Lunedi, 04 aprile 2011 18: 33

Principi di sicurezza per macchine utensili CNC

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Ogni volta che apparecchiature di produzione semplici e convenzionali, come le macchine utensili, vengono automatizzate, il risultato sono sistemi tecnici complessi e nuovi pericoli. Questa automazione è ottenuta attraverso l'uso di sistemi di controllo numerico computerizzato (CNC) su macchine utensili, denominate Macchine utensili CNC (es. fresatrici, centri di lavoro, trapani e molatrici). Per poter identificare i potenziali pericoli insiti negli strumenti automatici, è necessario analizzare le diverse modalità di funzionamento di ciascun sistema. Le analisi condotte in precedenza indicano che dovrebbe essere fatta una distinzione tra due tipi di funzionamento: funzionamento normale e funzionamento speciale.

Spesso è impossibile prescrivere i requisiti di sicurezza per le macchine utensili CNC sotto forma di misure specifiche. Ciò può essere dovuto al fatto che ci sono troppo pochi regolamenti e standard specifici per l'apparecchiatura che forniscono soluzioni concrete. I requisiti di sicurezza possono essere determinati solo se i possibili pericoli vengono identificati sistematicamente mediante un'analisi dei pericoli, in particolare se questi sistemi tecnici complessi sono dotati di sistemi di controllo liberamente programmabili (come con le macchine utensili CNC).

Nel caso di macchine utensili a controllo numerico di nuova concezione, il costruttore è obbligato ad effettuare un'analisi dei pericoli sull'apparecchiatura al fine di identificare eventuali pericoli presenti e dimostrare mediante soluzioni costruttive che tutti i pericoli per le persone, in tutte le diverse modalità operative, vengono eliminate. Tutti i pericoli identificati devono essere sottoposti a una valutazione del rischio in cui ogni rischio di un evento dipende dall'entità del danno e dalla frequenza con cui può verificarsi. Al pericolo da valutare viene assegnata anche una categoria di rischio (minimo, normale, aumentato). Laddove il rischio non può essere accettato sulla base della valutazione del rischio, è necessario trovare soluzioni (misure di sicurezza). Lo scopo di queste soluzioni è ridurre la frequenza di accadimento e la portata del danno di un incidente non pianificato e potenzialmente pericoloso (un "evento").

Gli approcci alle soluzioni per i rischi normali e maggiori si trovano nella tecnologia della sicurezza indiretta e diretta; per ridurre al minimo i rischi, si trovano nella tecnologia di sicurezza del rinvio:

  • Tecnologia di sicurezza diretta. In fase di progettazione si presta attenzione all'eliminazione di eventuali pericoli (ad esempio, l'eliminazione dei punti di taglio e di intrappolamento).
  • Tecnologia di sicurezza indiretta. Il pericolo rimane. Tuttavia, l'aggiunta di disposizioni tecniche impedisce che il pericolo si trasformi in un evento (ad esempio, tali disposizioni possono includere la prevenzione dell'accesso a parti mobili pericolose per mezzo di cappe di sicurezza fisica, la fornitura di dispositivi di sicurezza che interrompono l'alimentazione, la schermatura dal volo parti che utilizzano protezioni di sicurezza, ecc.).
  • Tecnologia di sicurezza di rinvio. Ciò si applica solo ai pericoli residui e ai rischi minimizzati, ovvero i pericoli che possono portare a un evento come risultato di fattori umani. Il verificarsi di tale evento può essere prevenuto mediante comportamenti adeguati da parte dell'interessato (es. indicazioni di comportamento contenute nei manuali di uso e manutenzione, formazione del personale, ecc.).

 

Requisiti di sicurezza internazionali

La Direttiva Macchine CE (89/392/CEE) del 1989 stabilisce i principali requisiti di sicurezza e salute per le macchine. (Secondo la Direttiva Macchine, una macchina è considerata la somma totale di parti o dispositivi interconnessi, di cui almeno uno può muoversi e di conseguenza ha una funzione). soluzioni (ad esempio, occupandosi degli aspetti fondamentali della sicurezza o esaminando le apparecchiature elettriche montate sui macchinari industriali). Lo scopo di questi standard è quello di specificare gli obiettivi di protezione. Questi requisiti di sicurezza internazionali forniscono ai fabbricanti la base giuridica necessaria per specificare tali requisiti nelle suddette analisi dei pericoli e valutazioni dei rischi.

Modalità operative

Quando si utilizzano macchine utensili, si distingue tra funzionamento normale e funzionamento speciale. Le statistiche e le indagini indicano che la maggior parte degli incidenti e degli incidenti non si verifica durante il normale funzionamento (vale a dire, durante l'adempimento automatico dell'incarico in questione). Con questi tipi di macchine e impianti, si pone l'accento su modalità operative speciali come la messa in servizio, l'impostazione, la programmazione, i test, i controlli, la risoluzione dei problemi o la manutenzione. In queste modalità operative, le persone si trovano solitamente in una zona pericolosa. Il concetto di sicurezza deve proteggere il personale da eventi dannosi in questo tipo di situazioni.

