64. Agricoltura e industrie basate sulle risorse naturali
Editor del capitolo: Melvin L.Myers
Profilo generale
Melvin L.Myers
Caso di studio: aziende agricole familiari
Ted Scharf, David E. Baker e Joyce Salg
piantagioni
Melvin L. Myers e IT Cabrera
Lavoratori agricoli migranti e stagionali
Marc B. Schenker
Agricoltura Urbana
Melvin L.Myers
Operazioni in serra e vivaio
Mark M. Methner e John A. Miglia
Floricoltura
Samuel H. Henao
Istruzione dei lavoratori agricoli sui pesticidi: un caso di studio
Merry Weinger
Operazioni di piantagione e coltivazione
Yuri Kundiev e VI Chernyuk
Operazioni di raccolta
William E. Campo
Operazioni di stoccaggio e trasporto
Thomas L. Fagiolo
Operazioni manuali in agricoltura
Pranab Kumar Nag
Meccanizzazione
Dennis Murphy
Caso di studio: macchine agricole
LW Knapp, Jr.
Riso
Malinee Wongphanich
Grani agricoli e semi oleosi
Charles Schwab
Coltivazione e lavorazione della canna da zucchero
RA Munoz, EA Suchman, JM Baztarrica e Carol J. Lehtola
Raccolta delle patate
Steven Johnson
Verdure e Meloni
BH Xu e Toshio Matsushita
Bacche e Uva
William E.Steinke
Colture di frutteto
Melvin L.Myers
Albero tropicale e colture di palme
Melvin L.Myers
Produzione di corteccia e linfa
Melvin L.Myers
Bambù e canna
Melvin L. Myers e YC Ko
Coltivazione del tabacco
Gerald F.Peedin
Ginseng, Menta e Altre Erbe
Larry J. Chapman
funghi
LJLD Van Griensven
Piante acquatiche
Melvin L. Myers e JWG Lund
Coltivazione del caffè
Jorge da Rocha Gomes e Bernardo Bedrikow
Coltivazione del tè
Fernando LVR
Luppolo
Thomas Karsky e William B. Symons
Problemi di salute e modelli di malattia in agricoltura
Melvin L.Myers
Caso di studio: agromedicina
Stanley H. Schuman e Jere A. Brittain
Problemi ambientali e di salute pubblica in agricoltura
Melvin L.Myers
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1. Fonti di nutrienti
2. Dieci passaggi per un'indagine sui rischi del lavoro nelle piantagioni
3. I sistemi agricoli nelle aree urbane
4. Consigli di sicurezza per attrezzature da prato e da giardino
5. Categorizzazione delle attività agricole
6. Pericoli comuni del trattore e come si verificano
7. Rischi comuni dei macchinari e dove si verificano
8. Precauzioni di sicurezza
9. Alberi tropicali e subtropicali, frutti e palme
10 Prodotti di palma
11 Prodotti e usi di corteccia e linfa
12 Rischi respiratori
13 Rischi dermatologici
14 Rischi tossici e neoplastici
15 Rischi di lesioni
16 Ferite da tempo perso, Stati Uniti, 1993
17 Rischi di stress meccanico e termico
18 Rischi comportamentali
19 Confronto di due programmi di agromedicina
20 Colture geneticamente modificate
21 Coltivazione di droghe illecite, 1987, 1991 e 1995
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65. Industria delle bevande
Editor del capitolo: Lance A. Ward
Profilo generale
Davide Fransone
Produzione di concentrati per bevande analcoliche
Zaida Colón
Imbottigliamento e inscatolamento di bevande analcoliche
Matteo Hirsheimer
Industria del caffè
Jorge da Rocha Gomes e Bernardo Bedrikow
Industria del tè
Lou Piombino
Industria dei distillati
RG Aldi e Rita Seguin
Industria del vino
Álvaro Durao
Industria della birra
JF Eustachio
Preoccupazioni per la salute e l'ambiente
Lance A. Ward
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1. Importatori selezionati di caffè (in tonnellate)
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66. pesca
Redattori del capitolo: Hulda Ólafsdóttir e Vilhjálmur Rafnsson
Profilo generale
Ragnar Arnason
Caso di studio: subacquei indigeni
David Gold
Principali settori e processi
Hjálmar R. Bardarson
Caratteristiche psicosociali della forza lavoro in mare
Eva Munk-Madsen
Caso di studio: donne che pescano
Caratteristiche psicosociali della forza lavoro nella lavorazione del pesce a terra
Marit Husmo
Effetti sociali dei villaggi di pescatori a settore unico
Barbara Nei
Problemi di salute e modelli di malattia
Vilhjálmur Rafnsson
Disturbi muscoloscheletrici tra pescatori e lavoratori nell'industria della lavorazione del pesce
Hulda Ólafsdottir
Pesca commerciale: questioni ambientali e di salute pubblica
Bruce McKay e Kieran Mulvaney
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1. Dati sulla mortalità per infortuni mortali tra i pescatori
2. I lavori o i luoghi più importanti correlati al rischio di infortuni
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67. Industria alimentare
Editor del capitolo: Deborah E. Berkowitz
Processi dell'industria alimentare
M. Malagié, G. Jensen, JC Graham e Donald L. Smith
Effetti sulla salute e modelli di malattia
John J.Svagr
Tutela dell'ambiente e problemi di salute pubblica
Jerry Spiegel
Confezionamento/lavorazione della carne
Deborah E. Berkowitz e Michael J. Fagel
Lavorazione del pollame
Tony Ashdown
Industria dei prodotti lattiero-caseari
Marianne Smukowski e Norman Brusk
La produzione di cacao e l'industria del cioccolato
Anaide Vilasboas de Andrade
Grano, macinazione del grano e prodotti di consumo a base di grano
Thomas E. Hawkinson, James J. Collins e Gary W. Olmstead
panetterie
RF Villard
Industria della barbabietola da zucchero
Carol J. Lehtola
Olio e Grasso
Pantalone NM
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1. Le industrie alimentari, le loro materie prime e processi
2. Malattie professionali comuni nell'industria alimentare e delle bevande
3. Tipi di infezioni segnalate nelle industrie alimentari e delle bevande
4. Esempi di utilizzo di sottoprodotti dell'industria alimentare
5. Rapporti tipici di riutilizzo dell'acqua per diversi sottosettori industriali
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68. Silvicoltura
Editor del capitolo: Peter Poschen
Profilo generale
Pietro Poschen
Raccolta del legno
Dennis Dykstra e Peter Poschen
Trasporto di legname
Olli Eeronheimo
Raccolta di prodotti forestali non legnosi
Rodolfo Heinrich
Piantagione di alberi
Denis Giguere
Gestione e controllo degli incendi boschivi
Mike Jurvelius
Rischi per la sicurezza fisica
Bengt Pontén
Carico fisico
Bengt Pontén
Fattori psicosociali
Peter Poschen e Marja-Liisa Juntunen
Rischi chimici
Juhani Kanga
Rischi biologici tra i lavoratori forestali
Jörg Augusta
Norme, legislazione, regolamenti e codici di pratiche forestali
Othmar Wettmann
Equipaggiamento per la protezione personale
Eero Korhonen
Condizioni di lavoro e sicurezza nei lavori forestali
Lucie Laflamme e Esther Cloutier
Competenze e Formazione
Pietro Poschen
Condizioni di vita
Elias Apud
Problemi di salute ambientale
Shane mcmahon
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1. Superficie forestale per regione (1990)
2. Categorie ed esempi di prodotti forestali non legnosi
3. Pericoli ed esempi di raccolta non legnosa
4. Carico tipico trasportato durante la semina
5. Raggruppamento degli incidenti di piantagione di alberi per parti del corpo colpite
6. Dispendio energetico nel lavoro forestale
7. Prodotti chimici utilizzati nella silvicoltura in Europa e Nord America negli anni '1980
8. Selezione di infezioni comuni in silvicoltura
9. Dispositivi di protezione individuale idonei per le operazioni forestali
10 Potenziali benefici per la salute ambientale
