Lunedi, 04 aprile 2011 17: 26

Imbottigliamento e inscatolamento di bevande analcoliche

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Nei mercati più consolidati di tutto il mondo, le bevande analcoliche sono ora al primo posto tra le bevande confezionate, superando anche il latte e il caffè in termini di consumo pro capite.

Compresi i prodotti pronti da bere, confezionati e le miscele sfuse per l'erogazione alla fontana, le bevande analcoliche sono disponibili in quasi tutte le dimensioni e gusti immaginabili e praticamente in ogni canale di distribuzione al dettaglio. A complemento di questa disponibilità universale, gran parte della crescita della categoria delle bevande analcoliche può essere attribuita all'imballaggio conveniente. Man mano che i consumatori sono diventati sempre più mobili, hanno optato per prodotti confezionati più facili da trasportare. Con l'avvento della lattina di alluminio e, più recentemente, della bottiglia di plastica richiudibile, l'imballaggio delle bibite è diventato più leggero e portatile.

Anche i severi standard di controllo della qualità ei processi di trattamento delle acque all'avanguardia hanno offerto all'industria delle bevande analcoliche un alto grado di fiducia riguardo alla purezza del prodotto. Inoltre, gli impianti di produzione o imbottigliamento che producono bevande analcoliche si sono evoluti in impianti di trasformazione alimentare altamente meccanizzati, efficienti e perfettamente puliti.

Già negli anni '1960, la maggior parte degli imbottigliatori produceva bevande attraverso macchinari che funzionavano a 150 bottiglie al minuto. Poiché la domanda di prodotti ha continuato a salire alle stelle, i produttori di bibite sono passati a macchinari più veloci. Grazie ai progressi nella tecnologia di produzione, le linee di riempimento sono ora in grado di gestire oltre 1,200 contenitori al minuto, con tempi di inattività minimi, fatta eccezione per i cambi di prodotto o sapore. Questo ambiente altamente automatizzato ha consentito ai produttori di bevande analcoliche di ridurre il numero di dipendenti necessari per far funzionare le linee (vedere figura 1). Tuttavia, poiché le efficienze di produzione sono aumentate notevolmente, la sicurezza degli impianti è rimasta una considerazione sempre importante.

Figura 1. Pannello di controllo in un impianto automatizzato di bevande analcoliche a Novosibirsk, in Russia.

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L'imbottigliamento o la produzione di bevande analcoliche coinvolge cinque processi principali, ciascuno con i propri problemi di sicurezza che devono essere valutati e controllati:

  1. trattamento dell'acqua
  2. ingredienti di composizione
  3. prodotto carbonatico
  4. prodotto di riempimento
  5.  confezione.

 

Vedi figura 2.

Figura 2. Diagramma di flusso delle operazioni di imbottigliamento di base.

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La produzione di bevande analcoliche inizia con l'acqua, che viene trattata e purificata per soddisfare rigorosi standard di controllo della qualità, che di solito superano la qualità dell'approvvigionamento idrico locale. Questo processo è fondamentale per ottenere un'elevata qualità del prodotto e profili di gusto coerenti.

Man mano che gli ingredienti vengono composti, l'acqua trattata viene convogliata in grandi serbatoi di acciaio inossidabile. Questa è la fase in cui vengono aggiunti e mescolati vari ingredienti. Le bevande dietetiche sono mescolate con dolcificanti artificiali non nutritivi come l'aspartame o la saccarina, mentre le bevande regolarmente zuccherate utilizzano tipicamente zuccheri liquidi come fruttosio o saccarosio. È durante questa fase del processo produttivo che può essere aggiunto il colorante alimentare. Le acque aromatizzate e frizzanti ricevono in questa fase l'aroma desiderato, mentre le acque naturali vengono conservate nei serbatoi di miscelazione fino a quando la linea di riempimento non le richiede. È comune per le aziende di imbottigliamento acquistare concentrato da altre aziende.

Affinché la carbonatazione (assorbimento di anidride carbonica (CO2)), le bevande analcoliche vengono raffreddate utilizzando grandi impianti di refrigerazione ad ammoniaca. Questo è ciò che conferisce ai prodotti gassati la loro effervescenza e consistenza. CO2 viene immagazzinato allo stato liquido e convogliato in unità di carbonatazione secondo necessità. Questo processo può essere manipolato per controllare il tasso richiesto di assorbimento della bevanda. A seconda del prodotto, le bevande analcoliche possono contenere da 15 a 75 psi di CO2. Le bevande analcoliche al gusto di frutta tendono ad avere meno carbonatazione rispetto alle cole o all'acqua frizzante. Una volta gassato, il prodotto è pronto per essere dosato in bottiglie e lattine.

