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89. Industria dei prodotti tessili

Redattori del capitolo: A. Lee Ivester e John D. Neefus


Sommario

Tabelle e figure

L'industria tessile: storia e salute e sicurezza
Leon J.Warshaw

Tendenze globali nell'industria tessile
Jung-Der Wang

Produzione e sgranatura del cotone
W.Stanley Anthony

Produzione di filati di cotone
Philip J. Wakelyn

Industria della lana
DA Hargrave

Industria della seta
J. Kubota

Viscosa (Rayon)
MM El Attal

Fibre sintetiche
AE Quinn e R. Mattiusi

Prodotti in feltro naturale
Jerzy A. Sokal

Tintoria, Stampa e Finissaggio
JM Strother e AK Niyogi

Tessuti Tessili Non Tessuti
William Blackburn e Subhash K. Batra

Tessitura e maglieria
Carlo Crocker

Tappeti E Tappeti
L'Istituto di Tappeti e Tappeti

Tappeti tessuti e taftati a mano
ME Radabi

Effetti respiratori e altri modelli di malattia nell'industria tessile
E. Neil Schachter

tavoli

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1. Imprese e dipendenti nell'area Asia-Pacifico (85-95)
2. Gradi di bissinosi

Cifre

Punta su una miniatura per vedere la didascalia della figura, fai clic per vedere la figura nel contesto dell'articolo.

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L'industria tessile

Il termine industria tessile (dal latino texere, tessere) era originariamente applicato alla tessitura di tessuti da fibre, ma ora include un'ampia gamma di altri processi come la lavorazione a maglia, il tufting, l'infeltrimento e così via. È stato inoltre esteso per includere la produzione di filati da fibre naturali o sintetiche, nonché il finissaggio e la tintura dei tessuti.

Fabbricazione di filati

In epoca preistorica si utilizzavano peli di animali, piante e semi per produrre fibre. La seta fu introdotta in Cina intorno al 2600 a.C. e, a metà del XVIII secolo d.C., furono create le prime fibre sintetiche. Mentre le fibre sintetiche di origine cellulosica o petrolchimica, da sole o in varie combinazioni con altre fibre sintetiche e/o naturali, hanno visto un utilizzo sempre più ampio, non sono riuscite a eclissare totalmente i tessuti realizzati con fibre naturali come lana, cotone, lino e seta.

La seta è l'unica fibra naturale formata in filamenti che possono essere ritorti insieme per formare filati. Le altre fibre naturali devono essere prima raddrizzate, rese parallele mediante pettinatura e poi tirate in un filo continuo mediante filatura. Il mandrino è il primo strumento di filatura; fu meccanizzato per la prima volta in Europa intorno al 1400 d.C. dall'invenzione del filatoio. La fine del XVII secolo vide l'invenzione del Jenny che gira, che potrebbe azionare più mandrini contemporaneamente. Poi, grazie all'invenzione di Richard Arkwright del telaio rotante nel 1769 e l'introduzione di Samuel Crompton del mulo, che consentiva a un lavoratore di azionare 1,000 fusi alla volta, la produzione di filati passò dall'essere un'industria artigianale ai mulini.

Realizzazione di tessuto

La realizzazione del tessuto ha avuto una storia simile. Fin dalle sue origini nell'antichità, il telaio a mano è stato la macchina per tessere di base. I miglioramenti meccanici sono iniziati in tempi antichi con lo sviluppo del liccio, a cui sono legati fili di ordito alternati; nel XIII secolo d.C., il calpestio del piede, che poteva azionare diverse serie di licci, fu introdotto. Con l'aggiunta del listello montato su telaio, che batte la trama o fissa i fili di trama, il telaio "meccanizzato" divenne lo strumento di tessitura predominante in Europa e, ad eccezione delle culture tradizionali dove persistevano i telai a mano originali, in tutto il mondo.

L'invenzione di John Kay del navetta volante nel 1733, che consentiva al tessitore di inviare automaticamente la navetta per tutta la larghezza del telaio, fu il primo passo verso la meccanizzazione della tessitura. Edmund Cartwright ha sviluppato il telaio a vapore e nel 1788, con James Watt, costruì il primo mulino tessile a vapore in Inghilterra. Ciò ha liberato i mulini dalla loro dipendenza dai macchinari ad acqua e ha permesso loro di essere costruiti ovunque. Un altro sviluppo significativo è stato il scheda perforata sistema, sviluppato in Francia nel 1801 da Joseph Marie Jacquard; questo ha permesso la tessitura automatizzata di modelli. I primi telai elettrici in legno furono gradualmente sostituiti da telai in acciaio e altri metalli. Da allora, i cambiamenti tecnologici si sono concentrati sul renderli più grandi, più veloci e più altamente automatizzati.

Tintura e stampa

I coloranti naturali erano originariamente utilizzati per conferire colore a filati e tessuti, ma con la scoperta nel XIX secolo dei coloranti al catrame di carbone e lo sviluppo delle fibre sintetiche nel XX secolo, i processi di tintura sono diventati più complicati. La stampa a blocchi era originariamente utilizzata per colorare i tessuti (la stampa serigrafica dei tessuti fu sviluppata a metà del 19), ma fu presto sostituita dalla stampa a rullo. I rulli in rame inciso furono utilizzati per la prima volta in Inghilterra nel 20, seguiti da rapidi miglioramenti che consentirono la stampa a rullo a sei colori tutti in perfetto registro. La moderna stampa a rullo può produrre oltre 1800 m di tessuto stampato a 1785 o più colori in 180 minuto.

Finitura

All'inizio, i tessuti venivano rifiniti spazzolando o tosando il pelo del tessuto, riempiendo o incollando il tessuto o facendolo passare attraverso i rulli della calandra per produrre un effetto satinato. Oggi i tessuti sono prelavati, mercerizzato (i filati e i tessuti di cotone sono trattati con soluzioni caustiche per migliorarne la resistenza e la lucentezza) e trattati con una varietà di processi di finissaggio che, ad esempio, aumentano la resistenza alla piega, la tenuta della piega e la resistenza all'acqua, alla fiamma e alla muffa.

Producono trattamenti speciali fibre ad alte prestazioni, così chiamati per la loro straordinaria robustezza e per l'altissima resistenza alle temperature. Pertanto, l'aramide, una fibra simile al nylon, è più resistente dell'acciaio, e il kevlar, una fibra ricavata dall'aramide, viene utilizzato per realizzare tessuti e indumenti antiproiettile resistenti sia al calore che agli agenti chimici. Altre fibre sintetiche combinate con carbonio, boro, silicio, alluminio e altri materiali vengono utilizzate per produrre materiali strutturali leggeri e super resistenti utilizzati in aeroplani, veicoli spaziali, filtri e membrane resistenti agli agenti chimici e abbigliamento sportivo protettivo.

Dall'artigianato all'industria

La produzione tessile era in origine un mestiere manuale praticato da filatori e tessitori artigianali e da piccoli gruppi di abili artigiani. Con gli sviluppi tecnologici sono emerse grandi imprese tessili economicamente importanti, principalmente nel Regno Unito e nei paesi dell'Europa occidentale. I primi coloni del Nord America portarono le fabbriche di tessuti nel New England (Samuel Slater, che era stato supervisore di una fabbrica in Inghilterra, costruì a memoria un filatoio a Providence, Rhode Island, nel 1790) e l'invenzione del filatoio di Eli Whitney sgranatrice di cotone, che potrebbe pulire il cotone raccolto con grande velocità, ha creato una nuova domanda di tessuti di cotone.

Ciò è stato accelerato dalla commercializzazione del macchina da cucire. All'inizio del XVIII secolo, un certo numero di inventori produsse macchine per cucire la stoffa. In Francia nel 18, Barthelemy Thimonnier ottenne un brevetto per la sua macchina da cucire; nel 1830, quando 1841 delle sue macchine erano impegnate a cucire uniformi per l'esercito francese, la sua fabbrica fu distrutta dai sarti che vedevano le sue macchine come una minaccia al loro sostentamento. Più o meno in quel periodo in Inghilterra, Walter Hunt ideò una macchina migliorata ma abbandonò il progetto perché pensava che avrebbe gettato le povere sarte senza lavoro. Nel 80, Elias Howe ricevette un brevetto statunitense per una macchina molto simile a quella di Hunt, ma fu coinvolto in battaglie legali, che alla fine vinse, accusando molti produttori di violazione del suo brevetto. L'invenzione della moderna macchina da cucire è attribuita a Isaac Merritt Singer, che ideò il braccio sporgente, il piedino per trattenere il tessuto, una ruota per alimentare il tessuto all'ago e un pedale invece di una manovella, lasciando entrambi mani libere per manovrare il tessuto. Oltre a progettare e produrre la macchina, ha creato la prima grande impresa di elettrodomestici di consumo, che presentava innovazioni come una campagna pubblicitaria, la vendita delle macchine a rate e la fornitura di un contratto di assistenza.

Pertanto, i progressi tecnologici durante il XVIII secolo non furono solo l'impulso per l'industria tessile moderna, ma possono essere accreditati con la creazione del sistema di fabbrica e i profondi cambiamenti nella vita familiare e comunitaria che sono stati etichettati come Rivoluzione industriale. I cambiamenti continuano oggi mentre i grandi stabilimenti tessili si spostano dalle vecchie aree industrializzate a nuove regioni che promettono manodopera e fonti di energia più economiche, mentre la concorrenza favorisce continui sviluppi tecnologici come l'automazione controllata da computer per ridurre il fabbisogno di manodopera e migliorare la qualità. Nel frattempo, i politici discutono di quote, tariffe e altri ostacoli economici per fornire e/o mantenere vantaggi competitivi per i loro paesi. Pertanto, l'industria tessile non solo fornisce prodotti essenziali per la crescente popolazione mondiale; ha anche una profonda influenza sul commercio internazionale e sulle economie delle nazioni.

Preoccupazioni per la sicurezza e la salute

Man mano che le macchine diventavano più grandi, più veloci e più complicate, introducevano anche nuovi potenziali pericoli. Man mano che materiali e processi sono diventati più complessi, hanno infuso sul posto di lavoro potenziali rischi per la salute. E poiché i lavoratori dovevano far fronte alla meccanizzazione e alla domanda di aumento della produttività, lo stress da lavoro, in gran parte non riconosciuto o ignorato, esercitò un'influenza crescente sul loro benessere. Forse l'effetto più grande della rivoluzione industriale è stato sulla vita della comunità, poiché i lavoratori si sono trasferiti dalle campagne alle città, dove hanno dovuto affrontare tutti i mali dell'urbanizzazione. Questi effetti si vedono oggi mentre le industrie tessili e di altro tipo si spostano verso paesi e regioni in via di sviluppo, tranne per il fatto che i cambiamenti sono più rapidi.

I pericoli riscontrati in diversi segmenti dell'industria sono riassunti negli altri articoli di questo capitolo. Sottolineano l'importanza di una buona pulizia e di una corretta manutenzione di macchine e attrezzature, l'installazione di protezioni e recinzioni efficaci per evitare il contatto con le parti in movimento, l'uso della ventilazione di scarico locale (LEV) come supplemento alla buona ventilazione generale e al controllo della temperatura, e la fornitura di adeguati dispositivi di protezione individuale (DPI) e indumenti ogni volta che un pericolo non può essere completamente controllato o prevenuto mediante l'ingegneria di progettazione e/o la sostituzione di materiali meno pericolosi. L'istruzione e la formazione ripetute dei lavoratori a tutti i livelli e un'efficace supervisione sono temi ricorrenti.

Preoccupazioni ambientali

Le preoccupazioni ambientali sollevate dall'industria tessile derivano da due fonti: i processi coinvolti nella produzione tessile ei rischi associati al modo in cui i prodotti vengono utilizzati.

Manifattura tessile

I principali problemi ambientali creati dagli impianti di produzione tessile sono le sostanze tossiche rilasciate nell'atmosfera e nelle acque reflue. Oltre agli agenti potenzialmente tossici, gli odori sgradevoli sono spesso un problema, soprattutto dove gli impianti di tintoria e stampa si trovano vicino alle aree residenziali. Gli scarichi di ventilazione possono contenere vapori di solventi, formaldeide, idrocarburi, idrogeno solforato e composti metallici. Talvolta i solventi possono essere catturati e distillati per il riutilizzo. Le particelle possono essere rimosse mediante filtrazione. Lo scrubbing è efficace per i composti volatili idrosolubili come il metanolo, ma non funziona nella stampa a pigmenti, dove gli idrocarburi costituiscono la maggior parte delle emissioni. Gli infiammabili possono essere bruciati, anche se questo è relativamente costoso. La soluzione definitiva, tuttavia, è l'uso di materiali il più vicino possibile all'assenza di emissioni. Ciò si riferisce non solo ai coloranti, leganti e agenti di reticolazione utilizzati nella stampa, ma anche al contenuto di formaldeide e monomero residuo dei tessuti.

La contaminazione delle acque reflue da coloranti non fissati è un grave problema ambientale non solo a causa dei potenziali rischi per la salute umana e animale, ma anche a causa dello scolorimento che lo rende altamente visibile. Nella tintura ordinaria, è possibile ottenere una fissazione di oltre il 90% del colorante, ma nella stampa con coloranti reattivi sono comuni livelli di fissazione di solo il 60% o meno. Ciò significa che più di un terzo del colorante reattivo entra nell'acqua di scarico durante il lavaggio del tessuto stampato. Ulteriori quantità di coloranti vengono introdotte nelle acque reflue durante il lavaggio di telai, caucciù e tamburi.

In numerosi paesi sono stati fissati limiti allo scolorimento delle acque reflue, ma spesso è molto difficile rispettarli senza un costoso sistema di purificazione delle acque reflue. Una soluzione si trova nell'uso di coloranti a minore effetto contaminante e nello sviluppo di coloranti e addensanti sintetici che aumentano il grado di fissazione del colorante, riducendo così le quantità di eccesso da lavare (Grund 1995).

Preoccupazioni ambientali nell'uso tessile

Residui di formaldeide e di alcuni complessi di metalli pesanti (la maggior parte di questi sono inerti) possono essere sufficienti a causare irritazione e sensibilizzazione cutanea nelle persone che indossano i tessuti tinti.

La formaldeide e i solventi residui nei tappeti e nei tessuti utilizzati per imbottiti e tendaggi continueranno a vaporizzare gradualmente per qualche tempo. Negli edifici sigillati, dove il sistema di climatizzazione fa ricircolare la maggior parte dell'aria invece di scaricarla nell'ambiente esterno, queste sostanze possono raggiungere livelli sufficientemente elevati da produrre sintomi negli occupanti dell'edificio, come discusso altrove in questo Enciclopedia.

Per garantire la sicurezza dei tessuti, Marks and Spencer, il rivenditore di abbigliamento anglo-canadese, ha aperto la strada fissando limiti per la formaldeide nei capi che avrebbero acquistato. Da allora, altri produttori di abbigliamento, in particolare Levi Strauss negli Stati Uniti, hanno seguito l'esempio. In un certo numero di paesi, questi limiti sono stati formalizzati nelle leggi (ad es. Danimarca, Finlandia, Germania e Giappone) e, in risposta all'educazione dei consumatori, i produttori di tessuti hanno aderito volontariamente a tali limiti per poter utilizzare l'eco etichette (vedi figura 1).

Figura 1. Etichette ecologiche utilizzate per i tessuti

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Conclusione

Gli sviluppi tecnologici continuano a migliorare la gamma di tessuti prodotti dall'industria tessile e ad aumentarne la produttività. È molto importante, tuttavia, che questi sviluppi siano guidati anche dall'imperativo di migliorare la salute, la sicurezza e il benessere dei lavoratori. Ma anche allora, c'è il problema di implementare questi sviluppi nelle imprese più vecchie che sono economicamente marginali e incapaci di fare gli investimenti necessari, così come nelle aree in via di sviluppo desiderose di avere nuove industrie anche a scapito della salute e della sicurezza del lavoratori. Anche in queste circostanze, tuttavia, si può ottenere molto dall'istruzione e dalla formazione dei lavoratori per ridurre al minimo i rischi a cui possono essere esposti.

