Idealmente, il mezzo più efficace per il controllo del rumore consiste in primo luogo nell'impedire alla fonte di rumore di entrare nell'ambiente dell'impianto, stabilendo un efficace programma "Buy Quiet" per dotare il posto di lavoro di attrezzature progettate per una bassa emissione di rumore. Per attuare un programma di questo tipo, deve essere elaborata una dichiarazione di specifiche chiara e ben scritta per limitare le caratteristiche del rumore delle attrezzature, delle strutture e dei processi dei nuovi impianti che tenga conto del rischio del rumore. Un buon programma integra anche il monitoraggio e la manutenzione.

Una volta installate le apparecchiature e identificato il rumore in eccesso attraverso le misurazioni del livello sonoro, il problema del controllo del rumore diventa più complicato. Tuttavia, sono disponibili controlli tecnici che possono essere adattati alle apparecchiature esistenti. Inoltre, di solito c'è più di un'opzione di controllo del rumore per ogni problema. Pertanto, diventa importante per l'individuo che gestisce il programma di controllo del rumore determinare i mezzi più fattibili ed economici disponibili per la riduzione del rumore in ogni data situazione.

Controllo del rumore in fabbrica e progettazione del prodotto

L'uso di specifiche scritte per definire i requisiti per l'apparecchiatura, la sua installazione e l'accettazione sono pratiche standard nell'ambiente odierno. Una delle maggiori opportunità nell'area del controllo del rumore a disposizione del progettista di fabbrica è quella di influenzare la selezione, l'acquisto e il layout di nuove attrezzature. Se scritta e gestita correttamente, l'implementazione di un programma "Buy Quiet" attraverso le specifiche di acquisto può rivelarsi un mezzo efficace per controllare il rumore.

L'approccio più proattivo al controllo del rumore nella fase di progettazione della struttura e di approvvigionamento delle attrezzature esiste in Europa. Nel 1985, i dodici stati membri della Comunità Europea (CE), ora Unione Europea (UE), hanno adottato le Direttive del "Nuovo Approccio" progettate per affrontare un'ampia classe di apparecchiature o macchinari, piuttosto che singoli standard per ogni tipo di apparecchiatura. Alla fine del 1994 erano state emanate tre direttive "Nuovo Approccio" che contenevano requisiti sul rumore. Queste Direttive sono:

1. Direttiva 89/392/CEE, con due modifiche 91/368/CEE e 93/44/CEE
2. Direttiva 89 / 106 / CEE
3. Direttiva 89/686/CEE, con un emendamento 93/95/CEE.

Il primo punto sopra elencato (89/392/CEE) è comunemente chiamato Direttiva Macchine. Questa direttiva obbliga i produttori di apparecchiature a includere il controllo del rumore come parte essenziale della sicurezza delle macchine. L'obiettivo fondamentale di queste misure è che, per essere venduti all'interno dell'UE, i macchinari o le attrezzature devono soddisfare i requisiti essenziali in materia di rumore. Di conseguenza, sin dalla fine degli anni '1980, i produttori interessati alla commercializzazione all'interno dell'UE hanno posto una grande enfasi sulla progettazione di apparecchiature a bassa rumorosità.

Per le aziende al di fuori dell'UE che tentano di attuare un programma volontario "Buy Quiet", il grado di successo ottenuto dipende in gran parte dalla tempistica e dall'impegno dell'intera gerarchia dirigenziale. Il primo passo del programma è stabilire criteri di rumorosità accettabili per la costruzione di un nuovo impianto, l'ampliamento di un impianto esistente e l'acquisto di nuove attrezzature. Affinché il programma sia efficace, i limiti di rumorosità specificati devono essere visti sia dall'acquirente che dal venditore come un requisito assoluto. Quando un prodotto non soddisfa altri parametri di progettazione dell'apparecchiatura, come dimensioni, portata, pressione, aumento di temperatura consentito e così via, viene ritenuto inaccettabile dalla direzione aziendale. Questo è lo stesso impegno che deve essere seguito per quanto riguarda i livelli di rumore al fine di realizzare un programma "Buy Quiet" di successo.

