La movimentazione dei materiali e il traffico interno sono fattori che contribuiscono alla maggior parte degli incidenti in molti settori. A seconda del tipo di industria, la quota di infortuni sul lavoro attribuiti alla movimentazione dei materiali varia dal 20 al 50%. Il controllo dei rischi legati alla movimentazione dei materiali è il principale problema di sicurezza nei lavori portuali, nell'industria edile, nei magazzini, nelle segherie, nella cantieristica navale e in altre industrie pesanti simili. In molte industrie di processo, come l'industria dei prodotti chimici, l'industria della cellulosa e della carta e le industrie dell'acciaio e della fonderia, molti incidenti tendono ancora a verificarsi durante la movimentazione dei prodotti finali sia manualmente che con carrelli elevatori e gru.

Questo elevato potenziale di incidenti nelle attività di movimentazione dei materiali è dovuto ad almeno tre caratteristiche fondamentali:

• Elevate quantità di energie potenziali e cinetiche, che hanno la propensione a causare lesioni e danni, si riscontrano nel trasporto e nella movimentazione.
• Il numero di persone richieste nei luoghi di lavoro di trasporto e movimentazione è ancora relativamente elevato e spesso sono esposte ai rischi associati a tali siti.
• Ogni volta che diverse operazioni dinamiche devono essere eseguite contemporaneamente e richiedono la cooperazione in ambienti diversi, c'è un bisogno particolarmente urgente di comunicazioni e informazioni chiare e tempestive. La conseguente elevata responsabilità di molti tipi di errori umani e omissioni può creare situazioni pericolose.

Incidenti relativi alla movimentazione di materiali

Ogni volta che persone o macchine spostano carichi, è presente un rischio di incidente. L'entità del rischio è determinata dalle caratteristiche tecnologiche e organizzative del sistema, dall'ambiente e dalle misure antinfortunistiche attuate. Ai fini della sicurezza, è utile rappresentare la movimentazione dei materiali come un sistema in cui i vari elementi sono interconnessi (figura 1). Quando vengono introdotte modifiche in qualsiasi elemento del sistema (attrezzature, merci, procedure, ambiente, persone, gestione e organizzazione), è probabile che cambi anche il rischio di infortuni.

Figura 1. Un sistema di movimentazione dei materiali

Le tipologie di movimentazione interna e di traffico più comuni coinvolte negli incidenti sono associate alla movimentazione manuale, al trasporto e allo spostamento a mano (carrelli, biciclette, ecc.), autocarri, carrelli elevatori, gru e montacarichi, nastri trasportatori e trasporto ferroviario.

Diversi tipi di incidenti si riscontrano comunemente nel trasporto e nella movimentazione dei materiali nei luoghi di lavoro. Il seguente elenco delinea i tipi più frequenti:

• sforzo fisico nella movimentazione manuale
• carichi che cadono sulle persone
• persone intrappolate tra gli oggetti
• collisioni tra apparecchiature
• persone che cadono
• colpi, colpi e tagli a persone da attrezzature o carichi.

Elementi di sistemi di movimentazione dei materiali

Per ogni elemento di un sistema di movimentazione dei materiali sono disponibili diverse opzioni di progettazione e il rischio di incidenti ne risente di conseguenza. Diversi criteri di sicurezza devono essere considerati per ciascun elemento. È importante che l'approccio sistemico venga utilizzato per tutta la durata del sistema, durante la progettazione del nuovo sistema, durante il normale funzionamento del sistema e nel follow-up di incidenti e disturbi passati al fine di introdurre miglioramenti nel sistema.

Principi generali di prevenzione

Alcuni principi pratici di prevenzione sono generalmente considerati applicabili alla sicurezza nella movimentazione dei materiali. Questi principi possono essere applicati ai sistemi di movimentazione dei materiali sia manuali che meccanici in senso generale e ogni volta che si considera una fabbrica, un magazzino o un cantiere. Molti principi diversi devono essere applicati allo stesso progetto per ottenere risultati di sicurezza ottimali. Di solito, nessuna singola misura può prevenire totalmente gli incidenti. Al contrario, non tutti questi principi generali sono necessari e alcuni di essi potrebbero non funzionare in una situazione specifica. I professionisti della sicurezza e gli specialisti della movimentazione dei materiali dovrebbero considerare gli elementi più rilevanti per guidare il loro lavoro in ogni caso specifico. La questione più importante è gestire i principi in modo ottimale per creare sistemi di movimentazione dei materiali sicuri e praticabili, piuttosto che basarsi su un singolo principio tecnico escludendo gli altri.