 

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Mercoledì, marzo 30 2011 01: 50

Tendenze globali nell'industria tessile

Gli esseri umani hanno fatto affidamento su vestiti e cibo per sopravvivere sin da quando sono apparsi sulla terra. L'industria dell'abbigliamento o tessile iniziò quindi molto presto nella storia umana. Mentre le prime persone usavano le mani per tessere e lavorare a maglia cotone o lana in tessuto o stoffa, fu solo tra la fine del XVIII e l'inizio del XIX secolo che la rivoluzione industriale cambiò il modo di fare vestiti. Le persone hanno iniziato a utilizzare vari tipi di energia per fornire energia. Tuttavia, le fibre di cotone, lana e cellulosa rimasero le principali materie prime. Dalla seconda guerra mondiale, la produzione di fibre sintetiche sviluppate dall'industria petrolchimica è aumentata enormemente. Il volume di consumo di fibre sintetiche dei prodotti tessili mondiali nel 18 è stato di 19 milioni di tonnellate, il 1994% di tutte le fibre, e si prevede che supererà il 17.7% dopo il 48.2 (vedi figura 50).

Figura 1. Variazione dell'offerta di fibre nell'industria tessile prima del 1994 e prevista fino al 2004.

TEX090F5

Secondo l'indagine sul consumo mondiale di fibre per abbigliamento dell'Organizzazione per l'alimentazione e l'agricoltura (FAO), i tassi medi annui di crescita del consumo tessile durante il periodo 1969-89, 1979-89 e 1984-89 sono stati rispettivamente del 2.9%, 2.3% e 3.7%. Sulla base della precedente tendenza dei consumi, della crescita della popolazione, della crescita del PIL (prodotto interno lordo) pro capite e dell'aumento del consumo di ciascun prodotto tessile con reddito in aumento, la domanda di prodotti tessili nel 2000 e nel 2005 sarà di 42.2 milioni di tonnellate e 46.9 milioni di tonnellate, rispettivamente, come mostrato nella figura 1. La tendenza indica che vi è una domanda in crescita costante di prodotti tessili e che l'industria impiegherà ancora una grande forza lavoro.

Un altro grande cambiamento è la progressiva automazione della tessitura e della lavorazione a maglia, che, combinata con l'aumento del costo del lavoro, ha spostato l'industria dai paesi sviluppati a quelli in via di sviluppo. Sebbene la produzione di filati e tessuti, nonché di alcune fibre sintetiche a monte, sia rimasta nei paesi più sviluppati, gran parte dell'industria dell'abbigliamento a valle ad alta intensità di manodopera si è già trasferita nei paesi in via di sviluppo. L'industria tessile e dell'abbigliamento della regione Asia-Pacifico rappresenta oggi circa il 70% della produzione mondiale; la tabella 1 indica una tendenza mutevole dell'occupazione in questa regione. Pertanto, la sicurezza e la salute sul lavoro dei lavoratori tessili è diventata una questione importante nei paesi in via di sviluppo; la figura 2, la figura 3, la figura 4 e la figura 5 illustrano alcuni processi dell'industria tessile così come vengono eseguiti nei paesi in via di sviluppo.

Tabella 1. Numero di imprese e dipendenti nelle industrie tessili e dell'abbigliamento di paesi e territori selezionati nell'area Asia-Pacifico nel 1985 e nel 1995.

Numero di

Anno

Australia

Cina

Hong Kong

India

Indonesia

Corea, Repubblica di

Malaysia

Nuova Zelanda

Pakistan

Aziende

1985
1995

2,535
4,503

45,500
47,412

13,114
6,808

13,435
13,508

1,929
2,182

12,310
14,262

376
238

2,803
2,547

1,357
1,452

Dipendenti (x10³)

1985
1995

96
88

4,396
9,170

375
139

1,753
1,675

432
912

684
510

58
76

31
21

NA
NA

 

Figura 2. Pettinatura

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Wilawan Juengprasert, Ministero della Salute Pubblica, Tailandia

Figura 3. Cardatura

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Wilawan Juengprasert, Ministero della Salute Pubblica, Tailandia

Figura 4. Un raccoglitore moderno

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Wilawan Juengprasert, Ministero della Salute Pubblica, Tailandia

Figura 5. Deformazione

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Wilawan Juengprasert, Ministero della Salute Pubblica, Tailandia

 

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Mercoledì, marzo 30 2011 01: 57

Produzione e sgranatura del cotone

Produzione di cotone

Le pratiche di produzione del cotone iniziano dopo la raccolta del raccolto precedente. Le prime operazioni di solito prevedono la triturazione dei gambi, lo strappo delle radici e la dischiatura del terreno. I fertilizzanti e gli erbicidi generalmente vengono applicati e incorporati nel terreno prima che il terreno venga messo a letto in preparazione per l'irrigazione o la semina necessarie. Poiché le caratteristiche del suolo e le precedenti pratiche di fertilizzazione e coltivazione possono causare un'ampia gamma di livelli di fertilità nei suoli di cotone, i programmi di fertilità dovrebbero essere basati su analisi dei test del suolo. Il controllo delle erbe infestanti è essenziale per ottenere un'elevata resa e qualità dei pelucchi. La resa del cotone e l'efficienza della raccolta possono essere ridotte fino al 30% dalle erbacce. Gli erbicidi sono stati ampiamente utilizzati in molti paesi per il controllo delle infestanti sin dai primi anni '1960. I metodi di applicazione includono il trattamento pre-impianto del fogliame delle erbe infestanti esistenti, l'incorporazione nel terreno pre-impianto e il trattamento nelle fasi di pre-emergenza e post-emergenza.

Diversi fattori che svolgono un ruolo importante nel raggiungimento di un buon livello di piante di cotone includono la preparazione del letto di semina, l'umidità del suolo, la temperatura del suolo, la qualità del seme, l'infestazione da malattie del semenzale, i fungicidi e la salinità del suolo. Piantare semi di alta qualità in un letto di semina ben preparato è un fattore chiave per ottenere una crescita precoce e uniforme di piantine vigorose. I semi di piantagione di alta qualità dovrebbero avere un tasso di germinazione del 50% o superiore in un test freddo. In un test freddo/caldo, l'indice di vigore del seme dovrebbe essere 140 o superiore. Si consigliano dosi di semina da 12 a 18 semi/metro di fila per ottenere una popolazione vegetale da 14,000 a 20,000 piante/ettaro. È necessario utilizzare un sistema di dosaggio della seminatrice adatto per garantire una spaziatura uniforme del seme indipendentemente dalla dimensione del seme. I tassi di germinazione dei semi e di emergenza delle piantine sono strettamente associati a un intervallo di temperatura compreso tra 15 e 38 ºC.

Le malattie delle piantine di inizio stagione possono ostacolare stand uniformi e comportare la necessità di ripiantare. Importanti agenti patogeni della malattia della piantina come Pythium, Rhizoctonia, Fusarium e Thielaviopsis può ridurre i supporti delle piante e causare lunghi salti tra le piantine. Dovrebbero essere piantati solo i semi che sono stati opportunamente trattati con uno o più fungicidi.

Il cotone è simile ad altre colture per quanto riguarda l'uso dell'acqua durante le diverse fasi di sviluppo della pianta. Il consumo idrico è generalmente inferiore a 0.25 cm/giorno dall'emergenza al primo quadrato. Durante questo periodo, la perdita di umidità del suolo per evaporazione può superare la quantità di acqua traspirata dalla pianta. Il consumo di acqua aumenta notevolmente quando compaiono le prime fioriture e raggiunge un livello massimo di 1 cm/giorno durante la fase di massima fioritura. Il fabbisogno idrico si riferisce alla quantità totale di acqua (pioggia e irrigazione) necessaria per produrre un raccolto di cotone.

Le popolazioni di insetti possono avere un impatto importante sulla qualità e sulla resa del cotone. La gestione precoce della popolazione è importante per promuovere uno sviluppo fruttifero/vegetativo equilibrato della coltura. Proteggere le posizioni dei frutti precoci è essenziale per ottenere un raccolto redditizio. Oltre l'80% della resa viene fissato nelle prime 3 o 4 settimane di fruttificazione. Durante il periodo di fruttificazione, i produttori dovrebbero esplorare il loro cotone almeno due volte a settimana per monitorare l'attività degli insetti e i danni.

Un programma di defogliazione ben gestito riduce lo spreco di foglie che può influire negativamente sulla qualità del cotone raccolto. I regolatori di crescita come il PIX sono utili defogliatori perché controllano la crescita vegetativa e contribuiscono a anticipare la fruttificazione.

Raccolta

Per la raccolta del cotone vengono utilizzati due tipi di attrezzature per la raccolta meccanica: la raccoglitrice a fuso e l'estrattore di cotone. Il raccoglitore di mandrini è una mietitrice di tipo selettivo che utilizza fusi affusolati e appuntiti per rimuovere il seme di cotone dalle capsule. Questa mietitrice può essere utilizzata su un campo più di una volta per fornire raccolti stratificati. D'altra parte, il spogliarellista di cotone è un raccoglitore non selettivo o una volta finito che rimuove non solo le capsule ben aperte ma anche le capsule incrinate e non aperte insieme alle frese e ad altri corpi estranei.

Le pratiche agronomiche che producono un raccolto uniforme di alta qualità contribuiranno generalmente a una buona efficienza di raccolta. Il campo dovrebbe essere ben drenato e le file disposte per un uso efficace dei macchinari. Le estremità dei filari devono essere prive di erbacce ed erba e devono avere un bordo campo compreso tra 7.6 e 9 m per girare e allineare le mietitrebbie con i filari. Anche il confine dovrebbe essere privo di erbacce ed erba. Il disking crea condizioni avverse in caso di pioggia, quindi dovrebbe essere utilizzato il controllo chimico delle infestanti o la falciatura. L'altezza della pianta non deve superare circa 1.2 m per il cotone da raccogliere e circa 0.9 m per il cotone da strappare. L'altezza della pianta può essere controllata in una certa misura utilizzando regolatori di crescita chimici nella corretta fase di crescita. Dovrebbero essere utilizzate pratiche di produzione che fissano la capsula inferiore ad almeno 10 cm dal suolo. Le pratiche colturali come la fertilizzazione, la coltivazione e l'irrigazione durante la stagione di crescita dovrebbero essere gestite con attenzione per produrre un raccolto uniforme di cotone ben sviluppato.

La defogliazione chimica è una pratica colturale che induce l'abscissione (spargimento) del fogliame. I defolianti possono essere applicati per ridurre al minimo la contaminazione da foglie verdi e rifiuti e favorire un'asciugatura più rapida della rugiada mattutina sulla lanugine. I defolianti non devono essere applicati fino a quando almeno il 60% delle capsule non è aperto. Dopo l'applicazione di un defogliante, il raccolto non deve essere raccolto per almeno 7-14 giorni (il periodo varierà a seconda delle sostanze chimiche utilizzate e delle condizioni meteorologiche). Gli essiccanti chimici possono anche essere usati per preparare le piante per il raccolto. L'essiccazione è la rapida perdita di acqua dal tessuto vegetale e la successiva morte del tessuto. Il fogliame morto rimane attaccato alla pianta.

L'attuale tendenza nella produzione di cotone è verso una stagione più breve e un raccolto unico. I prodotti chimici che accelerano il processo di apertura della capsula vengono applicati con il defogliante o subito dopo la caduta delle foglie. Questi prodotti chimici consentono raccolti anticipati e aumentano la percentuale di capsule pronte per essere raccolte durante il primo raccolto. Poiché queste sostanze chimiche hanno la capacità di aprire o aprire parzialmente le capsule immature, la qualità del raccolto potrebbe risentirne gravemente (ad esempio, il micronaire potrebbe essere basso) se le sostanze chimiche vengono applicate troppo presto.

Archiviazione

Il contenuto di umidità del cotone prima e durante lo stoccaggio è fondamentale; l'eccesso di umidità provoca il surriscaldamento del cotone immagazzinato, con conseguente scolorimento della lanugine, minore germinazione dei semi e possibile combustione spontanea. I semi di cotone con un contenuto di umidità superiore al 12% non devono essere conservati. Inoltre, la temperatura interna dei moduli di nuova costruzione dovrebbe essere monitorata per i primi 5-7 giorni di stoccaggio del cotone; i moduli che subiscono un aumento di 11 ºC o superano i 49 ºC devono essere sgranati immediatamente per evitare la possibilità di gravi perdite.

Diverse variabili influenzano la qualità del seme e della fibra durante lo stoccaggio del seme di cotone. Il contenuto di umidità è il più importante. Altre variabili includono la durata dello stoccaggio, la quantità di corpi estranei ad alta umidità, la variazione del contenuto di umidità in tutta la massa immagazzinata, la temperatura iniziale del seme di cotone, la temperatura del seme di cotone durante lo stoccaggio, i fattori meteorologici durante lo stoccaggio (temperatura, umidità relativa, precipitazioni ) e protezione del cotone dalla pioggia e dal terreno bagnato. L'ingiallimento è accelerato alle alte temperature. Sia l'aumento della temperatura che la temperatura massima sono importanti. L'aumento della temperatura è direttamente correlato al calore generato dall'attività biologica.

Processo di sgranatura

Ogni anno in tutto il mondo vengono prodotte circa 80 milioni di balle di cotone, di cui circa 20 milioni prodotte da circa 1,300 gin negli Stati Uniti. La funzione principale della sgranatrice è quella di separare la lanugine dal seme, ma la sgranatrice deve anche essere attrezzata per rimuovere una grande percentuale di corpi estranei dal cotone che ridurrebbe notevolmente il valore della lanugine sgranata. Uno sgranatore deve avere due obiettivi: (1) produrre pelucchi di qualità soddisfacente per il mercato del coltivatore e (2) sgranare il cotone con una riduzione minima della qualità della filatura della fibra, in modo che il cotone soddisfi le esigenze dei suoi utilizzatori finali, il filatore e il consumatore. Di conseguenza, la conservazione della qualità durante la sgranatura richiede l'appropriata selezione e funzionamento di ciascuna macchina in un sistema di sgranatura. La manipolazione meccanica e l'asciugatura possono modificare le naturali caratteristiche qualitative del cotone. Nella migliore delle ipotesi, uno sgranatore può solo preservare le caratteristiche qualitative inerenti al cotone quando entra nella sgranatrice. I paragrafi seguenti discutono brevemente la funzione delle principali attrezzature meccaniche e dei processi nel gin.

Macchine per seminare il cotone

Il cotone viene trasportato da un rimorchio o modulo in una trappola per capsule verdi nella sgranatrice, dove vengono rimosse capsule verdi, rocce e altri corpi estranei pesanti. Il controllo automatico dell'alimentazione fornisce un flusso di cotone uniforme e ben disperso in modo che il sistema di pulizia e asciugatura della sgranatrice funzioni in modo più efficiente. Il cotone che non è ben disperso può passare attraverso il sistema di asciugatura in ciuffi e solo la superficie di quel cotone verrà asciugata.

Nella prima fase di asciugatura, l'aria riscaldata convoglia il cotone attraverso i ripiani per 10-15 secondi. La temperatura dell'aria di trasporto è regolata per controllare la quantità di asciugatura. Per evitare danni alle fibre, la temperatura a cui è esposto il cotone durante il normale funzionamento non deve mai superare i 177 ºC. Temperature superiori a 150 ºC possono causare cambiamenti fisici permanenti nelle fibre di cotone. I sensori di temperatura dell'asciugatrice devono essere posizionati il ​​più vicino possibile al punto in cui il cotone e l'aria riscaldata si uniscono. Se il sensore di temperatura si trova vicino all'uscita dell'essiccatore a torre, la temperatura del punto di miscelazione potrebbe effettivamente essere da 55 a 110 ºC superiore alla temperatura del sensore a valle. La caduta di temperatura a valle deriva dall'effetto di raffreddamento dell'evaporazione e dalla perdita di calore attraverso le pareti dei macchinari e delle tubazioni. L'asciugatura continua mentre l'aria calda sposta il seme di cotone nel pulitore a cilindro, che consiste in 6 o 7 cilindri rotanti a punte che ruotano a 400-500 giri al minuto. Questi cilindri strofinano il cotone su una serie di griglie o schermi, agitano il cotone e consentono a materiali estranei fini, come foglie, rifiuti e sporco, di passare attraverso le aperture per lo smaltimento. I detergenti a cilindro rompono i batuffoli di grandi dimensioni e generalmente condizionano il cotone per una pulizia e un'asciugatura aggiuntive. Sono comuni velocità di lavorazione di circa 6 balle all'ora per metro di lunghezza del cilindro.

