione degli alimenti. Aspergillus ed Penicillium sono frequentemente presenti nell'aria nelle panetterie. Penicillium si trova anche nei caseifici e negli impianti di lavorazione della carne; durante la stagionatura di formaggi e insaccati si può avere un'abbondante crescita superficiale. Le fasi di pulizia, prima della vendita, li disperdono nell'aria e i lavoratori possono sviluppare alveolite allergica. I casi di asma professionale sono associati a molti di questi organismi, mentre alcuni sono sospettati di causare infezioni o trasportare micotossine. Gli enzimi tripsina, chimotripsina e proteasi sono associati a ipersensibilità e malattie respiratorie, in particolare tra gli operatori di laboratorio.

Oltre al particolato aerodisperso proveniente da alimenti e agenti microbici, l'inalazione di sostanze chimiche pericolose utilizzate come reagenti, refrigeranti, fumiganti e disinfettanti può causare disturbi respiratori e di altra natura. Queste sostanze si trovano in forma solida, liquida o gassosa. L'esposizione pari o superiore ai limiti riconosciuti spesso provoca irritazione della pelle o degli occhi e disturbi respiratori. Mal di testa, salivazione, bruciore alla gola, sudorazione, nausea e vomito sono sintomi di intossicazione da sovraesposizione.

L'ammoniaca è un gas refrigerante incolore, detergente e fumigante per alimenti. L'esposizione all'ammoniaca può provocare ustioni corrosive o formazione di vesciche sulla pelle. Un'esposizione eccessiva e prolungata può produrre bronchite e polmonite.

Tricloroetilene, esano, benzene, monossido di carbonio (CO), anidride carbonica (CO2) e il cloruro di polivinile (PVC) si trovano frequentemente negli impianti di alimenti e bevande. Il tricloroetilene e l'esano sono usati per l'estrazione dell'olio d'oliva.

Il CO, un gas incolore e inodore, è difficile da rilevare. L'esposizione avviene in affumicatoi scarsamente ventilati o mentre si lavora in silos di grano, cantine di fermentazione del vino o dove si conserva il pesce. Congelamento o raffreddamento con ghiaccio secco, CO2-i tunnel di congelamento e i processi di combustione espongono i lavoratori alla CO2. Sintomi di intossicazione da sovraesposizione a CO e CO2 includono mal di testa, vertigini, sonnolenza, nausea, vomito e, in casi estremi, anche la morte. Il CO può anche aggravare i sintomi cardiaci e respiratori. I limiti di esposizione accettabili, fissati da diversi governi, consentono un'esposizione 100 volte maggiore alla CO2 rispetto a CO per attivare la stessa risposta.

Il PVC viene utilizzato per imballaggi e materiali per il confezionamento di alimenti. Quando il film in PVC viene riscaldato, i prodotti di degradazione termica provocano irritazione agli occhi, al naso e alla gola. I lavoratori riferiscono anche sintomi di respiro sibilante, dolori al petto, difficoltà respiratorie, nausea, dolori muscolari, brividi e febbre.

Ipocloriti, acidi (fosforici, nitrici e solforici), sostanze caustiche e composti di ammonio quaternario sono frequentemente utilizzati nella pulizia a umido. I laboratori di microbiologia utilizzano composti di mercurio e formaldeide (gas e soluzione di formalina). La disinfezione in laboratorio utilizza composti fenolici, ipocloriti e glutaraldeide. Irritazione e corrosione di occhi, pelle e polmoni si verificano in caso di esposizione e contatto eccessivi. Una manipolazione impropria può rilasciare sostanze altamente tossiche, come cloro e ossidi di zolfo.

L'Istituto nazionale per la sicurezza e la salute sul lavoro (NIOSH) negli Stati Uniti ha segnalato difficoltà respiratorie dei lavoratori durante il lavaggio del pollame con acqua superclorata. I sintomi includevano mal di testa, mal di gola, senso di oppressione al petto e difficoltà respiratorie. La cloramina è l'agente sospettato. Le cloromine possono formarsi quando l'acqua trattata con ammoniaca o l'acqua di caldaia trattata con ammina viene a contatto con soluzioni di ipoclorito utilizzate nei servizi igienico-sanitari. Le città hanno aggiunto ammoniaca all'acqua per prevenire la formazione di alometani. I metodi di campionamento dell'aria non sono disponibili per le clorammine. I livelli di cloro e ammoniaca non sono predittivi come indicatori di esposizione, poiché i test hanno rilevato che i loro livelli erano ben al di sotto dei loro limiti.

I fumiganti prevengono l'infestazione durante lo stoccaggio e il trasporto di materie prime alimentari. Alcuni fumiganti includono ammoniaca anidra, fotossina (fosfina) e bromuro di metile. La breve durata di questo processo rende la protezione delle vie respiratorie la strategia conveniente. Quando si maneggiano questi articoli, è necessario osservare adeguate pratiche di protezione respiratoria fino a quando le misurazioni dell'aria dell'area non sono inferiori ai limiti applicabili.

I datori di lavoro dovrebbero adottare misure per valutare il livello di contaminazione tossica sul posto di lavoro e garantire che i livelli di esposizione non superino i limiti stabiliti nei codici di sicurezza e salute. I livelli di contaminazione dovrebbero essere misurati frequentemente, soprattutto in seguito a cambiamenti nei metodi di lavorazione o nelle sostanze chimiche utilizzate.

I controlli ingegneristici per ridurre al minimo il rischio di intossicazione o infezione hanno due approcci. In primo luogo, eliminare l'uso di tali materiali o sostituirli con un materiale meno pericoloso. Ciò può comportare la sostituzione di una sostanza in polvere con un liquido o un impasto liquido. In secondo luogo, controllare l'esposizione riducendo il livello di contaminazione dell'aria. I progetti del posto di lavoro includono quanto segue: chiusura totale o parziale del processo, sistemi di ventilazione adeguati e accesso limitato (per ridurre la popolazione esposta). Un adeguato sistema di ventilazione è determinante per prevenire la dispersione di spore o aerosol nell'ambiente di lavoro. La sostituzione dell'aspirazione o della pulizia a umido per il soffiaggio di aria compressa delle apparecchiature è fondamentale per i materiali asciutti che potrebbero disperdersi nell'aria durante la pulizia.

I controlli amministrativi includono la rotazione dei lavoratori (per ridurre il periodo di esposizione) e il lavoro pericoloso fuori turno/fine settimana (per ridurre la popolazione esposta). I dispositivi di protezione individuale (DPI) sono il metodo di controllo dell'esposizione meno favorito a causa dell'elevata manutenzione, dei problemi di disponibilità nei paesi in via di sviluppo e del fatto che il lavoratore deve ricordarsi di indossarli.

I DPI sono costituiti da occhiali antispruzzo, schermi facciali e respiratori per i lavoratori che mescolano sostanze chimiche pericolose. La formazione dei lavoratori sull'uso e sui limiti, oltre all'installazione dell'attrezzatura, deve avvenire affinché l'attrezzatura serva adeguatamente al suo scopo. Diversi tipi di respiratori (maschere) vengono indossati a seconda della natura del lavoro e del livello di pericolo. Questi respiratori vanno dal semplice mezzo facciale per polvere e nebbia, attraverso la purificazione chimica dell'aria di vari tipi di facciale, fino all'autorespiratore (SCBA). Una corretta selezione (basata su rischio, adattamento al viso e manutenzione) e la formazione assicurano l'efficacia del respiratore nel ridurre l'esposizione e l'incidenza di disturbi respiratori.

Pelle

I problemi della pelle riscontrati nell'industria alimentare e delle bevande sono malattie della pelle (dermatiti) e allergie da contatto (p. es., eczema). A causa dei requisiti igienico-sanitari, i lavoratori si lavano costantemente le mani con sapone e utilizzano stazioni di immersione delle mani che contengono soluzioni di ammonio quaternario. Questa costante bagnatura delle mani può ridurre il contenuto lipidico della pelle e portare a dermatiti. La dermatite è un'infiammazione della pelle dovuta al contatto-esposizione a sostanze chimiche e additivi alimentari. Lavorare con grassi e oli può ostruire i pori della pelle e portare a sintomi simili all'acne. Questi irritanti primari rappresentano l'80% di tutte le dermatiti professionali osservate.

C'è una crescente preoccupazione che i lavoratori possano diventare altamente sensibilizzati alle proteine ​​microbiche e ai peptidi generati dalla fermentazione e dall'estrazione, che possono portare a eczema e altre allergie. Un'allergia è una risposta ipersensibile di qualsiasi tipo che è maggiore di quella che si verifica normalmente in risposta agli antigeni (non self) nell'ambiente. La dermatite allergica da contatto si osserva raramente prima del quinto o settimo giorno dopo l'inizio dell'esposizione. La dermatite professionale da ipersensibilità è segnalata anche per il lavoro con enzimi, come la tripsina, la chimotripsina e la proteasi.

I solventi clorurati (vedere la sezione "Sistema respiratorio" sopra) stimolano le cellule epidermiche a intraprendere schemi di crescita peculiari. Questa stimolazione della cheratina può portare alla formazione di tumori. Altri composti clorurati presenti nei saponi a scopo antibatterico possono portare a dermatiti da fotosensibilità.

La riduzione dell'esposizione agli agenti causali è il principale metodo di prevenzione delle dermatiti e delle allergie da contatto. Un'adeguata essiccazione degli alimenti prima della conservazione e la conservazione in condizioni pulite possono controllare le spore disperse nell'aria. I DPI come guanti, mascherine e uniformi impediscono ai lavoratori il contatto diretto e riducono al minimo il rischio di dermatiti e altre allergie. I materiali dei guanti in lattice possono causare reazioni cutanee allergiche e devono essere evitati. La corretta applicazione di creme barriera, ove consentito, può anche ridurre al minimo il contatto con l'irritante della pelle.

Le malattie infettive e parassitarie di origine animale sono le malattie professionali più specifiche dell'industria alimentare e delle bevande. Le malattie sono più comuni tra i macellai e i lavoratori lattiero-caseari a causa del contatto diretto con animali infetti. Anche i lavoratori agricoli e altri sono a rischio a causa del loro contatto con questi animali. La prevenzione è particolarmente difficile poiché gli animali potrebbero non dare segni evidenti di malattia. La tabella 2 elenca i tipi di infezioni segnalate.

Tabella 2. Tipi di infezioni segnalate nelle industrie alimentari e delle bevande

infezioni

Esposizione

Sintomi

brucellosi (brucellosi ovi-caprini)

Contatto con bovini, caprini e ovini infetti (Nord e Centro Europa e Nord America)

Febbre costante e ricorrente, mal di testa, debolezza, dolori articolari, sudorazione notturna e perdita di appetito; può anche dar luogo a sintomi di artrite, influenza, astenia e spondilite

Erisipeloide

Contatto di ferite aperte con suini e pesci infetti (Cecoslovacchia)

Arrossamento localizzato, irritazione, sensazione di bruciore, dolore nella zona infetta. Può diffondersi nel flusso sanguigno e nei linfonodi.

Leptospirosi

Contatto diretto con animali infetti o con le loro urine

Mal di testa, dolori muscolari, infezioni agli occhi, febbre, vomito e brividi; nei casi più gravi, danni renali ed epatici, oltre a complicanze cardiovascolari e neurologiche

Epidermicosi

Causato da un fungo parassita sulla pelle degli animali

Eritema e formazione di vesciche sulla pelle

Dematofitosi (tigna)

Malattia fungina attraverso il contatto con la pelle e il pelo di animali infetti

Perdita di capelli localizzata e piccole croste sul cuoio capelluto

Toxoplasmosi

Contatto con pecore, capre, bovini, suini e pollame infetti

Fase acuta: febbre, dolori muscolari, mal di gola, mal di testa, linfonodi ingrossati e milza ingrossata. L'infezione cronica porta allo sviluppo di cisti nel cervello e nelle cellule muscolari. La trasmissione fetale causa parti morti e prematuri. I neonati a termine possono avere difetti cerebrali e cardiaci e possono morire.

Tumori polmonari papilloma virali

Contatto regolare con animali vivi o carne animale associato all'esposizione a idrocarburi policiclici aromatici e nitriti

I tumori polmonari nei macellai e nei lavoratori dei macelli hanno studiato in Inghilterra, Galles, Danimarca e Svezia

 

Il principio fondamentale per prevenire la contrazione e la diffusione delle malattie infettive e parassitarie della pelle è l'igiene personale. Dovrebbero essere forniti servizi igienici, servizi igienici e docce puliti. Uniformi, DPI e asciugamani devono essere lavati e in alcuni casi sterilizzati frequentemente. Tutte le ferite devono essere sterilizzate e medicate, indipendentemente da quanto lievi, e coperte con indumenti protettivi fino alla guarigione. Mantenere il posto di lavoro pulito e sano è altrettanto importante. Ciò include il lavaggio accurato di tutte le attrezzature e le superfici che entrano in contatto con la carne animale dopo ogni giornata lavorativa, il controllo e lo sterminio dei roditori e l'esclusione di cani, gatti e altri animali dal posto di lavoro.

La vaccinazione degli animali e l'inoculazione dei lavoratori sono misure adottate da molti paesi per prevenire malattie infettive e parassitarie. La diagnosi precoce e il trattamento delle malattie con farmaci antibatterici/antiparassitari è essenziale per contenerle e persino debellarle. I lavoratori dovrebbero essere esaminati non appena compaiono sintomi quali tosse ricorrente, febbre, mal di testa, mal di gola e disturbi intestinali. In ogni caso, i lavoratori dovrebbero sottoporsi a visite mediche con cadenza stabilita, inclusi gli esami di riferimento pre-inserimento/post-offerta. In alcuni paesi, le autorità devono essere informate quando l'esame rileva un'infezione correlata al lavoro nei lavoratori.

Rumore e udito

La compromissione dell'udito si verifica a seguito di un'esposizione continua e prolungata al rumore al di sopra dei livelli di soglia riconosciuti. Questa menomazione è una malattia incurabile che causa disturbi della comunicazione ed è stressante se il lavoro richiede concentrazione. Di conseguenza, le prestazioni psicologiche e fisiologiche possono deteriorarsi. Esiste anche un'associazione tra l'esposizione a livelli elevati di rumore e pressione sanguigna anomala, battito cardiaco, frequenza/volume respiratorio, spasmi gastrici e intestinali e disturbi nervosi. La suscettibilità individuale, la durata dell'esposizione e la frequenza del rumore più l'intensità sono fattori che determinano il rischio di esposizione.

I codici di sicurezza e salute variano da paese a paese, ma l'esposizione dei lavoratori al rumore è generalmente limitata a 85-90 dBA per 8 ore continue, seguite da un tempo di recupero di 16 ore al di sotto di 80 dBA. La protezione dell'udito dovrebbe essere resa disponibile a 85 dBA ed è richiesta per i lavoratori con una perdita confermata e per esposizioni di 8 ore pari o superiori a 90 dBA. Il test audiometrico annuale è raccomandato, e in alcuni paesi richiesto, per questa popolazione esposta. Le misurazioni del rumore con un fonometro come il fonometro di tipo II dell'American National Standards Institute (ANSI) dovrebbero essere effettuate almeno ogni 2 anni. Le letture dovrebbero essere ripetute ogni volta che le modifiche alle apparecchiature o al processo potrebbero aumentare i livelli di rumore ambientale.

Garantire che i livelli di esposizione al rumore non siano pericolosi è la strategia principale per i controlli del rumore. Le buone pratiche di fabbricazione (GMP) impongono che i dispositivi di controllo e le loro superfici esposte siano pulibili, non ospitino parassiti e abbiano le approvazioni necessarie per entrare in contatto con gli alimenti o essere accessori alla produzione alimentare. I metodi adottati dipendono anche dalla disponibilità di risorse finanziarie, attrezzature, materiali e personale qualificato. Uno dei fattori più importanti nella riduzione del rumore è la progettazione del posto di lavoro. L'attrezzatura dovrebbe essere progettata per un basso livello di rumore e basse vibrazioni. La sostituzione delle parti metalliche con materiali più morbidi, come la gomma, può ridurre il rumore.

Quando si acquista un'apparecchiatura nuova o sostitutiva, è necessario selezionare un tipo a bassa rumorosità. I silenziatori devono essere installati sulle valvole dell'aria e sui tubi di scarico. Macchine e processi che producono rumore dovrebbero essere chiusi per ridurre al minimo il numero di lavoratori esposti a livelli elevati di rumore. Ove consentito, devono essere installate pareti divisorie insonorizzate e controsoffitti fonoassorbenti. La rimozione e la pulizia di queste pareti divisorie e pannelli del controsoffitto devono essere incluse nei costi di manutenzione. La soluzione ottimale è solitamente una combinazione di queste misure, adattate alle esigenze di ogni posto di lavoro.

Quando i controlli tecnici non sono fattibili o quando è impossibile ridurre il rumore al di sotto dei livelli nocivi, è necessario utilizzare DPI per proteggere le orecchie. La disponibilità di dispositivi di protezione e la consapevolezza dei lavoratori è importante per prevenire danni all'udito. In generale, una selezione di tappi e cuffie porterà a una maggiore accettazione e usura.

Sistema muscoloscheletrico

Nei dati del 1988-89 sono stati riportati anche disturbi muscoloscheletrici (vedi tabella 1]). I dati dei primi anni '1990 hanno rilevato che sempre più lavoratori riferivano disturbi muscoloscheletrici professionali. L'automazione degli impianti e il lavoro il cui ritmo è regolato da una macchina o da un nastro trasportatore si verificano oggi per più lavoratori dell'industria alimentare che mai. I compiti negli impianti automatizzati tendono ad essere monotoni, con i lavoratori che eseguono lo stesso movimento tutto il giorno.

Uno studio finlandese ha rilevato che quasi il 40% dei partecipanti al sondaggio ha riferito di svolgere lavori ripetitivi tutto il giorno. Di coloro che svolgono lavori ripetitivi, il 60% ha usato le mani, il 37% ha usato più di una parte del corpo e il 3% ha usato i piedi. I lavoratori dei seguenti gruppi professionali svolgono lavori ripetitivi per due terzi o più del loro orario di lavoro: 70% degli addetti alle pulizie; il 67% degli addetti ai macelli, ai cibi precotti e al confezionamento; il 56% dei magazzinieri e addetti ai trasporti; e il 54% dei lavoratori lattiero-caseari.