I seguenti 22 principi possono essere utilizzati ai fini della sicurezza nello sviluppo e nella valutazione dei sistemi di movimentazione dei materiali nella loro fase pianificata, presente o storica. Tutti i principi sono applicabili sia nelle attività di sicurezza proattive che successive. Nell'elenco che segue non è implicito un ordine di priorità rigoroso, ma è possibile effettuare una divisione approssimativa: i primi principi sono più validi nella progettazione iniziale di nuovi layout di impianti e processi di movimentazione dei materiali, mentre gli ultimi principi elencati sono più diretti alla funzionamento dei sistemi di movimentazione dei materiali esistenti.

Ventidue Principi di Prevenzione degli Incidenti da Movimentazione di Materiali

1. Elimina tutte le operazioni di trasporto e movimentazione non necessarie. Poiché molti processi di trasporto e movimentazione sono intrinsecamente pericolosi, è utile valutare se sia possibile eliminare alcune operazioni di movimentazione dei materiali. Molti processi di produzione moderni possono essere organizzati in un flusso continuo senza fasi di movimentazione e trasporto separate. Molte operazioni di assemblaggio e costruzione possono essere pianificate e progettate per eliminare faticosi e complessi movimenti di carichi. Le opzioni per un trasporto più efficace e razionale possono essere individuate anche analizzando la logistica e il flusso dei materiali nei processi di produzione e trasporto.
2. Allontanare gli esseri umani dallo spazio di trasporto e manipolazione. Quando i lavoratori non si trovano fisicamente sotto o in prossimità dei carichi da movimentare, le condizioni di sicurezza lo sono ipso facto migliorato a causa della ridotta esposizione ai pericoli. Le persone non possono lavorare nell'area di movimentazione dei rottami delle acciaierie perché i pezzi di rottame possono cadere dalle pinze magnetiche utilizzate per movimentare il rottame, presentando un pericolo continuo di caduta del carico. La movimentazione dei materiali in ambienti difficili può spesso essere automatizzata utilizzando robot e carrelli automatici, una disposizione che riduce i rischi di incidenti posti ai lavoratori dalla movimentazione dei carichi. Inoltre, vietando alle persone di passare inutilmente attraverso i piazzali di carico e scarico, l'esposizione a diversi tipi di rischi durante la movimentazione dei materiali viene sostanzialmente eliminata.
3. Segregare il più possibile le operazioni di trasporto l'una dall'altra per ridurre al minimo gli incontri.Più frequentemente si incontrano veicoli, altre attrezzature e persone, maggiore è la probabilità di collisioni. La segregazione delle operazioni di trasporto è importante quando si pianifica un trasporto sicuro all'interno dello stabilimento. Ci sono molte segregazioni da considerare, come pedoni/veicoli; traffico intenso/traffico leggero; traffico interno/traffico da e per l'esterno; trasporto tra posti di lavoro/movimentazione di materiali all'interno di un posto di lavoro; trasporto/stoccaggio; linea di trasporto/produzione; ricezione/spedizione; trasporto di materiali pericolosi/trasporto normale. Quando la segregazione spaziale non è praticabile, possono essere assegnati orari specifici in cui rispettivamente i mezzi di trasporto ei pedoni possono entrare in un'area di lavoro (ad esempio, in un magazzino aperto al pubblico). Se non è possibile predisporre percorsi separati per i pedoni, i loro percorsi possono essere contrassegnati da segnaletica e segnaletica. Quando entrano in un edificio industriale, i dipendenti dovrebbero essere in grado di utilizzare porte pedonali separate. Se il traffico pedonale e il traffico di carrelli elevatori si mescolano nelle porte, tendono a mescolarsi anche oltre le porte, presentando così un pericolo. Durante le modifiche impiantistiche, è spesso necessario limitare il trasporto e il movimento umano attraverso le aree in riparazione o costruzione. Nel trasporto con carroponte, le collisioni possono essere evitate facendo in modo che i cingoli delle gru non si sovrappongano e installando finecorsa e barriere meccaniche.