La camera di riempimento è solitamente separata dal resto della struttura, proteggendo il prodotto aperto da eventuali contaminanti. Ancora una volta, l'operazione di riempimento altamente automatizzata richiede un numero minimo di personale. Vedi figura 3 . Gli operatori della sala di riempimento monitorano l'efficienza dell'attrezzatura, aggiungendo coperchi o tappi sfusi all'operazione di tappatura, se necessario. Bottiglie e lattine vuote vengono trasportate automaticamente alla riempitrice tramite attrezzature per la movimentazione di materiale sfuso.

Figura 3. Linea di lattine per bibite che mostra le operazioni di riempimento.

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Durante tutto il processo di produzione vengono seguite rigorose procedure di controllo della qualità. I tecnici misurano molte variabili, inclusa la CO2, contenuto di zucchero e gusto, per garantire che le bevande finite soddisfino gli standard di qualità richiesti.

L'imballaggio è l'ultima fase prima dello stoccaggio e della consegna. Anche questo processo è diventato altamente automatizzato. Soddisfacendo le diverse esigenze del mercato, le bottiglie o le lattine entrano nei macchinari per l'imballaggio e possono essere avvolte con cartone per formare astucci o inserite in vassoi o involucri di plastica riutilizzabili. I prodotti imballati entrano quindi in una macchina pallettizzata, che li impila automaticamente sui pallet. (Vedi figura 4.) Successivamente, i pallet caricati vengono spostati, in genere tramite carrello elevatore, in un magazzino, dove vengono stoccati.

Figura 4. Otto confezioni di bottiglie di plastica per bibite da 2 litri in viaggio verso un pallettizzatore automatico.

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Prevenzione dei pericoli

Gli infortuni legati al sollevamento, in particolare alla schiena e alle spalle dei dipendenti, non sono rari nel settore delle bevande. Sebbene nel corso degli anni siano stati compiuti molti progressi tecnologici nella movimentazione dei materiali, l'industria continua a cercare modi più sicuri ed efficienti per movimentare prodotti pesanti.

Certamente, i dipendenti devono ricevere la formazione adeguata sulle pratiche di lavoro sicure. Gli infortuni possono anche essere ridotti al minimo limitando l'esposizione al sollevamento attraverso un design migliorato della postazione di lavoro. I tavoli regolabili possono essere utilizzati per sollevare o abbassare il materiale fino al livello della vita, ad esempio, in modo che i dipendenti non debbano piegarsi e sollevarsi troppo. In questo modo, la maggior parte dello stress legato al peso viene trasferito su un'attrezzatura invece che sul corpo umano. Tutti i produttori di bevande dovrebbero implementare programmi di ergonomia che identifichino i rischi legati al lavoro e riducano al minimo i rischi, sia attraverso modifiche che sviluppando attrezzature migliori. Un mezzo ragionevole a tal fine è la rotazione del lavoro, che riduce l'esposizione dei dipendenti a compiti ad alto rischio.

L'uso della protezione della macchina è un altro componente critico della produzione di bevande sicure. Attrezzature come riempitrici e nastri trasportatori si muovono ad alta velocità e, se lasciate incustodite, potrebbero impigliarsi negli indumenti o in parti del corpo dei dipendenti, causando lesioni potenzialmente gravi. Trasportatori, pulegge, ingranaggi e mandrini devono avere coperture adeguate per impedire il contatto con i dipendenti. I trasportatori aerei possono creare un ulteriore rischio di caduta delle casse. Per proteggersi da questo pericolo devono essere installate reti o schermi in rete metallica. I programmi di manutenzione dovrebbero imporre che tutte le protezioni rimosse per la riparazione vengano sostituite non appena i lavori di riparazione sono stati completati.

Poiché le condizioni umide sono prevalenti nella stanza di riempimento, è necessario un drenaggio adeguato per evitare che il liquido si accumuli sui marciapiedi vicini. Per evitare lesioni da scivolamento e caduta, è necessario compiere sforzi adeguati per mantenere i pavimenti il ​​più asciutti possibile. Mentre le scarpe con punta d'acciaio di solito non sono necessarie nella stanza di riempimento, le suole antiscivolo sono altamente raccomandate. Le scarpe dovrebbero essere selezionate in base al coefficiente di scivolamento della suola. Inoltre, tutte le apparecchiature elettriche devono essere adeguatamente messe a terra e protette dall'umidità. I dipendenti devono prendere precauzioni per asciugare le aree attorno alle apparecchiature prima che inizino i lavori elettrici.