Per quanto riguarda l'aspetto temporale sopra menzionato, prima nel processo di progettazione si tiene conto degli aspetti rumorosi di un progetto o dell'acquisto di attrezzature, maggiore è la probabilità di successo. In molte situazioni, il progettista della fabbrica o l'acquirente dell'attrezzatura avrà una scelta di tipi di attrezzatura. La conoscenza delle caratteristiche di rumore delle varie alternative gli permetterà di specificare quelle più silenziose.

Oltre alla selezione delle apparecchiature, è essenziale un coinvolgimento precoce nella progettazione del layout delle apparecchiature all'interno dell'impianto. Spostare l'attrezzatura su carta durante la fase di progettazione di un progetto è chiaramente molto più semplice che spostare fisicamente l'attrezzatura in un secondo momento, specialmente quando l'attrezzatura è in funzione. Una semplice regola da seguire è quella di mantenere insieme macchine, processi e aree di lavoro di livello sonoro approssimativamente uguale; e separare zone particolarmente rumorose da zone particolarmente silenziose con zone cuscinetto aventi livelli di rumore intermedi.

La convalida dei criteri di rumorosità come requisito assoluto richiede uno sforzo cooperativo tra il personale aziendale di dipartimenti quali ingegneria, legale, acquisti, igiene industriale e ambiente. Ad esempio, i reparti di igiene industriale, sicurezza e/o del personale possono determinare i livelli di rumore desiderati per le apparecchiature, nonché condurre indagini sonore per qualificare le apparecchiature. Successivamente, gli ingegneri dell'azienda possono scrivere le specifiche di acquisto, nonché selezionare tipi di apparecchiature silenziose. Molto probabilmente l'agente acquirente gestirà il contratto e si affiderà ai rappresentanti dell'ufficio legale per l'assistenza nell'esecuzione. Il coinvolgimento di tutte queste parti dovrebbe iniziare con l'inizio del progetto e continuare attraverso le richieste di finanziamento, la pianificazione, la progettazione, l'offerta, l'installazione e la messa in servizio.

Anche il documento di specifica più completo e conciso ha poco valore a meno che l'onere della conformità non sia posto sul fornitore o sul produttore. È necessario utilizzare un linguaggio contrattuale chiaro per definire i mezzi per determinare la conformità. Vanno consultate e seguite le procedure aziendali finalizzate all'attivazione delle garanzie. Potrebbe essere auspicabile includere clausole penali per il mancato rispetto. In primo piano nella propria strategia di applicazione è l'impegno dell'acquirente a vedere che i requisiti sono soddisfatti. Il compromesso sui criteri di rumore in cambio di costi, data di consegna, prestazioni o altre concessioni dovrebbe essere l'eccezione e non la regola.

Negli Stati Uniti, ANSI ha pubblicato lo standard ANSI S12.16: Linee guida per la specifica del rumore dei nuovi macchinari (1992). Questo standard è una guida utile per scrivere una specifica interna aziendale sul rumore. Inoltre, questo standard fornisce indicazioni per ottenere dati sul livello sonoro dai produttori di apparecchiature. Una volta ottenuti dal produttore, i dati possono quindi essere utilizzati dai progettisti dell'impianto per pianificare i layout delle apparecchiature. A causa dei vari tipi di apparecchiature e strumenti distintivi per i quali è stato preparato questo standard, non esiste un unico protocollo di indagine appropriato per la misurazione dei dati sul livello sonoro. Di conseguenza, questo standard contiene informazioni di riferimento sulla procedura di misurazione del suono appropriata per testare una varietà di apparecchiature fisse. Queste procedure di indagine sono state preparate dall'appropriata organizzazione commerciale o professionale negli Stati Uniti responsabile di un particolare tipo o classe di apparecchiature.

Retrofitting di apparecchiature esistenti

Prima di poter decidere cosa fare, diventa necessario identificare la causa principale del rumore. A tal fine, è utile comprendere come viene generato il rumore. Il rumore è creato per la maggior parte da impatti meccanici, flusso d'aria ad alta velocità, flusso di fluido ad alta velocità, superfici vibranti di una macchina e molto spesso dal prodotto che viene fabbricato. Per quanto riguarda quest'ultimo elemento, è spesso il caso nelle industrie manifatturiere e di processo come la fabbricazione di metalli, la produzione di vetro, la lavorazione degli alimenti, l'estrazione mineraria e così via, che l'interazione tra il prodotto e le macchine impartisce l'energia che crea il rumore.