4. Fornire spazio sufficiente per la movimentazione dei materiali e le operazioni di trasporto. Uno spazio troppo ristretto per la movimentazione dei materiali è spesso causa di incidenti. Ad esempio, le mani dei lavoratori possono essere intrappolate tra un carico e un muro durante la movimentazione manuale, oppure una persona può essere bloccata tra un pilastro mobile di una gru di trasporto e una pila di materiali quando la distanza minima di sicurezza di 0.5 m non è disponibile. Lo spazio necessario per le operazioni di trasporto e movimentazione deve essere attentamente considerato nella progettazione dell'impianto e nella pianificazione delle modifiche. Si consiglia di riservare un certo “margine di sicurezza” di spazio per far fronte a futuri cambiamenti delle dimensioni del carico e dei tipi di attrezzature. Spesso il volume dei prodotti in lavorazione tende a crescere con il passare del tempo, ma lo spazio in cui movimentarli diventa sempre più piccolo. Sebbene la richiesta di un utilizzo efficiente dello spazio possa essere un motivo per ridurre al minimo lo spazio di produzione, va tenuto presente che lo spazio di manovra necessario ai carrelli elevatori controbilanciati per girare e tornare indietro è maggiore di quanto sembri a prima vista .
5. Puntare a processi di trasporto continui, evitando punti di discontinuità nella movimentazione dei materiali. I continui flussi di materiale riducono il rischio di incidenti. La disposizione di base di un layout di impianto è di fondamentale importanza per l'attuazione di questo principio di sicurezza. Gli incidenti si concentrano nei luoghi in cui il flusso di materiale viene interrotto a causa della sostituzione delle attrezzature di movimentazione e movimentazione o per motivi di produzione. L'intervento umano è spesso richiesto per scaricare e ricaricare, fissare, imballare, sollevare e trascinare e così via. A seconda dei materiali movimentati, i trasportatori generalmente forniscono flussi di materiale più continui rispetto alle gru o ai carrelli elevatori. È buona pianificazione organizzare le operazioni di trasporto in modo tale che i veicoli a motore possano muoversi all'interno dello stabilimento in un cerchio a senso unico, senza alcun movimento a zig-zag o retromarcia. Poiché i punti di discontinuità tendono a svilupparsi nelle linee di confine tra i reparti o tra le celle di lavoro, la produzione ei trasporti dovrebbero essere pianificati in modo da evitare tali “terre di nessuno” con movimenti di materiali incontrollati.
6. Utilizzare elementi standard nei sistemi di movimentazione dei materiali. Per motivi di sicurezza è generalmente preferibile utilizzare articoli standard di carichi, attrezzature e strumenti nella movimentazione dei materiali. Il concetto di unità di carico è ben noto alla maggior parte dei professionisti del trasporto. I materiali imballati in container e su pallet sono più facili da agganciare e spostare quando gli altri elementi della catena di trasporto (es. scaffalature di stoccaggio, carrelli elevatori, automezzi e dispositivi di fissaggio delle gru) sono progettati per queste unità di carico. L'uso di tipi standard di carrelli elevatori con controlli simili riduce la probabilità di errore del conducente, poiché si sono verificati incidenti quando un conducente è passato da un tipo di attrezzatura a un altro con controlli diversi.
7. Conoscere i materiali da movimentare. La conoscenza delle caratteristiche dei materiali da trasportare è un presupposto per un trasferimento sicuro. Per selezionare un sollevamento o un sistema di ritenuta del carico adeguati, è necessario tenere conto del peso, del baricentro e delle dimensioni delle merci che devono essere fissate per il sollevamento e il trasporto. Quando si manipolano materiali pericolosi, è necessario che siano disponibili informazioni sulla loro reattività, infiammabilità e pericoli per la salute. Pericoli speciali si presentano nel caso di oggetti fragili, taglienti, polverosi, scivolosi, sciolti o quando si maneggiano materiali esplosivi e animali vivi, per esempio. Le confezioni spesso forniscono informazioni importanti per i lavoratori sui metodi di manipolazione corretti, ma a volte le etichette vengono rimosse o l'imballaggio protettivo nasconde informazioni importanti. Ad esempio, potrebbe non essere possibile visualizzare la distribuzione del contenuto all'interno di un collo, con la conseguenza di non poter valutare correttamente il baricentro del carico.
