Gli spiriti distillati possono essere prodotti da qualsiasi numero di materiali, come puree fermentate di cereali, succhi di frutta fermentati, succo di canna da zucchero, melassa, miele e succo di cactus. La fermentazione per la produzione di vino e birra può essere fatta risalire tra il 5000 e il 6000 aC; tuttavia, la storia della distillazione è molto più recente. Sebbene non sia chiaro dove abbia avuto origine la distillazione, era nota agli alchimisti e iniziò a diffondersi in uso per tutto il XIII e XIV secolo. I primi usi erano principalmente farmaceutici.

Panoramica del processo

Le bevande alcoliche sono divise in due gruppi, a seconda della loro modalità di preparazione: bevande fermentate, come vino e birra, e bevande distillate, come whisky e brandy. I liquori sono fondamentalmente preparati miscelando succhi o estratti di frutta, noci o altri prodotti alimentari. La produzione di vino e birra è discussa in articoli separati in questo capitolo.

Le fasi dell'attività nella produzione di distillati includono il ricevimento del grano, la macinazione, la cottura, la fermentazione, la distillazione, lo stoccaggio, la miscelazione e l'imbottigliamento (vedi figura 1).

Figura 1. Diagramma di flusso della produzione per la produzione di distillati.

L'elevatore per cereali riceve e pesa i chicchi in arrivo e li deposita negli appositi bins. La molitura consiste nella macinazione dei chicchi necessari al becco del mosto. Il mash bill è la ricetta per il processo di fermentazione.

I cuocitori ricevono farina dal mulino e fanghi con scolo, acqua e ammoniaca a pH (acidità) e temperatura prestabiliti. L'amido viene solubilizzato mediante cottura a getto di vapore. Gli enzimi vengono aggiunti per abbattere l'amido in molecole di amido più piccole, riducendo la viscosità del mosto. Il mosto risultante viene raffreddato alla temperatura di fermentazione.

La fermentazione è il processo di conversione degli zuccheri in alcol e anidride carbonica mediante l'attività del lievito. I fermentatori vengono raffreddati a condizioni di temperatura ottimali per il lievito, poiché le reazioni che avvengono sono di natura esotermica. L'igiene è importante: i sistemi biologici di fermentazione sono in costante competizione con batteri indesiderati che possono produrre componenti aromatici indesiderati.

Il tipo di distillazione dipenderà dallo spirito prodotto. Gli alambicchi sono generalmente utilizzati quando è richiesto un particolare "carattere" per un prodotto come cognac e scotch, mentre la distillazione continua multicolonna è generalmente utilizzata per produrre alcolici più neutri che possono essere utilizzati come miscelatori o acquaviti di cereali neutri.

Il recupero dei sottoprodotti è un aspetto molto importante del funzionamento di una moderna distilleria. Il grano residuo (fermentato e dealcolizzato) è ricco di proteine, vitamine, fibre e grassi e può essere ulteriormente trasformato in un prezioso integratore alimentare per animali. Questi processi consistono generalmente in centrifugazione, evaporazione, essiccazione e miscelazione.

Whisky, brandy e rum vengono invecchiati (maturati) in botti di rovere carbonizzato. La stagionatura avviene in più anni per produrre le caratteristiche finali che contraddistinguono questi prodotti. Una volta che questi prodotti sono stati maturati, vengono miscelati e filtrati e quindi confezionati come prodotti finiti per l'uso da parte del consumatore.

La sala di imbottigliamento è separata dal resto della struttura, proteggendo il prodotto da eventuali contaminanti. L'operazione di riempimento altamente automatizzata richiede un monitoraggio per un'efficienza continua. Le bottiglie vuote vengono trasportate tramite nastro trasportatore alle riempitrici.

L'imballaggio è l'ultimo passaggio prima dello stoccaggio. Questo processo è diventato automatizzato, sebbene vi sia una discreta quantità di imballaggio manuale, a seconda delle dimensioni della bottiglia e del tipo di imballaggio. Il prodotto imballato entra quindi in una macchina pallettizzata, che impila automaticamente le scatole sui pallet, che vengono poi prelevati dai carrelli elevatori ai magazzini per lo stoccaggio.

Problemi di salute e sicurezza

La preoccupazione più ovvia per la sicurezza negli impianti di movimentazione del grano è la minaccia di incendi ed esplosioni da polvere. Alte concentrazioni di polvere di grano possono essere esplosive; pertanto, una buona pulizia è il singolo fattore più importante per ridurre il rischio di esplosione di polvere di grano. Alcuni chicchi, se umidi o conservati per un lungo periodo, generano calore, diventando così un pericolo di incendio. La rotazione del grano da silo a silo o l'adozione di una procedura di consegna del grano "just-in-time" eliminerà questo rischio.

L'esposizione a vapori e gas rilasciati durante la produzione di distillati è un possibile pericolo. Durante il processo di fermentazione, i gas refrigeranti possono causare rischi tossici ed esplosivi. Pertanto, sono essenziali un'adeguata ventilazione e una rigorosa manutenzione, incluso l'uso di apparecchiature a sicurezza intrinseca come gli utensili pneumatici. Particolarmente significativi sono i rischi di asfissia da vapori di alcool e anidride carbonica sprigionati dal processo di fermentazione, soprattutto quando i liquidi vengono trasportati e travasati in serbatoi, e in ambienti confinati dove l'aerazione è insufficiente. I respiratori devono essere indossati dai lavoratori in questo processo. Il riquadro allegato descrive alcuni rischi di ingresso in spazi confinati, discussi anche altrove in questo documento Enciclopedia.