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69. A caccia
Editor del capitolo: George A. Conway
Un profilo di caccia e cattura negli anni '1990
Giovanni N. Trento
Malattie associate alla caccia e alla cattura
Maria E. Marrone
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1. Esempi di malattie potenzialmente significative per cacciatori e trapper
70. Allevamento di bestiame
Editor del capitolo: Melvin L.Myers
Allevamento di bestiame: la sua estensione e gli effetti sulla salute
Melvin L.Myers
Problemi di salute e modelli di malattia
Kendall Thu, Craig Zwerling e Kelley Donham
Caso di studio: problemi di salute sul lavoro correlati agli artopodi
Donald Barnardo
Colture foraggere
Lorann Stallones
Confinamento del bestiame
Kelly Donham
Zootecnia
Dean T. Stueland e Paul D. Gunderson
Caso di studio: comportamento animale
David L. Duro
Gestione del letame e dei rifiuti
Guglielmo Popendorf
Una lista di controllo per le pratiche di sicurezza dell'allevamento del bestiame
Melvin L.Myers
Prodotti lattiero-caseari
Giovanni maggio
Bovini, ovini e caprini
Melvin L.Myers
Pigs
Melvin L.Myers
Pollame e produzione di uova
Steven W. Lenhart
Caso di studio: cattura, trasporto e lavorazione di pollame vivo
Tony Ashdown
Cavalli e altri equini
Lynn Barroby
Caso di studio: elefanti
Melvin L.Myers
Animali da tiro in Asia
DD Gioshi
Alzare il Toro
David L. Duro
Produzione di animali da compagnia, da pelliccia e da laboratorio
Christian E. Nuovo arrivato
Piscicoltura e acquacoltura
George A. Conway e Ray RaLonde
Apicoltura, allevamento di insetti e produzione di seta
Melvin L. Myers e Donald Barnard
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1. Usi zootecnici
2. Produzione zootecnica internazionale (1,000 tonnellate)
3. Produzione annuale di feci di bestiame e urina negli Stati Uniti
4. Tipi di problemi di salute umana associati al bestiame
5. Zoonosi primarie per regione del mondo
6. Occupazioni diverse e salute e sicurezza
7. Potenziali rischi di artropodi sul posto di lavoro
8. Reazioni normali e allergiche alla puntura di insetto
9. Composti identificati nel confinamento dei suini
10 Livelli ambientali di vari gas nel confinamento dei suini
11 Malattie respiratorie associate alla produzione suina
12 Malattie zoonotiche degli allevatori di bestiame
13 Proprietà fisiche del letame
14 Alcuni importanti benchmark tossicologici per l'idrogeno solforato
15 Alcune procedure di sicurezza relative agli spandiletame
16 Tipi di ruminanti addomesticati come bestiame
17 Processi di allevamento del bestiame e potenziali pericoli
18 Malattie respiratorie da esposizioni in allevamenti
19 Zoonosi associate ai cavalli
20 Potenza di tiraggio normale di vari animali
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71. Legname
Redattori di capitoli: Paul Demers e Kay Teschke
Profilo generale
Paolo Demers
Principali settori e processi: rischi e controlli sul lavoro
Hugh Davies, Paul Demers, Timo Kauppinen e Kay Teschke
Modelli di malattia e infortunio
Paolo Demers
Problemi ambientali e di salute pubblica
Kay Teschke e Anya Keefe
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1. Produzione di legno stimata nel 1990
2. Produzione stimata di legname per i 10 maggiori produttori mondiali
3. Rischi OHS per area di processo dell'industria del legname
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72. Industria della carta e della cellulosa
Redattori di capitoli: Kay Teschke e Paul Demers
Profilo generale
Kay Teschke
Fonti di fibre per pasta di legno e carta
Anya Keefe e Kay Teschke
Manipolazione del legno
Anya Keefe e Kay Teschke
Spappolando
Anya Keefe, George Astrakianakis e Judith Anderson
sbiancante
George Astrakianakis e Judith Anderson
Operazioni con carta riciclata
Dick Heederik
Produzione e trasformazione di lastre: cellulosa, carta, cartone
George Astrakianakis e Judith Anderson
Generazione di energia e trattamento delle acque
George Astrakianakis e Judith Anderson
Produzione di prodotti chimici e sottoprodotti
George Astrakianakis e Judith Anderson
Rischi e controlli sul lavoro
Kay Teschke, George Astrakianakis, Judith Anderson, Anya Keefe e Dick Heederik
Lesioni e malattie non maligne
Susan Kennedy e Kjell Torén
Cancro
Kjell Torén e Kay Teschke
Problemi ambientali e di salute pubblica
Anya Keefe e Kay Teschke
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1. Occupazione e produzione in paesi selezionati (1994)
2. Costituenti chimici delle fonti di cellulosa e fibre di carta
3. Agenti sbiancanti e loro condizioni d'uso
4. Additivi per la fabbricazione della carta
5. Potenziali rischi per la salute e la sicurezza per area di processo
6. Studi su cancro del polmone e dello stomaco, linfoma e leucemia
7. Sospensioni e domanda biologica di ossigeno nel macero
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Dall'inizio degli anni '1990, in molti paesi e in diversi continenti, la floricoltura come attività economica si è espansa rapidamente. La sua crescente importanza nei mercati di esportazione ha portato a uno sviluppo integrato di diversi aspetti di questo campo di attività, tra cui produzione, tecnologia, ricerca scientifica, trasporto e conservazione.
Produzione
La produzione di fiori recisi ha due componenti essenziali:
Il processo di produzione stesso può essere suddiviso in tre parti fondamentali: germinazione, coltivazione e procedure post-raccolta.
Germinazione viene effettuato piantando piante madri da cui si ottengono talee per la coltivazione.
Le talee di fiori diversi vengono piantate su aiuole di un mezzo di radicazione. I letti sono realizzati con scorie trattate a vapore e trattate con prodotti chimici per disinfettare il terreno di coltura e favorire lo sviluppo delle radici.
Coltivazione viene effettuata in serre che ospitano le aiuole di terreno di radicazione dove vengono piantati e fatti crescere i fiori come discusso nell'articolo “Operazioni in serra e vivaio” in questo capitolo e come mostrato in figura 1. La coltivazione comprende la preparazione del terreno, la messa a dimora delle talee (figura 2) e raccolta dei fiori.
Figura 1. Cura dei fiori in una serra
Figura 2. Piantare talee in una serra
La messa a dimora comprende il ciclo che inizia con l'inserimento delle talee nel mezzo di radicazione e termina con la fioritura della pianta. Comprende le seguenti attività: piantumazione, irrigazione normale, irrigazione a goccia con concime, coltivazione e diserbo del terreno, pizzicatura dell'apice delle piante per forzare la ramificazione e ottenere più fiori, preparazione dei sostegni che tengono dritte le piante, e la crescita, ramificazione e fioritura della pianta.
La produzione si conclude con la raccolta dei fiori e la loro separazione per classificazione.
Al fase post-raccolta— oltre alla selezione e alla classificazione — i fiori vengono ricoperti con cappucci di plastica, viene applicato un trattamento sanitario e vengono imballati per la spedizione.
Le attività secondarie includono il monitoraggio della salute delle piante per rilevare i parassiti e diagnosticare precocemente le malattie delle piante, l'ottenimento delle materie prime dal magazzino e la manutenzione dei forni.