Gli stress ergonomici sorgono perché la maggior parte dei prodotti alimentari proviene da fonti naturali e non è uniforme. La manipolazione della carne richiede che i lavoratori maneggino carcasse di varie dimensioni. Con l'introduzione del pollame venduto in parti negli anni '1960, più uccelli (40%, rispetto a meno del 20%) sono stati tagliati in parti. I lavoratori devono eseguire molti tagli utilizzando strumenti affilati. I cambiamenti nelle procedure di ispezione del Dipartimento dell'Agricoltura degli Stati Uniti (USDA) consentono ora di aumentare la velocità media della linea da 56 a 90 capi al minuto. Le operazioni di imballaggio possono comportare movimenti ripetitivi della mano e del polso per posizionare gli articoli finiti integri in vassoi o pacchi. Ciò è particolarmente vero per i nuovi prodotti, in quanto il mercato potrebbe non giustificare operazioni ad alto volume. Promozioni speciali, incluse ricette e coupon, possono richiedere l'inserimento manuale di un articolo nella confezione. L'imballaggio degli ingredienti e la disposizione del luogo di lavoro possono richiedere il sollevamento oltre i limiti di azione raccomandati dalle agenzie di medicina del lavoro.

Le lesioni da sforzo ripetitivo (RSI) comprendono l'infiammazione del tendine (tendinite) e l'infiammazione della guaina del tendine (tenosinovite). Questi sono prevalenti tra i lavoratori i cui lavori richiedono movimenti ripetitivi delle mani, come i lavoratori del confezionamento della carne. Attività che combinano ripetutamente la flessione del polso con movimenti di presa, compressione e torsione possono causare la sindrome del tunnel carpale (CTS). La CTS, caratterizzata da una sensazione di formicolio nel pollice e nei primi tre indici, è causata dall'infiammazione dell'articolazione del polso che crea pressione sul sistema nervoso del polso. Una diagnosi errata di CTS come artrite può provocare intorpidimento permanente e forte dolore alle mani, ai gomiti e alle spalle.

I disturbi delle vibrazioni accompagnano anche un aumento del livello di meccanizzazione. I lavoratori del settore alimentare non fanno eccezione, anche se il problema potrebbe non essere così grave come per alcuni altri settori. I lavoratori del settore alimentare che utilizzano macchine come seghe a nastro, impastatrici e taglierine sono esposti a vibrazioni. Le basse temperature aumentano anche la probabilità di disturbi da vibrazione alle dita della mano. Il cinque percento dei partecipanti allo studio finlandese sopra citato è stato esposto a un livello piuttosto elevato di vibrazioni, mentre il 9% è stato esposto a un certo livello di vibrazione.

L'eccessiva esposizione alle vibrazioni porta, tra gli altri problemi, a disturbi muscoloscheletrici di polsi, gomiti e spalle. Il tipo e il grado di disturbo dipendono dal tipo di macchina, da come viene utilizzata e dal livello di oscillazione coinvolto. Elevati livelli di esposizione possono provocare la crescita di una protuberanza sull'osso o la graduale distruzione dell'osso nell'articolazione, con conseguente dolore intenso e/o mobilità limitata.

La rotazione dei lavoratori al fine di evitare movimenti ripetitivi può ridurre il rischio condividendo il compito critico all'interno del team. Il lavoro di squadra mediante la rotazione delle attività o la gestione da parte di due persone di sacchi di ingredienti scomodi/pesanti può ridurre lo stress su un singolo lavoratore nella movimentazione dei materiali. Anche la manutenzione degli utensili, in particolare l'affilatura dei coltelli, gioca un ruolo importante. Un team ergonomico di addetti alla gestione e alla produzione può affrontare al meglio questi problemi non appena si presentano.

I controlli tecnici si concentrano sulla riduzione o eliminazione delle 3 cause primarie dei problemi muscoloscheletrici: forza, posizione e ripetizione. Il posto di lavoro dovrebbe essere analizzato per identificare i cambiamenti necessari, tra cui il design della postazione di lavoro (favorendo l'adattabilità), i metodi di lavoro, l'automazione delle attività/assistiti meccanici e strumenti manuali ergonomici.

Ai lavoratori che utilizzano coltelli dovrebbe essere fornita una formazione adeguata su come mantenerli affilati per ridurre al minimo la forza. Inoltre, le piante devono fornire adeguate strutture per l'affilatura dei coltelli ed evitare il taglio della carne congelata. La formazione incoraggia i lavoratori a comprendere la causa e la prevenzione dei disturbi muscoloscheletrici. Rafforza la necessità di utilizzare correttamente gli strumenti e le macchine specificate per l'attività. Dovrebbe inoltre incoraggiare i lavoratori a segnalare i sintomi medici il prima possibile. L'eliminazione dell'intervento medico più invasivo mediante la restrizione dei compiti e altre cure conservative è un trattamento efficace di questi disturbi.

Caldo e freddo

Esistono estremi termici nell'area di lavoro alimentare. Le persone devono lavorare in congelatori con temperature di –18 °C o inferiori. Gli indumenti per il congelatore aiutano a isolare il lavoratore dal freddo, ma devono essere fornite stanze calde per le pause con accesso a liquidi caldi. Gli impianti di lavorazione della carne devono essere mantenuti a una temperatura compresa tra 7 e 10 °C. Questo è al di sotto della zona di comfort e i lavoratori potrebbero aver bisogno di indossare strati di abbigliamento aggiuntivi.

I forni e le cucine a vapore hanno un calore radiante e umido. Lo stress da calore può verificarsi durante i cambi di stagione e le ondate di calore. Abbondanti quantità di liquidi e salatura degli alimenti possono alleviare i sintomi fino a quando il lavoratore non riesce ad acclimatarsi, di solito dopo 5-10 giorni. Le pastiglie di sale non sono raccomandate a causa di complicazioni di ipertensione o disturbi gastrointestinali.

 

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Panoramica

L'industria alimentare dipende direttamente dall'ambiente naturale per la fornitura di materie prime per la produzione di prodotti privi di contaminanti per il consumo umano. A causa dell'estesa lavorazione di un grande volume di materiali, il potenziale impatto sull'ambiente è considerevole. Questo vale anche per l'industria delle bevande.

La preoccupazione ambientale per quanto riguarda l'industria alimentare si concentra più sui carichi di inquinanti organici che sull'impatto delle sostanze tossiche. Se i carichi inquinanti non vengono prevenuti o controllati in modo inadeguato, metteranno a dura prova le infrastrutture di controllo dell'inquinamento della comunità o produrranno impatti negativi sugli ecosistemi locali. Le tecniche di produzione che controllano le perdite di prodotto hanno la doppia funzione di migliorare la resa e l'efficienza, riducendo allo stesso tempo potenziali problemi di spreco e inquinamento.

Sebbene la disponibilità di acqua potabile sia essenziale, l'industria di trasformazione alimentare richiede anche volumi molto elevati di acqua per un'ampia varietà di usi non di consumo, come la pulizia iniziale delle materie prime, la flussaggio, la scottatura, la pastorizzazione, la pulizia delle apparecchiature di lavorazione e raffreddamento del prodotto finito. Gli usi dell'acqua sono identificati da criteri di qualità per diverse applicazioni, con gli usi di massima qualità che spesso richiedono un trattamento separato per assicurare la completa assenza di odore e sapore e per garantire condizioni uniformi.

La lavorazione di volumi molto grandi di materiale introduce un problema di rifiuti solidi potenzialmente grande nella fase di produzione. I rifiuti di imballaggio sono stati oggetto di crescente preoccupazione per quanto riguarda la fase post-consumo del ciclo di vita di un prodotto. In alcuni settori dell'industria alimentare, le attività di trasformazione sono anche associate a potenziali problemi di emissioni atmosferiche e di controllo degli odori.

Nonostante le notevoli differenze tra specifici sottosettori industriali, gli approcci alla prevenzione e al controllo dell'inquinamento condividono molte caratteristiche generali.

Controllo dell'inquinamento idrico

L'industria alimentare ha un effluente di rifiuti grezzi prima del trattamento che è estremamente ricco di materia organica solubile. È probabile che anche piccoli impianti stagionali abbiano carichi di rifiuti paragonabili a quelli di popolazioni da 15,000 a 25,000, con grandi impianti che si avvicinano al carico di rifiuti equivalente alla popolazione di un quarto di milione di persone. Se un corso d'acqua o un corso d'acqua che riceve gli effluenti è troppo piccolo e i rifiuti organici hanno un volume troppo grande, i rifiuti organici utilizzeranno l'ossigeno disciolto nel processo di stabilizzazione e inquineranno o degraderanno il corpo idrico riducendo il valore di ossigeno disciolto al di sotto di quello richiesto da normali organismi acquatici. Nella maggior parte dei casi i rifiuti degli impianti di trasformazione alimentare sono suscettibili di trattamento biologico.

La forza delle acque reflue varia notevolmente a seconda dell'impianto, del processo specifico e delle caratteristiche del prodotto grezzo. Da un punto di vista economico, è normalmente meno costoso trattare un rifiuto ad alta resistenza e basso volume rispetto a un rifiuto diluito di grande volume. Per questo motivo, gli effluenti con un'elevata domanda biologica di ossigeno (BOD), come il sangue dei polli o della carne, dovrebbero essere tenuti fuori dalle fognature degli impianti di confezionamento della carne e del pollame per ridurre il carico inquinante e conservati in contenitori per lo smaltimento separato in un prodotti o impianto di rendering.

I flussi di rifiuti con valori estremi di pH (acidità) devono essere attentamente considerati a causa del loro effetto sul trattamento biologico. La combinazione di flussi di rifiuti acidi e basici può portare alla neutralizzazione e, ove possibile, la cooperazione con industrie adiacenti può essere molto vantaggiosa.

La parte liquida degli scarti di lavorazione degli alimenti viene normalmente vagliata o separata dopo la sedimentazione, come fase preliminare in qualsiasi processo di trattamento, in modo che questi scarti possano essere smaltiti come rifiuti o combinati con altri solidi in un programma di recupero dei sottoprodotti.

Il trattamento delle acque reflue può essere realizzato con una varietà di metodi fisici, chimici e biologici. Poiché i processi secondari sono più costosi, l'uso massimo del trattamento primario è fondamentale per ridurre i carichi. Il trattamento primario include processi come sedimentazione o sedimentazione semplice, filtrazione (singola, doppia e multistrato), flocculazione, flottazione, scambio ionico di centrifugazione, osmosi inversa, assorbimento di carbonio e precipitazione chimica. Gli impianti di decantazione vanno da semplici bacini di decantazione a sofisticati chiarificatori progettati specificamente per le particolari caratteristiche del flusso di rifiuti.

L'uso del trattamento secondario biologico per seguire il trattamento primario è spesso una necessità per raggiungere gli standard degli effluenti delle acque reflue. Poiché la maggior parte delle acque reflue dell'industria alimentare e delle bevande contiene principalmente inquinanti organici biodegradabili, i processi biologici utilizzati come trattamento secondario cercano di ridurre il BOD del flusso di rifiuti miscelando concentrazioni più elevate di organismi e ossigeno nel flusso di rifiuti per fornire una rapida ossidazione e stabilizzazione del flusso di rifiuti prima del loro rilascio nell'ambiente.

Tecniche e combinazioni di tecniche possono essere adattate per far fronte a specifiche situazioni di rifiuti. Ad esempio, per i reflui caseari, il trattamento anaerobico per rimuovere la maggior parte del carico inquinante, con post-trattamento aerobico per ridurre ulteriormente il BOD residuo e la domanda chimica di ossigeno (COD) fino a valori bassi e rimuovere biologicamente i nutrienti, si è dimostrato efficace efficace. La miscela di biogas di metano (CH4) e CO2 prodotto dal trattamento anaerobico può essere catturato e utilizzato come alternativa ai combustibili fossili o come fonte per la generazione di energia elettrica (tipicamente 0.30 m3 biogas per kg di COD rimosso).

Altri metodi secondari ampiamente utilizzati includono il processo a fanghi attivi, i filtri percolatori aerobici, l'irrigazione a spruzzo e l'uso di una varietà di stagni e lagune. Disturbi olfattivi sono stati associati a stagni di profondità inadeguata. Gli odori dei processi anaerobici possono essere rimossi mediante l'uso di filtri del suolo che possono ossidare gas polari discutibili.

Controllo dell'inquinamento atmosferico

L'inquinamento atmosferico causato dall'industria alimentare generalmente ruota attorno alla questione degli odori sgradevoli piuttosto che alle emissioni tossiche nell'aria, con poche eccezioni. Per questo motivo, ad esempio, molte città hanno regolamentato l'ubicazione dei macelli in base ai propri codici sanitari. L'isolamento è un modo ovvio per ridurre le lamentele della comunità sugli odori. Tuttavia, questo non rimuove l'odore. A volte possono essere necessarie misure di controllo degli odori come assorbitori o scrubber.

Una delle principali preoccupazioni per la salute nelle industrie alimentari è rappresentata dalle perdite di gas di ammoniaca dalle unità di refrigerazione. L'ammoniaca è un grave irritante per gli occhi e le vie respiratorie e una grave perdita nell'ambiente potrebbe richiedere l'evacuazione dei residenti locali. Sono necessari un piano di controllo delle perdite e procedure di emergenza.

I processi alimentari che utilizzano solventi (ad es. la lavorazione dell'olio commestibile) possono emettere vapori di solvente nell'atmosfera. I sistemi chiusi e il riciclo dei solventi sono il miglior metodo di controllo. Industrie come la raffinazione della canna da zucchero, che utilizzano acido solforico e altri acidi, possono rilasciare nell'atmosfera ossidi di zolfo e altri contaminanti. Devono essere utilizzati controlli come gli scrubber.

Gestione dei rifiuti solidi

I rifiuti solidi possono essere piuttosto considerevoli. Lo scarto di pomodoro per conserve, ad esempio, può rappresentare dal 15 al 30% della quantità totale di prodotto lavorato; con piselli e mais lo spreco supera il 75%. Isolando i rifiuti solidi, la concentrazione di sostanze organiche solubili nelle acque reflue può essere ridotta e i rifiuti solidi più secchi possono essere utilizzati più facilmente come sottoprodotto o alimentazione e come combustibile.

L'utilizzo dei sottoprodotti di processo in un modo che fornisce reddito ridurrà il costo totale del trattamento dei rifiuti e, infine, il costo del prodotto finale. I solidi di scarto dovrebbero essere valutati come fonti di cibo per piante e animali. Una crescente enfasi è stata dedicata allo sviluppo di mercati per i sottoprodotti o per il compost prodotto convertendo i materiali organici di scarto in un innocuo humus. La tabella 1 fornisce esempi di utilizzo di sottoprodotti dell'industria alimentare.

Tabella 1. Esempi di utilizzo di sottoprodotti dell'industria alimentare

metodo

Esempi

Digestione anaerobica

Digestione da parte di una popolazione di batteri misti per produrre metano e CO2
• Torta di mele, fibra di albicocca, scarti di pesche/pere, arance
sbucciare

Cibo per animali

Direttamente, dopo la pressatura o l'essiccamento, come insilamento dei foraggi o come integrazione
• Ampia varietà di scarti di lavorazione di frutta e verdura
• Cannucce di cereali con alcali per migliorare la digeribilità

Compostaggio

Processo microbiologico naturale in cui i componenti organici si decompongono in condizioni aerobiche controllate
• Fanghi disidratati da scarti di birrificio
• Ampia varietà di rifiuti di frutta e verdura
• Rifiuti di gelatina

Fibra commestibile

Metodo per l'utilizzo di solidi organici mediante filtrazione e idratazione
• Fibre di polpa di mela/pera utilizzate per prodotti da forno,
prodotti farmaceutici
• Avena o altri gusci di semi

Fermentazione

Combinazione di amido, zucchero e sostanze alcoliche
• Biomasse (scarti agricoli, legno, rifiuti) da produrre
etanolo
• Scarti di patate per la produzione di metano
• Zucchero dall'amido di mais per produrre plastica biodegradabile

Incenerimento

Combustione di biomassa come combustibile
• Noccioli, foglie, noci, gusci, potature di alberi per combustibile o
cogenerazione

Pirolisi

Trasformazione di gusci di noci e noccioli di frutta in bricchette di carbone
• Nocciolino di pesche, albicocche e olive; gusci di mandorle e noci

Emendamento del suolo

Concimazione di terreni con scarso contenuto di elementi nutritivi e sostanza organica
• Pesche, pere, pomodori

Fonte: adattato da Merlo e Rose 1992.

Riutilizzo dell'acqua e riduzione degli effluenti

L'ampia dipendenza dall'acqua da parte delle industrie di trasformazione alimentare ha incoraggiato lo sviluppo di programmi di conservazione e riutilizzo, specialmente in luoghi con scarsità d'acqua. Il riutilizzo dell'acqua di processo può fornire riduzioni sostanziali sia del consumo di acqua che del carico di rifiuti, con il riutilizzo in molte applicazioni di qualità inferiore che non richiedono un trattamento biologico. Tuttavia, qualsiasi potenziale fermentazione anaerobica di solidi organici deve essere evitato in modo che i prodotti di decomposizione corrosivi e odorosi non influiscano sull'attrezzatura, sull'ambiente di lavoro o sulla qualità del prodotto. La crescita batterica può essere controllata mediante disinfezione e modificando fattori ambientali quali pH e temperatura.

La tabella 2 presenta i rapporti tipici di riutilizzo dell'acqua. Fattori come la posizione degli spruzzi, la temperatura e la pressione dell'acqua sono fattori chiave che influenzano il volume d'acqua necessario per le operazioni di lavorazione. Ad esempio, l'acqua utilizzata come mezzo di raffreddamento per raffreddare i barattoli e per il condizionamento dell'aria può essere successivamente utilizzata per il lavaggio primario di verdure e altri prodotti. La stessa acqua in seguito può essere utilizzata per fluire il materiale di scarto, e infine una parte di essa può essere utilizzata per raffreddare le ceneri nella centrale elettrica.

Tabella 2. Rapporti tipici di riutilizzo dell'acqua per diversi sottosettori industriali

Sottosettori

Rapporti di riutilizzo

Zucchero di barbabietola

1.48

Zucchero di canna

1.26

Macinazione del mais e del grano

1.22

distillazione

1.51

Alimentare

1.19

La carne

4.03

Lavorazione del pollame

7.56

 

Le tecniche di conservazione dell'acqua e le tecniche di prevenzione dei rifiuti includono l'uso di spruzzi ad alta pressione per la pulizia, l'eliminazione dell'eccessivo trabocco dalle vasche di lavaggio e ammollo, la sostituzione di convogliatori meccanici per i canali dell'acqua, l'uso di valvole di intercettazione automatiche sui tubi dell'acqua, la separazione di acqua di raffreddamento delle lattine dal flusso di rifiuti compositi e ricircolo dell'acqua di raffreddamento delle lattine.