Operazione normale

Per le macchine automatiche in esercizio normale vale quanto segue: (1) la macchina assolve al compito per cui è stata progettata e costruita senza alcun ulteriore intervento da parte dell'operatore, e (2) applicata ad un tornio semplice, ciò significa che un il pezzo viene trasformato nella forma corretta e vengono prodotti trucioli. Se il pezzo viene cambiato manualmente, la sostituzione del pezzo è una modalità operativa speciale.

Modalità operative speciali

Le modalità di funzionamento speciali sono processi di lavoro che consentono il normale funzionamento. Sotto questa voce, ad esempio, si includerebbe il cambio di pezzo o utensile, l'eliminazione di un errore in un processo di produzione, l'eliminazione di un errore della macchina, l'impostazione, la programmazione, i test, la pulizia e la manutenzione. Nel funzionamento normale, i sistemi automatici svolgono i loro compiti in modo indipendente. Dal punto di vista della sicurezza sul lavoro, invece, il normale funzionamento automatico diventa critico quando l'operatore deve intervenire sui processi di lavoro. In nessun caso le persone che intervengono in tali processi devono essere esposte a pericoli.

Personale

Occorre tenere in considerazione le persone che lavorano nelle varie modalità di funzionamento, nonché i terzi quando si salvaguardano le macchine utensili. Per terzi si intendono anche coloro che sono indirettamente interessati alla macchina, quali preposti, ispettori, addetti al trasporto del materiale e ai lavori di smontaggio, visitatori e altri.

Richieste e misure di sicurezza per gli accessori della macchina

Gli interventi per lavori in modalità operative speciali richiedono l'utilizzo di accessori speciali per garantire che il lavoro possa essere svolto in sicurezza. Il primo tipo degli accessori comprendono attrezzature e articoli utilizzati per intervenire nel processo automatico senza che l'operatore debba accedere a una zona pericolosa. Questo tipo di accessorio comprende (1) ganci e pinze per trucioli progettati in modo tale che i trucioli nell'area di lavorazione possano essere rimossi o allontanati attraverso le aperture previste nelle protezioni di sicurezza e (2) dispositivi di bloccaggio del pezzo con i quali il materiale di produzione può essere inserito o rimosso manualmente da un ciclo automatico

Diverse modalità operative speciali, ad esempio lavori di riparazione o lavori di manutenzione, richiedono l'intervento del personale in un sistema. Anche in questi casi esiste tutta una serie di accessori macchina atti ad aumentare la sicurezza sul lavoro, ad esempio dispositivi per movimentare mole pesanti quando queste ultime vengono cambiate sulle molatrici, nonché speciali imbracature per gru per lo smontaggio o il montaggio di componenti pesanti quando le macchine vengono revisionate. Questi dispositivi sono i secondo tipo di accessorio della macchina per aumentare la sicurezza durante il lavoro in operazioni speciali. Anche i sistemi speciali di controllo del funzionamento possono essere considerati come una seconda tipologia di accessorio della macchina. Particolari attività possono essere svolte in sicurezza con tali accessori, ad esempio, è possibile installare un dispositivo negli assi della macchina quando sono necessari movimenti di avanzamento con le protezioni di sicurezza aperte.

Questi speciali sistemi di controllo del funzionamento devono soddisfare particolari requisiti di sicurezza. Ad esempio, devono garantire che solo il movimento richiesto venga eseguito nel modo richiesto e solo per il tempo richiesto. Lo speciale sistema di controllo del funzionamento deve quindi essere progettato in modo tale da evitare che eventuali azioni errate si trasformino in movimenti o stati pericolosi.

Le apparecchiature che aumentano il grado di automazione di un impianto possono essere considerate a terzo tipo di accessori della macchina per aumentare la sicurezza sul lavoro. Le azioni che in precedenza venivano eseguite manualmente vengono eseguite automaticamente dalla macchina durante il normale funzionamento, come le attrezzature che includono i caricatori a portale, che cambiano automaticamente i pezzi sulle macchine utensili. La salvaguardia del normale funzionamento automatico pone pochi problemi perché non è necessario l'intervento di un operatore nel corso degli eventi e perché eventuali interventi possono essere prevenuti da dispositivi di sicurezza.

Requisiti e misure di sicurezza per l'automazione delle macchine utensili

Sfortunatamente, l'automazione non ha portato all'eliminazione degli incidenti negli impianti di produzione. Le indagini mostrano semplicemente uno spostamento del verificarsi di incidenti da operazioni normali a operazioni straordinarie, dovuto principalmente all'automazione delle operazioni normali in modo che gli interventi nel corso della produzione non siano più necessari e il personale non sia quindi più esposto a pericoli. D'altra parte, le macchine altamente automatiche sono sistemi complessi che sono difficili da valutare quando si verificano guasti. Anche gli specialisti impiegati per correggere i guasti non sono sempre in grado di farlo senza incorrere in incidenti. La quantità di software necessaria per far funzionare macchine sempre più complesse sta crescendo in volume e complessità, con il risultato che un numero crescente di ingegneri elettrici e addetti alla messa in servizio subisce incidenti. Non esiste un software impeccabile e le modifiche al software spesso portano a modifiche altrove che non erano né previste né volute. Per evitare che la sicurezza venga compromessa, non devono essere possibili comportamenti difettosi pericolosi causati da influenze esterne e guasti dei componenti. Questa condizione può essere soddisfatta solo se il circuito di sicurezza è progettato nel modo più semplice possibile ed è separato dal resto dei comandi. Anche gli elementi o i sottogruppi utilizzati nel circuito di sicurezza devono essere fail-safe.