Identificazione della fonte

Uno degli aspetti più impegnativi del controllo del rumore è l'identificazione della fonte effettiva. In un tipico ambiente industriale di solito ci sono più macchine che operano contemporaneamente, il che rende difficile identificare la causa principale del rumore. Ciò è particolarmente vero quando si utilizza un fonometro standard (SLM) per valutare l'ambiente acustico. L'SLM in genere fornisce un livello di pressione sonora (SPL) in una posizione specifica, che molto probabilmente è il risultato di più di una sorgente di rumore. Pertanto, spetta al geometra adottare un approccio sistematico che aiuti a separare le singole fonti e il loro contributo relativo all'SPL complessivo. Le seguenti tecniche di rilevamento possono essere utilizzate per aiutare a identificare l'origine o la fonte del rumore:

• Misurare lo spettro di frequenza e rappresentare graficamente i dati.
• Misurare il livello sonoro, in dBA, in funzione del tempo.
• Confronta i dati di frequenza di apparecchiature o linee di produzione simili.
• Isola i componenti con controlli temporanei o attivando e disattivando singoli elementi quando possibile.

Uno dei metodi più efficaci per localizzare la sorgente del rumore è misurarne lo spettro di frequenza. Una volta misurati i dati, è molto utile rappresentare graficamente i risultati in modo da poter osservare visivamente le caratteristiche della sorgente. Per la maggior parte dei problemi di abbattimento del rumore, le misurazioni possono essere eseguite con filtri a banda piena (1/1) oa un terzo (1/3) d'ottava utilizzati con SLM. Il vantaggio della misurazione in banda di 1/3 d'ottava è che fornisce informazioni più dettagliate su ciò che viene emanato da un'apparecchiatura. La Figura 1 mostra un confronto tra le misurazioni in banda 1/1 e 1/3 d'ottava condotte vicino a una pompa a nove pistoni. Come illustrato in questa figura, i dati in banda di 1/3 di ottava identificano chiaramente la frequenza di pompaggio e molte delle sue armoniche. Se si utilizzassero solo dati in banda 1/1 o interi in banda d'ottava, come illustrato dalla linea continua e tracciati a ciascuna frequenza della banda centrale nella figura 1, diventa più difficile diagnosticare ciò che sta accadendo all'interno della pompa. Con i dati in banda 1/1 d'ottava ci sono un totale di nove punti dati tra 25 Hertz (Hz) e 10,000 Hz, come mostrato in questa figura. Tuttavia, ci sono un totale di 27 punti dati in questo intervallo di frequenza con l'uso di misurazioni di 1/3 di banda d'ottava. Chiaramente, i dati in banda di 1/3 d'ottava forniranno dati più utili per identificare la causa principale di un rumore. Queste informazioni sono fondamentali se l'obiettivo è controllare il rumore alla fonte. Se l'unico interesse è trattare il percorso lungo il quale le onde sonore vengono trasmesse, allora i dati in banda 1/1 d'ottava saranno sufficienti ai fini della selezione di prodotti o materiali acusticamente appropriati.

Figura 1. Confronto tra i dati in banda 1/1 e 1/3 d'ottava

La Figura 2 mostra un confronto tra lo spettro in banda di 1/3 d'ottava misurato a 3 piedi dal tubo incrociato di un compressore di un refrigeratore di liquido e il livello di fondo misurato a circa 25 piedi di distanza (si prega di notare le approssimazioni fornite nella nota a piè di pagina). Questa posizione rappresenta l'area generale in cui i dipendenti generalmente attraversano questa stanza. Per la maggior parte la sala compressori non è abitualmente occupata dai lavoratori. L'unica eccezione esiste quando gli addetti alla manutenzione stanno riparando o revisionando altre apparecchiature nella stanza. Oltre al compressore, in quest'area operano diverse altre macchine di grandi dimensioni. Per facilitare l'identificazione delle fonti primarie di rumore, sono stati misurati diversi spettri di frequenza vicino a ciascuna delle apparecchiature. Quando ogni spettro è stato confrontato con i dati nella posizione di sfondo nella passerella, solo il tubo di attraversamento dell'unità del compressore ha mostrato una forma di spettro simile. Di conseguenza, si può concludere che questa è la principale fonte di rumore che controlla il livello misurato sulla passerella dei dipendenti. Quindi, come illustrato nella figura 2, attraverso l'uso di dati di frequenza misurati vicino all'apparecchiatura e confrontando graficamente le singole fonti con i dati registrati presso le postazioni di lavoro dei dipendenti o altre aree di interesse, è spesso possibile identificare le fonti dominanti di rumore chiaramente.