I carichi di inquinamento negli impianti di lavorazione possono essere ridotti attraverso metodi di lavorazione modificati. Ad esempio, la maggior parte del carico inquinante generato dalla lavorazione di frutta e verdura ha origine nelle operazioni di pelatura e scottatura. Passando dalla tradizionale scottatura ad acqua o vapore a un processo di scottatura a gas caldo, i carichi inquinanti possono essere ridotti fino al 99.9%. Allo stesso modo, il peeling caustico a secco può ridurre il BOD di oltre il 90% rispetto ai processi di peeling convenzionali.

Energy Conservation

Il fabbisogno energetico è aumentato con la crescente sofisticazione dell'industria alimentare. L'energia è necessaria per un'ampia varietà di apparecchiature come i forni a gas; asciugatrici; caldaie a vapore; motori elettrici; unità di refrigerazione; e impianti di riscaldamento, ventilazione e condizionamento.

Poiché il costo dell'energia è aumentato, c'è stata la tendenza a installare apparecchiature di recupero del calore per risparmiare energia e per studiare la fattibilità di fonti energetiche alternative in varie situazioni di trasformazione alimentare come la lavorazione del formaggio, la disidratazione degli alimenti e il riscaldamento dell'acqua. Il risparmio energetico, la minimizzazione dei rifiuti e la conservazione dell'acqua sono tutte strategie che si supportano a vicenda.

Problemi di salute dei consumatori

La crescente separazione del consumatore dal settore della produzione alimentare che ha accompagnato l'urbanizzazione a livello globale ha comportato una perdita dei mezzi tradizionali utilizzati dal consumatore per garantire la qualità e la sicurezza del cibo, rendendo il consumatore dipendente da un'alimentazione funzionale e responsabile. industria di trasformazione. La crescente dipendenza dalla lavorazione degli alimenti ha creato la possibilità di esposizione ad alimenti contaminati da agenti patogeni da un singolo impianto di produzione. Per fornire protezione da questa minaccia, sono state istituite ampie strutture normative, soprattutto nei paesi industrializzati, per proteggere la salute pubblica e regolamentare l'uso di additivi e altri prodotti chimici. L'armonizzazione delle normative e degli standard transfrontalieri sta emergendo come una questione per garantire il libero flusso di cibo tra tutti i paesi del mondo.


Trattamento delle acque reflue dell'industria lattiero-casearia

L'industria lattiero-casearia è costituita da un gran numero di stabilimenti relativamente piccoli che forniscono prodotti come latte, formaggio, fiocchi di latte, panna acida, gelato, siero di latte e lattosio.

L'industria lattiero-casearia è da tempo sostenitrice del trattamento aerobico biologico delle acque reflue. Molti stabilimenti lattiero-caseari hanno investito molto in fanghi attivi, biotorri, reattori batch di sequenziamento e sistemi di trattamento delle confezioni. L'interesse per il risparmio idrico ed energetico ha portato molti stabilimenti lattiero-caseari a ridurre il consumo di acqua. Questa tendenza, con la presenza di flussi di acque reflue normalmente ad alta resistenza negli impianti lattiero-caseari, ha portato alla progettazione e realizzazione di numerosi sistemi di trattamento anaerobico delle acque reflue.


 

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Martedì, 29 marzo 2011 19: 07

Confezionamento/lavorazione della carne

Le fonti di carne macellata per il consumo umano includono bovini, maiali, pecore, agnelli e, in alcuni paesi, cavalli e cammelli. Le dimensioni e la produzione dei macelli variano notevolmente. Fatta eccezione per piccolissime aziende situate nelle aree rurali, gli animali vengono macellati e lavorati in luoghi di lavoro di tipo industriale. Questi luoghi di lavoro sono generalmente soggetti a controlli di sicurezza alimentare da parte del governo locale per prevenire la contaminazione batterica che può causare malattie di origine alimentare nei consumatori. Esempi di agenti patogeni noti nella carne includono salmonella e Escherichia coli. In questi stabilimenti di lavorazione della carne il lavoro è diventato molto specializzato, con quasi tutto il lavoro svolto su linee di produzione di smontaggio dove la carne si muove su catene e nastri trasportatori, e ogni addetto esegue una sola operazione. Quasi tutto il taglio e la lavorazione sono ancora eseguiti dai lavoratori. I lavori di produzione possono richiedere tra 10,000 e 20,000 tagli al giorno. In alcuni grandi impianti negli Stati Uniti, ad esempio, sono stati automatizzati alcuni lavori, come la spaccatura della carcassa e l'affettatura della pancetta.

Processo di macellazione

Gli animali vengono ammassati attraverso un recinto per la macellazione (vedi figura 1). L'animale deve essere stordito prima di essere dissanguato, a meno che non venga macellato secondo riti ebraici o musulmani. Di solito l'animale viene portato in uno stato di incoscienza con una pistola stordente o con una pistola stordente che utilizza aria compressa che spinge uno spillo nella testa (il midollo allungato) dell'animale. Dopo il processo di stordimento o “detonazione”, una delle zampe posteriori dell'animale viene assicurata da una catena agganciata ad un nastro trasportatore aereo che trasferisce l'animale nella stanza attigua, dove viene dissanguato “incollando” le arterie giugulari nel collo con un coltello affilato. Segue il processo di emorragia e il sangue viene drenato attraverso tubi per essere processato nei piani sottostanti.

Figura 1. Diagramma di flusso della macellazione della carne bovina

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La pelle (pelle) viene rimossa mediante una serie di tagli con coltelli (negli stabilimenti più grandi vengono utilizzati nuovi coltelli ad aria per alcune operazioni di rimozione della pelle) e l'animale viene quindi sospeso per entrambe le zampe posteriori dal sistema di trasporto aereo. In alcune operazioni suini, la pelle non viene rimossa in questa fase. Piuttosto il pelo viene rimosso inviando la carcassa attraverso vasche di acqua riscaldata a 58 ºC e poi attraverso una macchina depilatoria che strofina via il pelo dalla pelle. Eventuali peli rimanenti vengono rimossi bruciacchiando e infine radendosi.

Le zampe anteriori e poi i visceri (intestino) vengono rimossi. La testa viene quindi tagliata e lasciata cadere e la carcassa viene divisa a metà verticalmente lungo la colonna vertebrale. Le seghe a nastro idrauliche sono lo strumento abituale per questo lavoro. Dopo che la carcassa è stata divisa, viene risciacquata con acqua calda e può essere aspirata a vapore o addirittura trattata con un processo di pastorizzazione di nuova concezione introdotto in alcuni paesi.

Gli ispettori sanitari del governo di solito ispezionano dopo la rimozione della testa, la rimozione dei visceri e la spaccatura della carcassa e il lavaggio finale.

Successivamente, la carcassa, ancora appesa al sistema di trasporto aereo, si sposta in un frigorifero per il raffreddamento nelle successive 24-36 ore. La temperatura è solitamente di circa 2 ºC per rallentare la crescita batterica e inibire il deterioramento.

 

 

 

 

Processando

Una volta raffreddate, le metà della carcassa vengono poi tagliate in quarti anteriori e posteriori. Successivamente, i pezzi vengono ulteriormente suddivisi in tagli principali, a seconda delle specifiche del cliente. Alcuni quarti vengono lavorati per la consegna come quarti anteriori o posteriori senza ulteriori rifilature significative. Questi pezzi possono pesare da 70 a 125 kg. Molti stabilimenti (negli Stati Uniti, la maggior parte degli stabilimenti) effettuano un'ulteriore lavorazione della carne (alcuni stabilimenti eseguono solo questa lavorazione e ricevono la carne dai macelli). I prodotti di queste piante vengono spediti in scatole del peso di circa 30 kg.

Il taglio viene eseguito a mano o con seghe a motore, a seconda dei tagli, solitamente dopo le operazioni di rifilatura per rimuovere la pelle. Molti impianti utilizzano anche macine di grandi dimensioni per macinare hamburger e altre carni macinate. L'ulteriore lavorazione può coinvolgere attrezzature tra cui presse per pancetta, bicchieri ed estrusori per prosciutto, affettatrici per pancetta, batticarne elettrici e affumicatoi. I nastri trasportatori e le coclee a coclea sono spesso utilizzati per trasportare il prodotto. Anche le aree di lavorazione sono mantenute fresche, con temperature nell'ordine dei 4 °C.

Le frattaglie, come fegato, cuori, animelle, lingue e ghiandole, vengono lavorate in un'area separata.

Molte piante trattano anche le pelli prima di inviarle a un conciatore.

Pericoli e loro prevenzione

Il confezionamento della carne ha uno dei più alti tassi di lesioni di tutti i settori. Un lavoratore può essere ferito dagli animali in movimento mentre vengono condotti attraverso il recinto all'interno dell'impianto. Ai lavoratori deve essere impartita una formazione adeguata sulla manipolazione di animali vivi e si consiglia un'esposizione minima dei lavoratori in questo processo. Le pistole storditrici possono scaricarsi prematuramente o inavvertitamente mentre i lavoratori cercano di calmare gli animali. La caduta degli animali e le reazioni del sistema nervoso nei bovini storditi che causano spasmi rappresentano un pericolo per i lavoratori della zona. Inoltre, molte operazioni utilizzano una serie di ganci, catene e rotaie del tram trasportatore per spostare il prodotto tra le fasi di lavorazione, ponendo il rischio di caduta di carcasse e prodotto.

È necessaria un'adeguata manutenzione di tutte le attrezzature, in particolare quelle utilizzate per spostare la carne. Tali apparecchiature devono essere controllate frequentemente e riparate secondo necessità. Devono essere prese adeguate misure di sicurezza per colpire le pistole, come interruttori di sicurezza e assicurandosi che non vi siano contraccolpi. I lavoratori coinvolti nelle operazioni di bussare e attaccare devono essere addestrati sui rischi di questo lavoro, nonché dotati di coltelli protetti e dispositivi di protezione per prevenire lesioni. Per le operazioni di incollaggio questo include protezioni per le braccia, guanti a rete e speciali coltelli con protezione.

Sia nella macellazione che nell'ulteriore lavorazione degli animali vengono utilizzati coltelli a mano e dispositivi di taglio meccanici. I dispositivi di taglio meccanici includono spaccatesta, spaccaossa, estrattori di muso, seghe elettriche a nastro e circolari, coltelli a lama circolare elettrici o ad aria, rettificatrici e processori per pancetta. Questi tipi di operazioni hanno un alto tasso di lesioni, dai tagli di coltello alle amputazioni, a causa della velocità con cui operano i lavoratori, del pericolo intrinseco degli strumenti utilizzati e della natura spesso scivolosa del prodotto da processi grassi e bagnati. I lavoratori possono essere tagliati dai propri coltelli e dai coltelli di altri lavoratori durante il processo di macellazione (vedi figura 2).

Figura 2. Taglio e cernita della carne senza dispositivi di protezione in una fabbrica thailandese di confezionamento della carne

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Le operazioni di cui sopra richiedono dispositivi di protezione, inclusi caschi protettivi, calzature, guanti e grembiuli a rete, protezioni per polsi e avambracci e grembiuli impermeabili. Durante le operazioni di disossamento, rifilatura e taglio possono essere necessari occhiali protettivi per evitare che oggetti estranei entrino negli occhi dei lavoratori. I guanti in rete metallica non devono essere utilizzati durante l'utilizzo di qualsiasi tipo di sega a motore o elettrica. Le seghe e gli utensili a motore devono avere protezioni di sicurezza adeguate, come protezioni per lame e interruttori di spegnimento. Pignoni e catene non protetti, nastri trasportatori e altre attrezzature possono rappresentare un pericolo. Tutte queste apparecchiature devono essere adeguatamente protette. I coltelli a mano dovrebbero anche avere protezioni per evitare che la mano che tiene il coltello scivoli sulla lama. La formazione e il distanziamento adeguato tra i lavoratori sono necessari per condurre le operazioni in sicurezza.

I lavoratori che effettuano la manutenzione, la pulizia o lo sblocco di attrezzature come nastri trasportatori, macchine per la lavorazione del bacon, tritacarne e altre apparecchiature di lavorazione sono soggetti al rischio di avviamento involontario delle apparecchiature. Ciò ha causato vittime e amputazioni. Alcune attrezzature vengono pulite durante il funzionamento, esponendo i lavoratori al rischio di rimanere impigliati nei macchinari.

I lavoratori devono essere formati sulle procedure di lockout/tagout di sicurezza. L'implementazione di procedure che impediscono ai lavoratori di riparare, pulire o sbloccare le apparecchiature fino a quando le apparecchiature non sono spente e bloccate prevengono gli infortuni. I lavoratori coinvolti nel blocco delle apparecchiature devono essere formati sulle procedure per neutralizzare tutte le fonti di energia.

Pavimenti e scale bagnati e pericolosamente scivolosi in tutto lo stabilimento rappresentano un serio pericolo per i lavoratori. Anche le piattaforme di lavoro elevate rappresentano un rischio di caduta. I lavoratori devono essere dotati di scarpe antinfortunistiche con suole antiscivolo. Sono disponibili pavimentazioni antiscivolo e pavimentazioni irruvidite, approvate dalle ASL, da utilizzare su pavimenti e scale. Deve essere fornito un drenaggio adeguato nelle aree umide, insieme a un'adeguata e adeguata pulizia dei pavimenti durante le ore di produzione per ridurre al minimo le superfici bagnate e scivolose. Tutte le superfici sopraelevate devono inoltre essere opportunamente attrezzate con parapetti sia per evitare cadute accidentali dei lavoratori sia per impedire il contatto con i lavoratori e la caduta di materiali dai nastri trasportatori. I fermapiedi dovrebbero essere utilizzati anche su piattaforme elevate, ove necessario. I parapetti dovrebbero essere utilizzati anche sulle scale del piano di produzione per evitare scivolamenti.

La combinazione di condizioni di lavoro bagnate e cablaggi elettrici elaborati rappresenta un rischio di folgorazione per i lavoratori. Tutte le apparecchiature devono essere adeguatamente messe a terra. Le scatole delle prese elettriche dovrebbero essere dotate di coperchi che proteggano efficacemente da contatti accidentali. Tutti i cavi elettrici devono essere controllati periodicamente per verificare che non presentino crepe, sfilacciature o altri difetti e tutte le apparecchiature elettriche devono essere collegate a terra. Ove possibile, dovrebbero essere utilizzati interruttori automatici per guasto a terra.

Il trasporto di carcasse (che possono pesare fino a 140 kg) e il sollevamento ripetuto di casse di carne da 30 kg pronte per la spedizione possono causare lesioni alla schiena. Nel settore sono molto diffusi disturbi da traumi cumulativi come la sindrome del tunnel carpale, le tendiniti e le tenosinoviti. Negli Stati Uniti, ad esempio, le operazioni di confezionamento della carne hanno tassi più elevati di questi disturbi rispetto a qualsiasi altra industria. Il polso, il gomito e la spalla sono tutti colpiti. Questi disturbi possono derivare dalla natura altamente ripetitiva e forzata del lavoro della catena di montaggio negli stabilimenti, dall'uso di apparecchiature vibranti in alcuni lavori, dall'uso di coltelli non affilati, dal taglio di carne congelata e dall'uso di tubi ad alta pressione nella pulizia operazioni. La prevenzione di questi disturbi passa attraverso la riprogettazione ergonomica delle attrezzature, l'uso di ausili meccanici, la manutenzione vigile delle apparecchiature vibranti per ridurre al minimo le vibrazioni e il miglioramento della formazione dei lavoratori e dei programmi medici. Le misure di riprogettazione ergonomica includono:

  • abbassamento dei nastri trasportatori aerei per ridurre i ripetuti lanci aerei sulle linee di produzione (vedi figura 3)
  • piattaforme orizzontali mobili che consentono ai lavoratori di dividere gli animali con uno sbraccio minimo
  • fornendo coltelli affilati con manici ridisegnati
  • costruire ausili meccanici che riducano la forza di un lavoro (vedi figura 4)
  • aumento del personale per lavori ad alta forza, garantendo utensili manuali e guanti di dimensioni adeguate e un'attenta progettazione delle aree di imballaggio per ridurre al minimo la torsione durante il sollevamento, nonché per ridurre al minimo il sollevamento da sotto le ginocchia e sopra le spalle
  • paranchi a vuoto e altri dispositivi di sollevamento meccanico per ridurre il sollevamento delle scatole (vedi figura 5).

 

Figura 3. Con i nastri trasportatori posizionati sotto i tavoli di lavoro, i lavoratori possono spingere i prodotti finiti attraverso un foro nel tavolo invece di dover gettare la carne sopra la testa

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United Food & Commercial Workers, AFL-CIO

Figura 4. Avere le ossa della paletta estratte dalla forza di una catena attaccata piuttosto che manualmente riduce i rischi muscoloscheletrici

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United Food & Commercial Workers, AFL-CIO

Figura 5. L'uso di paranchi a vuoto per il sollevamento di scatole consente ai lavoratori di guidare le scatole piuttosto che caricarle a mano

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United Food & Commercial Workers, AFL-CIO

I corridoi e le passerelle devono essere asciutti e privi di ostacoli in modo che il trasporto e il trasporto di carichi pesanti possano essere eseguiti in sicurezza.

I lavoratori dovrebbero essere addestrati o utilizzare correttamente i coltelli. Il taglio della carne congelata dovrebbe essere evitato completamente.

È auspicabile anche un intervento medico precoce e un trattamento per i lavoratori sintomatici. A causa della natura simile dei fattori di stress sui posti di lavoro in questo settore, la rotazione del lavoro deve essere utilizzata con cautela. Le analisi del lavoro devono essere eseguite e riviste per garantire che gli stessi gruppi di tendini muscolari non vengano utilizzati in compiti diversi. Inoltre, i lavoratori devono essere adeguatamente formati in tutti i lavori in qualsiasi rotazione pianificata.

Le macchine e le attrezzature presenti negli impianti di confezionamento della carne producono un elevato livello di rumore. I lavoratori devono essere dotati di tappi per le orecchie, nonché esami dell'udito per accertare qualsiasi potenziale perdita dell'udito. Inoltre, ove possibile, sui macchinari dovrebbero essere utilizzate attrezzature insonorizzanti. Una buona manutenzione dei sistemi di trasporto può evitare rumori inutili.