8. Mantenere il carico al di sotto della capacità di carico di lavoro sicura. Il sovraccarico è una causa comune di danni nei sistemi di movimentazione dei materiali. La perdita di equilibrio e la rottura del materiale sono i risultati tipici del sovraccarico delle attrezzature di movimentazione. Il carico di lavoro sicuro delle imbracature e di altri dispositivi di sollevamento deve essere chiaramente contrassegnato e devono essere selezionate le configurazioni adeguate delle imbracature. Il sovraccarico può verificarsi quando il peso o il baricentro del carico viene valutato erroneamente, con conseguente fissaggio e manovra impropri dei carichi. Quando le imbracature vengono utilizzate per movimentare i carichi, l'operatore dell'attrezzatura deve essere consapevole che un percorso inclinato può esercitare forze sufficienti a far cadere il carico o a sbilanciare l'attrezzatura. La capacità di carico dei carrelli elevatori deve essere indicata sull'attrezzatura; questo varia in funzione dell'altezza di sollevamento e delle dimensioni del carico. Il sovraccarico dovuto alla rottura per fatica può verificarsi sotto carichi ripetuti ben al di sotto del carico di rottura finale se il componente non è progettato correttamente contro questo tipo di rottura.
9. Impostare i limiti di velocità sufficientemente bassi per mantenere un movimento sicuro. I limiti di velocità per i veicoli che si muovono nei luoghi di lavoro variano da 10 km/h a 40 km/h (da 5 a 25 mph circa). Nei corridoi interni, nelle porte, agli incroci e nelle corsie strette sono richieste velocità inferiori. Un conducente competente può adattare la velocità di un veicolo in base alle esigenze di ogni situazione, ma nei punti critici sono consigliabili segnali che avvisino i conducenti dei limiti di velocità. La velocità massima di una gru mobile telecomandata, ad esempio, deve essere determinata prima fissando una velocità del veicolo paragonabile a una ragionevole velocità di camminata per un essere umano, e quindi tenendo conto del tempo necessario per le osservazioni simultanee e il controllo dei carichi in modo da non superare il tempo di risposta dell'operatore umano.
10. Evitare il sollevamento dall'alto nelle aree in cui le persone lavorano al di sotto. Il sollevamento dall'alto di materiali comporta sempre il rischio di caduta del carico. Anche se normalmente alle persone non è consentito lavorare sotto carichi sospesi, il trasporto di routine di carichi sulle persone in produzione può esporle a pericoli. Il trasporto con carrello elevatore verso scaffalature alte e il sollevamento da un piano all'altro sono ulteriori esempi di operazioni di sollevamento dall'alto. Anche i trasportatori aerei che trasportano pietre, coke o colate possono costituire un rischio di caduta di carichi per chi vi passa sotto se non sono installate coperture di protezione. Nel considerare un nuovo sistema di trasporto aereo, i potenziali rischi maggiori dovrebbero essere confrontati con i rischi minori associati a un sistema di trasporto a livello del pavimento.
11. Evita i metodi di movimentazione dei materiali che richiedono l'arrampicata e il lavoro ad alti livelli. Quando le persone devono arrampicarsi, ad esempio per sganciare i ganci delle imbracature, per regolare il tettuccio di un veicolo o per tracciare dei segni sui carichi, rischiano di cadere. Questo rischio può spesso essere evitato con una migliore pianificazione, modificando la sequenza di lavoro, utilizzando vari accessori di sollevamento e strumenti telecomandati, o mediante meccanizzazione e automazione.