È compito del progettista sviluppare progetti che soddisfino i requisiti di sicurezza. Il progettista non può esimersi dal dover considerare con grande attenzione le procedure di lavoro necessarie, comprese le particolari modalità di funzionamento. Devono essere effettuate analisi per determinare quali procedure di lavoro sicure sono necessarie e il personale operativo deve familiarizzarsi con esse. Nella maggior parte dei casi sarà necessario un sistema di controllo per operazioni speciali. Il sistema di controllo di solito osserva o regola un movimento, mentre allo stesso tempo non deve essere avviato nessun altro movimento (poiché nessun altro movimento è necessario per questo lavoro, e quindi nessuno è previsto dall'operatore). Il sistema di controllo non deve necessariamente svolgere gli stessi compiti nelle varie modalità di funzionamento speciale.

Requisiti e misure di sicurezza in modalità operative normali e speciali

Operazione normale

La specificazione degli obiettivi di sicurezza non dovrebbe ostacolare il progresso tecnico perché è possibile selezionare soluzioni adattate. L'uso di macchine utensili a controllo numerico richiede i massimi requisiti in termini di analisi dei pericoli, valutazione dei rischi e concetti di sicurezza. Di seguito vengono descritti più dettagliatamente diversi obiettivi di sicurezza e le possibili soluzioni.

Obiettivo sicurezza

  • L'accesso manuale o fisico alle aree pericolose durante i movimenti automatici deve essere impedito.

 

Possibili soluzioni

  • Impedire l'accesso manuale o fisico nelle zone pericolose mediante barriere meccaniche.
  • Fornire dispositivi di sicurezza che reagiscano quando ci si avvicina (barriere fotoelettriche, pedane di sicurezza) e spengano i macchinari in modo sicuro durante gli interventi o l'ingresso.
  • Consentire l'accesso manuale o fisico al macchinario (o alle sue vicinanze) solo quando l'intero sistema è in uno stato sicuro (ad esempio, utilizzando dispositivi di interblocco con meccanismi di chiusura sulle porte di accesso).

 

Obiettivo sicurezza

  • Deve essere eliminata la possibilità che persone vengano ferite a causa del rilascio di energia (parti volanti o raggi di energia).

 

Possibile soluzione

  • Impedire il rilascio di energia dalla zona pericolosa, ad esempio mediante una cappa di protezione di dimensioni adeguate.

 

Operazione speciale

Le interfacce tra funzionamento normale e funzionamento speciale (ad es. dispositivi di interblocco porte, fotocellule, tappetini di sicurezza) sono necessarie per consentire al sistema di controllo di sicurezza di riconoscere automaticamente la presenza di personale. Di seguito vengono descritte alcune modalità operative speciali (es. messa a punto, programmazione) su macchine utensili CNC che richiedono movimenti che devono essere valutati direttamente sul posto di lavoro.

Obiettivi di sicurezza

  • Gli spostamenti devono avvenire solo in modo tale da non costituire pericolo per le persone interessate. Tali movimenti devono essere eseguiti solo nello stile e nella velocità programmati e continuati solo fino a quando richiesto.
  • Devono essere tentati solo se è possibile garantire che nessuna parte del corpo umano si trovi nella zona di pericolo.

 

Possibile soluzione

  • Installare speciali sistemi di controllo del funzionamento che consentano solo movimenti controllabili e gestibili utilizzando il controllo della punta delle dita tramite pulsanti di tipo "riconoscimento". La velocità dei movimenti viene quindi ridotta in modo sicuro (a condizione che l'energia sia stata ridotta mediante un trasformatore di isolamento o un dispositivo di monitoraggio simile).

 

Richieste sui sistemi di controllo di sicurezza

Una delle caratteristiche di un sistema di controllo di sicurezza deve essere che la funzione di sicurezza sia garantita per funzionare ogni volta che si verificano guasti in modo da dirigere i processi da uno stato pericoloso a uno stato sicuro.

Obiettivi di sicurezza

  • Un guasto nel sistema di controllo di sicurezza non deve provocare uno stato pericoloso.
  • Un guasto nel sistema di controllo di sicurezza deve essere identificato (immediatamente o ad intervalli).

 

Possibili soluzioni

  • Mettere in atto un layout ridondante e diversificato dei sistemi di controllo elettromeccanici, compresi i circuiti di prova.
  • Mettere in atto una configurazione ridondante e diversificata di sistemi di controllo a microprocessore sviluppati da diversi team. Questo approccio è considerato lo stato dell'arte, ad esempio nel caso delle barriere fotoelettriche di sicurezza.

 

Conclusione

È evidente che la tendenza all'aumento degli incidenti nelle modalità operative normali e speciali non può essere arrestata senza un concetto di sicurezza chiaro e inequivocabile. Questo fatto deve essere preso in considerazione nella preparazione dei regolamenti e delle linee guida sulla sicurezza. Sono necessarie nuove linee guida sotto forma di obiettivi di sicurezza per consentire soluzioni avanzate. Questo obiettivo consente ai progettisti di scegliere la soluzione ottimale per un caso specifico, dimostrando allo stesso tempo le caratteristiche di sicurezza delle loro macchine in modo abbastanza semplice, descrivendo una soluzione per ciascun obiettivo di sicurezza. Questa soluzione può quindi essere confrontata con altre soluzioni esistenti e accettate e, se è migliore o almeno di pari valore, può essere scelta una nuova soluzione. In questo modo, il progresso non è ostacolato da regolamenti formulati in modo restrittivo.