I lavoratori possono essere esposti a sostanze chimiche tossiche durante la pulizia e la sanificazione delle attrezzature. I composti utilizzati includono detergenti alcalini (caustici) e acidi. Questi possono causare secchezza, eruzioni cutanee allergiche e altri problemi della pelle. I liquidi possono schizzare e bruciare gli occhi. A seconda del tipo di composto detergente utilizzato, devono essere forniti i DPI, compresi i rivestimenti per occhi, viso e braccia, grembiuli e calzature protettive. Dovrebbero essere disponibili anche strutture per il lavaggio delle mani e degli occhi. Anche i tubi ad alta pressione utilizzati per il trasporto di acqua calda per la disinfezione delle attrezzature possono causare ustioni. È importante un'adeguata formazione dei lavoratori sull'uso di tali tubi. Il cloro nell'acqua usata per lavare le carcasse può anche causare irritazioni agli occhi, alla gola e alla pelle. Nuovi risciacqui antibatterici vengono introdotti nella macellazione per ridurre i batteri che possono causare malattie di origine alimentare. Deve essere fornita una ventilazione adeguata. È necessario prestare particolare attenzione per garantire che la forza delle sostanze chimiche non superi le istruzioni del produttore.

L'ammoniaca viene utilizzata come refrigerante nell'industria e le perdite di ammoniaca dai tubi sono comuni. Il gas di ammoniaca è irritante per gli occhi e la pelle. L'esposizione da lieve a moderata al gas può produrre mal di testa, bruciore alla gola, sudorazione, nausea e vomito. Se la fuga non è possibile, potrebbe esserci una grave irritazione delle vie respiratorie, con tosse, edema polmonare o arresto respiratorio. Un'adeguata manutenzione delle linee di refrigerazione è fondamentale per prevenire tali perdite. Inoltre, una volta rilevata una perdita di ammoniaca, devono essere eseguite procedure di monitoraggio ed evacuazione per evitare esposizioni pericolose.

Anidride carbonica (CO2) sotto forma di ghiaccio secco viene utilizzato nell'area di confezionamento. Durante questo processo, CO2 il gas può fuoriuscire da queste vasche e diffondersi in tutta la stanza. L'esposizione può causare mal di testa, vertigini, nausea, vomito e, ad alti livelli, morte. Deve essere fornita una ventilazione adeguata.

I serbatoi di sangue presentano pericoli associati a spazi ristretti se l'impianto non utilizza un sistema di tubazioni e trattamento chiuso per il sangue. Le sostanze tossiche emesse dal sangue in decomposizione e la mancanza di ossigeno pongono seri pericoli a chi deve entrare e/o pulire serbatoi o lavorare nell'area. Prima dell'ingresso, l'atmosfera deve essere testata per sostanze chimiche tossiche e deve essere assicurata la presenza di ossigeno adeguato.

I lavoratori sono esposti a malattie infettive come brucellosi, erisipeloide, leptospirosi, dermatofitosi e verruche.

La brucellosi è causata da un batterio e viene trasmessa attraverso la manipolazione di bovini o suini infetti. Le persone infette da questo batterio sperimentano febbre costante o ricorrente, mal di testa, debolezza, dolori articolari, sudorazione notturna e perdita di appetito. Limitare il numero di bovini infetti macellati è una chiave per prevenire questo disturbo.

Anche l'erisipeloide e la leptospirosi sono causate da batteri. L'erisipeloide viene trasmesso dall'infezione di ferite da puntura della pelle, graffi e abrasioni; provoca arrossamento e irritazione intorno al sito di infezione e può diffondersi al flusso sanguigno e ai linfonodi. La leptospirosi si trasmette attraverso il contatto diretto con animali infetti o attraverso l'acqua, il terreno umido o la vegetazione contaminati dall'urina di animali infetti. Si verificano dolori muscolari, infezioni agli occhi, febbre, vomito, brividi e mal di testa e possono svilupparsi danni ai reni e al fegato.

La dermatofitosi, invece, è una malattia fungina e si trasmette attraverso il contatto con il pelo e la pelle di persone e animali infetti. La dermatofitosi, nota anche come tigna, provoca la caduta dei capelli e la formazione di piccole croste giallastre simili a coppe sul cuoio capelluto.

La verruca vulgaris, una verruca causata da un virus, può essere trasmessa da lavoratori infetti che hanno contaminato asciugamani, carne, coltelli da pesce, tavoli da lavoro o altri oggetti.

Altre malattie riscontrate negli impianti di confezionamento della carne in alcuni paesi includono la febbre Q e la tubercolosi. I principali portatori di febbre Q sono i bovini, gli ovini, i caprini e le zecche. Gli esseri umani sono generalmente infettati dall'inalazione di particelle aerosol da ambienti contaminati. I sintomi tipici includono febbre, malessere, forte mal di testa e dolori muscolari e addominali. L'incidenza degli anticorpi contro il toxoplasma tra i lavoratori dei mattatoi è elevata in alcuni paesi.

La dermatite è comune anche negli impianti di confezionamento della carne. L'esposizione a sangue e altri fluidi animali, l'esposizione a condizioni umide e l'esposizione a composti detergenti utilizzati per la pulizia/igienizzazione nelle strutture possono provocare irritazione cutanea.

Le malattie infettive e le dermatiti possono essere prevenute con l'igiene personale che includa un facile e rapido accesso a strutture igienico-sanitarie e per il lavaggio delle mani che contengano sapone e asciugamani usa e getta, la fornitura di DPI adeguati (che possono includere guanti protettivi e protezione per gli occhi e le vie respiratorie dove è possibile l'esposizione a fluidi corporei animali trasportati dall'aria), l'uso di alcune creme barriera per fornire una protezione limitata contro le sostanze irritanti, l'educazione dei lavoratori e l'assistenza medica precoce.

Il macello, dove avviene la macellazione, il dissanguamento e la divisione dell'animale, può essere particolarmente caldo e umido. Dovrebbe essere utilizzato un sistema di ventilazione correttamente funzionante che rimuova l'aria calda e umida e prevenga lo stress da calore. I ventilatori, preferibilmente sopraelevati o da tetto, aumentano il movimento dell'aria. Dovrebbero essere fornite bevande per sostituire i liquidi ei sali persi con la sudorazione e dovrebbero essere consentite frequenti pause di riposo, in un'area fresca.

C'è anche un odore caratteristico nei mattatoi, dovuto a una miscela di odori come quelli di pelle bagnata, sangue, vomito, urina e feci di animali. Questo odore si diffonde in tutto il pavimento di macellazione, le frattaglie, il rendering e le aree nascoste. La ventilazione di scarico è necessaria per rimuovere gli odori.

Gli ambienti di lavoro refrigerati sono essenziali nell'industria del confezionamento della carne. La lavorazione e il trasporto di prodotti a base di carne generalmente richiedono temperature pari o inferiori a 9 °C. Aree come i congelatori possono richiedere temperature fino a -40 °C. Le lesioni da freddo più comuni sono il congelamento, il congelamento, il piede da immersione e il piede da trincea, che si verificano in aree localizzate del corpo. Una grave conseguenza dello stress da freddo è l'ipotermia. Anche l'apparato respiratorio, il sistema circolatorio e l'apparato osteoarticolare possono risentire della sovraesposizione al freddo.

Per prevenire le conseguenze dello stress da freddo e ridurre i rischi delle condizioni di lavoro a freddo, i lavoratori devono indossare indumenti adeguati e il posto di lavoro deve disporre di attrezzature adeguate, controlli amministrativi e controlli tecnici. Più strati di indumenti offrono una protezione migliore rispetto a singoli indumenti spessi. Le apparecchiature di raffreddamento e i sistemi di distribuzione dell'aria devono ridurre al minimo la velocità dell'aria. Gli aeroevaporatori devono essere posizionati il ​​più lontano possibile dai lavoratori e devono essere utilizzati deflettori e barriere antivento per proteggere i lavoratori dal vento freddo.

 

Di ritorno

Martedì, 29 marzo 2011 19: 12

Lavorazione del pollame

Importanza economica

La produzione di pollo e tacchino è aumentata notevolmente negli Stati Uniti dagli anni '1980. Secondo un rapporto del Dipartimento del lavoro degli Stati Uniti, ciò è dovuto a un cambiamento nelle abitudini alimentari dei consumatori (Hetrick 1994). Il passaggio dalla carne rossa e dal maiale al pollame è dovuto in parte ai primi studi medici.

L'aumento del consumo ha conseguentemente stimolato un aumento del numero di impianti di trasformazione e coltivatori e un forte aumento dei livelli di occupazione. Ad esempio, l'industria avicola degli Stati Uniti ha registrato un aumento dell'occupazione del 64% dal 1980 al 1992. La produttività, in termini di resa in libbre per lavoratore, è aumentata del 3.1% a causa della meccanizzazione o dell'automazione, nonché di un aumento della velocità della linea, o uccelli per ora di lavoro. Tuttavia, rispetto alla produzione di carne rossa, la produzione di pollame richiede ancora molta manodopera.

Anche la globalizzazione è in atto. Esistono impianti di produzione e lavorazione di proprietà congiunta di investitori statunitensi e cinesi e impianti di allevamento, coltivazione e lavorazione in Cina che esportano prodotti in Giappone.

I tipici lavoratori della linea di pollame sono relativamente non qualificati, meno istruiti, spesso membri di gruppi minoritari e pagati molto meno dei lavoratori della carne rossa e dei settori manifatturieri. Il turnover è insolitamente alto in alcuni aspetti del processo. I lavori di impiccagione, disossamento e sanificazione dal vivo sono particolarmente stressanti e hanno tassi di turnover elevati. La lavorazione del pollame per sua natura è un'industria prevalentemente rurale che si trova in aree economicamente depresse dove c'è un surplus di manodopera. Negli Stati Uniti molti impianti di trasformazione hanno un numero crescente di lavoratori di lingua spagnola. Questi lavoratori sono alquanto transitori e lavorano negli impianti di trasformazione parte dell'anno. Mentre i raccolti della regione si avvicinano al raccolto, ampi segmenti dei lavoratori si spostano all'aperto per raccogliere e raccogliere.

Processando

Durante la lavorazione del pollo, devono essere soddisfatti rigidi requisiti sanitari. Ciò significa che i pavimenti devono essere lavati periodicamente e spesso e che detriti, parti e grasso devono essere rimossi. Anche i nastri trasportatori e le attrezzature di lavorazione devono essere accessibili, lavati e disinfettati. La condensa non deve accumularsi sui soffitti e sulle attrezzature sopra il pollo esposto; deve essere pulito con mop di spugna a manico lungo. Ventilatori a pale radiali sopraelevati e non protetti fanno circolare l'aria nelle aree di lavorazione.

A causa di questi requisiti igienico-sanitari, le apparecchiature rotanti protette spesso non possono essere silenziate ai fini dell'abbattimento del rumore. Di conseguenza, nella maggior parte delle aree produttive dell'impianto di trasformazione, vi è un'elevata esposizione al rumore. È necessario un programma di conservazione dell'udito adeguato e ben gestito. Non solo dovrebbero essere forniti audiogrammi iniziali e audiogrammi annuali, ma dovrebbe essere eseguita anche una dosimetria periodica per documentare l'esposizione. Le apparecchiature di elaborazione acquistate dovrebbero avere un livello di rumore di funzionamento il più basso possibile. Occorre prestare particolare attenzione all'istruzione e alla formazione della forza lavoro.

Ricezione e live hang

La prima fase della lavorazione prevede lo scarico dei moduli e il disimpilamento dei vassoi su un sistema di trasporto fino all'area di sospensione. Il lavoro qui è nell'oscurità quasi completa, poiché questo ha un effetto calmante sugli uccelli. Il nastro trasportatore con un vassoio è all'incirca all'altezza della vita. Un appendiabiti, con le mani guantate, deve raggiungere e afferrare un uccello per entrambe le cosce e appendere i suoi piedi in un ceppo su un nastro trasportatore aereo che viaggia nella direzione opposta.

I rischi dell'operazione variano. A parte il normale alto livello di rumore, l'oscurità e l'effetto disorientante dei nastri trasportatori opposti, c'è la polvere degli uccelli che svolazzano, urina o feci improvvisamente spruzzate in faccia e la possibilità che un dito guantato rimanga intrappolato in un ceppo. Le linee di trasporto devono essere dotate di arresti di emergenza. I ganci colpiscono costantemente il dorso delle loro mani contro le catene vicine mentre passano sopra la testa.

Non è raro che una gruccia debba appendere una media di 23 (o più) uccelli al minuto. (Alcune posizioni sulle linee del gancio richiedono più movimenti fisici, forse 26 uccelli al minuto.) In genere, sette ganci su una linea possono appendere 38,640 uccelli in 4 ore prima che si rompano. Se ogni uccello pesa circa 1.9 kg, ogni gruccia solleva plausibilmente un totale di 1,057 kg durante le prime 4 ore del suo turno prima di una pausa programmata. Il lavoro dell'appendiabiti è estremamente stressante sia dal punto di vista fisiologico che psicologico. Ridurre il carico di lavoro potrebbe ridurre questo stress. Il costante afferrare con entrambe le mani, tirare dentro e contemporaneamente sollevare un uccello che svolazza e graffia all'altezza delle spalle o della testa è stressante per la parte superiore della spalla e del collo.

Le piume e i piedi dell'uccello possono facilmente graffiare le braccia non protette di un appendiabiti. I ganci devono stare in piedi per periodi di tempo prolungati su superfici dure, il che può causare fastidio e dolore alla parte bassa della schiena. Per la protezione dell'hanger devono essere disponibili calzature adeguate, eventuale uso di un poggia groppa, occhiali protettivi, respiratori monouso monouso, lavaocchi e protezioni per le braccia.

Un elemento estremamente importante per garantire la salute del lavoratore è un adeguato programma di preparazione al lavoro. Per un periodo massimo di 2 settimane, un nuovo appendiabiti deve essere acclimatato alle condizioni e lavorare lentamente fino a un turno completo. Un altro ingrediente chiave è la rotazione del lavoro; dopo due ore di uccelli appesi, un gancio può essere ruotato in una posizione meno faticosa. La divisione del lavoro tra gli addetti può essere tale da rendere essenziali frequenti brevi pause di riposo in un'area climatizzata. Alcuni stabilimenti hanno provato il doppio equipaggio per consentire agli equipaggi di lavorare per 20 minuti e riposare per 20 minuti, per ridurre i fattori di stress ergonomici.

Le condizioni di salute e comfort per i pendagli dipendono in qualche modo dalle condizioni meteorologiche esterne e dalle condizioni degli animali. Se il clima è caldo e secco, gli uccelli portano con sé polvere e acari, che si disperdono facilmente nell'aria. Se il tempo è umido, gli uccelli sono più difficili da maneggiare, i guanti delle grucce si bagnano facilmente e le grucce devono lavorare di più per trattenere gli uccelli. Ci sono stati recenti sviluppi nei guanti riutilizzabili con dorso imbottito.

L'impatto di particolato aereo, piume, acari e così via può essere ridotto con un efficiente sistema di ventilazione di scarico locale (LEV). Un sistema bilanciato che utilizza il principio push-pull, che utilizza il raffreddamento o il riscaldamento down-draft, andrebbe a vantaggio dei lavoratori. Ulteriori ventole di raffreddamento poste in giro sconvolgerebbero l'efficienza di un sistema push-pull bilanciato.

Una volta appesi alle catene, gli uccelli vengono trasportati per essere inizialmente storditi con l'elettricità. L'alta tensione non li uccide ma li costringe a penzolare mentre una ruota rotante (pneumatico di bicicletta) guida il loro collo contro una lama di taglio circolare controrotante. Il collo è parzialmente reciso con il cuore dell'uccello che batte ancora per pompare il resto del sangue. Non ci deve essere sangue nella carcassa. Un operaio specializzato deve essere posizionato per affettare quegli uccelli che la macchina di uccisione manca. A causa dell'eccessiva quantità di sangue, il lavoratore deve essere protetto indossando indumenti bagnati (una tuta antipioggia) e occhiali protettivi. Devono essere messe a disposizione anche strutture per il lavaggio o l'irrigazione degli occhi.

Medicazione

Il trasportatore di uccelli passa quindi attraverso una serie di trogoli o serbatoi di acqua calda circolante. Questi sono chiamati scottatori. L'acqua viene solitamente riscaldata da serpentine a vapore. L'acqua viene solitamente trattata o clorata per uccidere i batteri. Questa fase permette di rimuovere facilmente le piume. Bisogna fare attenzione quando si lavora intorno agli scottatori. Spesso le tubazioni e le valvole non sono protette o sono scarsamente isolate e sono punti di contatto per ustioni.

Quando gli uccelli escono dagli scottatori, la carcassa viene fatta passare attraverso una disposizione a forma di U che stacca la testa. Queste parti vengono solitamente convogliate in vasche di acqua corrente in un'area di rendering (o sottoprodotti).

La linea delle carcasse passa attraverso macchine che hanno una serie di tamburi rotanti fissati con dita in gomma che rimuovono le piume. Le piume cadono in una trincea sottostante con acqua corrente che conduce all'area di rendering.

L'uniformità del peso degli animali è estremamente critica per tutti gli aspetti dell'operazione di lavorazione. Se i pesi variano da carico a carico, i reparti produttivi devono adeguare di conseguenza le proprie attrezzature di lavorazione. Ad esempio, se gli uccelli più leggeri seguono quelli più pesanti attraverso i raccoglitori, i tamburi rotanti potrebbero non togliere tutte le piume. Ciò causa scarti e rilavorazioni. Non solo aumenta i costi di lavorazione, ma provoca ulteriori sollecitazioni ergonomiche alle mani, perché qualcuno deve raccogliere manualmente le piume usando una presa a tenaglia.

Una volta attraverso i raccoglitori, la fila di uccelli passa attraverso un cantante. Questa è una disposizione a gas con tre bruciatori su ciascun lato, utilizzata per cantare i peli fini e le piume di ogni uccello. È necessario prestare attenzione per garantire che l'integrità della tubazione del gas sia mantenuta a causa delle condizioni corrosive dell'area di prelievo o ravvivatura.

Gli uccelli quindi passano un taglia garretti per recidere i piedi (o le zampe). Le zampe possono essere trasportate separatamente in un'area di lavorazione separata dell'impianto per la pulizia, la calibratura, la cernita, il raffreddamento e l'imballaggio per il mercato asiatico.