Fattori di rischio per la salute
I fattori di rischio più importanti in ciascuna delle diverse aree di lavoro sono:
Sostanze chimiche
Intossicazione e malattie croniche dovute a pesticidi
I livelli di morbilità/mortalità riscontrati nei lavoratori per esposizione ai pesticidi non sono la conseguenza di una semplice relazione tra l'agente chimico e la persona che ne ha subito l'esposizione, ma riflettono anche l'interazione di molti altri fattori. Tra questi vi sono la durata dell'esposizione, la suscettibilità individuale, lo stato nutrizionale della persona esposta, le variabili educative e culturali e le condizioni socioeconomiche in cui vivono i lavoratori.
Oltre ai principi attivi dei pesticidi, vanno prese in considerazione anche le sostanze che veicolano i principi attivi e gli additivi, perché a volte quelle sostanze possono avere effetti avversi più dannosi di quelli dei principi attivi.
La tossicità dei pesticidi a base di organofosfati è dovuta al loro effetto sul sistema nervoso centrale, perché inibiscono l'attività dell'enzima acetilcolinesterasi. Gli effetti sono cumulativi e sono stati osservati anche effetti ritardati sul sistema nervoso centrale e periferico. Secondo studi condotti in diversi paesi, la prevalenza dell'inibizione di questo enzima tra i lavoratori che maneggiano questi pesticidi oscilla tra il 3 e il 18%.
Gli effetti a lungo termine sono processi patologici che si sviluppano dopo un periodo di latenza e sono dovuti a ripetute esposizioni. Tra gli effetti a lungo termine noti per essere dovuti all'esposizione ai pesticidi vi sono le lesioni cutanee, i danni ai nervi e gli effetti mutageni.
Problemi respiratori
Le piante decorative possono irritare le vie respiratorie e causare tosse e starnuti. Inoltre, i profumi o gli odori delle piante possono esacerbare i sintomi dell'asma o della rinite allergica, sebbene non sia stato dimostrato che causino allergie. Il polline del crisantemo e del girasole può causare l'asma. La polvere delle piante essiccate a volte provoca allergie.
Dermatite
I casi di dermatite professionale riscontrati in floricoltura sono circa il 90% principalmente dovuti a dermatite da contatto. Di questi, circa il 60% è causato da irritanti primari e il 40% è dovuto a reazioni allergiche. La forma acuta è caratterizzata da arrossamento (eritema), gonfiore (edema), brufoli (papule), vescicole o vescicole. È particolarmente localizzato su mani, polsi e avambracci. La forma cronica può presentare profonde fessure, lichenificazione (ispessimento e indurimento) della pelle e grave xerosi (secchezza). Può essere invalidante e persino irreversibile.
La floricoltura è una di quelle attività in cui il contatto con sostanze primarie irritanti o allergeniche è elevato, per questo motivo è importante promuovere e utilizzare misure preventive, come i guanti.
Temperature estreme: caldo
Quando il lavoro deve essere svolto in un ambiente caldo, come nel caso delle serre, il carico termico a carico del lavoratore è la somma del calore dell'ambiente di lavoro più l'energia spesa per l'attività stessa.
Gli effetti fisici dell'eccessiva esposizione al calore includono eruzioni cutanee di calore, crampi e spasmi muscolari, spossatezza e svenimenti. L'eruzione di calore, oltre a essere scomoda, abbassa la tolleranza del lavoratore al calore. Se la sudorazione è abbondante e i liquidi e gli elettroliti non vengono reintegrati adeguatamente, possono insorgere crampi e spasmi muscolari. Gli svenimenti rappresentano una situazione clinica molto grave che può portare a confusione, delirio e coma.
Le precauzioni includono frequenti pause di riposo in zone fresche, la disponibilità di bevande da bere, la rotazione delle attività che richiedono uno sforzo intenso e l'uso di indumenti di colore chiaro.
Radiazioni non ionizzanti
I tipi più importanti di radiazioni non ionizzanti a cui sono esposti i lavoratori della floricoltura sono le radiazioni ultraviolette (UV), la luce visibile e le radiazioni infrarosse. Gli effetti più gravi delle radiazioni UV sono l'eritema solare, la dermatite attinica, la congiuntivite irritativa e la fotocheratite.
Le radiazioni dallo spettro visibile della luce possono causare degenerazione retinica e maculare. Un sintomo dell'esposizione alle radiazioni infrarosse è l'ustione superficiale della cornea e l'esposizione prolungata può portare alla comparsa prematura della cataratta.
Le precauzioni includono tenere la pelle coperta, indossare occhiali colorati e sorveglianza medica.
Fattori ergonomici
I lavoratori che mantengono una postura corporea statica per lunghi periodi di tempo (vedi figura 3) possono soffrire di conseguenti contrazioni muscolari statiche e di alterazioni del sistema periferico, vascolare e nervoso. I movimenti ripetitivi sono più comuni nelle attività che richiedono destrezza manuale. Ad esempio, le cesoie possono richiedere molta forza e comportare movimenti ripetitivi. Gli effetti più frequentemente osservati sono disturbi muscoloscheletrici, tra cui tendinite del gomito e del polso, sindrome del tunnel carpale e compromissione del movimento della spalla.
Figura 3. Piegarsi per periodi prolungati è una causa comune di problemi ergonomici
La rotazione del lavoro e la corretta progettazione ergonomica di attrezzature come le cesoie sono precauzioni necessarie. Riprogettare il posto di lavoro per richiedere meno piegamenti è un'altra soluzione.
Malattie infettive
La floricoltura può esporre i lavoratori a una varietà di agenti biologici. I segni precoci di un'infezione sono raramente specifici, sebbene siano generalmente sufficientemente ben definiti da indurre a sospettare una malattia. I segni, la sintomatologia e le precauzioni dipendono dall'agente, che include tetano, rabbia, epatite e così via. Le misure preventive comprendono una fonte di acqua potabile, buone strutture sanitarie, pronto soccorso e assistenza medica per tagli e abrasioni.
Altri fattori
I rischi per la salute e la sicurezza più comuni associati a fattori meccanici sono tagli, abrasioni e traumi singoli e multipli, che più frequentemente feriscono le mani e il viso. Tali lesioni devono essere curate immediatamente. I lavoratori dovrebbero avere vaccini antitetanici aggiornati e devono essere disponibili adeguate strutture di pronto soccorso.
Anche l'ambiente psicosociale può mettere in pericolo la salute dei lavoratori. Gli esiti dell'esposizione a questi fattori possono avere le seguenti conseguenze: alterazioni fisiologiche (indigestione, costipazione, palpitazioni, difficoltà respiratorie, iperventilazione, insonnia e ansia); disturbi psicologici (tensione e depressione); e disturbi comportamentali (assenteismo, instabilità, insoddisfazione).
L'uso di carta da macero o riciclata come materia prima per la produzione di cellulosa è aumentato negli ultimi decenni e alcune cartiere dipendono quasi completamente dalla carta da macero. In alcuni paesi, la carta straccia viene separata dagli altri rifiuti domestici alla fonte prima di essere raccolta. In altri paesi la separazione per qualità (ad es. cartone ondulato, carta da giornale, carta pregiata, mista) avviene in appositi impianti di riciclaggio.