Caratteristiche principali della Direttiva Macchine CEE

La Direttiva del Consiglio del 14 giugno 1989 sul ravvicinamento delle legislazioni degli Stati Membri relative alle macchine (89/392/CEE) si applica a ogni singolo Stato.

  • Ogni singolo stato deve integrare la direttiva nella propria legislazione.
  • Valido dal 1 gennaio 1993.
  • Richiede che tutti i produttori aderiscano allo stato dell'arte.
  • Il produttore deve produrre un fascicolo tecnico di costruzione che contenga informazioni complete su tutti gli aspetti fondamentali della sicurezza e della tutela della salute.
  • Il produttore deve rilasciare la dichiarazione di conformità e la marcatura CE delle macchine.
  • La mancata messa a disposizione di un centro di vigilanza statale di una documentazione tecnica completa costituisce inadempimento alle prescrizioni della macchina. La conseguenza potrebbe essere un divieto di vendita pancomunitario.

 

Obiettivi di sicurezza per la costruzione e l'uso di macchine utensili a controllo numerico

1. Torni

1.1 Modalità di funzionamento normale

1.1.1 L'area di lavoro deve essere salvaguardata in modo che sia impossibile raggiungere o calpestare le zone pericolose di movimenti automatici, intenzionalmente o meno.

1.1.2 Il magazzino utensili deve essere protetto in modo che sia impossibile raggiungere o calpestare le zone pericolose dei movimenti automatici, intenzionalmente o meno.

1.1.3 Il magazzino pezzi deve essere protetto in modo che sia impossibile raggiungere o calpestare le zone pericolose dei movimenti automatici, intenzionalmente o meno.

1.1.4 La rimozione dei trucioli non deve provocare lesioni personali dovute ai trucioli o alle parti in movimento della macchina.

1.1.5 Devono essere evitate lesioni personali derivanti dall'accesso ai sistemi di azionamento.

1.1.6 Deve essere impedita la possibilità di raggiungere le zone pericolose dei trasportatori di trucioli in movimento.

1.1.7 Nessuna lesione personale agli operatori oa terzi deve derivare da pezzi lanciati o parti di essi.

Ad esempio, questo può verificarsi

  • a causa di un serraggio insufficiente
  • a causa di una forza di taglio inammissibile
  • a causa di una velocità di rotazione inammissibile
  • a causa della collisione con l'utensile o parti della macchina
  • a causa della rottura del pezzo
  • a causa di dispositivi di bloccaggio difettosi
  • a causa di un'interruzione di corrente

 

1.1.8 Nessuna lesione personale deve derivare da dispositivi di bloccaggio del pezzo in lavorazione volanti.

1.1.9 Nessuna lesione personale deve derivare da schegge volanti.

1.1.10 Nessuna lesione personale deve derivare da strumenti volanti o loro parti.

Ad esempio, questo può verificarsi

  • a causa di difetti materiali
  • a causa di una forza di taglio inammissibile
  • a causa di una collisione con il pezzo o con una parte della macchina
  • a causa di bloccaggio o serraggio inadeguati

 

1.2 Modalità operative speciali

1.2.1 Cambio pezzo.

1.2.1.1 Il bloccaggio del pezzo deve essere effettuato in modo tale che nessuna parte del corpo possa rimanere intrappolata tra i dispositivi di bloccaggio in chiusura e il pezzo o tra la punta del manicotto che avanza e il pezzo.

1.2.1.2 Deve essere impedito l'avvio di un azionamento (mandrini, assi, manicotti, teste torrette o convogliatori di trucioli) come conseguenza di un comando difettoso o non valido.

1.2.1.3 Deve essere possibile manipolare il pezzo manualmente o con strumenti senza pericolo.

1.2.2 Cambio utensile nel portautensili o nella testa della torretta portautensili.

1.2.2.1 Il pericolo derivante dal comportamento difettoso del sistema o dall'inserimento di un comando non valido deve essere prevenuto.

1.2.3 Cambio utensile nel magazzino utensili.

1.2.3.1 I movimenti nel magazzino utensili risultanti da un comando difettoso o non valido devono essere impediti durante il cambio utensile.

1.2.3.2 Non deve essere possibile accedere ad altre parti mobili della macchina dalla stazione di carico degli utensili.

1.2.3.3 Durante l'ulteriore movimento del magazzino utensili o durante la ricerca non deve essere possibile accedere alle zone pericolose. Se avvenuti con i ripari per la normale modalità di funzionamento rimossi, questi movimenti possono essere solo del tipo designato ed essere eseguiti solo durante il periodo di tempo ordinato e solo quando è possibile garantire che nessuna parte del corpo si trovi in ​​queste zone di pericolo .