12. Attacca le protezioni nei punti pericolosi. Le protezioni devono essere installate sui punti pericolosi nelle attrezzature per la movimentazione dei materiali come le catene dei carrelli elevatori, le funi di azionamento delle gru e i punti di intrappolamento dei nastri trasportatori. La protezione fuori portata spesso non è sufficiente, perché il punto pericoloso può essere raggiunto utilizzando scale e altri mezzi. Le protezioni sono utilizzate anche per proteggere da guasti tecnici che potrebbero causare lesioni (ad esempio, dei fermi delle funi metalliche sulle pulegge delle gru, i fermi di sicurezza nei ganci di sollevamento e le imbottiture di protezione delle imbracature tessili che proteggono dagli spigoli vivi). I parapetti e le pedane installate contro i bordi delle piattaforme di carico e degli scaffali di stoccaggio sopraelevati e attorno alle aperture del pavimento possono proteggere sia le persone che le cose dalla caduta. Questo tipo di protezione è spesso necessaria quando i carrelli elevatori e le gru sollevano materiali da un piano all'altro. Le persone possono essere protette dalla caduta di oggetti durante le operazioni di movimentazione dei materiali mediante reti di sicurezza e protezioni permanenti come reti metalliche o coperture in lamiera metallica sui nastri trasportatori.
13. Trasportare e sollevare le persone solo con le attrezzature progettate per lo scopo. Gru, carrelli elevatori, escavatori e nastri trasportatori sono macchine per spostare materiali, non esseri umani, da un luogo all'altro. Sono disponibili piattaforme di sollevamento speciali per sollevare le persone, ad esempio per sostituire le lampade sui soffitti. Se una gru o un carrello elevatore è dotato di una gabbia speciale che può essere fissata saldamente all'attrezzatura e che soddisfa i requisiti di sicurezza adeguati, le persone possono essere sollevate senza un rischio eccessivo di lesioni gravi.
14. Mantenere attrezzature e carichi stabili. Gli incidenti si verificano quando attrezzature, merci o scaffalature perdono la loro stabilità, soprattutto nel caso di carrelli elevatori o gru mobili. La selezione di attrezzature attivamente stabili è un primo passo per ridurre i rischi. Inoltre, è consigliabile utilizzare apparecchiature che emettano un segnale di avviso prima del raggiungimento del limite di collasso. Buone pratiche di lavoro e operatori qualificati sono le prossime tappe della prevenzione. Dipendenti esperti e formati sono in grado di stimare i baricentri e riconoscere le condizioni instabili in cui i materiali sono impilati e impilati e di apportare le modifiche necessarie.
15. Fornire una buona visibilità. La visibilità è sempre limitata durante la movimentazione di materiali con carrelli elevatori. Quando si acquista una nuova attrezzatura, è importante valutare quanto l'operatore può vedere attraverso le strutture del montante (e, per i carrelli ad alto sollevamento, la visibilità attraverso il telaio sopraelevato). In ogni caso, i materiali movimentati provocano una certa perdita di visibilità, effetto da considerare. Quando possibile, dovrebbe essere fornita una chiara linea di vista, ad esempio rimuovendo pile di merci o predisponendo aperture o sezioni vuote nei punti critici degli scaffali. Gli specchi possono essere applicati alle apparecchiature e in luoghi idonei nelle fabbriche e nei magazzini per rendere più sicuri gli angoli ciechi. Tuttavia, gli specchi sono un mezzo secondario di prevenzione rispetto all'effettiva eliminazione degli angoli ciechi per consentire la visione diretta. Nel trasporto con gru è spesso necessario incaricare un apposito addetto alla segnalazione per verificare che l'area in cui verrà calato il carico non sia occupata da persone. Una buona pratica di sicurezza consiste nel dipingere o contrassegnare in altro modo i punti pericolosi e gli ostacoli nell'ambiente di lavoro, ad esempio pilastri, bordi di porte e banchine di carico, elementi sporgenti della macchina e parti mobili dell'attrezzatura. Un'illuminazione appropriata può spesso migliorare considerevolmente la visibilità, ad esempio sulle scale, nei corridoi e alle porte di uscita.