Anche buone pratiche di pulizia e ispezioni di routine sono utili per mantenere il posto di lavoro privo di rischi. Eseguendo questi passaggi relativamente semplici, la direzione può essere certa che tutte le apparecchiature siano in buone condizioni operative e adeguatamente conservate. Anche le attrezzature di emergenza come gli estintori e le postazioni per il lavaggio degli occhi devono essere ispezionate per verificarne il corretto funzionamento.

Sebbene la maggior parte delle sostanze chimiche presenti negli impianti di imbottigliamento non siano estremamente pericolose, ogni operazione utilizza sostanze infiammabili, acidi, caustici, corrosivi e ossidanti. Dovrebbero essere sviluppate pratiche di lavoro appropriate in modo che i dipendenti sappiano come lavorare in sicurezza con queste sostanze chimiche. Devono essere istruiti su come immagazzinare, maneggiare e smaltire correttamente le sostanze chimiche e come indossare indumenti protettivi. La formazione dovrebbe riguardare l'ubicazione e il funzionamento delle attrezzature di risposta alle emergenze. Le stazioni di lavaggio oculare e le docce possono ridurre al minimo le lesioni a chiunque venga accidentalmente esposto a una sostanza chimica pericolosa.

È inoltre necessario installare attrezzature quali barriere chimiche e dighe, nonché materiale assorbente, da utilizzare in caso di sversamento. Strutture di stoccaggio di sostanze chimiche pericolose correttamente progettate ridurranno al minimo anche il rischio di lesioni ai dipendenti. Le sostanze infiammabili devono essere separate da sostanze corrosive e ossidanti.

I grandi serbatoi utilizzati per la miscelazione degli ingredienti, che devono essere inseriti e puliti regolarmente, sono considerati spazi confinati. Consultare il riquadro sugli spazi confinati in questo capitolo per informazioni sui relativi pericoli e precauzioni.

Le apparecchiature meccanizzate sono diventate sempre più complesse, spesso controllate da computer remoti, linee pneumatiche o persino dalla gravità. I dipendenti devono assicurarsi che questa apparecchiatura sia stata diseccitata prima di essere sottoposta a manutenzione. Devono essere sviluppate adeguate procedure di diseccitazione per garantire la sicurezza di coloro che effettuano la manutenzione e la riparazione di questa apparecchiatura. L'energia deve essere interrotta e bloccata alla fonte in modo che l'unità sottoposta a manutenzione non possa essere alimentata accidentalmente, causando lesioni potenzialmente mortali ai dipendenti dell'assistenza o agli operatori di linea nelle vicinanze.

La formazione sulla sicurezza e le procedure di diseccitazione scritte sono fondamentali per ogni apparecchiatura. Gli interruttori di arresto di emergenza devono essere posizionati strategicamente su tutte le apparecchiature. I dispositivi di sicurezza interbloccati vengono utilizzati per arrestare automaticamente l'apparecchiatura quando le porte vengono aperte o i raggi luminosi vengono interrotti. I dipendenti devono essere informati, tuttavia, che non si può fare affidamento su questi dispositivi per diseccitare completamente l'apparecchiatura, ma solo per arrestarla in caso di emergenza. Gli interruttori di arresto di emergenza non possono sostituire una comprovata procedura di diseccitazione per la manutenzione delle apparecchiature.

Il cloro, utilizzato nell'area di trattamento dell'acqua, potrebbe essere pericoloso in caso di rilascio accidentale. Il cloro in genere viene fornito in bombole di acciaio, che devono essere conservate in un'area isolata e ben ventilata e protette dal ribaltamento. I dipendenti devono essere addestrati a seguire procedure sicure per la sostituzione delle bombole. Dovrebbero anche essere istruiti su come intraprendere azioni rapide e decisive in caso di rilascio accidentale di cloro. Alla fine degli anni '1990 nuovi composti di cloro stanno gradualmente sostituendo la necessità di cloro gassoso. Sebbene siano ancora pericolosi, questi composti sono molto più sicuri da maneggiare rispetto al gas.