1.2.4 Controllo della misurazione.

1.2.4.1 L'accesso all'area di lavoro deve essere possibile solo dopo che tutti i movimenti sono stati arrestati.

1.2.4.2 Deve essere impedito l'avvio di un azionamento a seguito di un comando difettoso o di un comando non valido.

1.2.5 Installazione.

1.2.5.1 Se i movimenti vengono eseguiti durante l'allestimento con le protezioni per la normale modalità di funzionamento rimosse, l'operatore deve essere protetto con un altro mezzo.

1.2.5.2 Nessun movimento pericoloso o cambio di movimento deve essere avviato a seguito di un comando difettoso o di un comando non valido.

1.2.6 Programmazione.

1.2.6.1 Durante la programmazione non possono essere avviati movimenti che mettano in pericolo una persona nell'area di lavoro.

1.2.7 Difetto di produzione.

1.2.7.1 Deve essere impedito l'avviamento di un azionamento derivante da un comando difettoso su un setpoint di ingresso di comando non valido.

1.2.7.2 Nessun movimento o situazione pericolosa deve essere avviata dal movimento o dalla rimozione del pezzo in lavorazione o dei rifiuti.

1.2.7.3 Qualora i movimenti debbano avvenire con le protezioni per il normale modo operativo rimosso, questi movimenti possono essere solo del tipo designato ed eseguiti solo per il periodo di tempo ordinato e solo quando è possibile garantire che nessuna parte del corpo si trova in queste zone di pericolo.

1.2.8 Risoluzione dei problemi.

1.2.8.1 Deve essere impedito l'accesso alle zone pericolose dei movimenti automatici.

1.2.8.2 Deve essere impedito l'avvio di un azionamento a seguito di un comando difettoso o di un'immissione di comando non valida.

1.2.8.3 Deve essere impedito un movimento della macchina in caso di manipolazione della parte difettosa.

1.2.8.4 Devono essere evitate lesioni personali derivanti dalla scheggiatura o dalla caduta di una parte della macchina.

1.2.8.5 Se, durante la risoluzione dei problemi, i movimenti devono avvenire con le protezioni per la normale modalità di funzionamento rimosse, questi movimenti possono essere solo del tipo designato ed eseguiti solo per il periodo di tempo ordinato e solo quando può essere garantito che nessuna parte del corpo si trova in queste zone di pericolo.

1.2.9 Malfunzionamento e riparazione della macchina.

1.2.9.1 Deve essere impedito l'avviamento della macchina.

1.2.9.2 La manipolazione delle diverse parti della macchina deve essere possibile manualmente o con strumenti senza alcun pericolo.

1.2.9.3 Non deve essere possibile toccare le parti sotto tensione della macchina.

1.2.9.4 Lesioni personali non devono derivare dall'emissione di mezzi fluidi o gassosi.

 

2. Fresatrici

2.1 Modalità di funzionamento normale

2.1.1 L'area di lavoro deve essere salvaguardata in modo che sia impossibile raggiungere o calpestare le zone pericolose di movimenti automatici, intenzionalmente o meno.

2.1.2 La rimozione dei trucioli non deve provocare lesioni personali dovute ai trucioli o alle parti in movimento della macchina.

2.1.3 Devono essere evitate lesioni personali derivanti dall'accesso ai sistemi di azionamento.

Nessuna lesione personale agli operatori oa terzi deve derivare da pezzi lanciati o parti di essi.

Ad esempio, questo può verificarsi

  • a causa di un serraggio insufficiente
  • a causa di una forza di taglio inammissibile
  • a causa della collisione con l'utensile o parti della macchina
  • a causa della rottura del pezzo
  • a causa di dispositivi di bloccaggio difettosi
  • a causa di un'interruzione di corrente

 

2.1.4 Nessuna lesione personale deve derivare da dispositivi di bloccaggio del pezzo in lavorazione volanti.

2.1.5 Nessuna lesione personale deve derivare da schegge volanti.

2.1.6 Nessuna lesione personale deve derivare da strumenti volanti o loro parti.

Ad esempio, questo può verificarsi

  • a causa di difetti materiali
  • a causa della velocità di rotazione inammissibile
  • a causa di una forza di taglio inammissibile
  • a causa della collisione con il pezzo o la parte della macchina
  • a causa di bloccaggio o serraggio inadeguati
  • a causa di un'interruzione di corrente

 

Modalità operative speciali

2.2.1 Cambio pezzo.

2.2.1.1 In caso di utilizzo di dispositivi di bloccaggio azionati elettricamente, non deve essere possibile che parti del corpo rimangano intrappolate tra le parti di chiusura del dispositivo di bloccaggio e il pezzo.

2.2.1.2 L'avviamento di un azionamento (mandrino, asse) a seguito di un comando difettoso o di un comando non valido deve essere impedito.

2.2.1.3 La manipolazione del pezzo deve essere possibile manualmente o con strumenti senza alcun pericolo.

2.2.2 Cambio utensile.

2.2.2.1 Deve essere impedito l'avvio di un azionamento a seguito di un comando difettoso o di un comando non valido.

2.2.2.2 Non deve essere possibile che le dita rimangano intrappolate quando si inseriscono gli attrezzi.

2.2.3 Controllo della misurazione.

2.2.3.1 L'accesso all'area di lavoro deve essere possibile solo dopo che tutti i movimenti sono stati arrestati.

2.2.3.2 Deve essere impedito l'avvio di un azionamento a seguito di un comando difettoso o di un comando non valido.

2.2.4 Installazione.

2.2.4.1 Se i movimenti vengono eseguiti durante l'allestimento con le protezioni per la normale modalità di funzionamento rimosse, l'operatore deve essere protetto con un altro mezzo.