16. Elimina il sollevamento manuale e il trasporto di carichi mediante movimentazione meccanica e automatizzata. Circa il 15% di tutti gli infortuni sul lavoro riguarda il sollevamento e il trasporto manuale di carichi. La maggior parte delle lesioni sono dovute a sforzi eccessivi; il resto sono scivolate e cadute e lesioni alle mani inflitte da spigoli vivi. Disturbi da traumi cumulativi e disturbi alla schiena sono tipici problemi di salute dovuti al lavoro di movimentazione manuale. Sebbene la meccanizzazione e l'automazione abbiano eliminato in larga misura le attività di movimentazione manuale nell'industria, esistono ancora numerosi luoghi di lavoro in cui le persone sono fisicamente sovraccaricate dal sollevamento e dal trasporto di carichi pesanti. Dovrebbe essere presa in considerazione la fornitura di attrezzature di movimentazione adeguate, ad esempio paranchi, piattaforme elevatrici, elevatori, carrelli elevatori, gru, nastri trasportatori, pallettizzatori, robot e manipolatori meccanici.
17. Fornire e mantenere una comunicazione efficace. Un fattore comune negli incidenti gravi è un fallimento nella comunicazione. Un gruista deve comunicare con un imbracatore, che fissa il carico, e se i segni della mano tra il conducente e il caricatore non sono corretti o i telefoni radio hanno una bassa udibilità, possono verificarsi errori critici. I collegamenti di comunicazione sono importanti tra gli operatori della movimentazione dei materiali, gli addetti alla produzione, i caricatori, i lavoratori portuali, i conducenti delle attrezzature e gli addetti alla manutenzione. Ad esempio, un conducente di un carrello elevatore deve trasmettere informazioni su eventuali problemi di sicurezza riscontrati, ad esempio corridoi con angoli ciechi dovuti a pile di materiale, quando consegna il carrello al conducente successivo durante il cambio di turno. I conducenti di autoveicoli e gru mobili che lavorano come appaltatori in un luogo di lavoro spesso non hanno familiarità con i rischi particolari che possono incontrare e dovrebbero pertanto ricevere una guida o una formazione speciale. Ciò può includere la fornitura di una mappa dei locali della fabbrica presso il cancello di accesso insieme alle istruzioni essenziali per il lavoro sicuro e la guida. I segnali stradali per il traffico sul posto di lavoro non sono così sviluppati come quelli per le strade pubbliche. Tuttavia, molti dei rischi riscontrati nel traffico stradale sono comuni anche all'interno degli stabilimenti. È quindi importante prevedere un'adeguata segnaletica stradale per il traffico interno al fine di facilitare la comunicazione degli avvisi di pericolo e per allertare i conducenti di eventuali precauzioni necessarie.
18. Disporre le interfacce umane e la movimentazione manuale secondo principi ergonomici. Il lavoro di movimentazione dei materiali dovrebbe essere adattato alla capacità e alle capacità delle persone applicando l'ergonomia in modo da evitare errori e sforzi impropri. I comandi e i display di gru e carrelli elevatori devono essere compatibili con le aspettative e le abitudini naturali delle persone. Nella movimentazione manuale è importante assicurarsi che ci sia spazio sufficiente per i movimenti umani necessari per svolgere i compiti. Inoltre, dovrebbero essere evitate posture di lavoro eccessivamente faticose, ad esempio sollevare manualmente carichi sopra la testa e non superare i pesi massimi consentiti per il sollevamento manuale. Le variazioni individuali di età, forza, stato di salute, esperienza e considerazioni antropometriche possono richiedere la modifica dello spazio di lavoro e dei compiti di conseguenza. Il commissionamento negli impianti di stoccaggio è un esempio di un'attività in cui l'ergonomia è della massima importanza per la sicurezza e la produttività.
19. Fornire formazione e consulenza adeguate. Le attività di movimentazione dei materiali sono spesso considerate di livello troppo basso per giustificare una formazione specifica per la forza lavoro. Il numero di gruisti e carrellisti specializzati sta diminuendo nei luoghi di lavoro; e c'è una crescente tendenza a rendere la guida di gru e carrelli elevatori un lavoro che quasi chiunque sul posto di lavoro dovrebbe essere preparato a svolgere. Sebbene i pericoli possano essere ridotti mediante misure tecniche ed ergonomiche, è l'abilità dell'operatore che è decisiva per evitare situazioni pericolose in ambienti di lavoro dinamici. Le indagini sugli incidenti hanno indicato che molte delle vittime di incidenti di movimentazione materiali sono persone non coinvolte nelle attività di movimentazione materiali. Pertanto, la formazione dovrebbe essere fornita in una certa misura anche agli astanti nelle aree di movimentazione dei materiali.