La carta riciclata può essere riciclata con un processo relativamente blando che utilizza acqua e talvolta NaOH. Piccoli pezzi di metallo e plastica possono essere separati durante e/o dopo la spappolatura, utilizzando una fune per detriti, cicloni o centrifugazione. Gli agenti di riempimento, le colle e le resine vengono rimossi in una fase di pulitura soffiando aria attraverso l'impasto di cellulosa, talvolta con l'aggiunta di agenti flocculanti. La schiuma contiene le sostanze chimiche indesiderate e viene rimossa. La polpa può essere disinchiostrata utilizzando una serie di passaggi di lavaggio che possono includere o meno l'uso di sostanze chimiche (ad esempio, derivati degli acidi grassi tensioattivi) per dissolvere le impurità rimanenti e agenti sbiancanti per sbiancare la pasta. Lo sbiancamento ha lo svantaggio di ridurre la lunghezza delle fibre e quindi di ridurre la qualità finale della carta. Le sostanze chimiche sbiancanti utilizzate nella produzione di pasta riciclata sono generalmente simili a quelle utilizzate nelle operazioni di brillantatura per paste meccaniche. Dopo le operazioni di spappolatura e disinchiostratura, segue la produzione di lastre in modo molto simile a quella che utilizza pasta di fibre vergini.
Nell'azienda agricola San Antonio, diversi lavoratori sono rimasti avvelenati durante l'applicazione del pesticida Lannate. Un'indagine sul caso ha rivelato che i lavoratori avevano utilizzato spruzzatori a zaino per l'applicazione senza indossare indumenti protettivi, guanti o stivali. Il loro datore di lavoro non aveva mai fornito l'attrezzatura necessaria e nemmeno il sapone e le docce erano disponibili. A seguito degli avvelenamenti, il datore di lavoro è stato incaricato di intraprendere le opportune azioni correttive.
Quando il Ministero della Salute ha effettuato un'ispezione di follow-up, ha scoperto che molti agricoltori non utilizzavano ancora indumenti o attrezzature protettive. Quando è stato chiesto loro perché, alcuni hanno detto che l'attrezzatura era troppo calda e scomoda. Altri hanno spiegato che hanno lavorato in questo modo per anni e non hanno mai avuto problemi. Diversi hanno commentato di non aver bisogno dell'attrezzatura perché hanno bevuto un bicchiere abbondante di latte dopo aver applicato i pesticidi.
Questa esperienza, che ha avuto luogo in Nicaragua, è comune a molte parti del mondo e illustra la sfida per una formazione efficace dei lavoratori agricoli. La formazione deve essere accompagnata dalla fornitura di un ambiente di lavoro sicuro e dall'applicazione della legislazione, ma deve anche considerare gli ostacoli all'attuazione di pratiche di lavoro sicure e incorporarle nei programmi di formazione. Queste barriere, come ambienti di lavoro non sicuri, assenza di dispositivi di protezione e atteggiamenti e convinzioni che non promuovono la salute, dovrebbero essere discusse direttamente nelle sessioni di formazione e dovrebbero essere sviluppate strategie per affrontarle.
Questo articolo descrive un approccio di formazione orientato all'azione applicato in due progetti multidisciplinari sui pesticidi progettati per affrontare il problema dell'avvelenamento da pesticidi dei lavoratori agricoli. Sono stati implementati in Nicaragua da CARE, Nicaragua e American Friends Service Committee (dal 1985 al 1989) e nella regione centroamericana dall'Organizzazione internazionale del lavoro (ILO, dal 1993 ad oggi). Oltre a un forte approccio educativo, il progetto nicaraguense ha sviluppato metodi migliorati per miscelare e caricare i pesticidi, un piano di monitoraggio medico per esaminare i lavoratori per la sovraesposizione ai pesticidi e un sistema per raccogliere dati per le indagini epidemiologiche (Weinger e Lyons 1992). All'interno del suo progetto poliedrico, l'ILO ha posto l'accento sui miglioramenti legislativi, sulla formazione e sulla costruzione di una rete regionale di educatori sui pesticidi.
Gli elementi chiave di entrambi i progetti sono stati l'attuazione di una valutazione dei bisogni formativi al fine di adattare i contenuti dell'insegnamento al pubblico target, l'uso di una varietà di approcci didattici partecipativi (Weinger e Wallerstein 1990) e la produzione di una guida per l'insegnante e di materiali didattici per facilitare il processo di apprendimento. Gli argomenti della formazione includevano gli effetti sulla salute dei pesticidi, i sintomi dell'avvelenamento da pesticidi, i diritti, le risorse e una componente di problem solving che analizzava gli ostacoli al lavoro sicuro e come risolverli.
Sebbene ci fossero molte somiglianze tra i due progetti, il progetto nicaraguense ha posto l'accento sulla formazione dei lavoratori, mentre il progetto regionale si è concentrato sulla formazione degli insegnanti. Questo articolo fornisce linee guida selezionate per la formazione dei lavoratori e degli insegnanti.
Istruzione dei lavoratori
Valutazione dei bisogni
Il primo passo nello sviluppo del programma di formazione è stata la valutazione dei bisogni o "fase di ascolto", che ha identificato i problemi e gli ostacoli a un cambiamento effettivo, ha riconosciuto i fattori che favorivano il cambiamento, ha definito i valori e le convinzioni dei lavoratori agricoli e ha identificato esposizioni ed esperienze pericolose specifiche che doveva essere integrato nella formazione. Le ispezioni dettagliate sono state utilizzate dal team del progetto nicaraguense per osservare le pratiche di lavoro e le fonti di esposizione dei lavoratori ai pesticidi. Sono state scattate fotografie dell'ambiente di lavoro e delle pratiche lavorative per la documentazione, l'analisi e la discussione durante la formazione. Il team ha anche ascoltato i problemi emotivi che potrebbero essere ostacoli all'azione: frustrazione del lavoratore per una protezione personale inadeguata, mancanza di acqua e sapone o mancanza di alternative sicure ai pesticidi attualmente utilizzati.
Metodi e obiettivi della formazione
Il passo successivo nel processo di formazione è stato quello di identificare le aree di contenuto da trattare utilizzando le informazioni ottenute dall'ascolto dei lavoratori e quindi selezionare metodi di formazione appropriati in base agli obiettivi di apprendimento. La formazione aveva quattro obiettivi: fornire informazioni; identificare e cambiare atteggiamenti/emozioni; promuovere comportamenti salutari; e sviluppare capacità di azione/risoluzione dei problemi. Quelli che seguono sono esempi di metodi raggruppati in base all'obiettivo che meglio raggiungono. I seguenti metodi sono stati incorporati in una sessione di formazione di 2 giorni (Wallerstein e Weinger 1992).
Metodi per obiettivi informativi
Flip chart. In Nicaragua, il personale del progetto aveva bisogno di strumenti educativi visivi che fossero facilmente trasportabili e indipendenti dall'elettricità da utilizzare durante l'addestramento sul campo o con screening medici nelle fattorie. La lavagna a fogli mobili comprendeva 18 disegni basati su situazioni di vita reale, progettati per essere utilizzati come spunti di discussione. Ogni immagine aveva obiettivi specifici e domande chiave che sono state delineate in una guida di accompagnamento per gli istruttori.
La lavagna a fogli mobili potrebbe essere utilizzata sia per fornire informazioni sia per promuovere l'analisi dei problemi che porta alla pianificazione dell'azione. Ad esempio, è stato utilizzato un disegno per fornire informazioni sulle vie di ingresso chiedendo "Come entrano i pesticidi nel corpo?" Per generare un'analisi del problema dell'avvelenamento da pesticidi, l'istruttore chiedeva ai partecipanti: “Cosa sta succedendo qui? Questa scena è familiare? Perché questo accade? Cosa può (lui) fare al riguardo? L'introduzione di due o più persone in un disegno (di due persone che entrano in un campo irrorato di recente) incoraggia la discussione su motivazioni e sentimenti sospetti. “Perché sta leggendo il cartello? Perché è entrato subito?» Con immagini visive efficaci, la stessa immagine può innescare una varietà di discussioni, a seconda del gruppo.