2.2.4.2 Nessun movimento pericoloso o cambio di movimento deve essere avviato a seguito di un comando difettoso o di un comando non valido.

2.2.5 Programmazione.

2.2.5.1 Durante la programmazione non devono essere avviati movimenti che mettano in pericolo una persona nell'area di lavoro.

2.2.6 Difetto di produzione.

2.2.6.1 Deve essere impedito l'avvio dell'azionamento derivante da un comando difettoso o da un input di comando non valido.

2.2.6.2 Nessun movimento o situazione pericolosa deve essere avviata dal movimento o dalla rimozione del pezzo in lavorazione o dei rifiuti.

2.2.6.3 Qualora i movimenti debbano avvenire con le protezioni per il normale modo operativo rimosso, questi movimenti possono essere solo del tipo designato ed eseguiti solo per il periodo di tempo ordinato e solo quando è possibile garantire che nessuna parte del corpo si trova in queste zone di pericolo.

2.2.7 Risoluzione dei problemi.

2.2.7.1 Deve essere impedito l'accesso alle zone pericolose dei movimenti automatici.

2.2.7.2 Deve essere impedito l'avvio di un azionamento a seguito di un comando difettoso o di un'immissione di comando non valida.

2.2.7.3 Deve essere impedito qualsiasi movimento della macchina in caso di manipolazione della parte difettosa.

2.2.7.4 Devono essere evitate lesioni personali derivanti dalla scheggiatura o dalla caduta di una parte della macchina.

2.2.7.5 Se, durante la risoluzione dei problemi, i movimenti devono avvenire con le protezioni per la normale modalità di funzionamento rimosse, questi movimenti possono essere solo del tipo designato ed eseguiti solo per il periodo di tempo ordinato e solo quando può essere garantito che nessuna parte del corpo si trova in queste zone di pericolo.

2.2.8 Malfunzionamento e riparazione della macchina.

2.2.8.1 L'avviamento della macchina deve essere impedito.

2.2.8.2 La manipolazione delle diverse parti della macchina deve essere possibile manualmente o con strumenti senza alcun pericolo.

2.2.8.3 Non deve essere possibile toccare le parti sotto tensione della macchina.

2.2.8.4 Lesioni personali non devono derivare dall'emissione di mezzi fluidi o gassosi.

 

3. Centri di lavoro

3.1 Modalità di funzionamento normale

3.1.1 L'area di lavoro deve essere salvaguardata in modo che sia impossibile raggiungere o calpestare le zone pericolose di movimenti automatici, intenzionalmente o meno.

3.1.2 Il magazzino utensili deve essere protetto in modo che sia impossibile raggiungere o calpestare le zone pericolose dei movimenti automatici.

3.1.3 Il magazzino pezzi deve essere protetto in modo che sia impossibile raggiungere o calpestare le zone pericolose dei movimenti automatici.

3.1.4 La rimozione dei trucioli non deve provocare lesioni personali dovute ai trucioli o alle parti in movimento della macchina.

3.1.5 Devono essere evitate lesioni personali derivanti dall'accesso ai sistemi di azionamento.

3.1.6 Deve essere impedita la possibilità di raggiungere le zone pericolose dei trasportatori di trucioli in movimento (trasportatori a coclea, ecc.).

3.1.7 Nessuna lesione personale agli operatori oa terzi deve derivare da pezzi lanciati o parti di essi.

Ad esempio, questo può verificarsi

  • a causa di un serraggio insufficiente
  • a causa di una forza di taglio inammissibile
  • a causa della collisione con l'utensile o parti della macchina
  • a causa della rottura del pezzo
  • a causa di dispositivi di bloccaggio difettosi
  • a causa del passaggio al pezzo sbagliato
  • a causa di un'interruzione di corrente

 

3.1.8 Nessuna lesione personale deve derivare da dispositivi di bloccaggio del pezzo in lavorazione volanti.

3.1.9 Nessuna lesione personale deve derivare da schegge volanti.

3.1.10 Nessuna lesione personale deve derivare da strumenti volanti o loro parti.

Ad esempio, questo può verificarsi

  • a causa di difetti materiali
  • a causa della velocità di rotazione inammissibile
  • a causa di una forza di taglio inammissibile
  • a causa della collisione con il pezzo o la parte della macchina
  • a causa di bloccaggio o serraggio inadeguati
  • a causa della fuoriuscita dell'utensile dal cambio utensile
  • a causa della selezione dello strumento sbagliato
  • a causa di un'interruzione di corrente

 

3.2 Modalità operative speciali

3.2.1 Cambio pezzo.

3.2.1.1 In caso di utilizzo di dispositivi di bloccaggio azionati elettricamente, non deve essere possibile che parti del corpo rimangano intrappolate tra le parti di chiusura del dispositivo di bloccaggio e il pezzo.