In tutta la struttura vengono utilizzati materiali pericolosi come varsol (ragia minerale), sostanze caustiche, acidi e molti altri solventi e detergenti. I dipendenti devono essere formati per maneggiare questi prodotti in sicurezza. Una revisione annuale di un sistema informativo sui materiali pericolosi sul posto di lavoro, come il WHMIS canadese, può fornire l'opportunità per tale formazione continua. I lavoratori devono essere istruiti sull'uso delle schede di sicurezza dei dati materiali (MSDS), che sono schede informative disponibili presso i fornitori, che forniscono informazioni sul contenuto del prodotto pericoloso e sui relativi rischi per la salute, azioni di emergenza, primo soccorso e così via. È imperativo che ogni lavoratore esposto o che potrebbe essere esposto a un materiale pericoloso sia formato e quindi sottoposto a una revisione annuale della manipolazione del materiale pericoloso. In molti paesi è richiesto che le MSDS siano disponibili in ogni luogo in cui sono presenti sostanze controllate e dovrebbero essere rese accessibili a tutti i lavoratori. Oltre alla formazione dei dipendenti, in tutto lo stabilimento dovrebbero essere disponibili postazioni per il lavaggio oculare, docce e postazioni di pronto soccorso, al fine di ridurre al minimo le lesioni a chiunque venga accidentalmente esposto a una sostanza chimica pericolosa.

I carrelli elevatori sono utilizzati in molti processi diversi nello stabilimento. I due usi più comuni sono per il trasferimento delle botti per lo stoccaggio della maturazione e la movimentazione del prodotto finito. Dovrebbe essere in atto un programma di manutenzione preventiva per i carrelli elevatori, nonché un programma di sicurezza che garantisca che tutti i conducenti comprendano i principi di sicurezza dei carrelli elevatori. Tutti i conducenti devono essere autorizzati a utilizzare un carrello elevatore.

I rischi professionali associati al processo di imbottigliamento sono simili a quelli nella maggior parte degli impianti di imbottigliamento. Le lesioni da sforzi ripetuti come le tendiniti e la sindrome del tunnel carpale sono le lesioni più comuni, risultanti dal lavoro ripetitivo richiesto per imballare bottiglie e utilizzare etichettatrici. Tuttavia, la frequenza di questi infortuni sul lavoro è diminuita; ciò può essere dovuto ai cambiamenti tecnologici nell'impianto che hanno reso i lavori meno laboriosi, tra cui l'automazione dell'imballaggio e l'uso di attrezzature computerizzate.

I DPI sono comuni in tutto l'impianto di imbottigliamento. È obbligatorio che i dipendenti della sala di imbottigliamento indossino occhiali di sicurezza per la protezione degli occhi e protezioni per le orecchie dove sono esposti a livelli di rumore elevati. Dovrebbe essere in atto un programma di scarpe antinfortunistiche, con i dipendenti che dovrebbero indossare scarpe con punta d'acciaio. Se un pericolo non può essere eliminato alla fonte (tramite ingegneria) o lungo il percorso (attraverso barriere), è necessario utilizzare DPI per la sicurezza del lavoratore.

Esistono molti metodi chiave per creare un ambiente di lavoro sicuro. Un'azienda deve avere una politica per la salute e la sicurezza e dovrebbe trasmetterla attraverso un manuale di sicurezza che delinei le procedure di sicurezza. Inoltre, le ispezioni mensili degli impianti possono prevenire i pericoli e ridurre al minimo gli infortuni. La comunicazione con i dipendenti in merito alle pratiche di sicurezza è la parte più essenziale di un programma di sicurezza di successo.

Uno spazio confinato è definito come uno spazio in cui, a causa della sua costruzione, ubicazione, contenuto o attività lavorativa, può verificarsi l'accumulo di gas, vapori, polveri o fumi pericolosi o la creazione di un'atmosfera carente di ossigeno. . Laddove potrebbe verificarsi l'ingresso in spazi confinati, è imperativo che sia in atto una procedura di ingresso in spazi confinati e che tutti i lavoratori siano formati e istruiti sulla procedura. Prima di entrare in uno spazio confinato, devono essere condotti test per carenza di ossigeno, gas combustibili e gas tossici. I lavoratori possono dover indossare un autorespiratore a pressione positiva (SCBA) o altri respiratori approvati durante l'ingresso. Il monitoraggio continuo è obbligatorio mentre il personale si trova all'interno dello spazio confinato. Tutto il personale che entra deve essere adeguatamente equipaggiato con imbracatura di sicurezza, completa di spallacci e cosciali. All'interno di uno spazio confinato deve essere assegnato un osservatore di guardia che mantenga una sorveglianza costante dei dipendenti e deve essere opportunamente disponibile una persona adeguatamente addestrata alla respirazione artificiale.

L'industria delle bevande presenta molte situazioni in cui sono presenti rischi di ingresso in spazi ristretti. Esempi di tali situazioni includono:

· vasche di miscelazione nell'industria delle bibite in cui potrebbero essere presenti vapori o gas pericolosi

· silos per cereali nelle industrie della birra e dei distillati

· tini di fermentazione nella produzione di birra e vinificazione

· fermentatori e alambicchi nell'industria dei distillati.

Questi bidoni del grano, serbatoi di fermentazione e così via potrebbero dover essere inseriti di volta in volta per la pulizia, la riparazione e così via. Durante il processo di fermentazione, in particolare, vi sono rischi di asfissia da parte dei vapori di alcol e di anidride carbonica sprigionati dal processo di fermentazione quando si entra in spazi confinati dove la ventilazione è inadeguata (Giullemin e Horisberger 1994).

RG Aldi e Rita Seguin

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