La macchina per bastoncini rimuove i corpi estranei più grandi, come frese e bastoncini, dal cotone. Le macchine a bastoncino utilizzano la forza centrifuga creata dai cilindri della sega che ruotano da 300 a 400 giri al minuto per "scartare via" il materiale estraneo mentre la fibra è trattenuta dalla sega. Il materiale estraneo che viene espulso dal recuperatore entra nel sistema di gestione dei rifiuti. Sono comuni velocità di lavorazione da 4.9 a 6.6 balle/ora/m di lunghezza del cilindro.

Ginning (separazione dei semi di lanugine)

Dopo aver attraversato un'altra fase di asciugatura e pulizia dei cilindri, il cotone viene distribuito a ciascuna sgranatrice dal trasportatore-distributore. Situato sopra il supporto per la sgranatura, l'estrattore-alimentatore dosa il seme di cotone uniformemente al supporto per la sgranatura a velocità controllabili e pulisce il seme di cotone come funzione secondaria. Il contenuto di umidità della fibra di cotone nel grembiule dell'estrattore-alimentatore è critico. L'umidità deve essere sufficientemente bassa da poter rimuovere facilmente le sostanze estranee nel supporto del gin. Tuttavia, l'umidità non deve essere così bassa (inferiore al 5%) da provocare la rottura delle singole fibre man mano che vengono separate dal seme. Questa rottura provoca una riduzione apprezzabile sia della lunghezza delle fibre che dell'affluenza di lanugine. Dal punto di vista della qualità, il cotone con un contenuto più elevato di fibre corte produce eccessivi scarti in filanda ed è meno desiderabile. L'eccessiva rottura delle fibre può essere evitata mantenendo un contenuto di umidità delle fibre dal 6 al 7% nel grembiule dell'estrattore-alimentatore.

Due tipi di gin sono di uso comune: il saw gin e il roller gin. Nel 1794, Eli Whitney inventò un gin che rimuoveva la fibra dal seme per mezzo di punte o seghe su un cilindro. Nel 1796, Henry Ogden Holmes inventò un gin con seghe e nervature; questo gin ha sostituito il gin di Whitney e ha reso la sgranatura un processo a flusso continuo piuttosto che un processo batch. Cotone (solitamente Gossypium hirsutum) entra nello stand del saw gin attraverso una parte anteriore dello scafo. Le seghe afferrano il cotone e lo tirano attraverso nervature ampiamente distanziate note come nervature dello scafo. Le ciocche di cotone vengono tirate dalle costole dello scafo nel fondo della scatola del rotolo. L'effettivo processo di sgranatura, ovvero la separazione di lanugine e semi, avviene nella scatola del rotolo del supporto del gin. L'azione di sgranatura è causata da una serie di seghe che ruotano tra le costole di sgranatura. I denti della sega passano tra le costole nel punto di sgranatura. Qui il bordo anteriore dei denti è approssimativamente parallelo alla nervatura, ei denti estraggono le fibre dal seme, che sono troppo grandi per passare tra le nervature. La sgranatura a tassi superiori a quelli raccomandati dal produttore può causare una riduzione della qualità della fibra, danni ai semi e intasamenti. Anche le velocità della sega a cavalletto sono importanti. Le alte velocità tendono ad aumentare il danno alle fibre provocato durante la sgranatura.

Le sgranatrici a rullo hanno fornito il primo mezzo assistito meccanicamente per separare il cotone a fiocco extra lungo (Gossypium barbadense) lanugine dal seme. Il Churka gin, di origine sconosciuta, consisteva in due rulli duri che correvano insieme alla stessa velocità superficiale, pizzicando la fibra dal seme e producendo circa 1 kg di lanugine al giorno. Nel 1840, Fones McCarthy inventò un roller gin più efficiente che consisteva in un rullo per la sgranatura della pelle, un coltello fisso tenuto saldamente contro il rullo e un coltello alternativo che estraeva il seme dalla lanugine mentre la lanugine veniva trattenuta dal rullo e dal coltello fisso. Alla fine degli anni '1950, una sgranatrice a coltelli rotanti è stata sviluppata dal Southwestern Cotton Ginning Research Laboratory del Dipartimento dell'agricoltura degli Stati Uniti (USDA), dai produttori di gin statunitensi e dalle sgranatrici private. Questo gin è attualmente l'unico gin di tipo roller utilizzato negli Stati Uniti.

Pulizia dei pelucchi

Il cotone viene convogliato dal supporto del gin attraverso condotti di lanugine ai condensatori e formato nuovamente in un batuffolo. Il batuffolo viene rimosso dal tamburo del condensatore e inserito nel pulitore di lanugine del tipo a sega. All'interno del pulitore di pelucchi, il cotone passa attraverso i rulli di alimentazione e sopra la piastra di alimentazione, che applica le fibre alla sega del pulitore di pelucchi. La sega trasporta il cotone sotto le barre della griglia, che sono aiutate dalla forza centrifuga e rimuovono i semi immaturi e le sostanze estranee. È importante che la distanza tra le punte della sega e le barre della griglia sia impostata correttamente. Le barre della griglia devono essere dritte con un bordo tagliente per evitare di ridurre l'efficienza della pulizia e aumentare la perdita di lanugine. L'aumento della velocità di avanzamento del pulitore di pelucchi al di sopra della velocità consigliata dal produttore ridurrà l'efficienza di pulizia e aumenterà la perdita di fibra buona. Il cotone sgranato a rullo viene solitamente pulito con detergenti non aggressivi e non a sega per ridurre al minimo i danni alle fibre.

I detergenti per pelucchi possono migliorare la qualità del cotone rimuovendo i corpi estranei. In alcuni casi, i detergenti per pelucchi possono migliorare il colore di un cotone leggermente maculato miscelandolo per produrre un grado bianco. Possono anche migliorare il grado di colore di un cotone maculato a un grado di colore leggermente maculato o forse bianco.

Packaging

Il cotone pulito viene compresso in balle, che devono poi essere coperte per proteggerle dalla contaminazione durante il trasporto e lo stoccaggio. Vengono prodotti tre tipi di balle: piana modificata, compressa a densità universale e gin a densità universale. Queste balle sono confezionate con densità di 224 e 449 kg/m3 rispettivamente per le balle piatte modificate e a densità universale. Nella maggior parte dei gin il cotone viene confezionato in una pressa a "doppia scatola" in cui la lanugine viene inizialmente compattata in una pressa da un pressatore meccanico o idraulico; quindi la scatola della pressa viene ruotata e la lanugine viene ulteriormente compressa a circa 320 o 641 kg/m3 rispettivamente da presse a densità universale piatta o gin modificata. Le balle piatte modificate vengono ricompresse per diventare compresse a densità universale in un'operazione successiva per ottenere velocità di trasporto ottimali. Nel 1995, circa il 98% delle balle negli Stati Uniti erano balle di gin a densità universale.

Qualità delle fibre

La qualità del cotone è influenzata da ogni fase della produzione, compresa la selezione della varietà, la raccolta e la sgranatura. Alcune caratteristiche qualitative sono fortemente influenzate dalla genetica, mentre altre sono determinate principalmente dalle condizioni ambientali o dalle pratiche di raccolta e sgranatura. I problemi durante qualsiasi fase della produzione o della lavorazione possono causare danni irreversibili alla qualità della fibra e ridurre i profitti sia per il produttore che per il produttore tessile.

La qualità della fibra è massima il giorno in cui si apre un batuffolo di cotone. Gli agenti atmosferici, la raccolta meccanica, la manipolazione, la sgranatura e la lavorazione possono diminuire la qualità naturale. Ci sono molti fattori che indicano la qualità complessiva della fibra di cotone. I più importanti includono resistenza, lunghezza delle fibre, contenuto di fibre corte (fibre più corte di 1.27 cm), uniformità della lunghezza, maturità, finezza, contenuto di scarti, colore, frammenti di tegumento e contenuto di nep e viscosità. Il mercato generalmente riconosce questi fattori anche se non tutti vengono misurati su ogni balla.

Il processo di sgranatura può influenzare significativamente la lunghezza delle fibre, l'uniformità e il contenuto di frammenti del tegumento, scarti, fibre corte e neps. Le due pratiche di sgranatura che hanno il maggiore impatto sulla qualità sono la regolazione dell'umidità delle fibre durante la sgranatura e la pulizia e il grado di pulizia dei pelucchi a sega utilizzato.

L'intervallo di umidità raccomandato per la sgranatura è compreso tra il 6 e il 7%. I detergenti per gin rimuovono più rifiuti a bassa umidità, ma non senza più danni alle fibre. Una maggiore umidità della fibra preserva la lunghezza della fibra ma provoca problemi di sgranatura e scarsa pulizia, come illustrato nella figura 1. Se si aumenta l'asciugatura per migliorare la rimozione dei rifiuti, la qualità del filato si riduce. Sebbene l'aspetto del filato migliori con l'asciugatura fino a un certo punto, a causa della maggiore rimozione di corpi estranei, l'effetto dell'aumento del contenuto di fibre corte supera i vantaggi della rimozione di corpi estranei.

Figura 1. Compromesso per la pulizia con sgranatura a umidità per il cotone

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La pulizia fa poco per cambiare il vero colore della fibra, ma pettinare le fibre e rimuovere la spazzatura cambia il colore percepito. La pulizia della lanuggine a volte può fondere la fibra in modo che un numero inferiore di balle venga classificato come macchiato o leggermente macchiato. La sgranatura non pregiudica la finezza e la maturità. Ogni dispositivo meccanico o pneumatico utilizzato durante la pulizia e la sgranatura aumenta il contenuto di nep, ma i detergenti per pelucchi hanno l'influenza più pronunciata. Il numero di frammenti del tegumento nella lanugine sgranata è influenzato dalla condizione del seme e dall'azione di sgranatura. I detergenti per lanugine riducono le dimensioni ma non il numero dei frammenti. La resistenza del filato, l'aspetto del filato e la rottura della fine della filatura sono tre elementi importanti per la qualità della filatura. Tutti risentono dell'uniformità della lunghezza e, quindi, della proporzione di fibre corte o spezzate. Questi tre elementi si conservano di solito meglio quando il cotone viene sgranato con macchinari minimi per l'asciugatura e la pulizia.

Le raccomandazioni per la sequenza e la quantità di macchinari per la sgranatura per asciugare e pulire il cotone raccolto dal fuso sono state progettate per ottenere un valore soddisfacente della balla e per preservare la qualità intrinseca del cotone. Sono stati generalmente seguiti e quindi confermati nell'industria cotoniera statunitense per diversi decenni. Le raccomandazioni prendono in considerazione i premi e gli sconti del sistema di marketing, nonché l'efficienza della pulizia e i danni alle fibre derivanti da varie macchine per sgranare. Alcune variazioni rispetto a queste raccomandazioni sono necessarie per condizioni di raccolta speciali.

Quando si utilizza la sgranatrice nella sequenza consigliata, dal cotone viene solitamente rimosso dal 75 all'85% dei corpi estranei. Sfortunatamente, questo macchinario rimuove anche piccole quantità di cotone di buona qualità nel processo di rimozione di corpi estranei, quindi la quantità di cotone commerciabile viene ridotta durante la pulizia. La pulizia del cotone è quindi un compromesso tra il livello di corpi estranei e la perdita e il danneggiamento delle fibre.

Preoccupazioni per la sicurezza e la salute

L'industria della sgranatura del cotone, come altre industrie di trasformazione, presenta molti rischi. Le informazioni provenienti dalle richieste di indennizzo dei lavoratori indicano che il numero di lesioni è più alto per mano/dita, seguito da lesioni alla schiena/colonna vertebrale, agli occhi, ai piedi/dita dei piedi, al braccio/spalla, alla gamba, al tronco e alla testa. Sebbene l'industria sia stata attiva nella riduzione dei rischi e nell'educazione alla sicurezza, la sicurezza del gin rimane una delle principali preoccupazioni. I motivi della preoccupazione includono l'elevata frequenza di infortuni e richieste di indennizzo dei lavoratori, l'elevato numero di giorni di lavoro persi e la gravità degli infortuni. I costi economici totali per lesioni da gin e disturbi di salute includono i costi diretti (medici e altri risarcimenti) e i costi indiretti (tempo perso dal lavoro, tempi di inattività, perdita di capacità di guadagno, costi assicurativi più elevati per la compensazione dei lavoratori, perdita di produttività e molti altri fattori di perdita ). I costi diretti sono più facili da determinare e molto meno costosi dei costi indiretti.

Molte normative internazionali in materia di sicurezza e salute che riguardano la sgranatura del cotone derivano dalla legislazione statunitense amministrata dall'Occupational Safety and Health Administration (OSHA) e dall'Environmental Protection Agency (EPA), che promulga le normative sui pesticidi.

Altre normative agricole possono applicarsi anche a un gin, compresi i requisiti per gli emblemi dei veicoli a movimento lento su rimorchi/trattori che operano su strade pubbliche, disposizioni per strutture di protezione in caso di ribaltamento sui trattori gestiti dai dipendenti e disposizioni per adeguate strutture abitative per il lavoro temporaneo. Mentre le sgranatrici sono considerate imprese agricole e non sono specificatamente coperte da molte normative, gli sgranatori probabilmente vorranno conformarsi ad altre normative, come gli "Standards for General Industry, Part 1910" dell'OSHA. Esistono tre standard OSHA specifici che gli sgranatori dovrebbero prendere in considerazione: quelli per gli incendi e altri piani di emergenza (29 CFR 1910.38a), le uscite (29 CFR 1910.35-40) e l'esposizione professionale al rumore (29 CFR 1910.95). I principali requisiti di uscita sono indicati in 29 CFR 1910.36 e 29 CFR 1910.37. In altri paesi, dove i lavoratori agricoli sono inclusi nella copertura obbligatoria, tale adempimento sarà obbligatorio. La conformità con il rumore e altri standard di sicurezza e salute è discussa altrove in questo documento Enciclopedia.

Partecipazione dei dipendenti ai programmi di sicurezza

I programmi di controllo delle perdite più efficaci sono quelli in cui la direzione motiva i dipendenti a essere consapevoli della sicurezza. Questa motivazione può essere raggiunta stabilendo una politica di sicurezza che coinvolga i dipendenti in ogni elemento del programma, partecipando alla formazione sulla sicurezza, dando il buon esempio e fornendo ai dipendenti incentivi adeguati.

I disturbi della salute sul lavoro sono ridotti richiedendo che i DPI siano utilizzati in aree designate e che i dipendenti osservino pratiche di lavoro accettabili. I DPI per l'udito (tappi o cuffie) e per le vie respiratorie (maschera antipolvere) devono essere utilizzati ogni volta che si lavora in aree con livelli elevati di rumore o polvere. Alcune persone sono più suscettibili al rumore e ai problemi respiratori rispetto ad altre, e anche con DPI dovrebbero essere riassegnate ad aree di lavoro con livelli di rumore o polvere inferiori. I rischi per la salute associati al sollevamento di carichi pesanti e al calore eccessivo possono essere gestiti mediante addestramento, uso di attrezzature per la movimentazione dei materiali, abbigliamento adeguato, ventilazione e pause dal caldo.

Tutte le persone durante l'operazione di sgranatura devono essere coinvolte nella sicurezza del sgranatore. È possibile creare un'atmosfera di lavoro sicura quando tutti sono motivati ​​a partecipare pienamente al programma di controllo delle perdite.

 

Di ritorno

Mercoledì, marzo 30 2011 02: 10

Produzione di filati di cotone

Il cotone rappresenta quasi il 50% del consumo mondiale di fibra tessile. Cina, Stati Uniti, Federazione Russa, India e Giappone sono i principali paesi consumatori di cotone. Il consumo è misurato dalla quantità di fibra di cotone grezza acquistata e utilizzata per la produzione di materiali tessili. La produzione mondiale di cotone è annualmente di circa 80-90 milioni di balle (da 17.4 a 19.6 miliardi di kg). Cina, Stati Uniti, India, Pakistan e Uzbekistan sono i principali paesi produttori di cotone, rappresentando oltre il 70% della produzione mondiale di cotone. Il resto è prodotto da circa 75 altri paesi. Il cotone grezzo viene esportato da circa 57 paesi e i tessuti di cotone da circa 65 paesi. Molti paesi enfatizzano la produzione interna per ridurre la loro dipendenza dalle importazioni.