3.2.1.2 Deve essere impedito l'avvio di un azionamento a seguito di un comando difettoso o di un comando non valido.

3.2.1.3 Deve essere possibile manipolare il pezzo manualmente o con strumenti senza alcun pericolo.

3.2.1.4 Se i pezzi vengono cambiati in una stazione di bloccaggio, da questa posizione non deve essere possibile raggiungere o entrare in sequenze di movimento automatiche della macchina o del magazzino pezzi. Nessun movimento deve essere avviato dal comando mentre una persona è presente nella zona di bloccaggio. L'inserimento automatico del pezzo serrato nella macchina o nel magazzino pezzi deve avvenire solo quando anche la stazione di bloccaggio è protetta con un sistema di protezione corrispondente a quello per il funzionamento normale.

3.2.2 Cambio utensile nel mandrino.

3.2.2.1 Deve essere impedito l'avvio di un azionamento a seguito di un comando difettoso o di un comando non valido.

3.2.2.2 Non deve essere possibile che le dita rimangano intrappolate quando si inseriscono gli attrezzi.

3.2.3 Cambio utensile nel magazzino utensili.

3.2.3.1 I movimenti nel magazzino utensili dovuti a comandi errati oa comandi non validi devono essere impediti durante il cambio utensile.

3.2.3.2 Non deve essere possibile accedere ad altre parti mobili della macchina dalla stazione di carico degli utensili.

3.2.3.3 Durante l'ulteriore movimento del magazzino utensili o durante la ricerca non deve essere possibile accedere alle zone pericolose. Se avvengono con le protezioni per la normale modalità di funzionamento rimosse, questi movimenti possono essere solo del tipo designato ed eseguiti solo per il periodo di tempo ordinato e solo quando è possibile garantire che nessuna parte del corpo si trovi in ​​queste zone di pericolo .

3.2.4 Controllo della misurazione.

3.2.4.1 L'accesso all'area di lavoro deve essere possibile solo dopo che tutti i movimenti sono stati arrestati.

3.2.4.2 Deve essere impedito l'avvio di un azionamento a seguito di un comando difettoso o di un comando non valido.

3.2.5 Installazione.

3.2.5.1 Se i movimenti vengono eseguiti durante l'allestimento con le protezioni per la normale modalità di funzionamento rimosse, l'operatore deve essere protetto con un altro mezzo.

3.2.5.2 Non devono essere avviati movimenti o cambi di movimento pericolosi a seguito di un comando difettoso o di un comando non valido.

3.2.6 Programmazione.

3.2.6.1 Durante la programmazione non devono essere avviati movimenti che mettano in pericolo una persona nell'area di lavoro.

3.2.7 Difetto di produzione.

3.2.7.1 Deve essere impedito l'avvio di un azionamento a seguito di un comando difettoso o di un comando non valido.

3.2.7.2 Nessun movimento o situazione pericolosa deve essere avviata dal movimento o dalla rimozione del pezzo in lavorazione o dei rifiuti.

3.2.7.3 Qualora i movimenti debbano avvenire con le protezioni per il normale modo operativo rimosso, questi movimenti possono essere solo del tipo designato ed eseguiti solo per il periodo di tempo ordinato e solo quando è possibile garantire che nessuna parte del corpo si trova in queste zone di pericolo.

3.2.8 Risoluzione dei problemi.

3.2.8.1 Deve essere impedito l'accesso alle zone pericolose dei movimenti automatici.

3.2.8.2 Deve essere impedito l'avvio di un azionamento a seguito di un comando difettoso o di un'immissione di comando non valida.

3.2.8.3 Deve essere impedito qualsiasi movimento della macchina in caso di manipolazione della parte difettosa.

3.2.8.4 Devono essere evitate lesioni personali derivanti dalla scheggiatura o dalla caduta di una parte della macchina.

3.2.8.5 Se, durante la risoluzione dei problemi, i movimenti devono avvenire con le protezioni per la normale modalità di funzionamento rimosse, questi movimenti possono essere solo del tipo designato ed eseguiti solo per il periodo di tempo ordinato e solo quando può essere garantito che nessuna parte del corpo si trova in queste zone di pericolo.

3.2.9 Malfunzionamento e riparazione della macchina.

3.2.9.1 L'avviamento della macchina deve essere impedito.

3.2.9.2 La manipolazione delle diverse parti della macchina deve essere possibile manualmente o con strumenti senza alcun pericolo.

3.2.9.3 Non deve essere possibile toccare le parti sotto tensione della macchina.

3.2.9.4 Lesioni personali non devono derivare dall'emissione di mezzi fluidi o gassosi.

 

4. Rettificatrici

4.1 Modalità di funzionamento normale

4.1.1 L'area di lavoro deve essere salvaguardata in modo che sia impossibile raggiungere o calpestare le zone pericolose di movimenti automatici, intenzionalmente o meno.