Diapositive. Le diapositive che ritraggono immagini o problemi familiari sono state utilizzate allo stesso modo della lavagna a fogli mobili. Utilizzando le foto scattate durante la fase di valutazione dei bisogni, è stata creata una presentazione che segue il percorso di utilizzo dei pesticidi dalla selezione e acquisto allo smaltimento e alla pulizia alla fine della giornata lavorativa.
Metodi per obiettivi attitudinali-emotivi
Gli atteggiamenti e le emozioni possono effettivamente bloccare l'apprendimento e influenzare il modo in cui le pratiche di salute e sicurezza vengono implementate sul posto di lavoro.
Gioco di ruolo sceneggiato. Un gioco di ruolo sceneggiato è stato spesso utilizzato per esplorare gli atteggiamenti e innescare una discussione sui problemi dell'esposizione ai pesticidi. Il seguente copione è stato dato a tre lavoratori, che hanno letto i loro ruoli all'intero gruppo.
Giuseppe: Che cosa c'é?
Rafael: Sono quasi pronto a rinunciare. Due lavoratori sono stati avvelenati oggi, solo una settimana dopo quella grande sessione di allenamento. Qui non cambia mai niente.
Giuseppe: Cosa ti aspettavi? I dirigenti non hanno nemmeno partecipato alla formazione.
Sara: Ma almeno hanno programmato una formazione per i lavoratori. È più di quello che stanno facendo le altre fattorie.
Giuseppe: Organizzare una formazione è una cosa, ma per quanto riguarda il follow-up? I gestori forniscono docce e dispositivi di protezione adeguati?
Sara: Hai mai pensato che gli operai possano avere qualcosa a che fare con questi avvelenamenti? Come fai a sapere che stanno lavorando in sicurezza?
Rafael: Non lo so. Tutto quello che so è che due ragazzi sono in ospedale oggi e devo tornare al lavoro.
Il gioco di ruolo è stato sviluppato per esplorare il complesso problema della salute e della sicurezza dei pesticidi e i molteplici elementi coinvolti nella sua risoluzione, inclusa la formazione. Nella discussione che ne è seguita, il facilitatore ha chiesto al gruppo se condividevano qualcuno degli atteggiamenti espressi dai contadini nel role-play, esplorato gli ostacoli alla risoluzione dei problemi rappresentati e sollecitato strategie per superarli.
Foglio di lavoro questionario. Oltre a fungere da eccellente spunto per la discussione e fornire informazioni fattuali, un questionario può anche essere un veicolo per suscitare atteggiamenti. Esempi di domande per un gruppo di lavoratori agricoli in Nicaragua erano:
1. Bere latte prima del lavoro è efficace nel prevenire l'avvelenamento da pesticidi.
Accetto non accetto
2. Tutti i pesticidi hanno lo stesso effetto sulla salute.
Accetto non accetto
Una discussione sugli atteggiamenti è stata incoraggiata invitando i partecipanti con punti di vista contrastanti a presentare e giustificare le loro opinioni. Più che affermare la risposta “corretta”, l'istruttore ha riconosciuto elementi utili nella varietà di atteggiamenti espressi.
Metodi per obiettivi di abilità comportamentali
Le abilità comportamentali sono le competenze desiderate che i lavoratori acquisiranno come risultato della formazione. Il modo più efficace per raggiungere gli obiettivi per lo sviluppo delle abilità comportamentali è fornire ai partecipanti l'opportunità di esercitarsi in classe, vedere un'attività ed eseguirla.
Dimostrazione dei dispositivi di protezione individuale. Su un tavolo di fronte alla classe è stata esposta un'esposizione di dispositivi e indumenti protettivi, inclusa una serie di opzioni appropriate e inappropriate. Il formatore ha chiesto a un volontario del pubblico di vestirsi per il lavoro applicando pesticidi. Il contadino scelse i vestiti dall'esposizione e li indossò; al pubblico è stato chiesto di commentare. È seguita una discussione sull'abbigliamento protettivo appropriato e sulle alternative agli indumenti scomodi.
Pratica pratica. Sia i formatori che i lavoratori agricoli in Nicaragua hanno imparato a interpretare le etichette dei pesticidi leggendole in piccoli gruppi durante la lezione. In questa attività, la classe è stata divisa in gruppi e ha avuto il compito di leggere diverse etichette come gruppo. Per i gruppi con scarsa alfabetizzazione, i partecipanti volontari sono stati reclutati per leggere l'etichetta ad alta voce e guidare il proprio gruppo attraverso un questionario del foglio di lavoro sull'etichetta, che enfatizzava i segnali visivi per determinare il livello di tossicità. Tornati nel gruppo numeroso, i portavoce volontari hanno presentato il loro pesticida al gruppo con le istruzioni per i potenziali utenti.
Metodi per obiettivi di azione/risoluzione dei problemi
Uno degli obiettivi principali della sessione di formazione è quello di fornire ai lavoratori agricoli le informazioni e le competenze per apportare modifiche al lavoro.
Iniziatori di discussioni. Un avviatore di discussione può essere utilizzato per porre problemi o potenziali ostacoli al cambiamento, per l'analisi da parte del gruppo. L'avvio di una discussione può assumere diverse forme: un gioco di ruolo, un'immagine su una lavagna a fogli mobili o una diapositiva, un caso di studio. Per condurre un dialogo sull'avviatore di discussione, c'è un processo di domande in 5 fasi che invita i partecipanti a identificare il problema, proiettarsi nella situazione che viene presentata, condividere le proprie reazioni personali, analizzare le cause del problema e suggerire strategie di azione (Weinger e Wallerstein 1990).
Casi di studio. I casi sono stati tratti da situazioni reali e familiari che si sono verificate in Nicaragua e che sono state identificate nel processo di pianificazione. Hanno illustrato più comunemente problemi come la non conformità del datore di lavoro, la non conformità del lavoratore con le precauzioni di sicurezza sotto il loro controllo e il dilemma di un lavoratore con sintomi che possono essere correlati all'esposizione ai pesticidi. Per introdurre questo articolo è stato utilizzato un caso di studio campione.
I partecipanti hanno letto il caso in piccoli gruppi e hanno risposto a una serie di domande come: Quali sono alcune delle cause dell'avvelenamento da pesticidi in questo incidente? Chi sta beneficiando? Chi viene danneggiato? Quali misure adotteresti per prevenire un problema simile in futuro?
Pianificazione. Prima della conclusione della sessione di formazione, i partecipanti hanno lavorato in modo indipendente o in gruppo per sviluppare un piano d'azione per aumentare la salute e la sicurezza sul posto di lavoro quando vengono utilizzati pesticidi. Utilizzando un foglio di lavoro, i partecipanti hanno identificato almeno un passo che potevano intraprendere per promuovere condizioni e pratiche di lavoro sicure.
Valutazione e formazione degli insegnanti
Determinare la misura in cui le sessioni hanno raggiunto i loro obiettivi è una parte cruciale dei progetti di formazione. Gli strumenti di valutazione includevano un questionario scritto post-workshop e visite di follow-up alle aziende agricole, nonché sondaggi e interviste con i partecipanti 6 mesi dopo la sessione di formazione.
La formazione di insegnanti che utilizzassero l'approccio delineato sopra per fornire informazioni e formazione ai lavoratori agricoli era una componente essenziale dei programmi centroamericani sponsorizzati dall'ILO. Gli obiettivi del programma di formazione degli insegnanti erano di aumentare le conoscenze sulla salute e la sicurezza dei pesticidi e le capacità di insegnamento dei formatori; aumentare il numero e la qualità delle sessioni di formazione rivolte a lavoratori agricoli, datori di lavoro, divulgatori e agronomi nei paesi del progetto; e avviare una rete di educatori in materia di salute e sicurezza dei pesticidi nella regione.