La produzione di filati è una sequenza di processi che convertono le fibre di cotone grezzo in filati adatti per l'uso in vari prodotti finali. Sono necessari numerosi processi per ottenere i filati puliti, resistenti e uniformi richiesti nei moderni mercati tessili. A partire da un denso pacchetto di fibre aggrovigliate (balla di cotone) contenente quantità variabili di materiali non sfilacciati e fibre inutilizzabili (materiali estranei, scarti vegetali, particelle e così via), operazioni continue di apertura, miscelazione, miscelazione, pulizia, cardatura, stiratura , stoppino e filatura vengono eseguiti per trasformare le fibre di cotone in filato.

Anche se gli attuali processi di produzione sono altamente sviluppati, la pressione competitiva continua a spronare gruppi industriali e individui a cercare nuovi metodi e macchine più efficienti per la lavorazione del cotone che, un giorno, potrebbero soppiantare i sistemi odierni. Tuttavia, per il prossimo futuro, continueranno ad essere utilizzati gli attuali sistemi convenzionali di miscelazione, cardatura, stiratura, stoppino e filatura. Solo il processo di raccolta del cotone sembra chiaramente destinato ad essere eliminato in un prossimo futuro.

La produzione di filati produce filati per vari prodotti finali tessuti o lavorati a maglia (ad es. abbigliamento o tessuti industriali) e per filati cucirini e cordami. Vengono prodotti filati con diversi diametri e diversi pesi per unità di lunghezza. Mentre il processo di produzione del filato di base è rimasto invariato per diversi anni, le velocità di lavorazione, la tecnologia di controllo e le dimensioni delle rocche sono aumentate. Le proprietà del filato e l'efficienza della lavorazione sono correlate alle proprietà delle fibre di cotone lavorate. Le proprietà di utilizzo finale del filato sono anche una funzione delle condizioni di lavorazione.

Processi di produzione del filato

Apertura, miscelazione, miscelazione e pulizia

In genere, i mulini selezionano miscele per balle con le proprietà necessarie per produrre filati per un uso finale specifico. Il numero di balle utilizzate dai diversi mulini in ogni mix varia da 6 o 12 a oltre 50. La lavorazione inizia quando le balle da miscelare vengono portate nella sala di apertura, dove vengono rimossi insacco e legature. Strati di cotone vengono prelevati manualmente dalle balle e posti in alimentatori dotati di trasportatori tempestati di denti a punta, oppure intere balle vengono poste su piattaforme che le spostano avanti e indietro sotto o sopra un meccanismo di spiumatura. L'obiettivo è iniziare il processo di produzione sequenziale convertendo gli strati compattati di cotone imballato in piccoli ciuffi leggeri e soffici che faciliteranno la rimozione di corpi estranei. Questo processo iniziale è denominato "apertura". Poiché le balle arrivano al mulino in vari gradi di densità, è normale che le legature vengano tagliate circa 24 ore prima che le balle vengano lavorate, per consentire loro di "fiorire". Questo migliora l'apertura e aiuta a regolare la velocità di alimentazione. Le pulitrici nei mulini svolgono le funzioni di apertura e pulizia di primo livello.

Cardatura e pettinatura

La carda è la macchina più importante nel processo di produzione del filato. Svolge funzioni di pulizia di secondo e ultimo livello nella stragrande maggioranza dei cotonifici. La carda è composta da un sistema di tre cilindri ricoperti di filo e una serie di barre piatte ricoperte di filo che successivamente lavorano piccoli grumi e ciuffi di fibre in un alto grado di separazione o apertura, rimuovono un'altissima percentuale di rifiuti e altri corpi estranei, raccogliere le fibre in una forma simile a una corda chiamata "scheggia" e consegnare questa scheggia in un contenitore per l'uso nel processo successivo (vedere figura 1).

Figura 1. Cardatura

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Wilawan Juengprasert, Ministero della Salute Pubblica, Tailandia

Storicamente il cotone è stato alimentato alla carda sotto forma di “picker lap”, che si forma su un “picker”, una combinazione di rulli di alimentazione e battitori con un meccanismo costituito da reti cilindriche su cui vengono aperti i ciuffi di cotone raccolti e arrotolati in un batuffolo (vedi figura 2). Il batt viene rimosso dagli schermi in un foglio uniforme e piatto e poi viene arrotolato in un grembo. Tuttavia, i requisiti di manodopera e la disponibilità di sistemi di movimentazione automatizzati con il potenziale per migliorare la qualità stanno contribuendo all'obsolescenza del picker.

Figura 2. Un raccoglitore moderno

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Wilawan Juengprasert, Ministero della Salute Pubblica, Tailandia

L'eliminazione del processo di picking è stata resa possibile dall'installazione di più efficienti attrezzature di apertura e pulizia e di sistemi di alimentazione a scivolo sulle carde. Questi ultimi distribuiscono ciuffi di fibre aperti e puliti alle carde pneumaticamente tramite condotti. Questa azione contribuisce alla coerenza della lavorazione e al miglioramento della qualità e riduce il numero di lavoratori necessari.

Un piccolo numero di mulini produce filato pettinato, il filato di cotone più pulito e uniforme. La pettinatura fornisce una pulizia più ampia di quella fornita dalla carta. Lo scopo della pettinatura è quello di rimuovere le fibre corte, i nodi e la spazzatura in modo che il nastro risultante sia molto pulito e lucente. La pettinatrice è una macchina complicata composta da rulli di alimentazione scanalati e da un cilindro parzialmente ricoperto di aghi per pettinare le fibre corte (vedi figura 3).

Figura 3. Pettinatura

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Wilawan Juengprasert, Ministero della Salute Pubblica, Tailandia

Disegnare e vagare

La stiratura è il primo processo nella produzione di filati che utilizza la stiratura a rulli. Nella trafilatura, praticamente tutto lo stiro risulta dall'azione dei rulli. Nella rastrelliera dello stiratoio vengono picchettati i contenitori di nastro proveniente dal processo di cardatura. La stiratura avviene quando un nastro viene inserito in un sistema di rulli accoppiati che si muovono a velocità diverse. Lo stiramento raddrizza le fibre nel nastro stirando per rendere più fibre parallele all'asse del nastro. La parallelizzazione è necessaria per ottenere le proprietà desiderate quando le fibre vengono successivamente ritorte in filato. L'imbutitura produce anche un nastro più uniforme nel peso per unità di lunghezza e aiuta a ottenere maggiori capacità di miscelazione. Le fibre che vengono prodotte dal processo di stiratura finale, chiamato stiro finitore, sono quasi diritte e parallele all'asse del nastro. Il peso per unità di lunghezza di un nastro di stiratura finitore è troppo elevato per consentire la stiratura nel filato sui sistemi di filatura ad anello convenzionali.

Il processo di stoppino riduce il peso del nastro a una dimensione adatta per la filatura in filato e l'inserimento della torsione, che mantiene l'integrità dei trefoli di traino. Nella rastrelliera vengono posti barattoli di nastri provenienti dalla stiratura o dalla pettinatura del finissaggio e i singoli nastri vengono alimentati attraverso due serie di rulli, il secondo dei quali ruota più velocemente, riducendo così la dimensione del nastro da circa 2.5 cm di diametro a quella del diametro di una matita standard. La torsione viene impartita alle fibre facendo passare il fascio di fibre attraverso un "volantino" stoppino. Il prodotto è ora chiamato “stoppino”, che viene confezionato su una bobina lunga circa 37.5 cm con un diametro di circa 14 cm.

Filatura

La filatura è la singola fase più costosa nella conversione delle fibre di cotone in filato. Attualmente, oltre l'85% del filato mondiale viene prodotto su filatoi ad anello, progettati per stendere lo stoppino nella dimensione o titolo del filato desiderato e per conferire la quantità di torsione desiderata. La quantità di torsione è proporzionale alla forza del filato. Il rapporto tra la lunghezza e la lunghezza alimentata può variare nell'ordine di 10 a 50. Le bobine di stoppino vengono poste su supporti che consentono allo stoppino di entrare liberamente nel rullo di stiro del filatoio ad anello. Dopo la zona di stiro, il filo passa attraverso un “viaggiatore” su una rocca di filatura. Il fuso che trattiene questa bobina ruota ad alta velocità, provocando il rigonfiamento del filo quando viene impartita la torsione. Le lunghezze di filo sulle bobine sono troppo corte per essere utilizzate nei processi successivi e vengono levate in "scatole di filatura" e consegnate al processo successivo, che può essere la roccatura o l'avvolgimento.

Nella moderna produzione di filati più pesanti o grezzi, la filatura open-end sta sostituendo la filatura ad anello. Un frammento di fibre viene immesso in un rotore ad alta velocità. Qui la forza centrifuga trasforma le fibre in filati. Non c'è bisogno della spola e il filo viene ripreso sulla rocca richiesta dalla fase successiva del processo.

Notevoli sforzi di ricerca e sviluppo vengono dedicati a metodi radicalmente nuovi di produzione di filati. Un certo numero di nuovi sistemi di filatura attualmente in fase di sviluppo potrebbero rivoluzionare la produzione di filati e potrebbero causare cambiamenti nell'importanza relativa delle proprietà delle fibre così come sono ora percepite. In generale, quattro dei diversi approcci utilizzati nei nuovi sistemi sembrano pratici per l'uso sul cotone. I sistemi core-spun sono attualmente in uso per produrre una varietà di filati speciali e fili per cucire. I filati senza torcitura sono stati prodotti commercialmente su base limitata mediante un sistema che lega insieme le fibre con un alcol polivinilico o qualche altro agente legante. Il sistema di filati twistless offre velocità di produzione potenzialmente elevate e filati molto uniformi. La maglia e altri tessuti per abbigliamento realizzati con filati senza torsione hanno un aspetto eccellente. Nella filatura a vortice d'aria, attualmente allo studio di diversi costruttori di macchinari, il nastro di traino viene presentato ad un rullo di apertura, simile alla filatura a rotore. La filatura a vortice d'aria è in grado di raggiungere velocità di produzione molto elevate, ma i modelli prototipo sono particolarmente sensibili alle variazioni di lunghezza delle fibre e al contenuto di corpi estranei come particelle di rifiuti.

Avvolgimento e bobinatura

Una volta che il filato è filato, i produttori devono preparare una confezione corretta. Il tipo di confezione dipende dal fatto che il filato verrà utilizzato per la tessitura o per la lavorazione a maglia. L'avvolgimento, l'avvolgimento, la torcitura e il quilling sono considerati passaggi preparatori per la tessitura e la lavorazione a maglia del filato. In generale, il prodotto dello spooling verrà utilizzato come fili di ordito (i fili che corrono longitudinalmente nel tessuto) e il prodotto dell'avvolgimento saranno usati come filati di riempimento, o fili di trama (i fili che attraversano il tessuto). I prodotti della filatura open-end eludono questi passaggi e vengono confezionati per la trama o per l'ordito. La torcitura produce filati ritorti, in cui due o più filati vengono ritorti insieme prima di un'ulteriore lavorazione. Nel processo di quilling il filato viene avvolto su piccole bobine, abbastanza piccole da entrare nella navetta di un telaio a scatola. A volte il processo di quilling avviene al telaio. (Vedi anche l'articolo "Tessitura e lavoro a maglia" in questo capitolo.)

Gestione dei rifiuti

Nelle moderne fabbriche tessili dove il controllo delle polveri è importante, viene data maggiore enfasi alla gestione dei rifiuti. Nelle operazioni tessili classiche, i rifiuti venivano raccolti manualmente e consegnati a un "rifiuto" se non potevano essere riciclati nel sistema. Qui veniva accumulato finché non ce n'era abbastanza di un tipo per fare una balla. Allo stato attuale della tecnica, i sistemi di aspirazione centralizzata restituiscono automaticamente gli scarti di apertura, prelievo, cardatura, imbutitura e stoppino. Il sistema di aspirazione centralizzata viene utilizzato per la pulizia dei macchinari, raccogliendo automaticamente i rifiuti da sotto i macchinari come mosche e granelli dalla cardatura e per restituire spazzaneve inutilizzabili e rifiuti dai condensatori del filtro. La pressa classica è una pressa verticale ascendente che forma ancora una tipica balla da 227 kg. Nella moderna tecnologia dei rifiuti, i rifiuti vengono accumulati dal sistema di aspirazione centrale in un serbatoio di raccolta che alimenta una pressa per balle orizzontale. I vari prodotti di scarto dell'industria manifatturiera dei filati possono essere riciclati o riutilizzati da altre industrie. Ad esempio, la filatura può essere utilizzata nell'industria della filatura dei cascami per produrre filati per mop, la granatura può essere utilizzata nell'industria dell'imbottitura di cotone per produrre ovatta per materassi o mobili imbottiti.

Preoccupazioni per la sicurezza e la salute

Macchinario

Gli incidenti possono verificarsi su tutti i tipi di macchine tessili di cotone, sebbene il tasso di frequenza non sia elevato. Un'efficace protezione della molteplicità di parti in movimento presenta molti problemi e richiede un'attenzione costante. Anche la formazione degli operatori sulle pratiche sicure è essenziale, in particolare per evitare di tentare riparazioni mentre il macchinario è in movimento, causa di molti degli incidenti.

Ogni macchinario può avere fonti di energia (elettriche, meccaniche, pneumatiche, idrauliche, inerziali e così via) che devono essere controllate prima di qualsiasi intervento di riparazione o manutenzione. La struttura dovrebbe identificare le fonti di energia, fornire le attrezzature necessarie e formare il personale per garantire che tutte le fonti di energia pericolose siano spente mentre si lavora sulle apparecchiature. È necessario eseguire regolarmente un'ispezione per garantire che tutte le procedure di lockout/tagout siano seguite e applicate correttamente.

Inalazione di polvere di cotone (bissinosi)

È stato dimostrato che l'inalazione della polvere generata nel punto in cui la fibra di cotone viene convertita in filato e tessuto provoca una malattia polmonare professionale, la bissinosi, in un piccolo numero di lavoratori tessili. Di solito sono necessari dai 15 ai 20 anni di esposizione a livelli più elevati di polvere (da 0.5 a 1.0 mg/m3) affinché i lavoratori diventino reattori. Gli standard dell'OSHA e dell'American Conference of Governmental Industrial Hygienists (ACGIH) hanno fissato 0.2 mg/mXNUMX3 polvere di cotone respirabile misurata dall'elutriatore verticale come limite per l'esposizione professionale alla polvere di cotone nella produzione di filati tessili. La polvere, un particolato aerodisperso rilasciato nell'atmosfera durante la manipolazione o la lavorazione del cotone, è una miscela eterogenea e complessa di rifiuti botanici, suolo e materiale microbiologico (cioè batteri e funghi), che varia per composizione e attività biologica. L'agente eziologico e la patogenesi della bissinosi non sono noti. Si ritiene che i rifiuti delle piante di cotone associati alla fibra e l'endotossina dei batteri gram-negativi sulla fibra e i rifiuti vegetali siano la causa o contengano l'agente eziologico. La stessa fibra di cotone, che è principalmente cellulosa, non ne è la causa, poiché la cellulosa è una polvere inerte che non causa malattie respiratorie. Controlli tecnici appropriati nelle aree di lavorazione dei tessuti di cotone (vedi figura 4) insieme alle pratiche di lavoro, alla sorveglianza medica e ai DPI possono, per la maggior parte, eliminare la bissinosi. Un delicato lavaggio con acqua del cotone mediante sistemi di lavaggio discontinui e sistemi di batt continui riduce il livello residuo di endotossina sia nella lanugine che nella polvere aerea a livelli inferiori a quelli associati alla riduzione acuta della funzione polmonare misurata dal volume espiratorio forzato di 1 secondo.

Figura 4. Sistema di aspirazione polveri per una carda

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Rumore

Il rumore può essere un problema in alcuni processi nella produzione di filati, ma in alcuni stabilimenti tessili moderni i livelli sono inferiori a 90 dBA, che è lo standard statunitense ma che supera gli standard di esposizione al rumore in molti paesi. Grazie agli sforzi di abbattimento dei produttori di macchinari e degli ingegneri del rumore industriale, i livelli di rumore continuano a diminuire con l'aumentare della velocità dei macchinari. La soluzione per gli alti livelli di rumorosità è l'introduzione di attrezzature più moderne e più silenziose. Negli Stati Uniti, è richiesto un programma di conservazione dell'udito quando i livelli di rumore superano gli 85 dBA; ciò includerebbe il monitoraggio del livello di rumore, i test audiometrici e la messa a disposizione di tutti i dipendenti di protezioni per l'udito quando i livelli di rumore non possono essere progettati al di sotto di 90 dBA.