Figura 2. Confronto tra tubo incrociato e livello di fondo

Quando il livello sonoro fluttua, come con apparecchiature cicliche, è utile misurare il livello sonoro complessivo ponderato A rispetto al tempo. Con questa procedura è importante osservare e documentare quali eventi si stanno verificando nel tempo. La Figura 3 mostra il livello sonoro misurato presso la postazione di lavoro dell'operatore durante un ciclo completo della macchina. Il processo rappresentato in figura 3 rappresenta quello di una macchina avvolgitrice di prodotti, che ha un tempo di ciclo di circa 95 secondi. Come mostrato nella figura, il livello massimo di rumore di 96.2 dBA si verifica durante il rilascio di aria compressa, 33 secondi nel ciclo della macchina. Gli altri eventi importanti sono anch'essi etichettati nella figura, che permette di identificare la fonte e il relativo contributo di ciascuna attività durante l'intero ciclo di avvolgimento.

Figura 3. Postazione di lavoro per operatore di confezionamento

In ambienti industriali in cui sono presenti più linee di processo con la stessa apparecchiatura, vale la pena confrontare tra loro i dati di frequenza per apparecchiature simili. La Figura 4 illustra questo confronto per due linee di processo simili, che producono entrambe lo stesso prodotto e operano alla stessa velocità. Parte del processo prevede l'uso di un dispositivo ad azionamento pneumatico che perfora un foro di mezzo pollice nel prodotto come fase finale della sua produzione. L'ispezione di questa figura rivela chiaramente che la linea n. 1 ha un livello sonoro complessivo superiore di 5 dBA rispetto alla linea n. Inoltre, lo spettro rappresentato per la linea #2 contiene una frequenza fondamentale e molte armoniche che non compaiono nello spettro per la linea #1. Di conseguenza, è necessario indagare la causa di queste differenze. Spesso differenze significative saranno un'indicazione della necessità di manutenzione, come nel caso del meccanismo di punzonatura finale della linea n. 2. Tuttavia, questo particolare problema di rumore richiederà ulteriori misure di controllo poiché il livello generale sulla linea n. 2 è ancora relativamente alto. Ma il punto di questa tecnica di indagine è identificare i diversi problemi di rumore che possono esistere tra elementi simili di apparecchiature e processi che possono essere facilmente risolti con una manutenzione efficace o altri aggiustamenti.

Figura 4. Operazione di punzonatura finale per linee di processo identiche

Come accennato in precedenza, un SLM fornisce tipicamente un SPL che comprende energia acustica da una o più sorgenti di rumore. In condizioni di misurazione ottimali, sarebbe meglio misurare ogni elemento dell'apparecchiatura con tutte le altre apparecchiature spente. Sebbene questa situazione sia ideale, raramente è pratico arrestare l'impianto per consentire l'isolamento di una particolare sorgente. Per aggirare questa limitazione, è spesso efficace utilizzare misure di controllo temporanee con determinate sorgenti di rumore che forniranno una certa riduzione del rumore a breve termine in modo da consentire la misurazione di un'altra sorgente. Alcuni materiali disponibili che possono fornire una riduzione temporanea includono involucri in compensato, coperte acustiche, silenziatori e barriere. Spesso, l'applicazione permanente di questi materiali crea problemi a lungo termine come accumulo di calore, interferenza con l'accesso dell'operatore o il flusso del prodotto o costose cadute di pressione associate a silenziatori selezionati in modo errato. Tuttavia, per facilitare l'isolamento dei singoli componenti, questi materiali possono essere efficaci come controllo a breve termine.

Un altro metodo disponibile per isolare una particolare macchina o componente consiste nell'accendere e spegnere diverse apparecchiature o sezioni di una linea di produzione. Per condurre efficacemente questo tipo di analisi diagnostica, il processo deve essere in grado di funzionare con l'elemento selezionato disattivato. Successivamente, affinché questa procedura sia legittima, è fondamentale che il processo di produzione non ne risenta in alcun modo. Se il processo è interessato, è del tutto possibile che la misurazione non sia rappresentativa del livello di rumore in condizioni normali. Infine, tutti i dati validi possono quindi essere classificati in base all'entità del valore dBA complessivo per aiutare a stabilire la priorità delle apparecchiature per il controllo del rumore tecnico.