Gli argomenti di formazione nella sessione di 1 settimana includevano: una panoramica degli effetti sulla salute dei pesticidi, pratiche di lavoro sicure e attrezzature; i principi dell'educazione degli adulti; passaggi nella pianificazione di un programma educativo e come implementarli; dimostrazione di metodi di insegnamento selezionati; panoramica delle capacità di presentazione; praticare l'insegnamento da parte dei partecipanti utilizzando metodi partecipativi, con critica; e lo sviluppo di piani d'azione per futuri insegnamenti sui pesticidi e sulle alternative al loro uso. Una sessione di 2 settimane concede il tempo per condurre una visita sul campo e una valutazione delle esigenze di formazione durante il workshop, per sviluppare materiali didattici in classe e per condurre sessioni di formazione dei lavoratori sul campo.
Durante il workshop sono stati forniti una guida del formatore e curricula campione per facilitare l'insegnamento pratico sia in classe che dopo il workshop. La rete degli educatori offre un'altra fonte di supporto e un veicolo per condividere approcci e materiali didattici innovativi.
Conclusione
Il successo di questo approccio didattico con i lavoratori dei campi di cotone del Nicaragua, i sindacalisti a Panama e i formatori del Ministero della Salute in Costa Rica, tra gli altri, dimostra la sua adattabilità a una varietà di ambienti di lavoro e gruppi target. I suoi obiettivi non sono solo aumentare le conoscenze e le competenze, ma anche fornire gli strumenti per la risoluzione dei problemi sul campo al termine delle sessioni di insegnamento. Bisogna essere chiari, tuttavia, che l'istruzione da sola non può risolvere i problemi dell'uso e dell'abuso dei pesticidi. Un approccio multidisciplinare che includa l'organizzazione dei lavoratori agricoli, le strategie di applicazione della legislazione, i controlli ingegneristici, il monitoraggio medico e le indagini sulle alternative ai pesticidi è essenziale per effettuare cambiamenti globali nelle pratiche dei pesticidi.
I prodotti finali delle cartiere e della pasta di cellulosa dipendono dal processo di produzione della pasta di cellulosa e possono includere pasta di legno commerciale e vari tipi di prodotti di carta o cartone. Ad esempio, la pasta meccanica relativamente debole viene convertita in prodotti monouso come giornali e carta velina. La polpa Kraft viene trasformata in prodotti di carta multiuso come carta da lettere di alta qualità, libri e sacchetti della spesa. La polpa di solfito, che è principalmente cellulosa, può essere utilizzata in una serie di diversi prodotti finali tra cui carta speciale, rayon, pellicola fotografica, TNT, plastica, adesivi e persino miscele per gelati e torte. Le paste chimico-meccaniche sono eccezionalmente rigide, ideali per il supporto strutturale necessario per il cartone ondulato per contenitori. Le fibre della polpa di carta riciclata sono generalmente più corte, meno flessibili e meno permeabili all'acqua e non possono quindi essere utilizzate per prodotti di carta di alta qualità. La carta riciclata viene quindi utilizzata principalmente per la produzione di prodotti in carta morbida come carta velina, carta igienica, carta assorbente e tovaglioli.
Per produrre pasta per il mercato, l'impasto di pasta viene solitamente vagliato ancora una volta e la sua consistenza viene regolata (dal 4 al 10%) prima che sia pronta per la macchina per la produzione di pasta. La polpa viene quindi stesa su uno schermo metallico mobile o una rete di plastica (nota come "filo") nella "parte umida" della macchina per pasta, dove l'operatore monitora la velocità del filo in movimento e il contenuto di acqua della pasta ( figura 1; in alto a sinistra sono visibili le presse e il coperchio dell'essiccatoio; nei molini moderni gli operatori trascorrono molto tempo nelle sale di controllo). L'acqua e il filtrato vengono aspirati attraverso il filo, lasciando una rete di fibre. Il foglio di polpa viene fatto passare attraverso una serie di rulli rotanti ("presse") che spremono acqua e aria fino a quando la consistenza della fibra è del 40-45%. Il foglio viene poi fatto galleggiare attraverso una sequenza a più piani di essiccatori ad aria calda fino a quando la consistenza è del 90-95%. Infine, il foglio continuo di polpa viene tagliato a pezzi e impilato in balle. Le balle di cellulosa vengono compresse, avvolte e confezionate in fasci per lo stoccaggio e il trasporto.
Figura 1. Estremità umida della macchina per polpa che mostra il tappeto di fibre sul filo.
Biblioteca Canfor
Sebbene simile in linea di principio alla produzione di fogli di cellulosa, la produzione di carta è notevolmente più complessa. Alcune cartiere utilizzano una varietà di paste diverse per ottimizzare la qualità della carta (ad esempio, un mix di legno duro, legno tenero, kraft, solfito, pasta meccanica o riciclata). A seconda del tipo di pasta utilizzata, è necessaria una serie di passaggi prima di formare il foglio di carta. Generalmente, la polpa essiccata del mercato viene reidratata, mentre la polpa ad alta consistenza proveniente dallo stoccaggio viene diluita. Le fibre di polpa possono essere battute per aumentare l'area di adesione delle fibre e quindi migliorare la resistenza del foglio di carta. La polpa viene quindi miscelata con additivi "wet-end" (tabella 1) e passata attraverso una serie finale di filtri e detergenti. La polpa è quindi pronta per la macchina continua.
Tabella 1. Additivi per la fabbricazione della carta
additivi |
Posizione applicata |
Finalità e/o esempi di agenti specifici |
Additivi più comunemente usati |
||
Talco |
Tendiamo |
Controllo del passo (previene la deposizione e l'accumulo |
Diossido di titanio |
Tendiamo |
Pigmento (schiarisce il foglio, migliora la stampa) |
"Allume" (Al2(SO4)3) |
Tendiamo |
Precipita l'imbozzimatura della colofonia sulle fibre |
Colofonia |
Tendiamo |
Dimensionamento interno (resiste alla penetrazione di liquidi) |
Argilla (caolino) |
Bagnato/asciutto |
Filler (rendere più luminoso, più liscio, più opaco) |
Amido |
Bagnato/asciutto |
Dimensionamento della superficie (resiste alla penetrazione di liquidi) |
Coloranti e |
Bagnato/asciutto |
ad esempio, coloranti acidi, basici o diretti, lacche colorate, |
Latex |
Fine secca |
Adesivo (rinforzare il foglio, legare gli additivi alla carta, |
Altri additivi |
||
Slimicidi |
Tendiamo |
ad esempio, thioni, tiazoli, tiocianati, hiocarbammati, tioli, isotiazolinoni, |
antischiuma |
Tendiamo |
ad esempio, olio di pino, olio combustibile, oli riciclati, siliconi, alcoli |
Trattamento filo |
Tendiamo |
ad esempio, imidazoli, butil diglicole, acetone, trementina, |
Bagnato e secco |
Tendiamo |
ad esempio, resine di formaldeide, epicloridrina, gliossale, |
Rivestimenti, |
Fine secca |
ad esempio, idrossido di alluminio, acetato di polivinile, |
Altri |
Bagnato/asciutto |
Inibitori di corrosione, disperdenti, ignifughi, |
Il diffusore di flusso e la cassa d'afflusso distribuiscono una sospensione sottile (dall'1 al 3%) di polpa raffinata su un filo in movimento (simile a una macchina per pasta, solo a una velocità molto più elevata, a volte superiore a 55 km/h) che forma le fibre in un sottile foglio di feltro. Il foglio si sposta attraverso una serie di rulli di pressione fino alla sezione dell'essiccatore, dove una serie di rulli riscaldati a vapore fa evaporare la maggior parte dell'acqua rimanente. I legami idrogeno tra le fibre si sono completamente sviluppati in questa fase. Infine la carta viene calandrata e bobinata. La calandratura è il processo mediante il quale la superficie della carta viene stirata liscia e il suo spessore ridotto. Il foglio di carta essiccato e calandrato viene avvolto su bobina, etichettato e trasportato al magazzino (figura 2; notare carta straccia sotto bobina e pannello di controllo operatore non chiuso). Gli additivi "dry-end" possono essere aggiunti prima della calandratura sulla macchina continua o in operazioni di spalmatura separate "fuori macchina" nel settore del converting dell'industria.