Stress termico

Poiché la filatura richiede talvolta temperature elevate e un'umidificazione artificiale dell'aria, è sempre necessario un attento monitoraggio per garantire che non vengano superati i limiti consentiti. Impianti di climatizzazione ben progettati e mantenuti sono sempre più utilizzati al posto di metodi più primitivi di regolazione della temperatura e dell'umidità.

Sistemi di gestione della sicurezza e della salute sul lavoro

Molti dei più moderni stabilimenti di produzione di filati tessili trovano utile disporre di un qualche tipo di sistema di gestione della sicurezza e della salute sul lavoro per controllare i rischi sul posto di lavoro che i lavoratori possono incontrare. Questo può essere un programma volontario come "Quest for the Best in Health and Safety" sviluppato dall'American Textile Manufacturers Institute, o uno imposto da regolamenti come il Programma per la prevenzione degli infortuni e delle malattie professionali dello Stato della California (Titolo 8, Codice dei regolamenti della California, sezione 3203). Quando viene utilizzato un sistema di gestione della sicurezza e della salute, questo dovrebbe essere sufficientemente flessibile e adattabile da consentire allo stabilimento di adattarlo alle proprie esigenze.

 

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Mercoledì, marzo 30 2011 02: 18

Industria della lana

Adattato dalla 3a edizione, Encyclopaedia of Occupational Health and Safety.

Le origini dell'industria della lana si perdono nell'antichità. Le pecore erano facilmente addomesticate dai nostri remoti antenati ed erano importanti per soddisfare i loro bisogni primari di cibo e vestiti. Le prime società umane strofinavano insieme le fibre raccolte dalle pecore per formare un filato, e da questo principio di base i processi di manipolazione della fibra sono aumentati in complessità. L'industria tessile della lana è stata all'avanguardia nello sviluppo e nell'adattamento di metodi meccanici ed è stata quindi una delle prime industrie nello sviluppo del sistema di produzione di fabbrica.

Materie Prime

La lunghezza della fibra prelevata dall'animale è il fattore dominante, ma non l'unico, che determina il modo in cui viene lavorata. Il tipo di lana disponibile può essere ampiamente classificato in (a) merino o botanica, (b) incroci—fine, media o grossolana e (c) lane per tappeti. All'interno di ogni gruppo, tuttavia, ci sono vari gradi. Il merino ha solitamente il diametro più fine e una lunghezza corta, mentre le lane per tappeti sono a fibra lunga, con un diametro più grossolano. Oggi quantità crescenti di fibre sintetiche che simulano la lana vengono mischiate con la fibra naturale e vengono lavorate allo stesso modo. Anche i peli di altri animali, ad esempio mohair (capra), alpaca (lama), cashmere (capra, cammello), angora (capra) e vigogna (lama selvatico), svolgono un ruolo importante, sebbene sussidiario, nell'industria; è relativamente costoso e solitamente viene lavorato da ditte specializzate.

Produzione

L'industria ha due sistemi di lavorazione distintivi: la lana e il pettinato. Il meccanismo è per molti versi simile, ma gli scopi sono distinti. In sostanza, il pettinato Il sistema utilizza le lane in fiocco più lunghe e nei processi di cardatura, preparazione, imbottitura e pettinatura le fibre vengono mantenute parallele e le fibre più corte vengono scartate. La filatura produce un filato resistente di diametro sottile, che viene poi tessuto per produrre un tessuto leggero con l'aspetto familiare, liscio e compatto degli abiti da uomo. Nel di lana sistema, lo scopo è quello di mescolare e intrecciare le fibre per formare un filato morbido e soffice, che viene tessuto per dare un tessuto dal carattere pieno e voluminoso con una superficie "lanosa", ad esempio tweed, coperte e soprabiti pesanti. Poiché nel sistema laniero non è necessaria l'uniformità della fibra, il produttore può mischiare insieme lana vergine, fibre più corte scartate dal processo pettinato, lane recuperate dallo strappo di vecchi capi di lana e così via; “shoddy” si ottiene da morbido e “mungo” da materiale di scarto duro.

Va tenuto presente, tuttavia, che l'industria è particolarmente complessa e che la condizione e il tipo di materia prima utilizzata e le specifiche del tessuto finito influenzeranno il metodo di lavorazione in ogni fase e la sequenza di tali fasi. Ad esempio, la lana può essere tinta prima della lavorazione, nella fase del filato o verso la fine del processo quando si trova nella pezza tessuta. Inoltre, alcuni processi possono essere svolti in stabilimenti separati.

Pericoli e loro prevenzione

Come in ogni settore dell'industria tessile, le macchine di grandi dimensioni con parti in rapido movimento presentano rischi sia di rumore che di lesioni meccaniche. Anche la polvere può essere un problema. La forma più elevata praticabile di protezione o recinzione dovrebbe essere fornita per tali parti generiche dell'attrezzatura come ruote dentate cilindriche, catene e ruote dentate, alberi rotanti, cinghie e pulegge, e per le seguenti parti di macchinari utilizzati specificamente nel commercio tessile della lana:

  • rulli di alimentazione e rondoni di vari tipi di macchine preparatorie per l'apertura (ad es. teaser, willeys, garnett, macchine per la macinazione di stracci e così via)
  • rulli di trascinamento o avvolgimento e rulli adiacenti di macchine per scarabocchiare e cardare
  • presa tra i cilindri rapidi e doffer delle macchine scribacchiatrici, cardatrici e garnettatrici
  • rulli e cassone di branchie
  • alberi posteriori di stiratoi e banchi a fusi
  • trappole tra il carro e la paletta dei muli
  • perni sporgenti, bulloni e altri dispositivi di fissaggio utilizzati per il movimento di sollevamento degli orditori
  • rulli strizzatori di macchine sgrassatrici, fresatrici e strizzatrici
  • aspirazione tra panno e involucro e rullo delle soffiatrici
  • cilindro a coltelli rotanti di macchine da taglio
  • pale di ventilatori in impianti di trasporto pneumatico (l'eventuale pannello di ispezione nella canalizzazione di tale impianto dovrebbe essere a distanza di sicurezza dal ventilatore e l'operatore dovrebbe avere impresso in modo indelebile nella sua memoria il tempo necessario alla macchina per rallentano e si fermano dopo che l'alimentazione è stata interrotta; questo è particolarmente importante poiché l'operatore che elimina un blocco nel sistema di solito non può vedere le lame in movimento)
  • la navetta volante, che presenta un problema particolare (i telai dovrebbero essere dotati di protezioni ben progettate per impedire alla navetta di volare fuori dal capannone e per limitare la distanza che potrebbe percorrere se volasse).

 

La protezione di tali parti pericolose presenta problemi pratici. La progettazione della protezione dovrebbe tener conto delle pratiche di lavoro connesse con il particolare processo e in particolare dovrebbe impedire la possibile rimozione della protezione quando l'operatore è maggiormente a rischio (ad esempio, dispositivi di blocco). Sono necessarie una formazione speciale e una stretta supervisione per impedire la rimozione e la pulizia dei rifiuti mentre i macchinari sono in movimento. Gran parte della responsabilità ricade sui produttori di macchinari, che dovrebbero garantire che tali caratteristiche di sicurezza siano incorporate nelle nuove macchine in fase di progettazione, e sul personale di supervisione, che dovrebbe garantire che i lavoratori siano adeguatamente addestrati alla manipolazione sicura delle apparecchiature.

Spaziatura dei macchinari

Il rischio di incidenti aumenta se lo spazio tra le macchine è insufficiente. Molti stabilimenti più vecchi comprimevano il numero massimo di macchine nella superficie disponibile, riducendo così lo spazio disponibile per corridoi e passaggi e per lo stoccaggio temporaneo di materie prime e finite all'interno del laboratorio. In alcuni vecchi mulini, le passerelle tra le carde sono così strette che la chiusura delle cinghie di trasmissione all'interno di un carter è impraticabile e si deve ricorrere a protezioni a “cuneo” tra il nastro e la puleggia nel punto di scorrimento; una chiusura della cintura ben fatta e liscia è particolarmente importante in queste circostanze. Sono richiesti standard di spaziatura minima, come raccomandato da un comitato del governo britannico per alcuni macchinari tessili per la lana.

Manipolazione dei materiali

Quando non vengono impiegati i moderni metodi meccanici di movimentazione del carico, rimane il rischio di lesioni dovute al sollevamento di carichi pesanti. La movimentazione dei materiali dovrebbe essere meccanizzata il più possibile. Dove questo non è disponibile, le precauzioni discusse altrove in questo Enciclopedia dovrebbe essere impiegato. Una corretta tecnica di sollevamento è particolarmente importante per i lavoratori che manipolano subbi pesanti dentro e fuori dai telai o che maneggiano balle di lana pesanti e ingombranti nei primi processi preparatori. Ove possibile, per spostare tali carichi ingombranti e pesanti dovrebbero essere utilizzati carrelli a mano e carrelli mobili o slitte.

Antincendio

Il fuoco è un grave pericolo, soprattutto nei vecchi mulini a più piani. La struttura e il layout del mulino devono essere conformi alle normative locali in materia di passerelle e uscite senza ostacoli, sistemi di allarme antincendio, estintori e manichette, luci di emergenza e così via. La pulizia e la buona pulizia eviteranno accumuli di polvere e lanugine, che favoriscono la propagazione del fuoco. Durante l'orario di lavoro non devono essere effettuate riparazioni che implichino l'uso di attrezzature per il taglio o la combustione della fiamma. È necessaria la formazione di tutto il personale sulle procedure in caso di incendio; le esercitazioni antincendio, condotte se possibile di concerto con i vigili del fuoco locali, la polizia e i servizi medici di emergenza, dovrebbero essere praticate a intervalli appropriati.

Sicurezza generale

L'accento è stato posto su quelle situazioni di incidente che si riscontrano particolarmente nell'industria tessile laniera. Tuttavia, va notato che la maggior parte degli infortuni negli stabilimenti si verifica in circostanze comuni a tutte le fabbriche - ad esempio, cadute di persone e cose, movimentazione di merci, uso di utensili manuali e così via - e che la relativa sicurezza fondamentale i principi da seguire si applicano non meno nell'industria della lana che nella maggior parte delle altre industrie.

Problemi di salute

Antrace

La malattia industriale solitamente associata ai tessuti di lana è l'antrace. Un tempo era un grande pericolo, in particolare per i selezionatori di lana, ma è stato quasi completamente controllato nell'industria tessile della lana a causa di:

  • miglioramenti nei metodi di produzione nei paesi esportatori in cui l'antrace è endemico
  • disinfezione di materiali suscettibili di trasportare spore di antrace
  • miglioramenti nella gestione del materiale eventualmente infetto sotto ventilazione di scarico nei processi preparatori
  • microonde la balla di lana sufficientemente a lungo a una temperatura che ucciderà tutti i funghi. Questo trattamento aiuta anche nel recupero della lanolina associata alla lana.
  • progressi significativi nelle cure mediche, compresa l'immunizzazione dei lavoratori in situazioni ad alto rischio
  • l'istruzione e la formazione dei lavoratori e la fornitura di impianti di lavaggio e, ove necessario, di dispositivi di protezione individuale.

 

Oltre alle spore fungine di antrace, è noto che le spore del fungo Coccidiodi immitis può essere trovato nella lana, soprattutto dal sud-ovest degli Stati Uniti. Questo fungo può causare la malattia nota come coccidioidomicosi, che, insieme alla malattia respiratoria da antrace, di solito ha una prognosi infausta. L'antrace ha il rischio aggiuntivo di causare un'ulcera maligna o un carbonchio con un centro nero quando entra nel corpo attraverso una rottura della barriera cutanea.

Sostanze chimiche

Vengono utilizzati vari prodotti chimici, ad esempio per sgrassare (biossido di dietilene, detergenti sintetici, tricloroetilene e, in passato, tetracloruro di carbonio), disinfezione (formaldeide), candeggio (anidride solforosa, cloro) e tintura (clorato di potassio, aniline). I rischi includono gas, avvelenamento, irritazione degli occhi, delle mucose e dei polmoni e condizioni della pelle. In generale, la prevenzione si basa su:

  • sostituzione di una sostanza chimica meno pericolosa
  • ventilazione di scarico locale
  • cura nell'etichettatura, stoccaggio e trasporto di liquidi corrosivi o nocivi
  • dispositivi di protezione individuale
  • buone strutture per lavarsi (compresi i bagni con doccia ove possibile)
  • rigorosa igiene personale.

 

Altri pericoli

Il rumore, l'illuminazione inadeguata e gli alti livelli di temperatura e umidità richiesti per la lavorazione della lana possono avere un effetto deleterio sulla salute generale se non sono rigorosamente controllati. In molti paesi, gli standard sono prescritti. Il vapore e la condensa possono essere difficili da controllare efficacemente nei capannoni di tintura e spesso è necessaria la consulenza di esperti tecnici. Nei capannoni di tessitura, il controllo del rumore rappresenta un serio problema su cui resta ancora molto lavoro da fare. Ovunque è necessario un elevato standard di illuminazione, in particolare dove si producono tessuti scuri.

Polvere

Oltre al rischio specifico di spore di antrace nelle polveri prodotte nelle precedenti lavorazioni, su molte macchine, soprattutto quelle ad azione lacerante o cardante, viene prodotta polvere in quantità elevata tale da indurre irritazione delle mucose delle vie respiratorie, e deve essere rimossa dal LEV effettivo.

Rumore

Con tutte le parti mobili dei macchinari, in particolare i telai, i lanifici sono spesso luoghi molto rumorosi. Mentre l'attenuazione può essere ottenuta mediante una corretta lubrificazione, si dovrebbe prendere in considerazione anche l'introduzione di deflettori acustici e altri approcci ingegneristici. In linea di massima, la prevenzione dell'ipoacusia professionale dipende dall'uso di tappi o cuffie da parte dei lavoratori. È essenziale che i lavoratori siano addestrati all'uso corretto di tali dispositivi di protezione e supervisionati per verificare che li stiano utilizzando. In molti paesi è richiesto un programma di conservazione dell'udito con audiogrammi periodici. Man mano che l'apparecchiatura viene sostituita o riparata, è necessario adottare adeguate misure di riduzione del rumore.

Stress da lavoro

Lo stress da lavoro, con i relativi effetti sulla salute e sul benessere dei lavoratori, è un problema comune in questo settore. Poiché molte delle cartiere operano XNUMX ore su XNUMX, è spesso richiesto il lavoro a turni. Per rispettare le quote di produzione, le macchine funzionano ininterrottamente, con ogni lavoratore “legato” a una o più attrezzature e impossibilitato a lasciarlo per il bagno o le pause di riposo fino a quando un “galleggiante” non ha preso il suo posto. Accoppiato con il rumore ambientale e l'uso di dispositivi di protezione dal rumore, la loro attività ripetitiva e pesantemente routinaria fa per loro de facto isolamento dei lavoratori e mancanza di interazione sociale che molti trovano stressante. La qualità della supervisione e la disponibilità di attrezzature sul posto di lavoro hanno una grande influenza sui livelli di stress lavorativo dei lavoratori.

Conclusione

Mentre le imprese più grandi sono in grado di investire in nuovi sviluppi tecnologici, molti mulini più piccoli e più vecchi continuano a operare in vecchi impianti con attrezzature obsolete ma ancora funzionanti. Gli imperativi economici impongono una minore attenzione piuttosto che una maggiore alla sicurezza e alla salute dei lavoratori. In effetti, in molte aree sviluppate, gli stabilimenti vengono abbandonati a favore di nuovi impianti nei paesi in via di sviluppo e nelle aree in cui è facilmente disponibile manodopera a basso costo e dove le normative in materia di salute e sicurezza sono inesistenti o sono generalmente ignorate. In tutto il mondo, questa è un'importante industria ad alta intensità di lavoro in cui investimenti ragionevoli per la salute e il benessere dei lavoratori possono portare dividendi significativi sia all'impresa che alla sua forza lavoro.

 

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Mercoledì, marzo 30 2011 02: 20

Industria della seta

Adattato dalla 3a edizione, Encyclopaedia of Occupational Health and Safety.