Gli uccelli devono essere nuovamente appesi a catene diverse prima che entrino nella sezione di eviscerazione dell'impianto. Le catene qui sono configurate in modo leggermente diverso, di solito più lunghe. L'automazione è prontamente disponibile per questa parte del processo (vedi figura 1). Tuttavia, i lavoratori devono fornire un supporto se una macchina si inceppa, per riattaccare gli uccelli caduti o per tagliare manualmente i piedi con cesoie da potatura se la taglierina del garretto non riesce a recidere correttamente. Dal punto di vista dell'elaborazione e dei costi, è fondamentale che ogni catena venga colmata. I lavori di rehang comportano l'esposizione a movimenti altamente ripetitivi e lavori che comportano posture scomode (gomiti e spalle sollevati). Questi lavoratori sono a maggior rischio di disturbi da trauma cumulativo (CDT).

Figura 1. Macchine multitaglio che riducono il lavoro manuale ripetitivo

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Se una macchina si ferma o perde la regolazione, viene applicato un grande sforzo e stress per far funzionare le linee, a volte a scapito della sicurezza dei lavoratori. Quando si sale ai punti di accesso dell'attrezzatura, un addetto alla manutenzione potrebbe non prendersi il tempo per prendere una scala, ma salire sopra attrezzature bagnate e scivolose. Le cadute sono un pericolo. Quando tali apparecchiature vengono acquistate e installate, è necessario prevedere disposizioni per un facile accesso e manutenzione. I punti di blocco e le chiusure devono essere posizionati su ogni apparecchiatura. Il produttore deve considerare l'ambiente e le condizioni pericolose in cui deve essere mantenuta la propria apparecchiatura.

 

 

Eviscerazione

Quando il trasportatore di uccelli esce dalla medicazione in una parte fisicamente separata del processo, di solito passa attraverso un altro cantante e poi attraverso una lama circolare rotante che taglia la sacca o la ghiandola dell'olio sulla schiena di ciascun uccello alla base della coda. Spesso le lame di tali apparecchiature ruotano liberamente e devono essere adeguatamente protette. Ancora una volta, se la macchina non è regolata in base al peso dell'uccello, gli operai devono essere incaricati di rimuovere il sacco tagliandolo via con un coltello.

Successivamente, la linea di trasporto degli uccelli passa attraverso una macchina di sfiato automatica, che spinge leggermente verso l'alto sull'addome mentre una lama apre la carcassa senza disturbare l'intestino. La macchina successiva o parte del processo scava nella cavità ed estrae i visceri intatti per l'ispezione. Negli Stati Uniti, le prossime fasi di elaborazione possono coinvolgere ispettori governativi che controllano la presenza di escrescenze, malattie del sacco aereo, contaminazione fecale e una serie di altre anomalie. Di solito un ispettore controlla solo due o tre elementi. Se c'è un alto tasso di anomalie, gli ispettori rallenteranno la linea. Spesso le anomalie non provocano rigetti totali, ma parti specifiche degli animali possono essere lavate o recuperate dalla carcassa per aumentare la resa.

Maggiore è il numero di scarti, maggiore è la rilavorazione manuale che comporta movimenti ripetitivi dovuti a taglio, affettatura e così via che gli addetti alla produzione devono eseguire. Gli ispettori governativi sono generalmente seduti su supporti elevabili regolabili obbligatori, mentre gli addetti alla produzione chiamati aiutanti, alla loro sinistra e destra, stanno in piedi su grate o possono utilizzare un supporto regolabile se fornito. Poggiapiedi, piattaforme regolabili in altezza, supporti per sedersi e rotazione del lavoro contribuiranno ad alleviare lo stress fisico e psicologico associato a questa parte del processo.

Una volta superate le ispezioni, le viscere vengono smistate mentre passano attraverso una raccoglitrice di fegato/cuore o frattaglie. Gli intestini, lo stomaco, la milza, i reni e la cistifellea separati vengono scartati e scaricati in una fossa fluente sottostante. Il cuore e il fegato vengono separati e pompati in trasportatori di selezione separati, dove i lavoratori ispezionano e raccolgono a mano. I restanti fegati e cuori intatti vengono pompati o portati in un'area di lavorazione separata per essere imballati alla rinfusa a mano o successivamente ricombinati in un pacco di frattaglie per essere insaccati a mano nella cavità di un uccello intero per la vendita.

Una volta che la carcassa ha liberato il mietitore, il raccolto dell'uccello viene augurato; ogni cavità del corpo viene sondata a mano per estrarre i rimanenti visceri e ventriglio, se necessario. L'operaio usa ogni mano in un uccello separato mentre il nastro trasportatore passa davanti. Un dispositivo di aspirazione viene spesso utilizzato per aspirare eventuali polmoni o reni rimanenti. Spesso, a causa dell'abitudine dell'uccello di ingerire piccoli ciottoli o pezzi di rifiuti durante la crescita, un operaio raggiungerà la cavità dell'uccello e riceverà dolorose ferite da puntura sulla punta delle dita o sotto le unghie.

Le piccole ferite, se non curate adeguatamente, corrono il rischio di gravi infezioni poiché la cavità dell'uccello non è ancora ripulita dai batteri. Poiché la sensibilità tattile è necessaria per il lavoro, non sono ancora disponibili guanti per prevenire questi frequenti incidenti. Un guanto da chirurgo aderente è stato provato con un certo successo. Il ritmo della linea è così veloce che non consente al lavoratore di inserire con attenzione le mani.

Infine, il collo della carcassa viene rimosso a macchina e raccolto. Gli uccelli passano attraverso una lavatrice per uccelli che utilizza uno spray clorurato per lavare via i visceri in eccesso all'interno e all'esterno di ogni uccello.

Durante la vestizione e l'eviscerazione, i lavoratori sono esposti a livelli elevati di rumore, pavimenti scivolosi e un elevato stress ergonomico durante i lavori di uccisione, forbice e imballaggio. Secondo uno studio del NIOSH, i tassi di CTD documentati negli allevamenti di pollame possono variare dal 20 al 30% dei lavoratori (NIOSH 1990).

Operazioni di refrigerazione

A seconda del processo, i colli vengono pompati in un serbatoio refrigerante a superficie aperta con bracci rotanti, pale o coclee. Questi serbatoi aperti rappresentano una seria minaccia per l'incolumità del lavoratore durante il funzionamento e necessitano di essere opportunamente protetti da coperture o griglie rimovibili. Il coperchio del serbatoio deve consentire l'ispezione visiva del serbatoio. Se una copertura viene rimossa o sollevata, devono essere previsti interblocchi per arrestare i bracci rotanti o la coclea. I colli refrigerati vengono imballati alla rinfusa per la successiva lavorazione o portati nell'area di avvolgimento delle frattaglie per la ricombinazione e l'avvolgimento.

Una volta superata l'eviscerazione, le linee di trasporto degli uccelli vengono fatte cadere in grandi vasche di raffreddamento orizzontali a superficie aperta o, in Europa, passano attraverso aria circolante refrigerata. Questi refrigeratori sono dotati di pale che ruotano lentamente attraverso il refrigeratore, abbassando la temperatura corporea dell'uccello. L'acqua refrigerata è altamente clorata (20 ppm o superiore) e aerata per l'agitazione. Il tempo di permanenza della carcassa nel refrigeratore può arrivare fino a un'ora.

A causa degli alti livelli di cloro libero rilasciato e messo in circolazione, i lavoratori sono esposti e possono avvertire sintomi di irritazione agli occhi e alla gola, tosse e mancanza di respiro. Il NIOSH ha condotto diversi studi sull'irritazione degli occhi e delle vie respiratorie superiori negli impianti di lavorazione del pollame, che raccomandavano di monitorare e controllare attentamente i livelli di cloro, di utilizzare tende per contenere il cloro liberato (o un recinto di qualche tipo dovrebbe circondare la superficie aperta del serbatoio) e che dovrebbe essere installato un sistema di ventilazione di scarico (Sanderson, Weber e Echt 1995).

Il tempo residente è fondamentale e oggetto di alcune controversie. All'uscita dall'eviscerazione, la carcassa non è completamente pulita e i pori della pelle e i follicoli delle piume sono aperti e ospitano batteri che causano malattie. Lo scopo principale del viaggio attraverso il refrigeratore è raffreddare rapidamente l'uccello per ridurre il deterioramento. Non uccide i batteri e il rischio di contaminazione incrociata è un serio problema di salute pubblica. I critici hanno definito il metodo del bagno refrigerante "zuppa fecale". Dal punto di vista del profitto, un vantaggio collaterale è il fatto che la carne assorbirà l'acqua più fresca come una spugna. Aggiunge quasi l'8% al peso di mercato del prodotto (Linder 1996).

All'uscita dal refrigeratore, le carcasse vengono depositate su un trasportatore o tavola vibrante. Lavoratori appositamente addestrati chiamati selezionatori ispezionano gli uccelli per lividi, rotture della pelle e così via e riattaccano gli uccelli su linee di catene separate che viaggiano davanti a loro. Gli uccelli declassati possono viaggiare verso diversi processi per il recupero delle parti. I selezionatori sopportano periodi prolungati di manipolazione di uccelli refrigerati, che possono provocare intorpidimento e dolore alle mani. I guanti con fodera sono indossati non solo per proteggere le mani dei lavoratori dai residui di cloro, ma anche per fornire un certo grado di calore.

Tagliato

Dalla classificazione, gli animali viaggiano in alto verso diversi processi, macchine e linee in un'area dell'impianto chiamata seconda o ulteriore lavorazione. Alcune macchine sono alimentate manualmente con viaggi a due mani. Altre attrezzature europee più moderne, in stazioni separate, possono rimuovere le cosce e le ali e spaccare il petto, senza essere toccate dall'operaio. Ancora una volta, l'uniformità delle dimensioni o del peso degli animali è fondamentale per il corretto funzionamento di questa apparecchiatura automatizzata. Le lame circolari rotanti devono essere cambiate ogni giorno.

I tecnici e gli operatori di manutenzione qualificati devono prestare attenzione all'apparecchiatura. L'accesso a tali attrezzature per la regolazione, la manutenzione e la sanificazione deve essere frequente, richiedendo scale, non scalette, e piattaforme di lavoro sostanziali. Durante la sostituzione della lama, la manipolazione deve essere cauta a causa della scivolosità dovuta all'accumulo di grasso. Speciali guanti antitaglio e antiscivolo con la punta delle dita rimossa proteggono la maggior parte della mano, mentre la punta delle dita può essere utilizzata per manipolare gli strumenti, i bulloni e i dadi utilizzati per la sostituzione.

L'evoluzione dei gusti dei consumatori ha influenzato il processo di produzione. In alcuni casi, i prodotti (ad es. bacchette, cosce e seni) devono essere privi di pelle. Le apparecchiature di lavorazione sono state sviluppate per rimuovere efficacemente la pelle in modo che i lavoratori non debbano farlo a mano. Tuttavia, man mano che vengono aggiunte apparecchiature di lavorazione automatizzate e le linee vengono riorganizzate, le condizioni diventano più affollate e scomode per i lavoratori che devono spostarsi, manovrare martinetti a pavimento e trasportare borse, o vaschette di plastica, di prodotti ghiacciati del peso di oltre 27 kg su pavimenti scivolosi e bagnati.

A seconda della domanda del cliente e delle vendite del mix di prodotti, i lavoratori si trovano di fronte a nastri trasportatori ad altezza fissa, selezionando e disponendo il prodotto su vassoi di plastica. Il prodotto viaggia in una direzione o cade da uno scivolo. I vassoi arrivano su nastri trasportatori aerei, che scendono in modo che gli operatori possano afferrare una pila e metterli davanti per raggiungerli facilmente. I difetti del prodotto possono essere posizionati su un nastro trasportatore controcorrente sottostante o appesi a un grillo che viaggia nella direzione opposta sopra la testa. I lavoratori stanno per periodi di tempo prolungati quasi spalla a spalla, forse separati solo da una borsa in cui vengono gettati difetti o scarti. I lavoratori devono essere forniti di guanti, grembiuli e stivali.

Alcuni prodotti possono essere imballati alla rinfusa in cartoni ricoperti di ghiaccio. Questo si chiama impacco di ghiaccio. I lavoratori riempiono manualmente i cartoni sulle bilance e li trasferiscono manualmente sui nastri trasportatori in movimento. Successivamente nella sala ghiaccio viene aggiunto il ghiaccio, i cartoni recuperati ei cartoni rimossi e impilati manualmente su pallet pronti per la spedizione.

Alcuni lavoratori in cut-up sono anche esposti a livelli elevati di rumore.

Disossamento

Se la carcassa è destinata al disossamento, il prodotto viene serbato in grandi bins di alluminio o scatole di cartone (o gaylords) montate su pallet. La carne del petto deve essere stagionata per un certo numero di ore prima della lavorazione a macchina oa mano. Il pollo fresco è difficile da tagliare e rifilare a mano. Da un punto di vista ergonomico, l'invecchiamento della carne è un punto chiave per aiutare a ridurre le lesioni da movimento ripetitivo alla mano.

Ci sono due metodi usati nel disossamento. Nel metodo manuale, una volta pronte, le carcasse con solo la carne del petto rimanente vengono scaricate in una tramoggia che conduce a un nastro trasportatore. Questa sezione dei lavoratori della linea deve maneggiare ogni carcassa e tenerla contro due rulli di skinner testurizzati orizzontali in movimento. La carcassa viene fatta rotolare sui rulli mentre la pelle viene tirata via e giù fino a un nastro trasportatore sottostante. Esiste il rischio che i lavoratori diventino disattenti o distratti e che le loro dita vengano infilate nei rulli. Gli interruttori di arresto di emergenza (E-stop) devono essere facilmente raggiungibili dalla mano libera o dal ginocchio. Guanti e indumenti larghi non possono essere indossati intorno a tali attrezzature. È necessario indossare grembiuli (indossati comodamente) e occhiali protettivi a causa della possibilità che vengano lanciati frammenti o frammenti di ossa.

Il passaggio successivo viene eseguito da lavoratori chiamati Nickers. Con una mano tengono una carcassa e con l'altra fanno un taglio lungo la chiglia (o lo sterno). Normalmente si usano coltelli affilati e dalla lama corta. I guanti in rete di acciaio inossidabile vengono solitamente indossati sopra una mano guantata in lattice o nitrile che tiene la carcassa. I coltelli utilizzati per questa operazione non devono avere una punta acuminata. È necessario indossare occhiali protettivi.

Il terzo passaggio viene eseguito dagli estrattori di chiglia. Questo può essere fatto manualmente o con una maschera o un dispositivo in cui la carcassa viene guidata su un dispositivo a "Y" economico (realizzato con barre di acciaio inossidabile) e tirata verso il lavoratore. L'altezza di lavoro di ciascun dispositivo deve essere adattata al lavoratore. Il metodo manuale richiede semplicemente che il lavoratore utilizzi una presa a tenaglia con una mano guantata ed estragga l'osso della chiglia. Gli occhiali protettivi devono essere indossati come descritto sopra.

Il quarto passaggio richiede la filettatura a mano. I lavoratori stanno spalla a spalla cercando la carne del petto mentre viaggia su vassoi con catene davanti a loro. Ci sono alcune tecniche che devono essere osservate per questa parte del processo. Sono necessarie un'adeguata istruzione del lavoro e una correzione immediata quando si osservano errori. I lavoratori sono protetti con una catena o un guanto a rete su una mano. Nell'altro tengono un coltello estremamente affilato (con una punta che potrebbe essere troppo affilata).

Il lavoro è frenetico e i lavoratori che rimangono indietro sono spinti a prendere scorciatoie, come allungarsi davanti al collega accanto a loro o raggiungere e/o pugnalare un pezzo di carne che passa fuori dalla loro portata. La puntura del coltello non solo riduce la qualità del prodotto, ma provoca anche gravi lesioni ai compagni di lavoro sotto forma di lacerazioni, spesso soggette a infezione. Sono disponibili protezioni protettive per le braccia in plastica per prevenire questo frequente tipo di lesione.

Man mano che la carne del filetto viene riposizionata sul grillo del nastro trasportatore, viene prelevata dalla successiva sezione di lavoratori, chiamata trimmer. Questi lavoratori devono eliminare il grasso in eccesso, la pelle mancante e le ossa dalla carne utilizzando cesoie affilate e regolate. Una volta rifilato, il prodotto finito viene confezionato a mano in vassoi o lasciato cadere in sacchi sfusi e inserito in cartoni per uso ristorante.

Il secondo metodo di disossamento prevede apparecchiature di lavorazione automatica sviluppate in Europa. Come per il metodo manuale, le casse alla rinfusa o le cisterne di carcasse, a volte con le ali ancora attaccate, vengono caricate in una tramoggia e in uno scivolo. Le carcasse possono quindi essere prelevate manualmente e collocate in nastri trasportatori segmentati, oppure ciascuna carcassa deve essere posizionata manualmente su una scarpa della macchina. La macchina si muove rapidamente, portando la carcassa attraverso una serie di dita (per rimuovere la pelle), lame taglienti e taglierine. Tutto ciò che rimane è una carcassa senza carne che viene ingombrata e utilizzata altrove. La maggior parte delle posizioni del filo manuale vengono eliminate, ad eccezione dei tagliabordi a forbice.

I lavoratori del disossamento sono esposti a gravi rischi ergonomici a causa della natura forzata e ripetitiva del lavoro. In ciascuna delle postazioni di disossamento, in particolare filettatrici e rifilatrici, la rotazione del lavoro può essere un elemento chiave per ridurre le sollecitazioni ergonomiche. Deve essere chiaro che la posizione in cui ruota un lavoratore non deve utilizzare lo stesso gruppo muscolare. È stata avanzata un'argomentazione debole secondo cui i filettatori e i trimmer possono ruotare l'uno nella posizione dell'altro. Ciò non dovrebbe essere consentito, poiché gli stessi metodi di presa, torsione e rotazione vengono utilizzati nella mano che non impugna l'utensile (coltello o forbici). Si può sostenere che i muscoli che tengono un coltello liberamente per torcere e girare mentre si eseguono tagli di filetto vengono usati in modo diverso quando si aprono e si chiudono le forbici. Tuttavia, è ancora necessario torcere e girare la mano. La velocità della linea gioca un ruolo fondamentale nell'insorgenza di disturbi ergonomici in questi lavori.