L'ammoniaca viene utilizzata come refrigerante nelle operazioni di imbottigliamento. In genere, i grandi sistemi di ammoniaca possono creare un pericolo per la salute in caso di perdite o fuoriuscite. Gli impianti di imbottigliamento dovrebbero sviluppare procedure di risposta alle emergenze per identificare le responsabilità dei dipendenti coinvolti. Coloro che sono tenuti a rispondere a tale emergenza devono essere addestrati nella risposta alle fuoriuscite e nell'uso del respiratore. In caso di perdita o fuoriuscita, i respiratori devono essere immediatamente disponibili e tutto il personale non essenziale deve essere evacuato in aree sicure fino a quando la situazione non sarà sotto controllo.

CO2, che viene utilizzato nell'operazione di riempimento, può anche creare problemi di salute. Se i locali di riempimento e le aree di lavoro adiacenti non sono adeguatamente ventilati, CO2 l'accumulo può spostare l'ossigeno nelle zone di respirazione dei dipendenti. Le strutture dovrebbero essere monitorate regolarmente per CO elevato2 livelli e, se vengono rilevati, i sistemi di ventilazione dovrebbero essere ispezionati per determinare la causa di questo evento. Potrebbe essere necessaria una ventilazione aggiuntiva per correggere la situazione.

I progressi tecnologici hanno reso disponibile un migliore materiale fonoassorbente per isolare o smorzare motori e ingranaggi nella maggior parte delle apparecchiature. Tuttavia, data la funzione e le dimensioni delle attrezzature di riempimento, i livelli di rumore generalmente superano i 90 dBA in quest'area. I dipendenti che sono esposti a questo livello di rumore per una media ponderata di 8 ore devono essere protetti. Buoni programmi di protezione dell'udito dovrebbero includere la ricerca su modi migliori per controllare il rumore; educazione dei dipendenti sui relativi effetti sulla salute; protezione personale dal rumore; e la formazione su come utilizzare i dispositivi di protezione dell'udito, il cui uso deve essere imposto nelle aree ad alto rumore. L'udito dei dipendenti deve essere regolarmente controllato.

I carrelli elevatori sono azionati in tutto l'impianto di imbottigliamento e il loro uso sicuro è imperativo. Oltre a dimostrare le proprie capacità di guida, i potenziali operatori devono comprendere i principi di sicurezza del carrello elevatore. Le licenze sono comunemente rilasciate per dimostrare che è stato raggiunto un livello minimo di competenza. I programmi di sicurezza dei carrelli elevatori dovrebbero includere un processo di ispezione prima dell'uso, in base al quale i veicoli vengono controllati per garantire che tutte le attrezzature di sicurezza siano a posto e funzionanti. Eventuali condizioni carenti devono essere immediatamente segnalate e corrette. I carrelli elevatori a gas o petrolio liquido (LP) generano monossido di carbonio come sottoprodotto della combustione. Tali emissioni possono essere ridotte al minimo mantenendo i motori dei carrelli elevatori sintonizzati sulle specifiche dei produttori.

I dispositivi di protezione individuale (DPI) sono comuni in tutto l'impianto di imbottigliamento. I dipendenti della sala di riempimento indossano protezioni per gli occhi e le orecchie. Le squadre igienico-sanitarie indossano protezioni per viso, mani e piedi adeguate alle sostanze chimiche a cui sono esposte. Mentre le scarpe antiscivolo sono consigliate in tutto lo stabilimento, gli addetti alla manutenzione dovrebbero anche avere la protezione aggiuntiva delle scarpe con punta in acciaio. La chiave per un buon programma DPI è identificare e valutare i potenziali pericoli associati a ciascun lavoro e determinare se tali pericoli possono essere eliminati attraverso modifiche tecniche. In caso contrario, i DPI devono essere selezionati per affrontare il pericolo specifico a portata di mano.

Il ruolo della direzione è fondamentale nell'identificare i pericoli e sviluppare pratiche e procedure per ridurli al minimo sul posto di lavoro. Una volta sviluppate, queste pratiche e procedure devono essere comunicate ai dipendenti in modo che possano svolgere il proprio lavoro in sicurezza.

Man mano che la tecnologia degli impianti continua a progredire, fornendo attrezzature migliori, nuove protezioni e dispositivi di protezione, gli imbottigliatori di bibite avranno ancora più modi per mantenere la sicurezza della propria forza lavoro.

 

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Leggi 34452 volte Ultima modifica lunedì 29 agosto 2011 16:30

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Riferimenti nel settore delle bevande

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