Selezione delle opzioni di controllo del rumore appropriate

Una volta identificata la causa o la fonte del rumore e noto come si irradia alle aree di lavoro dei dipendenti, il passo successivo è decidere quali possono essere le opzioni di controllo del rumore disponibili. Il modello standard utilizzato per il controllo di quasi tutti i pericoli per la salute consiste nell'esaminare le varie opzioni di controllo che si applicano alla sorgente, al percorso e al ricevitore. In alcune situazioni sarà sufficiente il controllo di uno di questi elementi. Tuttavia, in altre circostanze può essere necessario il trattamento di più di un elemento per ottenere un ambiente acustico accettabile.

Il primo passo nel processo di controllo del rumore dovrebbe essere tentare una qualche forma di trattamento della sorgente. In effetti, la modifica della sorgente affronta la causa principale di un problema di rumore, mentre il controllo del percorso di trasmissione del suono con barriere e recinzioni tratta solo i sintomi del rumore. In quelle situazioni in cui sono presenti più sorgenti all'interno di una macchina e l'obiettivo è trattare la sorgente, sarà necessario affrontare tutti i meccanismi che generano rumore componente per componente.

Per il rumore eccessivo generato da impatti meccanici, le opzioni di controllo da esaminare possono includere metodi per ridurre la forza motrice, ridurre la distanza tra i componenti, bilanciare le apparecchiature rotanti e installare raccordi antivibranti. Per quanto riguarda il rumore derivante dal flusso d'aria ad alta velocità o dal flusso del fluido, la modifica principale consiste nel ridurre la velocità del mezzo, supponendo che questa sia un'opzione fattibile. A volte la velocità può essere ridotta aumentando l'area della sezione trasversale della condotta in questione. Le ostruzioni nella tubazione devono essere eliminate per consentire un flusso ottimizzato, che a sua volta ridurrà le variazioni di pressione e la turbolenza nel mezzo trasportato. Infine, l'installazione di un silenziatore o di una marmitta opportunamente dimensionati può fornire una significativa riduzione del rumore complessivo. Il produttore del silenziatore deve essere consultato per assistenza nella selezione del dispositivo appropriato, in base ai parametri operativi e ai vincoli stabiliti dall'acquirente.

Quando le superfici vibranti di una macchina fungono da cassa di risonanza per il rumore aereo, le opzioni di controllo includono una riduzione della forza motrice associata al rumore, la creazione di sezioni più piccole su superfici più grandi, la perforazione della superficie, l'aumento della rigidità del substrato o massa, e l'applicazione di materiale smorzante o raccordi antivibranti. Per quanto riguarda l'uso di materiali antivibranti e di smorzamento, è necessario consultare il fabbricante del prodotto per assistenza nella scelta dei materiali appropriati e delle procedure di installazione. Infine, in molte industrie il prodotto effettivo che viene fabbricato sarà spesso un efficiente radiatore del suono aereo. In queste situazioni è importante valutare i modi per proteggere saldamente o supportare meglio il prodotto durante la fabbricazione. Un'altra misura di controllo del rumore da studiare sarebbe quella di ridurre la forza d'urto tra la macchina e il prodotto, tra parti del prodotto stesso o tra elementi di prodotto separati.

Spesso la riprogettazione del processo o dell'apparecchiatura e la modifica della sorgente possono rivelarsi irrealizzabili. Inoltre, potrebbero esserci situazioni in cui è praticamente impossibile identificare la causa principale del rumore. Quando esiste una qualsiasi di queste situazioni, l'uso di misure di controllo per il trattamento del percorso di trasmissione del suono sarebbe un mezzo efficace per ridurre il livello di rumore complessivo. Le due principali misure di abbattimento per i trattamenti dei percorsi sono i recinti e le barriere acustiche.