La seta è una fibra lucente, tenace ed elastica prodotta dalle larve dei bachi da seta; il termine comprende anche il filo o il tessuto ricavato da questa fibra. L'industria della seta ebbe origine in Cina, secondo la tradizione, già nel 2640 a.C. Verso il III secolo dC la conoscenza del baco da seta e del suo prodotto giunse in Giappone attraverso la Corea; probabilmente si diffuse in India un po' più tardi. Da lì la produzione della seta fu lentamente portata verso ovest attraverso l'Europa fino al Nuovo Mondo.

Il processo produttivo prevede una sequenza di passaggi non necessariamente svolti in un'unica azienda o stabilimento. Loro includono:

  • Sericoltura. La produzione di bozzoli per il loro filamento di seta grezza è nota come sericoltura, un termine che copre l'alimentazione, la formazione del bozzolo e così via. Il primo indispensabile è un ceppo di gelsi adeguato a nutrire i vermi allo stato larvale. I vassoi su cui vengono allevati i vermi devono essere tenuti in un locale con una temperatura costante di 25 °C; ciò comporta il riscaldamento artificiale nei paesi e nelle stagioni più fredde. I bozzoli vengono filati dopo circa 42 giorni di alimentazione.
  • Filatura o filatura. Viene chiamato il processo distintivo nella filatura della seta barcollando, in cui i filamenti del bozzolo si formano in un filo continuo, uniforme e regolare. In primo luogo, la gomma naturale (sericina) viene ammorbidita in acqua bollente. Quindi, in un bagno o bacinella di acqua calda, le estremità dei filamenti di diversi bozzoli vengono raccolte insieme, tirate su, attaccate a una ruota trattura e avvolte per formare la seta grezza.
  • Lancio. In questo processo, i fili vengono ritorti e raddoppiati in filati più consistenti.
  • Sgommatura. In questa fase la seta grezza viene fatta bollire in una soluzione di acqua e sapone a circa 95 °C.
  • Sbiancamento. La seta grezza o bollita viene poi sbiancata in perossido di idrogeno o perossido di sodio.
  • Tessitura. Il filo di seta viene poi tessuto in tessuto; questo di solito avviene in fabbriche separate.
  • Tintura. La seta può essere tinta mentre si trova sotto forma di filamento o filo, oppure può essere tinta come tessuto.

 

Rischi per la salute e la sicurezza

Monossido di carbonio

Sintomi di tossicità da monossido di carbonio consistenti in mal di testa, vertigini e talvolta nausea e vomito, di solito non gravi, sono stati segnalati in Giappone, dove la sericoltura è un'industria domestica comune, a seguito dell'uso di fuochi di carbone in locali di allevamento scarsamente ventilati.

Dermatite

Mal dei bassini, una dermatite delle mani delle lavoratrici che avvolgono la seta grezza, era abbastanza comune, in particolare in Giappone, dove, negli anni '1920, era riportato un tasso di morbilità dal 30 al 50% tra le lavoratrici. Il quattordici per cento dei lavoratori interessati ha perso in media tre giorni lavorativi all'anno. Le lesioni cutanee, localizzate principalmente su dita, polsi e avambracci, erano caratterizzate da eritema ricoperto da piccole vescicole che diventavano croniche, pustolose o eczematose ed estremamente dolorose. La causa di questa condizione era solitamente attribuita ai prodotti di decomposizione della crisalide morta e ad un parassita nel bozzolo.

Più recentemente, però, osservazioni giapponesi hanno mostrato che è probabilmente correlata alla temperatura del bagno di trattura: fino al 1960 quasi tutti i bagni di trattura erano mantenuti a 65 °C, ma, dall'introduzione di nuovi impianti con temperatura del bagno di 30 a 45 °C, non sono state segnalate le tipiche lesioni cutanee tra i lavoratori delle bobine.

La manipolazione della seta grezza può provocare reazioni cutanee allergiche in alcuni addetti alle bobine. Gonfiore facciale e infiammazione oculare sono stati osservati dove non c'era contatto locale diretto con il bagno di avvolgimento. Allo stesso modo, la dermatite è stata riscontrata tra i lanciatori di seta.

Problemi alle vie respiratorie

Nell'ex Unione Sovietica, un'insolita epidemia di tonsillite tra i filatori di seta è stata fatta risalire a batteri nell'acqua dei bacini di trattura e nell'aria ambiente del reparto bozzoli. La disinfezione e la frequente sostituzione dell'acqua del bagno delle bobine, combinate con la ventilazione di scarico delle bobine del bozzolo, hanno portato a un rapido miglioramento.

Ampie osservazioni epidemiologiche a lungo termine effettuate anche nell'ex Unione Sovietica hanno dimostrato che i lavoratori dell'industria della seta naturale possono sviluppare allergia respiratoria caratterizzata da asma bronchiale, bronchite astiforme e/o rinite allergica. Sembra che la seta naturale possa causare sensibilizzazione durante tutte le fasi della produzione.

È stata anche segnalata una situazione che causa difficoltà respiratorie tra i lavoratori del filatoio durante l'imballaggio o il riconfezionamento della seta su un filatoio o su un filatoio. A seconda della velocità del macchinario, è possibile aerosolizzare la sostanza proteica che circonda il filamento di seta. Questo aerosol, quando di dimensioni respirabili, causerà una reazione polmonare molto simile a quella della reazione bissinotica alla polvere di cotone.

Rumore

L'esposizione al rumore può raggiungere livelli dannosi per i lavoratori alle macchine che filano e avvolgono i fili di seta e ai telai dove viene tessuto il tessuto. Un'adeguata lubrificazione dell'attrezzatura e l'interposizione di deflettori acustici possono ridurre in qualche modo il livello di rumore, ma l'esposizione continua durante la giornata lavorativa può avere un effetto cumulativo. Qualora non si ottenga un effettivo abbattimento si dovrà ricorrere ai dispositivi di protezione individuale. Come per tutti i lavoratori esposti al rumore, è auspicabile un programma di protezione dell'udito con audiogrammi periodici.

Misure di sicurezza e salute

Il controllo della temperatura, dell'umidità e della ventilazione è importante in tutte le fasi dell'industria della seta. I lavoratori a domicilio non dovrebbero sfuggire alla supervisione. Dovrebbe essere assicurata un'adeguata ventilazione dei locali di allevamento e le stufe a carbone o kerosene dovrebbero essere sostituite da riscaldatori elettrici o altri dispositivi di riscaldamento.

L'abbassamento della temperatura dei bagni di avvolgimento può essere efficace nella prevenzione delle dermatiti. L'acqua dovrebbe essere sostituita frequentemente ed è auspicabile una ventilazione di scarico. Il contatto diretto della pelle con la seta grezza immersa nei bagni di trattura dovrebbe essere evitato il più possibile.

La fornitura di buone strutture sanitarie e l'attenzione all'igiene personale sono essenziali. Il lavaggio delle mani con una soluzione di acido acetico al 3% è risultato efficace in Giappone.

La visita medica dei nuovi entranti e la successiva supervisione medica sono auspicabili.

I pericoli derivanti dai macchinari nella produzione della seta sono simili a quelli dell'industria tessile in generale. La prevenzione degli infortuni si ottiene al meglio con una buona pulizia, un'adeguata protezione delle parti in movimento, una formazione continua dei lavoratori e un'efficace supervisione. I telai elettrici dovrebbero essere dotati di protezioni per prevenire incidenti causati dalle navette volanti. Per i processi di preparazione e tessitura del filato è necessaria un'ottima illuminazione.

 

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Mercoledì, marzo 30 2011 02: 22

Viscosa (Rayon)

Adattato dalla 3a edizione, Encyclopaedia of Occupational Health and Safety.

Il rayon è una fibra sintetica prodotta dalla cellulosa (pasta di legno) che è stata trattata chimicamente. Viene utilizzato da solo o in mischia con altre fibre sintetiche o naturali per realizzare tessuti resistenti, molto assorbenti e morbidi, che possono essere tinti con colori brillanti e duraturi.

La produzione del rayon ha avuto origine nella ricerca di una seta artificiale. Nel 1664, Robert Hooke, uno scienziato britannico noto per le sue osservazioni sulle cellule vegetali, predisse la possibilità di duplicare la seta con mezzi artificiali; quasi due secoli dopo, nel 1855, le fibre furono ricavate da una miscela di ramoscelli di gelso e acido nitrico. Il primo processo commerciale di successo fu sviluppato nel 1884 dall'inventore francese Hilaire de Chardonnet e nel 1891 gli scienziati britannici Cross e Bevan perfezionarono il processo della viscosa. Nel 1895, il rayon veniva prodotto commercialmente su scala piuttosto ridotta e il suo utilizzo crebbe rapidamente.

Metodi di produzione

Rayon è prodotto da una serie di processi, a seconda dell'uso previsto.

Nel processo di viscosa, la cellulosa derivata dalla pasta di legno viene immersa in una soluzione di idrossido di sodio e il liquido in eccesso viene spremuto per compressione per formare cellulosa alcalina. Le impurità vengono rimosse e, dopo essere stata sminuzzata in brandelli simili a briciole bianche lasciate stagionare per diversi giorni a temperatura controllata, la cellulosa alcalina triturata viene trasferita in un'altra vasca dove viene trattata con solfuro di carbonio per formare briciole di colore arancio dorato di xantato di cellulosa. Questi vengono sciolti in idrossido di sodio diluito per formare un liquido viscoso arancione chiamato viscosa. Diversi lotti di viscosa vengono miscelati per ottenere una qualità uniforme. La miscela viene filtrata e fatta maturare per diversi giorni di conservazione a temperatura e umidità rigidamente controllate. Viene quindi estruso attraverso ugelli metallici con fori sottili (filiere) in un bagno di circa il 10% di acido solforico. Può essere avvolto come un filo continuo (torte) o tagliato nelle lunghezze richieste e filato come cotone o lana. Il rayon viscosa viene utilizzato per realizzare capi di abbigliamento e tessuti pesanti.

Nel processo cuprammonio, utilizzata per realizzare tessuti serici e calze velate, la polpa di cellulosa disciolta nella soluzione di idrossido di sodio viene trattata con ossido di rame e ammoniaca. I filamenti escono dalle filiere in un imbuto rotante e vengono quindi stirati alla finezza richiesta dall'azione di un getto d'acqua.

Nei processi di viscosa e cuprammonio, la cellulosa viene ricostituita, ma l'acetato e il triacetato sono esteri della cellulosa e sono considerati da alcuni una classe separata di fibre. I tessuti in acetato sono noti per la loro capacità di assumere colori brillanti e di drappeggiare bene, caratteristiche che li rendono particolarmente desiderabili per l'abbigliamento. Le fibre corte di acetato sono utilizzate come riempitivi in ​​cuscini, coprimaterassi e trapunte. I filati di triacetato hanno molte delle stesse proprietà dell'acetato, ma sono particolarmente apprezzati per la loro capacità di trattenere pieghe e pieghe negli indumenti.

Pericoli e loro prevenzione

I principali pericoli nel processo della viscosa sono le esposizioni al disolfuro di carbonio e all'idrogeno solforato. Entrambi hanno una varietà di effetti tossici a seconda dell'intensità e della durata dell'esposizione e dell'organo o degli organi colpiti; vanno da affaticamento e vertigini, irritazione respiratoria e sintomi gastrointestinali a profondi disturbi neuropsichiatrici, disturbi uditivi e visivi, profonda incoscienza e morte.

Inoltre, con un punto di infiammabilità inferiore a –30 °C e limiti di esplosività compresi tra 1.0 e 50%, il solfuro di carbonio presenta un elevato rischio di incendio ed esplosione.

Gli acidi e gli alcali utilizzati nel processo sono abbastanza diluiti, ma c'è sempre il pericolo dalla preparazione delle diluizioni appropriate e degli schizzi negli occhi. Le briciole alcaline prodotte durante il processo di triturazione possono irritare le mani e gli occhi dei lavoratori, mentre i fumi acidi e l'idrogeno solforato gassoso emanati dal bagno di filatura possono causare una cheratocongiuntivite caratterizzata da eccessiva lacrimazione, fotofobia e forte dolore oculare.

Mantenere le concentrazioni di solfuro di carbonio e solfuro di idrogeno al di sotto dei limiti di esposizione di sicurezza richiede un monitoraggio diligente come quello che può essere fornito da un apparecchio automatico di registrazione continua. Si consiglia una completa chiusura del macchinario con LEV efficiente (con prese a livello del pavimento poiché questi gas sono più pesanti dell'aria). I lavoratori devono essere formati nelle risposte di emergenza in caso di perdite e, oltre a essere dotati di adeguati dispositivi di protezione individuale, gli addetti alla manutenzione e alla riparazione devono essere attentamente istruiti e supervisionati per evitare livelli di esposizione non necessari.

I bagni e le strutture per lavare i piatti sono necessità piuttosto che semplici servizi. È auspicabile la sorveglianza medica mediante preposizionamento e visite mediche periodiche.

 

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Mercoledì, marzo 30 2011 02: 23

Fibre sintetiche

Adattato dalla 3a edizione, Encyclopaedia of Occupational Health and Safety.

Le fibre sintetiche sono costituite da polimeri prodotti sinteticamente da elementi chimici o composti sviluppati dall'industria petrolchimica. A differenza delle fibre naturali (lana, cotone e seta), che risalgono all'antichità, le fibre sintetiche hanno una storia relativamente breve che risale al perfezionamento della lavorazione della viscosa nel 1891 ad opera di Cross e Bevan, due scienziati britannici. Alcuni anni dopo, la produzione di rayon iniziò su base limitata e all'inizio del 1900 veniva prodotta commercialmente. Da allora è stata sviluppata una grande varietà di fibre sintetiche, ciascuna progettata con caratteristiche speciali che la rendono adatta a un particolare tipo di tessuto, da sola o in combinazione con altre fibre. Tenerne traccia è reso difficile dal fatto che la stessa fibra può avere nomi commerciali diversi in paesi diversi.

Le fibre sono realizzate forzando polimeri liquidi attraverso i fori di una filiera per produrre un filamento continuo. Il filamento può essere tessuto direttamente in tessuto oppure, per conferirgli le caratteristiche delle fibre naturali, può ad esempio essere testurizzato per aggiungere volume, oppure può essere tagliato in fiocco e filato.

Classi di fibre sintetiche

Le principali classi di fibre sintetiche utilizzate commercialmente includono:

  • Poliammidi (nylon). I nomi delle ammidi polimeriche a catena lunga sono contraddistinti da un numero che indica il numero di atomi di carbonio nei loro costituenti chimici, essendo considerata per prima la diammina. Pertanto, il nylon originale prodotto da esametilendiammina e acido adipico è noto negli Stati Uniti e nel Regno Unito come nylon 66 o 6.6, poiché sia ​​la diammina che l'acido dibasico contengono 6 atomi di carbonio. In Germania è commercializzato come Perlon T, in Italia come Nailon, in Svizzera come Mylsuisse, in Spagna come Anid e in Argentina come Ducilo.
  • Poliesteri. Introdotti per la prima volta nel 1941, i poliesteri vengono prodotti facendo reagire glicole etilenico con acido tereftalico per formare un materiale plastico costituito da lunghe catene di molecole, che viene pompato in forma fusa dalle filiere, consentendo al filamento di indurirsi all'aria fredda. Segue un processo di disegno o stiramento. I poliesteri sono noti, ad esempio, come Terylene nel Regno Unito, Dacron negli Stati Uniti, Tergal in Francia, Terital e Wistel in Italia, Lavsan nella Federazione Russa e Tetoran in Giappone.
  • Polivinili. Il poliacrilonitrile o fibra acrilica, prodotto per la prima volta nel 1948, è il membro più importante di questo gruppo. È conosciuto con una varietà di nomi commerciali: Acrilan e Orlon negli Stati Uniti, Crylor in Francia, Leacril e Velicren in Italia, Amanian in Polonia, Courtelle nel Regno Unito e così via.
  • Poliolefine. La fibra più comune in questo gruppo, nota come Courlene nel Regno Unito, è prodotta con un processo simile a quello del nylon. Il polimero fuso a 300 °C viene forzato attraverso filiere e raffreddato in aria o acqua per formare il filamento. Viene quindi disegnato o allungato.
  • Polipropilene. Questo polimero, noto come Hostalen in Germania, Meraklon in Italia e Ulstron nel Regno Unito, viene filato allo stato fuso, stirato o trafilato e quindi ricotto.
  • Poliuretani. Prodotti per la prima volta nel 1943 come Perlon D dalla reazione di 1,4 butandiolo con esametilendiisocianato, i poliuretani sono diventati la base di un nuovo tipo di fibra altamente elastica chiamata spandex. Queste fibre sono talvolta chiamate snap-back o elastomeriche a causa della loro elasticità simile alla gomma. Sono prodotti da una gomma poliuretanica lineare, che viene polimerizzata mediante riscaldamento a temperature e pressioni molto elevate per produrre un poliuretano reticolato "vulcanizzato" che viene estruso come un monofilo. Il filo, molto utilizzato negli indumenti che richiedono elasticità, può essere ricoperto di rayon o nylon per migliorarne l'aspetto mentre il filo interno fornisce la “stretch”. I filati di spandex sono noti, ad esempio, come Lycra, Vyrene e Glospan negli Stati Uniti e Spandrell nel Regno Unito.