Overwrap e agghiacciante

Dopo che il prodotto è stato confezionato in vassoi, sezionato o disossato, i vassoi vengono convogliati in un'altra fase del processo chiamata avvolgimento. I lavoratori recuperano il prodotto specifico nei vassoi e inseriscono i vassoi nelle macchine che applicano e allungano l'involucro trasparente stampato sul vassoio, lo infilano sotto e passano il vassoio sopra una termosigillatrice. Il vassoio può quindi passare attraverso una rondella, dove viene recuperato e posto in un cestello. Il cestello contenente un particolare prodotto viene posto su un trasportatore dove passa in una zona refrigerata. I vassoi vengono quindi ordinati e impilati manualmente o automaticamente.

I lavoratori nell'area di avvolgimento rimangono in piedi per periodi di tempo prolungati e vengono ruotati in modo che le mani che usano per raccogliere i vassoi del prodotto vengano ruotate. Normalmente l'area di avvolgimento è relativamente asciutta. I tappetini imbottiti ridurrebbero l'affaticamento delle gambe e della schiena.

La domanda dei consumatori, le vendite e il marketing possono creare particolari rischi ergonomici. In certi periodi dell'anno, i vassoi di grandi dimensioni vengono imballati con diverse libbre di prodotto per "comodità e risparmio sui costi". Questo peso aggiuntivo ha contribuito a ulteriori lesioni alle mani legate al movimento ripetitivo semplicemente perché il processo e il sistema di trasporto sono progettati per il prelievo con una sola mano. Un lavoratore semplicemente non ha la forza necessaria per ripetuti sollevamenti con una sola mano di vassoi in sovrappeso.

L'involucro di plastica trasparente utilizzato nell'imballaggio può rilasciare piccole quantità di monomero o altri prodotti di decomposizione quando riscaldato per la sigillatura. Se sorgono reclami riguardanti i fumi, il produttore o il fornitore del film dovrebbe essere chiamato per aiutare a valutare il problema. LEV potrebbe essere necessario. L'apparecchiatura di termosaldatura deve essere sottoposta a manutenzione adeguata e i relativi arresti di emergenza controllati per il corretto funzionamento all'inizio di ogni turno.

La cella frigorifera o l'area di refrigerazione presenta una serie diversa di rischi di incendio, sicurezza e salute. Dal punto di vista dell'incendio, l'imballaggio del prodotto rappresenta un rischio in quanto è solitamente polistirene altamente combustibile. L'isolamento della parete è generalmente costituito da un'anima in polistirene espanso. I refrigeratori devono essere adeguatamente protetti con sistemi sprinkler a secco a preazione progettati per rischi straordinari. (I sistemi a preazione utilizzano sprinkler automatici collegati a sistemi di tubazioni contenenti aria secca o azoto, nonché un sistema di rilevamento supplementare installato nella stessa area degli sprinkler.)

Una volta che i cestelli dei vassoi entrano nel refrigeratore, i lavoratori devono prelevare fisicamente un cestello e sollevarlo all'altezza delle spalle o più in alto per impilarlo su un carrello. Dopo che così tanti cestini sono stati impilati, i lavoratori devono aiutarsi a vicenda per impilare i cestini del prodotto più in alto.

Le temperature nel refrigeratore possono arrivare fino a -2 °C. I lavoratori dovrebbero essere emessi e istruiti a indossare indumenti multistrato o "tute da congelatore" insieme a calzature di sicurezza con punta isolata. I carrelli o le pile di cestelli devono essere movimentati fisicamente e spinti in varie aree del refrigeratore fino a quando richiesto. Spesso, i lavoratori tentano di risparmiare tempo spingendo più pile di vassoi contemporaneamente, il che può provocare affaticamento muscolare o lombare.

L'integrità del cestello è un aspetto importante sia per il controllo della qualità del prodotto che per la sicurezza dei lavoratori. Se i cestelli rotti vengono impilati con altri cestelli pieni impilati sopra, l'intero carico diventa instabile e si ribalta facilmente. Le confezioni dei prodotti cadono sul pavimento e si sporcano o si danneggiano, con conseguenti rilavorazioni e movimentazioni manuali extra da parte dei lavoratori. Pile di cestini possono cadere anche su altri lavoratori.

Quando è richiesto un particolare mix di prodotti, i cesti possono essere disimpilati manualmente. I vassoi vengono caricati su un nastro trasportatore con una bilancia che li pesa e applica etichette contrassegnate con il peso e codici per la tracciabilità. I vassoi sono imballati manualmente in cartoni o scatole talvolta rivestiti con fodere impermeabili. I lavoratori devono spesso raggiungere i vassoi. Come nel caso del processo di overwrap, confezioni di prodotto più grandi e pesanti possono causare stress a mani, braccia e spalle. I lavoratori stanno per periodi prolungati in un posto. I tappetini antifatica possono ridurre le sollecitazioni alle gambe e alla parte bassa della schiena.

Quando i cartoni delle confezioni passano lungo un nastro trasportatore, le fodere possono essere sigillate a caldo mentre la CO2 viene iniettato. Questo, insieme alla refrigerazione continua, prolunga la durata di conservazione del prodotto. Inoltre, mentre il cartone o l'astuccio continuano ad avanzare, un misurino di CO2 le pepite (ghiaccio secco) vengono aggiunte per prolungare la durata di conservazione durante il viaggio verso un cliente in un rimorchio refrigerato. Tuttavia CO2 ha pericoli intrinseci in aree chiuse. Le pepite possono essere lasciate cadere dallo scivolo o raccolte da un grande bidone parzialmente coperto. Sebbene il limite di esposizione (TLV) per CO2 è relativamente alto e sono prontamente disponibili monitor continui, i lavoratori devono anche conoscerne i pericoli e i sintomi e indossare guanti protettivi e protezione per gli occhi. Nell'area devono essere inoltre affissi opportuni cartelli di avvertimento.

Gli astucci o le casse di prodotto in vaschetta vengono solitamente sigillati con adesivo hot-melt iniettato sul cartone. Sono possibili dolorose ustioni da contatto se regolazioni, sensori e pressioni non sono corretti. I lavoratori devono indossare occhiali protettivi con schermi laterali. L'attrezzatura di applicazione e sigillatura deve essere completamente diseccitata, con scarico della pressione, prima di effettuare regolazioni o riparazioni.

Una volta che i cartoni sono sigillati, possono essere sollevati manualmente dal nastro trasportatore o fatti passare attraverso un pallettizzatore automatico o altre apparecchiature telecomandate. A causa dell'elevato tasso di produzione, esiste il rischio di lesioni alla schiena. Questo lavoro viene solitamente eseguito in un ambiente freddo, che tende a provocare lesioni da sforzo.

Da un punto di vista ergonomico, il recupero e l'impilamento dei cartoni è facilmente automatizzato, ma i costi di investimento e manutenzione saranno elevati.

Disossamento della coscia e pollo macinato

Nessuna parte del pollo viene sprecata nella moderna lavorazione del pollame. Le cosce di pollo vengono confezionate alla rinfusa, conservate al punto di congelamento o vicino e quindi ulteriormente lavorate o disossate, con forbici o trimmer manuali ad azionamento pneumatico. Come l'operazione di disossamento del petto, gli addetti al disossamento delle cosce devono rimuovere il grasso in eccesso e la pelle con le forbici. Le temperature dell'area di lavoro possono essere comprese tra 4 e 7 °C. Nonostante il fatto che i trimmer possano indossare le fodere con i guanti, le loro mani sono sufficientemente fredde da limitare la circolazione sanguigna, amplificando così le sollecitazioni ergonomiche.

Una volta raffreddata, la carne della coscia viene ulteriormente lavorata aggiungendo aromi e macinando a CO2 coperta. Viene estruso come polpette di pollo macinate o sfuso.

Lavorazione gastronomia

I colli, i dorsi e le carcasse rimanenti dal disossamento del petto non vengono sprecati, ma scaricati in grandi macinini a pale o miscelatori, pompati attraverso miscelatori refrigerati ed estrusi in contenitori sfusi. Questo di solito viene venduto o inviato per un'ulteriore lavorazione in quelli che vengono chiamati "hot dog di pollo" o "wurstel".

Il recente sviluppo di cibi pronti, che richiedono poca lavorazione o preparazione in casa, ha portato a prodotti ad alto valore aggiunto per l'industria avicola. Pezzi selezionati di carne dal disossamento del petto vengono posti in un recipiente rotante; le soluzioni di aromi e spezie vengono quindi miscelate sotto vuoto per un periodo di tempo prestabilito. La carne acquista non solo sapore ma anche peso, il che migliora il margine di profitto. I pezzi vengono poi confezionati singolarmente in vassoi. I vassoi vengono sigillati sottovuoto e imballati in piccole casse per la spedizione. Questo processo non dipende dal tempo, quindi i lavoratori non sono soggetti alle stesse velocità di linea degli altri nel sezionamento. Il prodotto finale deve essere maneggiato, ispezionato e imballato con cura in modo che si presenti bene nei negozi.

In breve

In tutti gli impianti avicoli, i processi a umido e il grasso possono creare pavimenti molto pericolosi, con un elevato rischio concomitante di scivolamento e caduta. Una corretta pulizia dei pavimenti, un adeguato drenaggio (con barriere protettive poste su tutti i fori del pavimento), calzature adeguate (impermeabili e antiscivolo) fornite ai lavoratori e pavimenti antiscivolo sono fondamentali per prevenire questi pericoli.

Inoltre, negli impianti avicoli sono pervasivi alti livelli di rumore. Occorre prestare attenzione alle misure ingegneristiche che riducono i livelli di rumore. Devono essere forniti tappi per le orecchie e sostituzioni, oltre a un programma completo di conservazione dell'udito con esami dell'udito annuali.

L'industria del pollame è un'interessante miscela di operazioni ad alta intensità di manodopera e lavorazioni ad alta tecnologia. Il sudore umano e l'angoscia caratterizzano ancora l'industria. Le richieste di una maggiore resa e velocità di linea più elevate spesso oscurano gli sforzi per addestrare e proteggere adeguatamente i lavoratori. Man mano che la tecnologia migliora per aiutare a eliminare lesioni o disturbi causati da movimenti ripetitivi, l'apparecchiatura deve essere sottoposta a manutenzione e calibrata con cura da parte di tecnici qualificati. L'industria in genere non attrae tecnici altamente qualificati a causa dei livelli salariali mediocri, delle condizioni di lavoro estremamente stressanti e della gestione spesso autocratica, che spesso resiste anche ai cambiamenti positivi che possono essere raggiunti con una programmazione proattiva in materia di sicurezza e salute.

 

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Martedì, 29 marzo 2011 19: 17

Industria dei prodotti lattiero-caseari

I prodotti lattiero-caseari hanno costituito un elemento importante nell'alimentazione umana sin dai primi giorni in cui gli animali sono stati addomesticati. Originariamente il lavoro veniva svolto all'interno della casa o della fattoria, e ancora oggi molto viene prodotto in piccole imprese, sebbene in molti paesi siano comuni le industrie su larga scala. Le cooperative hanno avuto una grande importanza nello sviluppo dell'industria e nel miglioramento dei suoi prodotti.

In molti paesi esistono norme severe che regolano la preparazione dei prodotti lattiero-caseari, ad esempio l'obbligo di pastorizzazione di tutti i liquidi. Nella maggior parte dei caseifici il latte viene pastorizzato; a volte è sterilizzato o omogeneizzato. Prodotti lattiero-caseari sicuri e di alta qualità sono l'obiettivo degli impianti di produzione di oggi. Mentre i recenti progressi tecnologici consentono una maggiore sofisticazione e automazione, la sicurezza è ancora una preoccupazione.

Il latte liquido o fluido è la materia prima di base per l'industria dei prodotti lattiero-caseari. Il latte viene ricevuto tramite autocisterne (o talvolta in lattine) e viene scaricato. Ogni cisterna viene controllata per i residui di droga e la temperatura. Il latte viene filtrato e stoccato in cisterne/silos. La temperatura del latte deve essere inferiore a 7 °C e mantenuta per non più di 72 ore. Dopo lo stoccaggio, il latte viene separato, la panna cruda viene stoccata in azienda o spedita altrove e il restante latte viene pastorizzato. Anche la temperatura della panna cruda deve essere inferiore a 7 °C e mantenuta per non più di 72 ore. Prima o dopo la pastorizzazione (riscaldamento a 72°C per 15 secondi), possono essere aggiunte vitamine. Se vengono aggiunte vitamine, devono essere somministrate concentrazioni adeguate. Dopo la pastorizzazione, il latte va in un serbatoio di stoccaggio. Il latte viene quindi confezionato, refrigerato ed immesso nella distribuzione.

Nella produzione del formaggio cheddar, il latte crudo in entrata viene filtrato, immagazzinato e la crema separata come discusso sopra. Prima della pastorizzazione, gli ingredienti secchi e non caseari vengono miscelati con il latte. Questo prodotto miscelato viene poi pastorizzato ad una temperatura superiore a 72 °C per oltre 15 secondi. Dopo la pastorizzazione, viene aggiunto il mezzo di avviamento (anch'esso pastorizzato). La miscela di formaggio e latte entra quindi nella vasca del formaggio. A questo punto colore, sale (NaCl), caglio e cloruro di calcio (CaCl2) può essere aggiunto. Il formaggio entra quindi nel tavolo di scarico. Il sale può anche essere aggiunto in questo momento. Il siero viene quindi espulso e messo in un serbatoio di stoccaggio. È possibile utilizzare un metal detector prima del riempimento per rilevare eventuali frammenti di metallo presenti nel formaggio. Dopo il riempimento, il formaggio viene pressato, confezionato, stoccato ed immesso nella catena di distribuzione.

Per la formazione del burro, la panna cruda ottenuta dalla separazione del latte viene immagazzinata in azienda o ricevuta tramite camion o lattine. La panna cruda viene pastorizzata a temperature superiori a 85 °C per oltre 25 secondi e posta in serbatoi di stoccaggio. La crema viene preriscaldata e pompata nella zangola. Durante la zangolatura possono essere aggiunti acqua, colore, sale e/o distillato di avviamento. Dopo la zangolatura, il latticello prodotto viene stoccato in vasche. Il burro viene pompato in un silo e successivamente confezionato. Un metal detector può essere utilizzato prima o dopo il confezionamento per rilevare eventuali frammenti di metallo presenti nel burro. Dopo il confezionamento, il burro viene pallettizzato, stoccato ed immesso nella catena di distribuzione.

Nella produzione di latte in polvere, il latte crudo viene ricevuto, filtrato e immagazzinato come discusso in precedenza. Dopo la conservazione, il latte viene preriscaldato e separato. La panna cruda viene conservata in casa o spedita altrove. Il restante latte viene pastorizzato. La temperatura della panna cruda e della schiuma cruda deve essere inferiore a 7 °C e mantenuta per non più di 72 ore. Il latte crudo scremato viene pastorizzato ad una temperatura superiore a 72 °C per 15 secondi, evaporato mediante essiccamento tra cilindri riscaldati o mediante atomizzazione e stoccato in serbatoi. Dopo lo stoccaggio, il prodotto entra in un sistema di asciugatura. Dopo l'essiccazione, il prodotto viene raffreddato. Sia l'aria riscaldata che quella fredda utilizzata devono essere filtrate. Dopo il raffreddamento, il prodotto entra in un serbatoio di stoccaggio alla rinfusa, viene setacciato e confezionato. È possibile utilizzare un magnete prima del confezionamento per rilevare eventuali frammenti di metallo ferroso superiori a 0.5 mm nel latte in polvere. Un metal detector può essere utilizzato prima o dopo l'imballaggio. Dopo il confezionamento, il latte in polvere viene stoccato e spedito.

Buone pratiche di produzione

Le buone pratiche di fabbricazione (GMP) sono linee guida per assistere nel funzionamento quotidiano di un caseificio e per garantire la produzione di un prodotto lattiero-caseario sicuro. Le aree coperte comprendono i locali, la ricezione/stoccaggio, le prestazioni e la manutenzione delle attrezzature, i programmi di formazione del personale, i programmi di sanificazione e ritiro.

La contaminazione microbiologica, fisica e chimica dei prodotti lattiero-caseari è una delle principali preoccupazioni del settore. I rischi microbiologici includono Brucella, Clostridium botulinum, Listeria monocytogenes, epatite A ed E, salmonella, Escherichia coli 0157: H7, Bacillus cereus, Staphylococcus aureus e parassiti. I pericoli fisici includono metallo, vetro, insetti, sporco, legno, plastica ed effetti personali. I rischi chimici includono tossine naturali, metalli, residui di farmaci, additivi alimentari e sostanze chimiche involontarie. Di conseguenza, i caseifici eseguono numerosi test farmacologici, microbiologici e di altro tipo per garantire la purezza del prodotto. La pulizia a vapore e chimica delle attrezzature è necessaria per mantenere condizioni igieniche.

Pericoli e loro prevenzione

I rischi per la sicurezza includono scivolamenti e cadute causati da pavimenti e scale bagnati o insaponati; esposizioni a macchinari non custoditi come punti di pizzicamento, nastri trasportatori, macchine confezionatrici, riempitrici, affettatrici e così via; e l'esposizione a scosse elettriche, soprattutto nelle zone umide.

I corridoi devono essere tenuti sgombri. I materiali versati devono essere puliti immediatamente. I pavimenti devono essere rivestiti con materiale antiscivolo. I macchinari devono essere adeguatamente protetti e adeguatamente messi a terra e gli interruttori automatici di guasto a terra devono essere installati nelle aree umide. Sono necessarie adeguate procedure di lockout/tagout per garantire che la possibilità di un avvio imprevisto di macchine e apparecchiature non causi lesioni al personale dell'impianto.

Ustioni termiche può verificarsi da linee di vapore e pulizia a vapore e da perdite o rotture di linee di apparecchiature idrauliche ad alta pressione. Le "ustioni" criogeniche possono verificarsi a causa dell'esposizione al refrigerante liquido ammoniacale. Buone procedure di manutenzione, fuoriuscite e perdite e formazione possono ridurre al minimo il rischio di ustioni.

Incendi ed esplosioni. Sistemi di ammoniaca che perdono (il limite inferiore di esplosività per l'ammoniaca è del 16%; il limite superiore di esplosività è del 25%), polvere di latte in polvere e altri materiali infiammabili e combustibili, saldature e apparecchiature idrauliche ad alta pressione che perdono possono provocare incendi o esplosioni. Un rilevatore di perdite di ammoniaca deve essere installato in aree con sistemi di refrigerazione ad ammoniaca. I materiali infiammabili e combustibili devono essere conservati in recipienti metallici chiusi. La spruzzatura di latte in polvere deve soddisfare i requisiti antideflagranti appropriati. Solo il personale autorizzato dovrebbe eseguire la saldatura. Le bombole di gas compresso devono essere ispezionate regolarmente. Devono essere prese precauzioni per evitare la miscela di ossigeno con gas infiammabili. Le bombole devono essere tenute lontane da fonti di calore.

