I cambiamenti nelle tecnologie degli impianti, le pressioni di produzione e la necessità di una formazione continua dei lavoratori sono essenziali per un ambiente sano e sicuro. I seguenti tre esempi si sono verificati negli Stati Uniti. Il cambiamento tecnologico riguarda tutti i lavoratori del mondo.
Produzione contro sicurezza
Le pressioni sulla produzione possono compromettere gravemente la sicurezza e la salute, a meno che la direzione non sia attenta ad analizzare le potenziali conseguenze di decisioni volte ad aumentare la produttività. Un esempio viene da un incidente del 1994 in una piccola acciaieria negli Stati Uniti.
Verso le 4:00 diversi lavoratori si stavano preparando a estrarre l'acciaio fuso da un forno elettrico ad arco. Il mercato dell'acciaio era buono e l'impresa vendeva tutto l'acciaio che poteva produrre. I lavoratori avevano orari di straordinari intensi e l'impianto lavorava a pieno regime. Era stato programmato uno spegnimento della fornace per sostituire il suo rivestimento refrattario, che si era consumato pericolosamente. I punti caldi si erano già sviluppati nel guscio della fornace, ma l'azienda voleva un paio di lotti finali di acciaio.
All'inizio del rubinetto, il rivestimento della nave è bruciato. L'acciaio e le scorie fuoriuscivano dalla rottura e si scioglievano rapidamente attraverso una linea d'acqua che alimentava il sistema di raffreddamento della fornace. L'acqua esplose in vapore con una forza tremenda. Due lavoratori erano nel percorso. Entrambi sono stati gravemente ustionati. Uno di loro morì tre giorni dopo.
Una causa ovvia dell'incidente era il funzionamento del forno oltre la durata di vita sicura del suo rivestimento refrattario. Inoltre, i forni elettrici sono generalmente progettati per mantenere sempre le linee principali dell'acqua di raffreddamento al di sopra dell'altezza dell'acciaio fuso e delle scorie, al fine di prevenire esattamente questo tipo di incidente. Tuttavia, questo forno era stato modificato nel recente passato per aumentarne la capacità aumentando il livello del materiale fuso, e gli ingegneri hanno trascurato la linea di galleggiamento. Una semplice fuoriuscita di metallo fuso e scorie sarebbe stata grave, ma senza la linea di galleggiamento non avrebbe provocato un'esplosione di vapore e le ferite non sarebbero state così gravi. Entrambi i fattori derivavano dalla domanda di produttività senza sufficiente preoccupazione per la sicurezza.
Training
La formazione dei lavoratori dovrebbe includere più di una serie di norme di sicurezza specifiche. La migliore formazione sulla sicurezza trasmette una comprensione completa del processo, delle apparecchiature e dei potenziali pericoli. È importante che i lavoratori comprendano il motivo di ciascuna norma di sicurezza e possano rispondere a situazioni impreviste non contemplate dalle norme.
L'importanza di una formazione completa è illustrata da un incidente del 1986 in un'acciaieria nordamericana. Due operai sono entrati in un recipiente della fornace per rimuovere l'impalcatura che era stata utilizzata per rivestire il recipiente con nuovi mattoni refrattari. I lavoratori hanno seguito una dettagliata "analisi della sicurezza sul lavoro", che ha delineato ogni fase dell'operazione. Tuttavia, l'analisi della sicurezza sul lavoro era carente. La nave era stata riattrezzata due anni prima con un sistema per soffiare gas argon attraverso il metallo fuso, al fine di rimescolarlo in modo più efficace, e l'analisi della sicurezza sul lavoro non era mai stata aggiornata per tenere conto del nuovo sistema di argon.
Un'altra squadra di lavoro ha ricollegato il sistema di argon poco prima che i due lavoratori entrassero nella nave. Le valvole perdevano e le linee non erano state chiuse. Il test atmosferico richiesto per l'ingresso in spazi confinati non è stato eseguito correttamente e i lavoratori che sono entrati nella nave non erano presenti per osservare il test.
Entrambi i lavoratori sono morti per carenza di ossigeno. Un terzo lavoratore è entrato nella nave in uno sforzo di salvataggio, ma è stato lui stesso sopraffatto. La sua vita è stata salvata da un quarto lavoratore, che ha tagliato l'estremità di un tubo dell'aria compressa e ha gettato il tubo nel recipiente, fornendo così ossigeno alla vittima priva di sensi.
Una delle cause evidenti dell'incidente è stata il mancato aggiornamento da parte dell'impresa dell'analisi della sicurezza sul lavoro. Tuttavia, una formazione completa sul processo, sulle attrezzature e sui rischi avrebbe potuto consentire ai lavoratori di identificare le carenze nell'analisi del lavoro e adottare misure per garantire che potessero entrare nella nave in sicurezza.
Cambiamento tecnologico
L'importanza di analizzare una tecnologia nuova o modificata è illustrata da un incidente del 1978 in un impianto chimico nordamericano. L'impresa stava facendo reagire toluene e altri prodotti chimici organici in un recipiente chiuso. La reazione è stata guidata dal calore, che è stato fornito al recipiente attraverso una serpentina di riscaldamento con acqua calda circolante. L'impiantistica decise di sostituire l'acqua con nitrato di sodio fuso, in modo da velocizzare la reazione. Tuttavia, la serpentina era stata riparata con composti brasanti che fondevano a una temperatura inferiore a quella del nitrato di sodio. Di conseguenza, il nitrato di sodio ha cominciato a fuoriuscire nel recipiente, dove ha reagito con i composti organici formando nitrati organici instabili.
La successiva esplosione ferì diversi lavoratori, distrusse il recipiente del reattore e danneggiò l'edificio. Tuttavia, le conseguenze avrebbero potuto essere molto peggiori. L'incidente è avvenuto a tarda notte, quando nessun operaio era vicino alla nave. Inoltre, schegge calde sono entrate in un'unità di processo vicina contenente grandi quantità di etere dietilico. Fortunatamente, nessuna di quelle navi o linee è stata colpita. Un'esplosione durante il turno di giorno, o una che ha rilasciato una nuvola di vapore di etere dietilico, potrebbe aver causato più morti.