 

Processi speciali

pinzatura

La seta è l'unica fibra naturale che si presenta in un filamento continuo; altre fibre naturali sono disponibili in lunghezze corte o "graffette". Il cotone ha un fiocco di circa 2.6 cm, la lana da 6 a 10 cm e il lino da 30 a 50 cm. I filamenti sintetici continui vengono talvolta fatti passare attraverso una macchina da taglio o cucitrice per produrre fibre corte come le fibre naturali. Possono quindi essere rifilati su filatoi di cotone o lana per produrre un finissaggio privo dell'aspetto vitreo di alcune fibre sintetiche. Durante la filatura possono essere realizzate combinazioni di fibre sintetiche e naturali o miste di fibre sintetiche.

di piegatura

Per conferire alle fibre sintetiche l'aspetto e la sensazione al tatto della lana, le fibre ritorte e aggrovigliate tagliate o pinzate vengono arricciate con uno dei numerosi metodi. Possono essere fatti passare attraverso una macchina di crimpatura, in cui rulli scanalati caldi impartiscono una crimpatura permanente. L'aggraffatura può essere effettuata anche chimicamente, controllando la coagulazione del filamento in modo da produrre una fibra con una sezione trasversale asimmetrica (cioè con un lato a pelle spessa e l'altro sottile). Quando questa fibra è bagnata, il lato spesso tende ad arricciarsi, producendo un'arricciatura. Per realizzare il filato increspato, noto negli Stati Uniti come filato non torcente, il filato sintetico viene lavorato a maglia in un tessuto, fissato e quindi avvolto dal tessuto mediante riavvolgimento. Il metodo più recente fa passare due fili di nylon attraverso un riscaldatore, che ne aumenta la temperatura a 180 °C e quindi li fa passare attraverso un mandrino rotante ad alta velocità per impartire la crimpatura. I mandrini della prima macchina giravano a 60,000 giri al minuto (rpm), ma i modelli più recenti hanno velocità dell'ordine di 1.5 milioni di giri al minuto.

Fibre sintetiche per abiti da lavoro

La resistenza chimica del tessuto in poliestere rende il tessuto particolarmente adatto per indumenti protettivi per operazioni di manipolazione con acidi. I tessuti in poliolefina sono adatti per la protezione contro lunghe esposizioni sia ad acidi che a soluzioni alcaline. Il nylon resistente alle alte temperature si adatta bene agli indumenti per proteggere dal fuoco e dal calore; ha una buona resistenza a temperatura ambiente ai solventi quali benzene, acetone, tricloroetilene e tetracloruro di carbonio. La resistenza di alcuni tessuti in propilene a un'ampia gamma di sostanze corrosive li rende adatti per indumenti da lavoro e da laboratorio.

Il peso leggero di questi tessuti sintetici li rende preferibili ai pesanti tessuti gommati o rivestiti di plastica che sarebbero altrimenti richiesti per una protezione comparabile. Sono anche molto più comodi da indossare in ambienti caldi e umidi. Nella scelta degli indumenti protettivi realizzati con fibre sintetiche, occorre prestare attenzione a determinare il nome generico della fibra ea verificare proprietà come il restringimento; sensibilità alla luce, agli agenti per la pulizia a secco e ai detergenti; resistenza all'olio, ai prodotti chimici corrosivi e ai comuni solventi; resistenza al calore; e suscettibilità alla carica elettrostatica.

Pericoli e loro prevenzione

incidenti

Oltre a una buona pulizia, che significa mantenere pavimenti e passaggi puliti e asciutti per ridurre al minimo scivolamenti e cadute (le vasche devono essere a tenuta stagna e, ove possibile, avere deflettori per contenere gli schizzi), le macchine, le cinghie di trasmissione, le pulegge e gli alberi devono essere adeguatamente protetti . Le macchine per le operazioni di filatura, cardatura, roccatura e orditura devono essere recintate per impedire la fuoriuscita di materiali e parti e per evitare che le mani dei lavoratori entrino nelle zone pericolose. Devono essere presenti dispositivi di blocco per impedire il riavvio delle macchine durante la pulizia o la manutenzione.

Incendio ed esplosione

L'industria delle fibre sintetiche utilizza grandi quantità di materiali tossici e infiammabili. Gli impianti di stoccaggio per le sostanze infiammabili dovrebbero essere all'aperto o in una speciale struttura resistente al fuoco e dovrebbero essere racchiusi in argini o argini per localizzare le fuoriuscite. L'automazione della consegna di sostanze tossiche e infiammabili mediante un sistema ben mantenuto di pompe e tubi ridurrà il rischio di spostare e svuotare i contenitori. Dovrebbero essere prontamente disponibili attrezzature e indumenti antincendio adeguati e i lavoratori addestrati al loro utilizzo attraverso esercitazioni periodiche, preferibilmente condotte di concerto con o sotto l'osservazione delle autorità antincendio locali.

Man mano che i filamenti fuoriescono dalle filiere per essere essiccati all'aria o mediante filatura, si liberano grandi quantità di vapori di solvente. Questi costituiscono un notevole rischio tossico ed esplosivo e devono essere rimossi da LEV. La loro concentrazione deve essere monitorata per assicurarsi che rimanga al di sotto dei limiti di esplosività del solvente. I vapori esausti possono essere distillati e recuperati per un ulteriore utilizzo oppure possono essere bruciati; in nessun caso devono essere rilasciati nell'atmosfera ambientale generale.

Dove vengono utilizzati solventi infiammabili, dovrebbe essere vietato fumare ed eliminare luci libere, fiamme e scintille. Le apparecchiature elettriche devono essere di costruzione ignifuga certificata e le macchine devono essere collegate a terra per evitare l'accumulo di elettricità statica, che potrebbe causare scintille catastrofiche.

Rischi tossici

Le esposizioni a solventi e sostanze chimiche potenzialmente tossiche dovrebbero essere mantenute al di sotto delle concentrazioni massime consentite pertinenti mediante un adeguato LEV. I dispositivi di protezione delle vie respiratorie devono essere disponibili per l'uso da parte delle squadre di manutenzione e riparazione e dei lavoratori incaricati di rispondere alle emergenze causate da perdite, fuoriuscite e/o incendi.

 

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Mercoledì, marzo 30 2011 02: 26

Prodotti in feltro naturale

Il feltro è un materiale fibroso realizzato intrecciando fibre di pelliccia, capelli o lana attraverso l'applicazione di calore, umidità, attrito e altri processi in un tessuto non tessuto e densamente arruffato. Esistono anche feltri ad ago, in cui il feltro è attaccato a un tessuto di supporto a trama larga, solitamente di lana o iuta.

Lavorazione del feltro di pelliccia

Il feltro di pelliccia, usato più frequentemente nei cappelli, è solitamente ricavato dalla pelliccia di roditori (ad es. Conigli, lepri, topi muschiati, nutrie e castori), con altri animali usati meno frequentemente. Dopo la cernita, le pelli vengono carotate utilizzando perossido di idrogeno e acido solforico, quindi vengono eseguite le seguenti lavorazioni: taglio del pelo, indurimento e tintura. Per la tintura vengono solitamente utilizzati coloranti sintetici (ad es. coloranti acidi o coloranti contenenti composti metallici complessi). Il feltro colorato viene appesantito utilizzando gommalacca o poliacetato di vinile.

Lavorazione Feltro Di Lana

La lana utilizzata per la produzione di feltro può essere inutilizzata o recuperata. La juta, generalmente ottenuta da vecchi sacchi, viene utilizzata per alcuni feltri agugliati, a cui possono essere aggiunte altre fibre come cotone, seta e fibre sintetiche.

La lana viene ordinata e selezionata. Per separare le fibre, viene sfilacciato in una smerigliatrice, un cilindro appuntito che ruota e strappa il tessuto, e poi sfilacciato in una macchina che ha rulli e cilindri ricoperti di sottili fili seghettati. Le fibre vengono carbonizzate in una soluzione di acido solforico al 18% e, dopo essiccamento ad una temperatura di 100 ºC, vengono miscelate e, quando necessario, oliate con olio minerale con emulsionante. Dopo la cardatura e cardatura, che mescola ulteriormente le fibre e le dispone più o meno parallele tra loro, il materiale viene depositato su un nastro mobile come strati di una sottile tela che vengono avvolti su pali a formare vele. I batuffoli sciolti vengono portati nella camera di indurimento, dove vengono cosparsi di acqua e pressati tra due pesanti lastre, quella superiore delle quali vibra, facendo arricciare e aggrapparsi le fibre.

Per completare l'infeltrimento, il materiale viene posto in ciotole di acido solforico diluito e pestato con pesanti martelli di legno. Viene lavato (con l'aggiunta di tetracloroetilene), disidratato e tinto, generalmente con coloranti sintetici. Possono essere aggiunti prodotti chimici per rendere il feltro resistente alla putrefazione. Le fasi finali comprendono l'asciugatura (a 65 °C per i feltri morbidi, 112 °C per i feltri duri), la tranciatura, la carteggiatura, la spazzolatura, la pressatura e la rifilatura.

Rischi per la sicurezza e la salute

incidenti

Le macchine utilizzate nella lavorazione del feltro sono dotate di cinghie di trasmissione, trasmissioni a catena e a ruota dentata, alberi rotanti, tamburi a punte e rulli utilizzati per garnettare e garzare, presse pesanti, rulli e martelli, e così via, che devono essere tutte adeguatamente protette e dotate di blocco/ sistemi di tagout per prevenire lesioni durante la manutenzione o la pulizia. Una buona pulizia è necessaria anche per evitare scivolamenti e cadute.

Rumore

Molte operazioni sono rumorose; quando i livelli di rumore sicuri non possono essere mantenuti da involucri, deflettori e un'adeguata lubrificazione, è necessario mettere a disposizione una protezione acustica personale. In molti paesi è richiesto un programma di conservazione dell'udito con audiogrammi periodici.

Polvere

I luoghi di lavoro in feltro sono polverosi e non sono raccomandati per le persone con malattie respiratorie croniche. Sebbene, fortunatamente, la polvere non sia associata a nessuna malattia specifica, è necessaria un'adeguata ventilazione dei gas di scarico. I peli di animali possono provocare reazioni allergiche in individui sensibili, ma l'asma bronchiale sembra essere poco frequente. Anche la polvere può costituire un pericolo di incendio.

Sostanze chimiche

La soluzione di acido solforico utilizzata nella fabbricazione del feltro è solitamente diluita, ma è necessario prestare attenzione quando si diluisce la fornitura di acido concentrato al livello desiderato. Il pericolo di schizzi e fuoriuscite richiede che le strutture per il lavaggio degli occhi siano nelle vicinanze e che i lavoratori siano dotati di indumenti protettivi (ad es. occhiali, grembiuli, guanti e scarpe).

La concia di alcuni feltri da cartiera può comportare l'uso di chinone, che può causare gravi danni alla pelle e alle mucose. La polvere o il vapore di questo composto può causare la colorazione della congiuntiva e della cornea dell'occhio e, con esposizioni prolungate o ripetute, può alterare la vista. La polvere di chinone deve essere inumidita per evitare la formazione di polvere e deve essere maneggiata in cappe o camere chiuse dotate di LEV, da lavoratori dotati di protezione per mani, braccia, viso e occhi.

Calore e fuoco

L'elevata temperatura del materiale (60 °C) coinvolta nel processo manuale di modellatura del cappello impone l'uso di protezioni per la pelle delle mani da parte dei lavoratori.

Il fuoco è un pericolo comune durante le prime fasi polverose della produzione del feltro. Può essere causato da fiammiferi o scintille di oggetti metallici rimasti nella lana di scarto, cuscinetti a caldo o collegamenti elettrici difettosi. Può verificarsi anche nelle operazioni di finitura, quando i vapori di solventi infiammabili possono raccogliersi nei forni di essiccazione. Poiché danneggia il materiale e corrode l'attrezzatura, l'acqua è meno utilizzata per l'estinzione degli incendi rispetto agli estintori a polvere secca. Le moderne apparecchiature sono dotate di sfiati attraverso i quali è possibile spruzzare il materiale estinguente o di un dispositivo automatico di rilascio di anidride carbonica.

Antrace

Sebbene rari, si sono verificati casi di antrace a seguito dell'esposizione a lana contaminata importata da aree in cui questo bacillo è endemico.

 

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Mercoledì, marzo 30 2011 02: 30

Tintoria, Stampa e Finissaggio

La sezione sulla tintura è adattata dal contributo di AK Niyogi alla terza edizione dell'Encyclopaedia of Occupational Health and Safety.

Tintura

La tintura comporta una combinazione chimica o una potente affinità fisica tra il colorante e la fibra del tessuto. Viene utilizzata un'ampia varietà di coloranti e processi, a seconda del tipo di tessuto e del prodotto finale desiderato.

Classi di coloranti

Coloranti acidi o basici si usano in un bagno di acido debole per lana, seta o cotone. Alcuni coloranti acidi vengono utilizzati dopo aver mordenzato le fibre con ossido metallico, acido tannico o bicromati. Coloranti diretti, che non sono veloci, vengono utilizzati per la tintura di lana, viscosa e cotone; sono tinti a ebollizione. Per tingere tessuti di cotone con coloranti allo zolfo, il bagno di tintura viene preparato incollando il colorante con carbonato di sodio e solfuro di sodio e acqua calda. Anche questa tintura viene effettuata a ebollizione. Per tingere il cotone con coloranti azoici, il naftolo viene sciolto in soda caustica acquosa. Il cotone viene impregnato con la soluzione del naftossido di sodio che si forma, e viene poi trattato con una soluzione di un composto diazoico per sviluppare il colorante nel materiale. Coloranti al tino sono trasformati in leuco-composti con idrossido di sodio e idrosolfito di sodio; questa tintura viene eseguita a una temperatura compresa tra 30 e 60 ºC. Coloranti dispersi sono utilizzati per la tintura di tutte le fibre sintetiche che sono idrofobe. Per consentire l'azione dei coloranti dispersi è necessario utilizzare agenti rigonfianti o veicoli di natura fenolica. Coloranti minerali sono pigmenti inorganici che sono sali di ferro e cromo. Dopo l'impregnazione, vengono precipitati per aggiunta di soluzione alcalina calda. Coloranti reattivi per il cotone si usano in un bagno caldo o freddo di carbonato di sodio e sale comune.

Preparazione dei tessuti per la tintura

I processi preparatori prima della tintura dei tessuti di cotone consistono nella seguente sequenza di passaggi: il tessuto viene fatto passare attraverso una cesoia per tagliare le fibre poco aderenti e quindi, per completare il processo di rifilatura, viene passato rapidamente su una fila di fiamme a gas e il le scintille si estinguono facendo passare il materiale attraverso una cassetta dell'acqua. La sbozzimatura si effettua facendo passare il tessuto in una soluzione di diastasi che asporta completamente la bozzima. Per rimuovere altre impurità, viene strofinato in un kier con idrossido di sodio diluito, carbonato di sodio o olio rosso di tacchino per 8-12 ore ad alta temperatura e pressione.

Per i tessuti colorati si usa un kier aperto e si evita l'idrossido di sodio. La colorazione naturale del tessuto viene rimossa mediante soluzione di ipoclorito nelle fosse di sbianca, dopodiché il tessuto viene aerato, lavato, declorato mediante una soluzione di bisolfito di sodio, lavato nuovamente e sgrassato con acido cloridrico o solforico diluito. Dopo un accurato lavaggio finale, il tessuto è pronto per il processo di tintura o stampa.