Figura 2. Estremità asciutta di una macchina continua che mostra la bobina di carta piena e l'operatore che utilizza la taglierina ad aria per tagliare l'estremità.
Giorgio Astrakianakis
Nel processo di fabbricazione della carta viene utilizzata una varietà di sostanze chimiche per conferire alla carta caratteristiche superficiali e proprietà del foglio specifiche. Gli additivi più comunemente usati (tabella 1) sono tipicamente usati a livello percentuale, anche se alcuni come l'argilla e il talco possono contribuire fino al 40% al peso a secco di alcune carte. La tabella 1 indica anche la diversità degli additivi chimici che possono essere utilizzati per scopi di produzione e prodotti specifici; alcuni di questi vengono utilizzati a concentrazioni molto basse (ad esempio, i slimicidi vengono aggiunti all'acqua di lavorazione in parti per milione).
Il processo di produzione del cartone è simile a quello della produzione di carta o cellulosa. Una sospensione di polpa e acqua viene dispersa su un filo mobile, l'acqua viene rimossa e il foglio asciugato e conservato come un rotolo. Il processo differisce nel modo in cui il foglio viene formato per dare spessore, nella combinazione di più strati e nel processo di asciugatura. Il cartone può essere realizzato con fogli singoli o multistrato con o senza anima. I fogli sono solitamente pasta kraft di alta qualità (o miscela kraft e CTMP), mentre il nucleo è costituito da una miscela di pasta semichimica e riciclata a basso costo o da pasta interamente riciclata e altro materiale di scarto. Rivestimenti, barriere al vapore e strati multipli vengono aggiunti in base all'uso finale per proteggere il contenuto dall'acqua e dai danni fisici.
L'agricoltura moderna si basa su attrezzature altamente efficienti, in particolare trattori e macchine agricole ad alta velocità e potenti. I trattori con attrezzi portati e trainati consentono la meccanizzazione di molte operazioni agricole.
L'uso dei trattori consente agli agricoltori di eseguire le principali lavorazioni del terreno e la cura delle piante nel momento ottimale senza grande lavoro manuale. L'allargamento permanente delle aziende agricole, l'estensione dei terreni coltivati e l'intensificazione della rotazione delle colture promuovono anche un'agricoltura più efficiente. L'uso diffuso di gruppi ad alta velocità è ostacolato da due fattori: metodi agricoli esistenti basati principalmente su macchine e attrezzi con strumenti passivi; e difficoltà nel garantire condizioni di lavoro sicure per l'operatore di montaggio del trattore ad alta velocità.
La meccanizzazione può realizzare circa il 70% delle operazioni di semina e coltivazione. Viene utilizzato in tutte le fasi della coltivazione e della raccolta delle colture. Tuttavia, ogni fase della semina e della coltivazione ha il proprio set di macchine, strumenti e condizioni ambientali, e questa variabilità della produzione e dei fattori ambientali ha un'influenza sul conducente del trattore.
Coltivazione della terra
La lavorazione del terreno (aratura, erpicatura, sgretolamento, erpicatura a dischi, coltura completa, rullatura) è importante e costituisce la fase preliminare della produzione agricola a più alta intensità di manodopera. Queste operazioni riguardano il 30% delle operazioni di semina e coltivazione.
Di norma, l'allentamento del terreno provoca la formazione di polvere. La natura della polvere nell'aria è variabile e dipende dalle condizioni meteorologiche, dalla stagione, dal tipo di lavoro, dal tipo di terreno e così via. La concentrazione di polvere nelle cabine dei trattori può variare da pochi mg/m3 a centinaia di mg/m3, a seconda essenzialmente della copertura della cabina. Circa il 60-65% dei casi supera il livello di concentrazione di polvere totale consentito; i livelli ammissibili di polvere respirabile (inferiore o uguale a 5 micron) vengono superati dal 60 all'80% delle volte (vedere figura 1). Il contenuto di silice nella polvere varia dallo 0.5 al 20% (Kundiev 1983).
Figura 1. Esposizione alla polvere del conducente del trattore durante la lavorazione del terreno
La coltivazione consiste in operazioni energivore, soprattutto durante l'aratura, e richiede una notevole mobilitazione delle risorse di potenza delle macchine, generando notevoli livelli di rumorosità dove siedono i trattoristi. Questi livelli di rumore ammontano a 86-90 dBA e oltre, creando un rischio considerevole di disturbi dell'udito per questi lavoratori.
Di norma, i livelli di vibrazione del corpo intero nel punto in cui è seduto il conducente del trattore possono essere molto elevati, superando i livelli stabiliti dall'Organizzazione internazionale per la standardizzazione (ISO 1985) per il limite di competenza con diminuzione della fatica e spesso per il limite di esposizione.
La preparazione del terreno viene effettuata principalmente all'inizio della primavera e dell'autunno, quindi il microclima delle cabine nelle zone temperate per le macchine senza condizionatori d'aria non è un problema di salute se non nelle giornate calde occasionali.
Semina e Coltivazione
Garantire che gli accessori di semina o gli attrezzi per l'aratura si muovano in linea retta e che i trattori seguano le tracce di marcatura o il centro del filare sono aspetti caratteristici della semina e della cura delle colture.
In generale, queste attività richiedono al conducente di lavorare in posizioni scomode e comportano una notevole tensione nervosa ed emotiva a causa della ridotta visibilità dell'area di lavoro, con conseguente rapido sviluppo dell'affaticamento dell'operatore.
La disposizione delle seminatrici e la loro predisposizione all'uso, nonché la necessità di lavori manuali ausiliari, in particolare la movimentazione dei materiali, possono comportare notevoli carichi fisici.
Un'ampia distribuzione geografica delle varietà di grano si traduce in una diversità di condizioni meteorologiche durante la semina. La semina invernale per diverse zone climatiche può essere eseguita, ad esempio, quando la temperatura esterna varia da 3–10 °C a 30–35 °C. Le semine primaverili vengono effettuate quando la temperatura esterna varia da 0 °C a 15–20 °C. Le temperature nelle cabine dei trattori senza condizionatori d'aria possono essere molto elevate nelle regioni dove il clima è mite e caldo.
Le condizioni microclimatiche nelle cabine dei trattori sono generalmente favorevoli durante la semina di colture lavorate (barbabietola da zucchero, mais, girasole) nelle zone temperate. La coltivazione delle colture viene eseguita quando la temperatura esterna è elevata e la radiazione solare è intensa. La temperatura dell'aria nelle cabine senza controllo del microclima può salire fino a 40 °C e oltre. I conducenti di trattori possono lavorare in condizioni disagevoli per circa il 40-70% del tempo totale impiegato nella cura delle colture.
Le lavorazioni per la coltivazione dei seminativi comportano notevoli movimenti di terra, con formazione di polvere. Le concentrazioni massime di polvere del suolo nell'aria della zona di respirazione non superano i 10-20 mg/m3. La polvere è al 90% inorganica e contiene una grande quantità di silice libera. I livelli di rumore e vibrazioni nel punto in cui siede il conducente sono leggermente inferiori a quelli esistenti durante la coltivazione.