Lo sviluppo di custodie acustiche è molto avanzato nel mercato odierno. Sia le custodie standard che quelle personalizzate sono disponibili da diversi produttori. Per procurarsi il sistema appropriato è necessario che l'acquirente fornisca informazioni sull'attuale livello di rumore complessivo (e possibilmente dati sulla frequenza), le dimensioni dell'apparecchiatura, l'obiettivo di riduzione del rumore, la necessità di flusso di prodotti e l'accesso dei dipendenti, ed ogni altro vincolo operativo. Il venditore sarà quindi in grado di utilizzare queste informazioni per selezionare un articolo in stock o fabbricare un involucro personalizzato per soddisfare le esigenze dell'acquirente.

In molte situazioni può essere più economico progettare e costruire un armadio invece di acquistare un sistema commerciale. Nella progettazione degli involucri, molti fattori devono essere presi in considerazione se si vuole che l'involucro risulti soddisfacente sia dal punto di vista acustico che produttivo. Le linee guida specifiche per la progettazione della custodia sono le seguenti:

Dimensioni della custodia. Non esiste una linea guida critica per le dimensioni o le dimensioni di un contenitore. La migliore regola da seguire è piu 'grande e', meglio 'e. È fondamentale che venga lasciato uno spazio sufficiente per consentire all'apparecchiatura di eseguire tutti i movimenti previsti senza entrare in contatto con la custodia.

Muro di recinzione. La riduzione del rumore fornita da un involucro dipende dai materiali utilizzati nella costruzione delle pareti e dalla tenuta dell'involucro. La selezione dei materiali appropriati per il muro di recinzione dovrebbe essere determinata utilizzando le seguenti regole empiriche (Moreland 1979):

• per un armadio, senza assorbimento interno:

TL_richiesto=NR+20 dBA

• con circa il 50% di assorbimento interno:

TL_richiesto=NR+15 dBA

• con assorbimento interno al 100%:

TL_richiesto=NR+10 dBA.

In queste espressioni TL_richiesto è la perdita di trasmissione richiesta alla parete o al pannello dell'armadio e NR è la riduzione del rumore desiderata per raggiungere l'obiettivo di abbattimento.

Foche. Per la massima efficienza, tutti i giunti delle pareti dell'armadio devono essere ben aderenti. Le aperture attorno agli attraversamenti dei tubi, cavi elettrici e così via, devono essere sigillate con mastice non indurente come mastice siliconico.

Assorbimento interno. Per assorbire e dissipare l'energia acustica, la superficie interna dell'involucro deve essere rivestita con materiale fonoassorbente. Lo spettro di frequenza della sorgente deve essere utilizzato per selezionare il materiale appropriato. I dati di assorbimento pubblicati dal produttore forniscono la base per abbinare il materiale alla fonte del rumore. È importante abbinare i massimi fattori di assorbimento a quelle frequenze della sorgente che presentano i livelli di pressione sonora più elevati. Il fornitore o il produttore del prodotto può anche assistere nella selezione del materiale più efficace in base allo spettro di frequenza della sorgente.

Isolamento della custodia. È importante che la struttura della custodia sia separata o isolata dall'apparecchiatura per garantire che le vibrazioni meccaniche non vengano trasmesse alla custodia stessa. Quando parti della macchina, come le penetrazioni dei tubi, entrano in contatto con l'involucro, è importante includere raccordi antivibranti nel punto di contatto per cortocircuitare qualsiasi potenziale percorso di trasmissione. Infine, se la macchina fa vibrare il pavimento, anche la base dell'armadio deve essere trattata con materiale antivibrante.

Fornire flusso di prodotto. Come con la maggior parte delle apparecchiature di produzione, sarà necessario spostare il prodotto all'interno e all'esterno del recinto. L'uso di canali o tunnel rivestiti acusticamente può consentire il flusso del prodotto e tuttavia fornire assorbimento acustico. Per ridurre al minimo la dispersione del rumore, si raccomanda che tutti i passaggi siano tre volte più lunghi della larghezza interna della dimensione maggiore dell'apertura del tunnel o del canale.

Fornire l'accesso ai lavoratori. Porte e finestre possono essere installate per fornire accesso fisico e visivo all'apparecchiatura. È fondamentale che tutte le finestre abbiano almeno le stesse proprietà di perdita di trasmissione delle pareti del recinto. Successivamente, tutte le porte di accesso devono essere sigillate ermeticamente su tutti i bordi. Per impedire il funzionamento dell'apparecchiatura con le porte aperte, si consiglia di prevedere un sistema di interblocco che consenta il funzionamento solo quando le porte sono completamente chiuse.