Processo di tintura

La tintura viene eseguita in una maschera o macchina per imbottiture, in cui il tessuto viene fatto passare attraverso una soluzione colorante stazionaria preparata sciogliendo la polvere colorante in un prodotto chimico adatto e quindi diluendo con acqua. Dopo la tintura, il tessuto viene sottoposto a un processo di finissaggio.

Tintura del nylon

La preparazione delle fibre di poliammide (nylon) per la tintura comporta purga, qualche forma di trattamento di fissaggio e, in alcuni casi, candeggio. Il trattamento adottato per la sgrassatura dei tessuti in poliammide dipende principalmente dalla composizione della pezzatura utilizzata. Le bozzime idrosolubili a base di alcol polivinilico o acido poliacrilico possono essere rimosse strofinando in un liquido contenente sapone e ammoniaca o Lissapol N o detergente simile e carbonato di sodio. Dopo la purga, il materiale viene risciacquato accuratamente ed è quindi pronto per la tintura o la stampa, solitamente in una macchina per tintura a jigger o a verricello.

Tintura della lana

La lana grezza viene prima strofinata mediante il processo di emulsionamento, in cui vengono utilizzati sapone e una soluzione di carbonato di sodio. L'operazione viene effettuata in una lavatrice costituita da un lungo trogolo provvisto di rastrelli, doppiofondo e, all'uscita, strizzatori. Dopo un accurato lavaggio, la lana viene sbiancata con acqua ossigenata o con anidride solforosa. Se si utilizza quest'ultimo, le merci umide vengono lasciate esposte al gas di anidride solforosa durante la notte. Il gas acido viene neutralizzato facendo passare il tessuto in un bagno di carbonato di sodio, quindi viene accuratamente lavato. Dopo la tintura, la merce viene risciacquata, idroestratta ed asciugata.

Rischi nella tintura e loro prevenzione

Incendio ed esplosione

I rischi di incendio riscontrati in una tintoria sono i solventi infiammabili utilizzati nei processi e alcuni coloranti infiammabili. Dovrebbero essere forniti impianti di stoccaggio sicuri per entrambi: magazzini adeguatamente progettati costruiti con materiali resistenti al fuoco con un davanzale rialzato e a rampa sulla porta in modo che il liquido che fuoriesce sia contenuto all'interno della stanza e impedito di fluire in un luogo dove può essere incendiato. È preferibile che negozi di questo tipo siano situati all'esterno dell'edificio principale della fabbrica. Se grandi quantità di liquidi infiammabili sono conservate in serbatoi all'esterno dell'edificio, l'area del serbatoio deve essere montata per contenere il liquido che fuoriesce.

Disposizioni analoghe dovrebbero essere prese quando il combustibile gassoso utilizzato sulle macchine bruciapelo è ottenuto da una frazione di petrolio leggero. L'impianto di produzione del gas e gli impianti di stoccaggio dell'alcool di petrolio volatile dovrebbero essere preferibilmente all'esterno dell'edificio.

Rischi chimici

Molte fabbriche usano soluzioni di ipoclorito per lo sbiancamento; in altri, l'agente sbiancante è cloro gassoso o polvere sbiancante che rilascia cloro quando viene caricato nel serbatoio. In entrambi i casi, i lavoratori possono essere esposti a livelli pericolosi di cloro, un irritante per la pelle e gli occhi e un pericoloso irritante del tessuto polmonare che causa edema polmonare ritardato. Per limitare la fuoriuscita di cloro nell'atmosfera dei lavoratori, le vasche di sbiancamento dovrebbero essere progettate come recipienti chiusi dotati di sfiati che limitino la fuoriuscita di cloro in modo da non superare i livelli massimi di esposizione raccomandati. I livelli di cloro atmosferico devono essere controllati periodicamente per garantire che il limite di esposizione non venga superato.

Le valvole e gli altri controlli del serbatoio da cui viene fornito il cloro liquido alla tintoria dovrebbero essere controllati da un operatore competente, poiché le possibilità di una perdita incontrollata potrebbero essere disastrose. Quando si deve entrare in un recipiente che ha contenuto cloro o qualsiasi altro gas o vapore pericoloso, devono essere prese tutte le precauzioni consigliate per il lavoro in luoghi confinati.

L'uso di alcali e acidi corrosivi e il trattamento dei tessuti con liquore bollente espongono i lavoratori al rischio di ustioni e scottature. Sia l'acido cloridrico che l'acido solforico sono ampiamente utilizzati nei processi di tintura. La soda caustica viene utilizzata per lo sbiancamento, la mercerizzazione e la tintura. I trucioli del materiale solido volano e creano pericoli per i lavoratori. Anche l'anidride solforosa, che viene utilizzata nello sbiancamento, e il disolfuro di carbonio, che viene utilizzato come solvente nel processo della viscosa, possono inquinare il laboratorio. Gli idrocarburi aromatici come il benzolo, il toluolo e lo xilolo, le nafte solventi e le ammine aromatiche come i coloranti all'anilina sono sostanze chimiche pericolose alle quali i lavoratori possono essere esposti. Il diclorobenzene viene emulsionato con acqua con l'ausilio di un agente emulsionante e viene utilizzato per la tintura delle fibre di poliestere. LEV è essenziale.

Molti coloranti sono irritanti per la pelle che causano dermatiti; inoltre, i lavoratori sono tentati di utilizzare dannose miscele di agenti abrasivi, alcalini e sbiancanti per rimuovere le macchie di colore dalle mani.

I solventi organici utilizzati nelle lavorazioni e per la pulizia delle macchine possono essi stessi provocare dermatiti o rendere la pelle vulnerabile all'azione irritante delle altre sostanze nocive utilizzate. Inoltre, possono essere la causa della neuropatia periferica, ad esempio il metil butil chetone (MBK). Alcuni coloranti, come la rodamina B, il magenta, la β-naftilammina e alcune basi come la dianisidina, sono risultati cancerogeni. L'uso della β-naftilammina è stato generalmente abbandonato nei coloranti, che sono discussi più ampiamente altrove in questo Enciclopedia.

Oltre ai materiali in fibra e ai loro contaminanti, l'allergia può essere causata dall'imbozzimatura e persino dagli enzimi utilizzati per rimuovere l'imbozzimatura.

Devono essere forniti DPI adeguati, compresi i dispositivi di protezione degli occhi, per prevenire il contatto con questi pericoli. In determinate circostanze, quando devono essere utilizzate creme barriera, è necessario prestare attenzione per garantire che siano efficaci per lo scopo e che possano essere rimosse con il lavaggio. Nella migliore delle ipotesi, tuttavia, la protezione che forniscono raramente è così affidabile come quella offerta da guanti adeguatamente progettati. Gli indumenti protettivi devono essere puliti a intervalli regolari e, se spruzzati o contaminati da sostanze coloranti, devono essere sostituiti con indumenti puliti alla prima occasione. Dovrebbero essere forniti servizi igienici per lavarsi, fare il bagno e cambiarsi, e i lavoratori dovrebbero essere incoraggiati a usarli; l'igiene personale è particolarmente importante per i lavoratori della tintoria. Sfortunatamente, anche quando tutte le misure di protezione sono state prese, alcuni lavoratori risultano così sensibili agli effetti di queste sostanze che il trasferimento ad altro lavoro è l'unica alternativa.

incidenti

Gravi ustioni si sono verificate quando del liquore bollente è stato introdotto accidentalmente in un kier in cui un operaio stava sistemando il panno da trattare. Ciò può verificarsi quando una valvola viene aperta accidentalmente o quando il liquore caldo viene scaricato in un condotto di scarico comune da un'altra autoclave del poligono ed entra nell'autoclave occupata attraverso un'uscita aperta. Quando un lavoratore si trova all'interno di un kier per qualsiasi scopo, l'ingresso e l'uscita devono essere chiusi, isolando quell'kier dagli altri kier sul poligono. Se il dispositivo di chiusura è azionato da una chiave, dovrebbe essere trattenuto dal lavoratore che potrebbe essere ferito da un'immissione accidentale di liquido caldo fino a quando non lascia la nave.

Stampa

La stampa viene eseguita su una macchina da stampa a rulli. Il colorante o pigmento viene addensato con amido o trasformato in emulsione che, nel caso dei colori a pigmento, viene preparata con un solvente organico. Questa pasta o emulsione viene ripresa dai rulli incisi che stampano il materiale e il colore viene successivamente fissato nell'ager o nella macchina di polimerizzazione. La tela stampata riceve quindi il trattamento di finitura appropriato.

Stampa a umido

La stampa a umido viene eseguita con sistemi di tintura simili a quelli utilizzati nella tintura, come la stampa al tino e la stampa fibroreattiva. Questi metodi di stampa vengono utilizzati solo per il tessuto 100% cotone e per il rayon. I rischi per la salute associati a questo tipo di stampa sono gli stessi discussi sopra.

Stampa a pigmenti a base solvente

I sistemi di stampa a base di solventi utilizzano grandi quantità di solventi come l'acqua ragia minerale nel sistema di ispessimento. I maggiori pericoli sono:

  • Infiammabilità. I sistemi di addensamento contengono fino al 40% di solventi e sono altamente infiammabili. Devono essere conservati con estrema cautela in aree adeguatamente ventilate e dotate di messa a terra elettrica. È inoltre necessario prestare attenzione nel trasferimento di questi prodotti per evitare di creare scintille dovute all'elettricità statica.
  • Emissioni in aria. I solventi in questo sistema di stampa saranno evaporati dal forno durante l'asciugatura e l'indurimento. Le normative ambientali locali determineranno i livelli consentiti di emissioni di composti organici volatili (COV) che possono essere tollerati.
  • Fango. Poiché questo sistema di stampa è a base di solvente, la pasta di stampa non può entrare nel sistema di trattamento delle acque reflue. Deve essere smaltito come rifiuto solido. I siti in cui vengono utilizzati cumuli di fanghi possono avere problemi ambientali con la contaminazione del suolo e delle acque sotterranee. Queste aree di stoccaggio dei fanghi dovrebbero essere dotate di rivestimenti impermeabili per evitare che ciò accada.

 

Stampa a pigmenti a base acquosa

Nessuno dei rischi per la salute della stampa a pigmenti a base di solvente si applica ai sistemi di stampa a base acquosa. Sebbene vengano utilizzati alcuni solventi, le quantità sono così piccole da non essere significative. Il principale pericolo per la salute è la presenza di formaldeide.

La stampa a pigmenti richiede l'uso di un reticolante per favorire l'adesione dei pigmenti al tessuto. Questi reticolanti esistono come prodotti a sé stanti (ad esempio, melamina) o come parte di altri prodotti chimici come leganti, antiwick e persino nei pigmenti stessi. La formaldeide svolge un ruolo necessario nella funzione dei reticolanti.

La formaldeide è un sensibilizzante e un irritante che può produrre reazioni, anche violente, nei lavoratori che vi sono esposti sia per inalazione dell'aria attorno alla macchina da stampa mentre è in funzione sia per contatto con il tessuto stampato. Queste reazioni possono variare dalla semplice irritazione oculare a lividi sulla pelle e gravi difficoltà respiratorie. La formaldeide è risultata cancerogena nei topi, ma non è stata ancora associata in modo definitivo al cancro negli esseri umani. È classificato come cancerogeno di gruppo 2A, "Probabilmente cancerogeno per l'uomo", dall'Agenzia internazionale per la ricerca sul cancro (IARC).

Per proteggere l'ambiente locale, le emissioni dell'impianto devono essere monitorate per garantire che i livelli di formaldeide non superino quelli previsti dalle normative vigenti.

Un altro potenziale pericolo è l'ammoniaca. Poiché la pasta da stampa è sensibile al pH (acidità), l'ammoniaca viene spesso utilizzata come addensante per la pasta da stampa. Prestare attenzione a maneggiare l'ammoniaca in un'area ben ventilata e indossare una protezione respiratoria se necessario.

Poiché tutti i coloranti e i pigmenti utilizzati nella stampa sono solitamente in forma liquida, l'esposizione alla polvere non è un pericolo nella stampa come nella tintura.

Finitura

Finitura è un termine applicato a una gamma molto ampia di trattamenti che vengono solitamente eseguiti durante l'ultimo processo di produzione prima della fabbricazione. Alcune rifiniture possono essere eseguite anche dopo la fabbricazione.

Finitura meccanica

Questo tipo di finissaggio prevede processi che modificano la trama o l'aspetto di un tessuto senza l'uso di prodotti chimici. Loro includono:

  • Sanforizzare. Questo è un processo in cui un tessuto viene sovralimentato tra un nastro di gomma e un cilindro riscaldato e quindi alimentato tra un cilindro riscaldato e una coperta senza fine per controllare il restringimento e creare una mano morbida.
  • Calandratura. Questo è un processo in cui il tessuto viene alimentato tra grandi rulli d'acciaio sotto pressioni che vanno fino a 100 tonnellate. Questi rulli possono essere riscaldati con vapore o gas fino a temperature di 232 °C. Questo processo viene utilizzato per modificare la mano e l'aspetto del tessuto.
  • Levigatura. In questo processo, il tessuto viene alimentato su rotoli che vengono ricoperti di sabbia per modificare la superficie del tessuto e conferire una mano più morbida.
  • Goffratura. Questo è un processo in cui il tessuto viene alimentato tra rulli d'acciaio riscaldati che sono stati incisi con un motivo che viene trasferito in modo permanente al tessuto.
  • Termofissante. Questo è un processo in cui il tessuto sintetico, solitamente poliestere, viene fatto passare attraverso un telaio per ramose o una macchina termofissata a semi-contatto a temperature sufficientemente elevate da iniziare la fusione molecolare del tessuto. Questo viene fatto per stabilizzare il tessuto per il restringimento.
  • Spazzolatura. Questo è un processo in cui il tessuto viene fatto scorrere su spazzole che ruotano ad alta velocità per modificare l'aspetto della superficie e la mano del tessuto.
  • Fare causa. In questo processo, il tessuto viene fatto scorrere tra un piccolo rullo d'acciaio e un rullo più grande ricoperto di carta vetrata per modificare l'aspetto e la mano del tessuto.

 

I pericoli principali sono la presenza di calore, le temperature molto elevate applicate ei punti di contatto nelle parti mobili della macchina. Si deve prestare attenzione a proteggere adeguatamente il macchinario per prevenire incidenti e lesioni fisiche.

Finitura chimica

La finitura chimica viene eseguita su una varietà di tipi di apparecchiature (ad es. tamponi, maschere, macchine per tintura a getto, beck, barre spray, kier, macchine a pale, applicatori kiss roll e schiumatori).

Un tipo di finissaggio chimico non comporta una reazione chimica: l'applicazione di un ammorbidente o di un builder a mano per modificare la mano e la trama del tessuto o per migliorarne la cucibilità. Ciò non presenta rischi significativi ad eccezione della possibilità di irritazione da contatto con la pelle e gli occhi, che può essere prevenuta con l'uso di guanti adeguati e protezione per gli occhi.

L'altro tipo di finissaggio chimico prevede una reazione chimica: finissaggio con resina del tessuto di cotone per produrre le proprietà fisiche desiderate nel tessuto, come un basso restringimento e un buon aspetto liscio. Per il tessuto di cotone, ad esempio, una resina dimetildiidrossietilene urea (DMDHEU) viene catalizzata e si lega alle molecole di cotone del tessuto per creare un cambiamento permanente nel tessuto. Il rischio principale associato a questo tipo di finitura è che la maggior parte delle resine rilascia formaldeide come parte della loro reazione.

Conclusione

Come nel resto dell'industria tessile, le operazioni di tintura, stampa e finissaggio presentano un misto di stabilimenti vecchi, generalmente di piccole dimensioni, in cui la sicurezza, la salute e il benessere dei lavoratori ricevono poca o nessuna attenzione, e stabilimenti più nuovi e più grandi con una tecnologia in costante miglioramento che, per quanto possibile, il controllo dei rischi è integrato nella progettazione della macchina. Oltre ai pericoli specifici descritti in precedenza, rimangono onnipresenti problemi quali illuminazione scadente, rumore, macchinari non completamente protetti, sollevamento e trasporto di oggetti pesanti e/o ingombranti, scarsa pulizia e così via. Pertanto, è necessario un programma di sicurezza e salute ben formulato e attuato che includa la formazione e un'efficace supervisione dei lavoratori.

 

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