20. Dotare gli addetti ai trasporti e alla movimentazione di adeguati equipaggiamenti personali. Diversi tipi di lesioni possono essere prevenuti utilizzando adeguati dispositivi di protezione individuale. Scarpe antinfortunistiche che non causano scivolamenti e cadute, guanti pesanti, occhiali o occhiali protettivi e elmetti sono tipici dispositivi di protezione personale indossati per le attività di movimentazione dei materiali. Quando i rischi speciali lo richiedono, vengono utilizzati dispositivi di protezione anticaduta, respiratori e speciali indumenti di sicurezza. L'attrezzatura da lavoro adeguata per la movimentazione dei materiali dovrebbe fornire una buona visibilità e non dovrebbe includere parti che possono essere facilmente impigliate nell'attrezzatura o afferrate da parti in movimento.
21. Svolgere le attività di manutenzione e ispezione adeguate. Quando gli incidenti si verificano a causa di guasti alle apparecchiature, le ragioni sono spesso da ricercare in procedure di manutenzione e ispezione inadeguate. Le istruzioni per la manutenzione e le ispezioni sono fornite nelle norme di sicurezza e nei manuali dei produttori. Le deviazioni dalle procedure indicate possono portare a situazioni pericolose. Gli utenti delle attrezzature per la movimentazione dei materiali sono responsabili della manutenzione quotidiana e delle routine di ispezione che comportano attività quali il controllo delle batterie, delle trasmissioni a fune e a catena, del paranco di sollevamento, dei freni e dei comandi; pulire le finestre; e aggiungendo olio quando necessario. Le ispezioni più approfondite, meno frequenti, vengono effettuate regolarmente, ad esempio settimanalmente, mensilmente, semestralmente o una volta all'anno, a seconda delle condizioni di utilizzo. Anche le pulizie, compresa un'adeguata pulizia dei pavimenti e dei luoghi di lavoro, sono importanti per la movimentazione sicura dei materiali. I pavimenti oleosi e bagnati fanno scivolare persone e camion. I pallet rotti e gli scaffali di stoccaggio devono essere eliminati ogni volta che vengono osservati. Nelle operazioni che comportano il trasporto di materiali sfusi mediante nastri trasportatori è importante rimuovere gli accumuli di polvere e grano al fine di prevenire esplosioni di polvere e incendi.
22. Piano per i cambiamenti nelle condizioni ambientali. La capacità di adattarsi alle diverse condizioni ambientali è limitata sia tra le attrezzature che tra le persone. Gli operatori di carrelli elevatori hanno bisogno di diversi secondi per adattarsi quando guidano da un ingresso buio attraverso le porte a un cortile soleggiato all'esterno e quando si spostano all'interno dall'esterno. Per rendere queste operazioni più sicure, è possibile predisporre speciali disposizioni di illuminazione sulle porte. All'aperto, le gru sono spesso soggette a forti carichi di vento, che devono essere presi in considerazione durante le operazioni di sollevamento. In condizioni di vento estremo, il sollevamento con gru deve essere completamente interrotto. Il ghiaccio e la neve possono causare un notevole lavoro extra per i lavoratori che devono pulire le superfici dei carichi. A volte, questo significa anche correre rischi extra; ad esempio, quando il lavoro viene svolto sul carico o anche sotto il carico durante il sollevamento. La pianificazione dovrebbe includere procedure sicure anche per questi compiti. Un carico ghiacciato può scivolare via da una forca per pallet durante il trasporto con carrello elevatore. Atmosfere corrosive, calore, condizioni di gelo e acqua di mare possono causare il degrado dei materiali e conseguenti cedimenti se i materiali non sono progettati per resistere a tali condizioni.

Di ritorno