Ventilazione della custodia. In molte applicazioni con custodia, si verificherà un eccessivo accumulo di calore. Per far passare l'aria di raffreddamento attraverso l'armadio, è necessario installare un ventilatore con una capacità da 650 a 750 piedi cubi/metri cubi sull'uscita o sul condotto di scarico. Infine, i condotti di aspirazione e scarico devono essere rivestiti con materiale assorbente.

Protezione del materiale assorbente. Per evitare che il materiale assorbente venga contaminato, è necessario applicare una barriera antispruzzo sul rivestimento assorbente. Questo dovrebbe essere di un materiale molto leggero, come una pellicola di plastica da un mil. Lo strato assorbente deve essere mantenuto con lamiera stirata, lamiera forata o tela metallica. Il materiale di rivestimento deve avere almeno il 25% di area aperta.

Un trattamento alternativo del percorso di trasmissione del suono consiste nell'utilizzare una barriera acustica per bloccare o schermare il ricevitore (il lavoratore a rischio di rumore) dal percorso del suono diretto. Una barriera acustica è un materiale ad alta perdita di trasmissione, come una partizione solida o un muro, inserito tra la sorgente di rumore e il ricevitore. Bloccando il percorso visivo diretto verso la sorgente, la barriera fa sì che le onde sonore raggiungano il ricevitore per riflessione su varie superfici della stanza e per diffrazione ai bordi della barriera. Di conseguenza, il livello di rumore complessivo viene ridotto nella posizione del ricevitore.

L'efficacia di una barriera è funzione della sua posizione rispetto alla sorgente o ai ricevitori di rumore e delle sue dimensioni complessive. Per massimizzare la potenziale riduzione del rumore, la barriera dovrebbe essere posizionata il più vicino possibile alla sorgente o al ricevitore. Successivamente, la barriera dovrebbe essere il più alta e larga possibile. Per bloccare efficacemente il percorso del suono, un materiale ad alta densità, dell'ordine da 4 a 6 lb/ft³, dovrebbe essere usato. Infine, la barriera non deve contenere aperture o lacune, che possono ridurne significativamente l'efficacia. Se è necessario includere una finestra per l'accesso visivo all'apparecchiatura, allora è importante che la finestra abbia un grado di trasmissione del suono almeno equivalente a quello del materiale barriera stesso.

L'ultima opzione per ridurre l'esposizione al rumore dei lavoratori è trattare lo spazio o l'area in cui lavora il dipendente. Questa opzione è più pratica per quelle attività lavorative, come l'ispezione dei prodotti o le stazioni di monitoraggio delle apparecchiature, in cui il movimento dei dipendenti è limitato a un'area relativamente piccola. In queste situazioni, è possibile installare una cabina acustica o un riparo per isolare i dipendenti e fornire sollievo da livelli di rumore eccessivi. Le esposizioni quotidiane al rumore saranno ridotte fintanto che una parte significativa del turno di lavoro viene trascorsa all'interno del rifugio. Per costruire un tale rifugio, dovrebbero essere consultate le linee guida precedentemente descritte per la progettazione del recinto.

In conclusione, l'implementazione di un efficace programma “Buy Quiet” dovrebbe essere il primo passo in un processo di controllo totale del rumore. Questo approccio è progettato per impedire l'acquisto o l'installazione di qualsiasi apparecchiatura che potrebbe presentare un problema di rumore. Tuttavia, per quelle situazioni in cui esistono già livelli di rumore eccessivi, è quindi necessario valutare sistematicamente l'ambiente acustico al fine di sviluppare l'opzione di controllo ingegneristico più pratica per ogni singola sorgente di rumore. Nel determinare la priorità relativa e l'urgenza dell'attuazione delle misure di controllo del rumore, è necessario considerare l'esposizione dei dipendenti, l'occupazione dello spazio e i livelli di rumore dell'area complessiva. Ovviamente, un aspetto importante del risultato desiderato è quello di ottenere la massima riduzione dell'esposizione al rumore dei dipendenti per i fondi monetari investiti e che allo stesso tempo sia garantito il massimo grado di protezione dei dipendenti.

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