Congelamento ed stress da freddo può verificarsi dall'esposizione nei congelatori e nei refrigeratori. Sono raccomandate precauzioni adeguate, la rotazione del lavoro in aree più calde, mense calde e la fornitura di bevande calde.

Esposizioni a alti livelli di rumore può verificarsi nelle operazioni di lavorazione, confezionamento, molatura e soffiaggio di modelli in plastica. Le precauzioni includono l'isolamento delle apparecchiature rumorose, la corretta manutenzione, l'uso di protezioni acustiche e un programma di conservazione dell'udito.

Quando si entra spazi confinati— ad esempio, quando si entra in fosse fognarie o vasche di pulizia — deve essere fornita ventilazione. L'area deve essere libera da attrezzature, prodotti, gas e personale. Le giranti, gli agitatori e le altre apparecchiature devono essere bloccate.

sollevamento di materie prime, traino casi di prodotto e imballaggio dei prodotti sono associati a problemi ergonomici. Le soluzioni includono la meccanizzazione e l'automazione delle operazioni manuali.

Una grande varietà di esposizioni chimiche può verificarsi nell'industria dei prodotti lattiero-caseari, inclusa l'esposizione a:

  • vapori di ammoniaca dovuti a perdite nei sistemi di refrigerazione ad ammoniaca
  • prodotti chimici corrosivi (p. es., acido fosforico utilizzato nella produzione di fiocchi di latte, composti per la pulizia, acidi per batterie e così via)
  • cloro gassoso generato dalla miscelazione involontaria di disinfettante clorurato con acidi
  • perossido di idrogeno generato durante le operazioni di confezionamento ad altissima temperatura
  • esposizione all'ozono (e ai raggi ultravioletti) dalla luce UV utilizzata nelle operazioni di sanificazione
  • monossido di carbonio generato dall'azione delle sostanze caustiche che reagiscono con lo zucchero del latte nelle operazioni CIP (clean-in-place) negli evaporatori del latte
  • monossido di carbonio generato da carrelli elevatori a propano o benzina, stufe a gas o termosigillatrici di cartoni alimentate a gas
  • cromo, nichel e altri fumi e gas di saldatura.

 

I dipendenti devono essere formati e consapevoli delle pratiche di manipolazione delle sostanze chimiche pericolose. I prodotti chimici devono essere etichettati correttamente. Procedure operative standard devono essere stabilite e seguite durante la pulizia delle fuoriuscite. LEV dovrebbe essere fornito ove necessario. Indumenti protettivi, occhiali di sicurezza, schermi facciali, guanti e così via devono essere disponibili per l'uso e successivamente mantenuti. Quando si lavora con materiali corrosivi, dovrebbero essere accessibili una struttura per il lavaggio degli occhi e una doccia a pioggia rapida.

Rischi biologici. I dipendenti possono essere esposti a una varietà di batteri e altri rischi microbiologici dal latte crudo e dai formaggi non trasformati. Le precauzioni includono guanti adeguati, una buona igiene personale e strutture sanitarie adeguate.

 

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Il cacao è originario della regione amazzonica del Sud America e, durante i primi anni del ventesimo secolo, la regione meridionale di Bahia ha fornito le condizioni perfette per la sua crescita. La regione produttrice di cacao di Bahia è composta da 92 comuni e Ilheus e Itabuna sono i suoi centri principali. Questa regione rappresenta l'87% della produzione nazionale di cacao in Brasile, attualmente il secondo produttore mondiale di fave di cacao. Il cacao viene prodotto anche in circa 50 altri paesi, con la Nigeria e il Ghana che ne sono i principali produttori.

La stragrande maggioranza di questa produzione viene esportata in paesi come il Giappone, la Federazione Russa, la Svizzera e gli Stati Uniti; la metà viene venduta sotto forma di prodotti trasformati (cioccolato, grasso vegetale, liquore al cioccolato, polvere di cacao e burro) e il resto viene esportato sotto forma di fave di cacao.

Panoramica del processo

Il metodo industriale per la lavorazione del cacao prevede diverse fasi. Si inizia con lo stoccaggio della materia prima in capannoni adeguati, dove viene sottoposta a fumigazione per impedire la proliferazione di roditori e insetti. Successivamente, inizia il processo di pulitura dei chicchi per rimuovere eventuali corpi estranei o residui. Quindi tutte le fave di cacao vengono essiccate per estrarre l'umidità in eccesso fino a raggiungere un livello ideale. La fase successiva è la spaccatura dei chicchi per separare la buccia dal nocciolo, seguita dalla fase di tostatura, che consiste nel riscaldamento della parte interna del chicco.

Il prodotto che ne deriva, che si presenta sotto forma di piccole particelle dette “nibs”, subisce un processo di macinazione (frantumazione), diventando così una pasta liquida, che a sua volta viene filtrata e solidificata in celle frigorifere e venduta come pasta.

La maggior parte delle aziende di macinazione normalmente separa il liquore attraverso un processo di pressatura fino a quando il grasso non viene estratto e convertito in due prodotti finali: burro di cacao e torta di cacao. La torta viene confezionata in pezzi solidi mentre il burro di cacao viene filtrato, deodorato, raffreddato in celle frigorifere e successivamente confezionato.

Pericoli e loro prevenzione

Sebbene la lavorazione del cacao sia solitamente automatizzata in modo tale da richiedere poco contatto manuale e mantenere un elevato livello di igiene, la grande maggioranza dei dipendenti del settore è ancora esposta a una varietà di rischi professionali.

Rumore e vibrazioni eccessive sono problemi riscontrabili in tutta la linea di produzione in quanto, per impedire il facile accesso di roditori e insetti, si realizzano capannoni chiusi con i macchinari sospesi su pedane metalliche. Queste macchine devono essere sottoposte ad adeguate procedure di manutenzione e regolazione. Devono essere installati dispositivi antivibranti. I macchinari rumorosi devono essere isolati o devono essere utilizzate barriere antirumore.

Durante il processo di fumigazione vengono utilizzate pastiglie di fosfato di alluminio; quando questi vengono a contatto con l'aria umida, si libera fosfina gassosa. Si raccomanda che i chicchi rimangano coperti per periodi da 48 a 72 ore durante e dopo queste sessioni di fumigazione. Il campionamento dell'aria deve essere effettuato prima del rientro.

Il funzionamento di macine, presse idrauliche ed essiccatoi generano molto calore con alti livelli di rumorosità; il calore elevato è intensificato dal tipo di costruzione degli edifici. Tuttavia, molte misure di sicurezza possono essere adottate: uso di barriere, isolamento delle operazioni, attuazione di orari di lavoro e pause, disponibilità di liquidi da bere, uso di un abbigliamento adeguato e l'appropriato acclimatamento dei dipendenti.

Nelle aree dei prodotti finiti, dove la temperatura media è di 10 °C, i membri del personale devono indossare indumenti adeguati e avere periodi di lavoro da 20 a 40 minuti. Anche il processo di acclimatazione è importante. Sono necessarie pause di riposo nelle zone calde.

Nelle operazioni di ricezione del prodotto, dove lo stoccaggio delle materie prime e tutti i prodotti finiti vengono imballati, sono comuni procedure e attrezzature ergonomicamente inadeguate. Le attrezzature meccanizzate dovrebbero sostituire la movimentazione manuale ove possibile poiché lo spostamento e il trasporto di carichi possono causare lesioni, articoli pesanti possono colpire i dipendenti e lesioni possono derivare dall'uso di macchinari senza adeguate protezioni.

Le procedure e le attrezzature dovrebbero essere valutate da un punto di vista ergonomico. Anche le cadute dovute a pavimenti scivolosi sono motivo di preoccupazione. Inoltre ci sono altre attività, come la frantumazione dei chicchi e la macinazione e produzione di polvere di cacao, dove sono presenti alti livelli di polvere organica. Devono essere installati un'adeguata ventilazione di diluizione o sistemi di scarico locali; processi e operazioni isolati e segregati a seconda dei casi.

Si raccomanda vivamente un rigoroso programma di prevenzione dei rischi ambientali, oltre al regolare sistema di prevenzione incendi e sicurezza, un'adeguata protezione dei macchinari e buoni standard di igiene. Cartelli e bollettini informativi devono essere affissi in luoghi ben visibili e devono essere distribuite a ciascun lavoratore attrezzature e dispositivi per la protezione individuale. Nella manutenzione dei macchinari, dovrebbe essere istituito un programma di lockout/tagout per prevenire gli infortuni.

 

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Il grano passa attraverso molti passaggi e processi per essere preparato per il consumo umano. Le fasi principali sono: raccolta, consolidamento e stoccaggio presso i silos; macinazione in un prodotto intermedio come amido o farina; e trasformazione in prodotti finiti come pane, cereali o snack.

Raccolta, consolidamento e stoccaggio del grano

I cereali vengono coltivati ​​​​nelle fattorie e spostati negli elevatori per cereali. Vengono trasportati su camion, ferrovia, chiatta o nave a seconda dell'ubicazione dell'azienda agricola e delle dimensioni e del tipo di ascensore. Gli elevatori per cereali vengono utilizzati per raccogliere, classificare e conservare i prodotti agricoli. I chicchi vengono separati in base alla loro qualità, contenuto proteico, contenuto di umidità e così via. Gli elevatori per cereali sono costituiti da bins, serbatoi o silos con nastri continui verticali e orizzontali. I nastri verticali sono dotati di tazze per trasportare il grano fino alle bilance e nastri orizzontali per la distribuzione del grano nei silos. I bins hanno scarichi sul fondo che depositano il grano su un nastro orizzontale che convoglia il prodotto su un nastro verticale per la pesatura e il trasporto o il ritorno allo stoccaggio. Gli ascensori possono avere capacità che vanno da poche migliaia di bushel in un ascensore di campagna a milioni di bushel in un ascensore di terminal. Man mano che questi prodotti si spostano verso la lavorazione, possono essere movimentati molte volte attraverso ascensori di dimensioni e capacità crescenti. Quando sono pronti per essere trasportati in un altro ascensore o impianto di lavorazione, vengono caricati su camion, vagoni ferroviari, chiatte o navi.

Macinazione del grano

La macinazione è una serie di operazioni che comportano la macinazione di cereali per produrre amido o farina, più comunemente da grano, avena, mais, segale, orzo o riso. Il prodotto grezzo viene macinato e setacciato fino al raggiungimento della pezzatura desiderata. Tipicamente, la macinazione prevede le seguenti fasi: il grano grezzo viene consegnato a un elevatore del mulino; il grano viene pulito e preparato per la macinazione; il grano viene macinato e separato per grandezza e parte del grano; farina, amido e sottoprodotti vengono confezionati per la distribuzione al consumatore o trasportati alla rinfusa per essere utilizzati in varie applicazioni industriali.

Produzione di prodotti di consumo a base di cereali

Pane, cereali e altri prodotti da forno vengono prodotti utilizzando una serie di passaggi, tra cui: combinazione di materie prime, produzione e lavorazione della pastella, formatura del prodotto, cottura o tostatura, ricopertura o glassatura, confezionamento, inscatolamento, pallettizzazione e spedizione finale.

Le materie prime sono spesso immagazzinate in bidoni e cisterne. Alcuni sono gestiti in grandi sacchi o altri contenitori. I materiali vengono trasportati alle aree di lavorazione utilizzando trasportatori pneumatici, pompe o metodi di movimentazione manuale dei materiali.

La produzione dell'impasto è una fase in cui gli ingredienti grezzi, tra cui farina, zucchero e grassi o oli, e ingredienti minori, come aromi, spezie e vitamine, vengono combinati in un recipiente di cottura. Eventuali ingredienti particolati vengono aggiunti insieme a purea o polpa di frutta. Di solito le noci vengono sbucciate e tagliate a misura. Vengono utilizzati cuocitori (processo continuo o discontinuo). La lavorazione dell'impasto in fasi intermedie del prodotto può coinvolgere estrusori, formatrici, pellettizzatrici e sistemi di formatura. L'ulteriore lavorazione può coinvolgere sistemi di laminazione, formatori, riscaldatori, essiccatori e sistemi di fermentazione.

I sistemi di imballaggio prendono il prodotto finito e lo racchiudono in un involucro individuale di carta o plastica, posizionano i singoli prodotti in una scatola e quindi imballano le scatole su un pallet per prepararsi alla spedizione. L'accatastamento manuale dei pallet o la movimentazione dei prodotti viene utilizzato insieme ai carrelli elevatori.

Problemi di sicurezza meccanica

I rischi per la sicurezza delle apparecchiature includono punti operativi che possono provocare abrasione, taglio, contusione, schiacciamento, frattura e amputazione. I lavoratori possono essere protetti sorvegliando o isolando i pericoli, diseccitando tutte le fonti di alimentazione prima di eseguire qualsiasi intervento di manutenzione o regolazione sull'attrezzatura e addestrando i lavoratori sulle procedure adeguate da seguire quando si lavora sull'attrezzatura.

Le macchine utilizzate per la macinazione e il trasporto dei prodotti possono essere particolarmente pericolose. Il sistema pneumatico e le sue valvole rotative possono causare gravi amputazioni delle dita o delle mani. L'apparecchiatura deve essere bloccata durante la manutenzione o la pulizia. Tutte le attrezzature devono essere adeguatamente protette e tutti i lavoratori devono essere addestrati alle procedure operative adeguate.

I sistemi di lavorazione hanno parti meccaniche in movimento sotto controllo automatico che possono causare gravi lesioni, in particolare alle dita e alle mani. I fornelli sono caldi e rumorosi, di solito comportano il riscaldamento a vapore sotto pressione. Le matrici di estrusione possono avere parti mobili pericolose, comprese le lame che si muovono ad alta velocità. Frullatori e miscelatori possono causare gravi lesioni e sono particolarmente pericolosi durante la pulizia tra i lotti. Le procedure di lockout e tagout ridurranno al minimo i rischi per i lavoratori. I coltelli da taglio e i coltelli ad acqua possono causare gravi lacerazioni e sono particolarmente pericolosi durante le operazioni di cambio e regolazione. L'ulteriore lavorazione può coinvolgere sistemi di laminazione, formatori, riscaldatori, essiccatori e sistemi di fermentazione, che presentano ulteriori rischi per le estremità sotto forma di lesioni da schiacciamento e ustioni. La manipolazione e l'apertura manuale dei sacchetti può provocare tagli e contusioni.

I sistemi di imballaggio hanno parti mobili automatizzate e possono causare lesioni da schiacciamento o lacerazione. Le procedure di manutenzione e regolazione sono particolarmente pericolose. L'accatastamento manuale dei pallet o la movimentazione dei prodotti può causare lesioni da sforzo ripetuto. Anche i carrelli elevatori e i transpallet manuali sono pericolosi e i carichi impilati o fissati male possono cadere sul personale nelle vicinanze.

Fuoco ed esplosione

Il fuoco e l'esplosione possono distruggere le strutture per la movimentazione del grano e ferire o uccidere i lavoratori e altri che si trovano nella struttura o nelle vicinanze al momento dell'esplosione. Le esplosioni richiedono ossigeno (aria), carburante (polvere di grano), una fonte di accensione di energia e durata sufficienti (scintilla, fiamma o superficie calda) e confinamento (per consentire l'aumento della pressione). In genere, quando si verifica un'esplosione in un impianto di movimentazione del grano, non si tratta di una singola esplosione ma di una serie di esplosioni. L'esplosione primaria, che può essere piuttosto piccola e localizzata, può sospendere la polvere nell'aria in tutta la struttura in concentrazioni sufficienti a sostenere esplosioni secondarie di grande entità. Il limite inferiore di esplosione per la polvere di grano è di circa 20,000 mg/m3. La prevenzione dei rischi di incendio ed esplosione può essere ottenuta progettando impianti con confinamento minimo (ad eccezione di cassonetti, serbatoi e silos); controllare le emissioni di polvere nell'aria e gli accumuli su pavimenti e superfici delle apparecchiature (racchiudendo flussi di prodotti, LEV, additivi per la pulizia e cereali come olio minerale o acqua per uso alimentare); e controllo dell'esplosione (sistemi di soppressione di incendi ed esplosioni, sfogo di esplosioni). Dovrebbero esserci adeguate uscite antincendio o mezzi di fuga. Le attrezzature antincendio dovrebbero essere posizionate strategicamente e i lavoratori dovrebbero essere addestrati alla risposta alle emergenze; ma solo incendi molto piccoli dovrebbero essere combattuti a causa del potenziale di esplosione.

Salute e benessere Pericoli

La polvere può essere creata quando il grano viene spostato o disturbato. Sebbene la maggior parte delle polveri di grano siano semplici irritanti per le vie respiratorie, le polveri di grano non lavorato possono contenere muffe e altri contaminanti che possono causare febbre e reazioni allergiche di asma nelle persone sensibili. I dipendenti tendono a non lavorare per periodi prolungati in aree polverose. In genere, un respiratore viene indossato quando necessario. Le maggiori esposizioni alla polvere si verificano durante le operazioni di carico/scarico o durante le pulizie importanti. Alcune ricerche hanno indicato cambiamenti della funzione polmonare legati all'esposizione alla polvere. L'attuale TLV della Conferenza americana degli igienisti industriali governativi (ACGIH) per l'esposizione professionale alla polvere di grano è di 4 mg/m3 per avena, frumento e orzo e 10 mg/m3 per altre polveri di grani (particolati, non altrimenti classificati).

La protezione respiratoria viene spesso indossata per ridurre al minimo l'esposizione alla polvere. I respiratori antipolvere approvati possono essere molto efficaci se indossati correttamente. I lavoratori devono essere formati sul loro corretto utilizzo, manutenzione e limitazioni. Le pulizie sono essenziali.

I pesticidi sono utilizzati nelle industrie del grano e della lavorazione del grano per controllare insetti, roditori, uccelli, muffe e così via. Alcuni dei pesticidi più comuni sono la fosfina, gli organofosfati e le piretrine. I potenziali effetti sulla salute possono includere dermatiti, vertigini, nausea e problemi a lungo termine con le funzioni del fegato, dei reni e del sistema nervoso. Questi effetti si verificano solo se i dipendenti sono sovraesposti. L'uso corretto dei DPI e le seguenti procedure di sicurezza eviteranno la sovraesposizione.