4.1.2 Devono essere evitate lesioni personali derivanti dall'accesso ai sistemi di azionamento.

4.1.3 Nessuna lesione personale agli operatori oa terzi deve derivare da pezzi lanciati o parti di essi.

Ad esempio, questo può verificarsi

  • a causa di un serraggio insufficiente
  • a causa di una forza di taglio inammissibile
  • a causa di una velocità di rotazione inammissibile
  • a causa della collisione con l'utensile o parti della macchina
  • a causa della rottura del pezzo
  • a causa di dispositivi di bloccaggio difettosi
  • a causa di un'interruzione di corrente

 

4.1.4 Nessuna lesione personale deve derivare da dispositivi di bloccaggio del pezzo in lavorazione volanti.

4.1.5 Nessuna lesione personale o incendio deve derivare da scintille.

4.1.6 Nessuna lesione personale deve derivare da parti volanti di mole.

Ad esempio, questo può verificarsi

  • a causa di una velocità di rotazione inammissibile
  • a causa di una forza di taglio inammissibile
  • a causa di difetti materiali
  • a causa della collisione con il pezzo o la parte della macchina
  • a causa di un serraggio inadeguato (flange)
  • a causa dell'uso di una mola errata

 

Modalità operative speciali

4.2.1 Cambio pezzo.

4.2.1.1 In caso di utilizzo di dispositivi di bloccaggio azionati elettricamente, non deve essere possibile che parti del corpo rimangano intrappolate tra le parti di chiusura del dispositivo di bloccaggio e il pezzo.

4.2.1.2 Deve essere impedito l'avvio di un azionamento di avanzamento dovuto a un comando difettoso oa un'immissione di comando non valida.

4.2.1.3 Le lesioni personali causate dalla mola rotante devono essere evitate durante la manipolazione del pezzo.

4.2.1.4 Lesioni personali derivanti dallo scoppio di una mola non devono essere possibili.

4.2.1.5 La manipolazione del pezzo deve essere possibile manualmente o con strumenti senza alcun pericolo.

4.2.2 Cambio utensile (cambio mola)

4.2.2.1 L'avvio di un azionamento di avanzamento dovuto a un comando difettoso oa un'immissione di comando non valida deve essere impedito.

4.2.2.2 Le lesioni personali causate dalla mola rotante non devono essere possibili durante le procedure di misurazione.

4.2.2.3 Lesioni personali derivanti dallo scoppio di una mola non devono essere possibili.

4.2.3 Controllo della misurazione.

4.2.3.1 Deve essere impedito l'avvio di un azionamento di avanzamento dovuto a un comando difettoso oa un'immissione di comando non valida.

4.2.3.2 Le lesioni personali causate dalla mola rotante non devono essere possibili durante le procedure di misurazione.

4.2.3.3 Lesioni personali derivanti dallo scoppio di una mola non devono essere possibili.

4.2.4. Impostare.

4.2.4.1 Se i movimenti vengono eseguiti durante l'allestimento con le protezioni per la normale modalità di funzionamento rimosse, l'operatore deve essere protetto con un altro mezzo.

4.2.4.2 Non devono essere avviati movimenti o cambi di movimento pericolosi a seguito di un comando difettoso o di un comando non valido.

4.2.5 Programmazione.

4.2.5.1 Durante la programmazione non devono essere avviati movimenti che mettano in pericolo una persona nell'area di lavoro.

4.2.6 Difetto di produzione.

4.2.6.1 Deve essere impedito l'avvio di un azionamento di avanzamento dovuto a un comando difettoso oa un'immissione di comando non valida.

4.2.6.2 Nessun movimento o situazione pericolosa deve essere avviata dal movimento o dalla rimozione del pezzo in lavorazione o dei rifiuti.

4.2.6.3 Qualora i movimenti debbano avvenire con le protezioni per il normale modo operativo rimosso, questi movimenti possono essere solo del tipo designato ed eseguiti solo per il periodo di tempo ordinato e solo quando è possibile garantire che nessuna parte del corpo si trova in queste zone di pericolo.

4.2.6.4 Devono essere evitate lesioni personali causate dalla mola rotante.

4.2.6.5 Lesioni personali derivanti dallo scoppio di una mola non devono essere possibili.

4.2.7 Risoluzione dei problemi.

4.2.7.1 Deve essere impedito l'accesso alle zone pericolose dei movimenti automatici.

4.2.7.2 Deve essere impedito l'avvio di un azionamento a seguito di un comando difettoso o di un'immissione di comando non valida.

4.2.7.3 Deve essere impedito qualsiasi movimento della macchina in caso di manipolazione della parte difettosa.

4.2.7.4 Devono essere evitate lesioni personali derivanti dalla scheggiatura o dalla caduta di una parte della macchina.

4.2.7.5 Devono essere evitate lesioni personali causate dal contatto dell'operatore o dallo scoppio della mola rotante.

4.2.7.6 Se, durante la risoluzione dei problemi, i movimenti devono avvenire con le protezioni per la normale modalità di funzionamento rimosse, questi movimenti possono essere solo del tipo designato ed eseguiti solo per il periodo di tempo ordinato e solo quando può essere garantito che nessuna parte del corpo si trova in queste zone di pericolo.

4.2.8 Malfunzionamento e riparazione della macchina.

4.2.8.1 L'avviamento della macchina deve essere impedito.

4.2.8.2 La manipolazione delle diverse parti della macchina deve essere possibile manualmente o con strumenti senza alcun pericolo.

4.2.8.3 Non deve essere possibile toccare le parti sotto tensione della macchina.

4.2.8.4 Lesioni personali non devono derivare dall'emissione di mezzi fluidi o gassosi.

 

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Contenuti

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