La maggior parte degli impianti di lavorazione del grano applica pesticidi durante i periodi di chiusura, quando ci sono pochi dipendenti negli edifici. I lavoratori presenti dovrebbero far parte del team di applicazione dei pesticidi e ricevere una formazione specifica. È necessario seguire le regole di rientro per evitare la sovraesposizione. Molte località riscaldano l'intera struttura a circa 60 ºC per 24-48 ore invece di utilizzare pesticidi chimici. I lavoratori possono anche essere esposti a pesticidi sul grano trattato che viene portato all'impianto di carico su camion o vagoni ferroviari.

Il rumore è un problema comune nella maggior parte degli impianti di lavorazione del grano. I livelli di rumore predominanti vanno da 83 a 95 dBA, ma in alcune aree possono superare i 100 dBA. È possibile utilizzare un assorbimento acustico relativamente ridotto a causa della necessità di pulizia delle apparecchiature utilizzate in queste strutture. La maggior parte dei pavimenti e delle pareti sono in cemento, piastrelle e acciaio inossidabile per consentire una facile pulizia ed evitare che la struttura diventi un rifugio per gli insetti. Molti dipendenti si spostano da una zona all'altra e trascorrono poco tempo a lavorare nelle zone più rumorose. Ciò riduce considerevolmente l'esposizione personale, ma è necessario indossare protezioni acustiche per ridurre l'esposizione al rumore a livelli accettabili.

Lavorare in uno spazio ristretto come un bidone, un serbatoio o un silo può presentare ai lavoratori rischi fisici e per la salute. La preoccupazione maggiore è la carenza di ossigeno. Contenitori, serbatoi e silos ermeticamente sigillati possono diventare carenti di ossigeno a causa di gas inerti (azoto e anidride carbonica per prevenire l'infestazione da parassiti) e azione biologica (infestazione di insetti o grano ammuffito). Prima di entrare in un bidone, serbatoio, silo o altro spazio confinato, è necessario controllare le condizioni atmosferiche all'interno dello spazio confinato per verificare la presenza di ossigeno sufficiente. Se l'ossigeno è inferiore al 19.5%, lo spazio confinato deve essere ventilato. Gli spazi confinati dovrebbero anche essere controllati per l'applicazione recente di pesticidi o qualsiasi altro materiale tossico che possa essere presente. I pericoli fisici negli spazi confinati includono l'inghiottimento nella grana e l'intrappolamento nello spazio a causa della sua configurazione (pareti inclinate verso l'interno o intrappolamento in apparecchiature all'interno dello spazio). Nessun lavoratore dovrebbe trovarsi in uno spazio ristretto come un silo per cereali, un bidone o un serbatoio mentre il grano viene rimosso. Lesioni e morte possono essere prevenute diseccitando e bloccando tutte le apparecchiature associate allo spazio confinato, assicurando che i lavoratori indossino imbracature con cavi di sicurezza mentre si trovano all'interno dello spazio confinato e mantenendo una fornitura di aria respirabile. Prima dell'ingresso, l'atmosfera all'interno di un contenitore, silo o serbatoio deve essere testata per la presenza di gas combustibili, vapori o agenti tossici e per la presenza di ossigeno sufficiente. I dipendenti non devono entrare in bidoni, silos o serbatoi al di sotto di una condizione di ponte o dove l'accumulo di prodotti a base di grano sui lati potrebbe cadere e seppellirli.

Screening medico

I potenziali dipendenti dovrebbero sottoporsi a una visita medica incentrata su eventuali allergie preesistenti e sul controllo della funzionalità epatica, renale e polmonare. Possono essere richiesti esami speciali per gli applicatori di pesticidi e per i lavoratori che utilizzano protezioni respiratorie. Le valutazioni dell'udito devono essere fatte per valutare qualsiasi perdita dell'udito. Il follow-up periodico dovrebbe cercare di rilevare eventuali cambiamenti.

 

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Martedì, 29 marzo 2011 19: 23

panetterie

Adattato dalla 3a edizione, "Encyclopaedia of Occupational Health and Safety".

La produzione di alimenti a partire da amidi e zuccheri viene effettuata nei panifici e negli stabilimenti di biscotteria, pasticceria e pasticceria. I rischi per la sicurezza e la salute presentati dalle materie prime, dagli impianti e dalle attrezzature e dai processi di produzione in questi impianti sono simili. Questo articolo si occupa di panetterie su piccola scala e riguarda il pane e vari prodotti correlati.

Produzione

Ci sono tre fasi principali nella panificazione: impastare e modellare, fermentare e cuocere al forno. Questi processi vengono eseguiti in diverse aree di lavoro: il magazzino delle materie prime, la sala di miscelazione e formatura, le camere fredde e di fermentazione, il forno, la cella frigorifera e l'officina di incarto e confezionamento. I locali di vendita sono spesso annessi ai negozi di produzione.

Farina, acqua, sale e lievito vengono mescolati insieme per fare l'impasto; la miscelazione manuale è stata in gran parte sostituita dall'uso di macchine di miscelazione meccanica. Le macchine per battere sono utilizzate nella fabbricazione di altri prodotti. L'impasto viene lasciato fermentare in un ambiente caldo e umido, dopodiché viene diviso, pesato, modellato e cotto (vedi figura 1).

Figura 1. Produzione di pane per una catena di supermercati in Svizzera

 FOO090F1I forni di piccola produzione sono del tipo a suola fissa a trasmissione diretta o indiretta del calore. Nel tipo diretto, il rivestimento refrattario viene riscaldato in modo intermittente o continuo prima di ogni carica. I gas di scarico passano al camino attraverso gli orifizi regolabili nella parte posteriore della camera. Nel tipo indiretto, la camera è riscaldata dal vapore che passa attraverso tubi nella parete della camera o dalla circolazione forzata di aria calda. Il forno può essere alimentato a legna, carbone, petrolio, gas di città, gas di petrolio liquefatto o elettricità. Nelle zone rurali si trovano ancora forni con focolari riscaldati direttamente da fuochi a legna. Il pane viene caricato nel forno su pale o vassoi. L'interno del forno può essere illuminato in modo che il pane in cottura possa essere osservato attraverso le finestre della camera. Durante la cottura l'aria della camera si carica di vapore acqueo sprigionato dal prodotto e/o immesso sotto forma di vapore. L'eccesso di solito fuoriesce dal camino, ma la porta del forno può anche essere lasciata aperta.

Pericoli e loro prevenzione

Condizioni di lavoro

Le condizioni di lavoro nei forni artigianali possono avere le seguenti caratteristiche: lavoro notturno a partire dalle 2:00 o dalle 3:00, soprattutto nei paesi del Mediterraneo, dove la pasta viene preparata la sera; locali spesso infestati da parassiti quali scarafaggi, topi e ratti, che possono essere portatori di microrganismi patogeni (dovranno essere utilizzati idonei materiali di costruzione per garantire che tali locali siano mantenuti in un adeguato stato igienico); la consegna del pane a domicilio, che non sempre avviene in adeguate condizioni igieniche e che può comportare un carico di lavoro eccessivo; bassi salari integrati da vitto e alloggio.

Premesse

I locali sono spesso vecchi e fatiscenti e comportano notevoli problemi di sicurezza e salute. Il problema è particolarmente grave nei locali in affitto per i quali né il locatore né il locatario possono permettersi il costo della ristrutturazione. Le superfici del pavimento possono essere molto scivolose quando sono bagnate, sebbene ragionevolmente sicure quando sono asciutte; quando possibile dovrebbero essere fornite superfici antiscivolo. L'igiene generale soffre a causa di impianti sanitari difettosi, maggiori rischi di avvelenamento, esplosioni e incendi e difficoltà di ammodernamento dell'impianto di panetteria pesante a causa dei termini del contratto di locazione. I piccoli locali non possono essere adeguatamente suddivisi; di conseguenza le corsie di traffico sono bloccate o intasate, le apparecchiature sono distanziate in modo inadeguato, la movimentazione è difficile e aumenta il pericolo di scivolamenti e cadute, collisioni con impianti, ustioni e lesioni derivanti da sforzi eccessivi. Dove i locali sono situati su due o più piani c'è il pericolo di cadute dall'alto. I locali seminterrati sono spesso privi di uscite di sicurezza, hanno scale di accesso strette, tortuose o ripide e sono dotati di scarsa illuminazione artificiale. Solitamente sono poco ventilate, e di conseguenza temperature e umidità eccessive; l'uso di semplici ventilatori per cantine a livello della strada porta solo alla contaminazione dell'aria del forno da parte della polvere della strada e dei gas di scarico dei veicoli.

incidenti

Coltelli e aghi sono largamente utilizzati nei panifici artigianali, con rischio di tagli e punture e conseguente infezione; oggetti pesanti e contundenti come pesi e vassoi possono causare lesioni da schiacciamento se cadono sul piede del lavoratore.

I forni presentano una serie di pericoli. A seconda del combustibile utilizzato, sussiste il pericolo di incendio ed esplosione. Ritorni di fiamma, vapore, scorie, prodotti da forno o piante non isolate possono causare ustioni o scottature. Apparecchiature di combustione mal regolate o con tiraggio insufficiente, o camini difettosi, possono provocare l'accumulo di vapori o gas di combustibile incombusto o di prodotti della combustione, compreso il monossido di carbonio, che possono provocare intossicazione o asfissia. Apparecchiature e installazioni elettriche difettose, in particolare di tipo portatile o mobile, possono causare scosse elettriche. La segatura o spaccatura della legna per forni a legna può provocare tagli e abrasioni.

La farina viene consegnata in sacchi del peso massimo di 100 kg, che spesso devono essere sollevati e trasportati dagli operai attraverso tortuose passerelle (ripide salite e scale) fino ai locali di stoccaggio. C'è il pericolo di cadute durante il trasporto di carichi pesanti e questa faticosa movimentazione manuale può causare mal di schiena e lesioni ai dischi intervertebrali. I pericoli possono essere evitati: predisponendo adeguate vie di accesso ai locali; stabilire un adeguato peso massimo per i sacchi di farina; utilizzando mezzi di movimentazione meccanica di tipo idoneo all'impiego in piccole imprese ea un prezzo alla portata della maggior parte degli artigiani; e da un uso più ampio del trasporto di farina sfusa, che è però adatto solo quando il fornaio ha un fatturato sufficientemente ampio.

Anche la polvere di farina rappresenta un pericolo di incendio ed esplosione e devono essere prese le dovute precauzioni, compresi i sistemi di soppressione di incendi ed esplosioni.

Nei panifici meccanizzati, l'impasto in attivo stato di fermentazione può sprigionare quantità pericolose di anidride carbonica; pertanto, negli spazi ristretti, dove è probabile che si accumuli il gas (scivoli della pasta e così via), dovrebbe essere fornita una ventilazione completa. I lavoratori dovrebbero essere addestrati alle procedure in spazi ristretti.

Un'ampia varietà di macchine viene utilizzata nella produzione del pane, in particolare nelle panetterie industriali. La meccanizzazione può portare con sé gravi incidenti. Le moderne macchine per panificazione sono solitamente dotate di protezioni incorporate il cui corretto funzionamento spesso dipende dal funzionamento dei finecorsa elettrici e degli interblocchi positivi. Le tramogge e gli scivoli di alimentazione presentano pericoli speciali che possono essere eliminati estendendo la lunghezza dell'apertura di alimentazione oltre la lunghezza del braccio per impedire all'operatore di raggiungere le parti in movimento; doppie porte incernierate o alette rotanti sono talvolta utilizzate come dispositivi di alimentazione per lo stesso scopo. I nips sui freni della pasta possono essere protetti da protezioni fisse o automatiche. Sulle impastatrici è possibile utilizzare una varietà di protezioni (coperchi, griglie e così via) per impedire l'accesso alla zona di intrappolamento consentendo l'inserimento di materiale aggiuntivo e il raschiamento della vasca. Sempre più diffuso è l'utilizzo di macchine per affettare e incartare il pane con alternanza di lame seghettate o coltelli rotanti; tutte le parti mobili devono essere completamente chiuse, essendo previste coperture ad incastro dove è necessario l'accesso. Ci dovrebbe essere un programma di lockout/tagout per la manutenzione e la riparazione dei macchinari.

Rischi per la salute

I lavoratori del forno sono solitamente vestiti in modo leggero e sudano copiosamente; sono soggetti a correnti d'aria e variazioni pronunciate della temperatura ambiente quando si passa, ad esempio, dalla carica del forno al lavoro di raffreddamento. La polvere di farina dispersa nell'aria può causare rinite, disturbi alla gola, asma bronchiale (“asma del panettiere”) e malattie degli occhi; la polvere di zucchero può causare la carie dentale. La polvere vegetale trasportata dall'aria deve essere controllata mediante un'adeguata ventilazione. La dermatite allergica può verificarsi in persone con predisposizione speciale. I suddetti rischi per la salute e l'elevata incidenza di tubercolosi polmonare tra i fornai sottolineano la necessità di un controllo medico con frequenti visite periodiche; inoltre, una rigorosa igiene personale è essenziale nell'interesse sia dei lavoratori che del pubblico in generale.

 

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Martedì, 29 marzo 2011 19: 25

Industria della barbabietola da zucchero

Si tratta di un aggiornamento dell'articolo preparato dal Comitato europeo dei produttori di zucchero (CEFS) per la 3a edizione dell'“Enciclopedia della salute e sicurezza sul lavoro”.

Processando

Il processo di produzione dello zucchero dalle barbabietole consiste in molte fasi, che sono state continuamente migliorate nel corso della storia più che secolare dell'industria della barbabietola da zucchero. Gli impianti di lavorazione della barbabietola da zucchero sono stati modernizzati e utilizzano la tecnologia attuale e le attuali misure di sicurezza. I lavoratori sono ora addestrati all'uso di attrezzature moderne e sofisticate.

Il contenuto di zucchero delle barbabietole varia dal 15 al 18%. Vengono prima puliti in una lavatrice per barbabietole. Vengono poi tagliate in tagliabietole e le “cossette” così ottenute vengono convogliate tramite uno scottatore nel diffusore, dove viene estratta la maggior parte dello zucchero contenuto nelle barbabietole in acqua calda. Le cuccette dezuccherate, dette “polpe”, vengono pressate meccanicamente ed essiccate, per lo più a caldo. Le polpe contengono molte sostanze nutritive e sono utilizzate come mangime per animali.

Il succo grezzo ottenuto nel diffusore, oltre allo zucchero, contiene anche impurità non zuccherine che vengono precipitate (mediante aggiunta di calce e anidride carbonica) e poi filtrate. Il succo crudo diventa così succo sottile, con un contenuto di zucchero dal 12 al 14%. Il succo sottile è concentrato negli evaporatori al 65-70% di materia secca. Questo succo denso viene fatto bollire in una pentola sottovuoto ad una temperatura di circa 70 °C fino alla formazione di cristalli. Questo viene quindi scaricato nei miscelatori e il liquido che circonda i cristalli viene espulso. Lo sciroppo basso così separato dai cristalli di zucchero contiene ancora zucchero che può essere cristallizzato. Il processo di dezuccheraggio viene continuato fino a quando non è più economico. La melassa è lo sciroppo rimasto dopo l'ultima cristallizzazione.

Dopo l'essiccazione e il raffreddamento, lo zucchero viene immagazzinato in silos, dove può essere conservato a tempo indeterminato se adeguatamente climatizzato e controllato dall'umidità.

La melassa contiene circa il 60% di zucchero e, insieme alle impurità non zuccherine, costituisce un prezioso mangime per animali nonché un terreno di coltura ideale per molti microrganismi. Per l'alimentazione degli animali, parte della melassa viene aggiunta alle polpe esaurite dagli zuccheri prima che vengano essiccate. La melassa viene utilizzata anche per la produzione di lievito e alcool.

Con l'aiuto di altri microrganismi si possono realizzare altri prodotti, come l'acido lattico, importante materia prima per l'industria alimentare e farmaceutica, o l'acido citrico, di cui l'industria alimentare necessita in grandi quantità. La melassa è anche utilizzata nella produzione di antibiotici come la penicillina e la streptomicina e anche del glutammato di sodio.

Condizioni di lavoro

Nell'industria altamente meccanizzata della barbabietola da zucchero, la barbabietola viene trasformata in zucchero durante la cosiddetta “campagna”. La campagna dura dai 3 ai 4 mesi, durante i quali gli impianti di lavorazione operano ininterrottamente. Il personale lavora a turni XNUMX ore su XNUMX. Ulteriori lavoratori possono essere aggiunti temporaneamente durante i periodi di punta. Al termine della lavorazione della barbabietola, le riparazioni, la manutenzione e gli aggiornamenti vengono eseguiti nelle strutture.

Pericoli e loro prevenzione

La lavorazione della barbabietola da zucchero non produce né comporta lavorazioni con gas tossici o polveri aerodisperse. Alcune parti dell'impianto di lavorazione possono essere estremamente rumorose. Nelle aree in cui i livelli di rumore non possono essere ridotti ai limiti di soglia, è necessario fornire una protezione dell'udito e istituire un programma di conservazione dell'udito. Tuttavia, per la maggior parte, le malattie professionali sono rare negli impianti di trasformazione della barbabietola da zucchero. Ciò è in parte dovuto al fatto che la campagna dura solo da 3 a 4 mesi all'anno.

Come nella maggior parte delle industrie alimentari, la dermatite da contatto e le allergie cutanee dovute ai detergenti utilizzati per pulire le vasche e le attrezzature possono essere un problema e richiedere guanti. Quando si entra nelle vasche per la pulizia o per altri motivi, dovrebbero essere in vigore le procedure per spazi confinati.

Bisogna fare attenzione quando si entra nei silos di zucchero granulare immagazzinato, a causa del rischio di inghiottimento, un pericolo simile a quello dei silos di grano. (Vedi l'articolo "Grano, macinazione del grano e prodotti di consumo a base di grano" in questo capitolo per consigli più dettagliati.)

Le ustioni causate dalle linee del vapore e dall'acqua calda sono motivo di preoccupazione. Una corretta manutenzione, DPI e formazione dei dipendenti possono aiutare a prevenire questo tipo di lesioni.

La meccanizzazione e l'automazione nell'industria della barbabietola da zucchero riducono al minimo il rischio di disturbi ergonomici.

I macchinari devono essere regolarmente controllati e regolarmente mantenuti e riparati come richiesto. Le protezioni ei meccanismi di sicurezza devono essere mantenuti in posizione. I dipendenti devono avere accesso a dispositivi e dispositivi di protezione. I dipendenti dovrebbero essere tenuti a partecipare alla formazione sulla sicurezza.

 

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