Durante la semina e la coltivazione, i lavoratori possono essere esposti a concimi, fertilizzanti chimici e pesticidi. Quando non vengono seguite le norme di sicurezza per la manipolazione di questi materiali e se le macchine non funzionano correttamente, la concentrazione nella zona di respirazione di materiali pericolosi può superare i valori consentiti.
Raccolta
Di norma, la raccolta dura dai 25 ai 40 giorni. Polvere, condizioni microclimatiche e rumore possono essere dei pericoli durante la raccolta.
Le concentrazioni di polvere nella zona di respirazione dipendono principalmente dalla concentrazione all'esterno e dall'ermeticità della cabina della macchina da raccolta. Le macchine più vecchie senza cabina lasciano i conducenti esposti alla polvere. La formazione di polvere è più intensa durante la raccolta del mais secco, quando la concentrazione di polvere nelle cabine delle mietitrebbie non chiuse può raggiungere i 60-90 mg/m3. La polvere è costituita principalmente da scarti vegetali, polline e spore di funghi, per lo più in particelle grandi e non respirabili (superiori a 10 micron). Il contenuto di silice libera è inferiore al 5.5%.
La formazione di polvere durante la raccolta della barbabietola da zucchero è minore. La concentrazione massima di polvere in cabina non supera i 30 mg/m3.
La raccolta del grano viene generalmente eseguita nella stagione più calda. La temperatura in cabina può salire da 36 a 40 °C. Il livello di flusso della radiazione solare diretta è di 500 W/m2 e altro ancora quando si utilizza il normale vetro per i finestrini della cabina. Il vetro colorato abbassa la temperatura dell'aria nella cabina da 1 a 1.6 °C. Un sistema di ventilazione meccanica forzata con una portata di 350 m3/h può creare una differenza di temperatura tra aria interna ed esterna da 5 a 7 °C. Se la mietitrebbia è dotata di deflettori regolabili, questa differenza scende da 4 a 6 °C.
Le colture lavorate vengono raccolte nei mesi autunnali. Di norma le condizioni del microclima in cabina in questo periodo non rappresentano un grosso problema di salute.
L'esperienza nei paesi sviluppati indica che l'agricoltura nelle piccole aziende agricole può essere redditizia con l'uso della meccanizzazione su piccola scala (minitrattori, unità motorizzate con una capacità fino a 18 cavalli, con diversi tipi di attrezzature ausiliarie).
L'uso di tali apparecchiature provoca una serie di problemi di salute specifici. Questi problemi includono: l'intensificazione del carico di lavoro in determinate stagioni, l'uso del lavoro minorile e del lavoro degli anziani, l'assenza dei mezzi di protezione contro il rumore intenso, le vibrazioni corporee e locali, le condizioni meteorologiche dannose, la polvere, i pesticidi e i gas di scarico gas. Lo sforzo necessario per muovere le leve di comando delle unità motorizzate può ammontare da 60 a 80 N (Newton).
Alcuni tipi di lavoro vengono eseguiti con l'ausilio di animali da tiro o eseguiti manualmente a causa di attrezzature insufficienti o per l'impossibilità di utilizzare macchinari per qualche motivo. Il lavoro manuale esige di regola uno sforzo fisico considerevole. Il fabbisogno energetico durante l'aratura, la semina trainata da cavalli e lo sfalcio manuale può ammontare a 5,000-6,000 cal/giorno e oltre.
Gli infortuni sono comuni durante il lavoro manuale, soprattutto tra i lavoratori inesperti, e sono frequenti i casi di ustioni da piante, punture di insetti e rettili e dermatiti da linfa di alcune piante.
Frodi
Una delle principali tendenze nella costruzione di trattori è il miglioramento delle condizioni di lavoro degli operatori dei trattori. Di pari passo con la perfezione del design delle cabine di protezione è la ricerca di modi per coordinare i parametri tecnici delle varie motrici con le capacità funzionali degli operatori. Lo scopo di questa ricerca consiste nel garantire l'efficacia delle funzioni di controllo e di guida, nonché i parametri ergonomici necessari dell'ambiente di lavoro.
L'efficacia del controllo e della guida dei gruppi del trattore è assicurata da una buona visibilità della zona di lavoro, dall'ottimizzazione del design dei gruppi e del pannello di controllo e da un'adeguata progettazione ergonomica dei sedili del trattore.
Modi comuni per aumentare la visibilità sono l'aumento dell'area visiva della cabina utilizzando vetri panoramici, una migliore disposizione delle attrezzature ausiliarie (ad esempio, serbatoio del carburante), la razionalizzazione della posizione del sedile, l'uso di specchietti retrovisori e così via.
L'ottimizzazione degli elementi di controllo della costruzione è collegata alla costruzione dell'azionamento del meccanismo di controllo. Insieme agli azionamenti idraulici ed elettrici, un nuovo miglioramento sono i pedali di controllo sospesi. Ciò consente un migliore accesso e un maggiore comfort di guida. La codifica funzionale (mediante forma, colore e/o segni simbolici) gioca un ruolo importante nel riconoscimento degli elementi di controllo.
La disposizione razionale della strumentazione (che comprende da 15 a 20 unità nei trattori moderni) richiede di tenere conto di ulteriori aumenti degli indicatori dovuti al controllo remoto delle condizioni del processo tecnologico, all'automazione della guida e del funzionamento delle apparecchiature tecnologiche.
Il sedile dell'operatore è progettato per garantire una posizione comoda e una guida efficace dell'insieme macchina e trattore. La progettazione dei sedili dei trattori moderni tiene conto dei dati antropometrici del corpo umano. I sedili hanno schienale e braccioli regolabili e possono essere regolati in base alla corporatura dell'operatore, sia in orizzontale che in verticale (figura 2).
Figura 2. Parametri angolari della postura di lavoro ottimale di un conducente di trattore
Le precauzioni contro condizioni di lavoro dannose per i conducenti di trattori includono mezzi di protezione contro il rumore e le vibrazioni, la normalizzazione del microclima e la chiusura ermetica delle cabine.
Oltre alla speciale progettazione del motore per ridurre il rumore alla fonte, si ottiene un notevole effetto montando il motore su antivibranti, isolando la cabina dal corpo del trattore con l'ausilio di ammortizzatori e una serie di misure progettate per l'assorbimento del rumore nel taxi. A tale scopo, sui pannelli delle pareti della cabina viene applicato un rivestimento isolante fonoassorbente con una superficie decorativa e sul pavimento della cabina vengono posati tappetini in gomma e porolon. Al soffitto viene applicato un pannello perforato duro con un'intercapedine d'aria da 30 a 50 mm. Queste misure hanno ridotto i livelli di rumore nelle cabine a 80–83 dBA.
Il mezzo principale per smorzare le vibrazioni a bassa frequenza in cabina è l'uso di un'efficace sospensione del sedile. Tuttavia, l'effetto di smorzamento delle vibrazioni del corpo intero ottenuto in questo modo non supera il 20-30%.
Il livellamento del terreno agricolo offre notevoli opportunità per ridurre le vibrazioni.
Il miglioramento delle condizioni microclimatiche nelle cabine dei trattori si ottiene con l'ausilio sia di attrezzature standard (es. ventilatori con elementi filtranti, vetri oscurati termoisolanti, gavoni frangisole, alette orientabili) sia di accorgimenti speciali (es. condizionatori). I moderni sistemi di riscaldamento dei trattori sono progettati come un gruppo autonomo collegato al sistema di raffreddamento del motore e che utilizza acqua riscaldata per riscaldare l'aria. Sono disponibili anche condizionatori d'aria combinati e riscaldatori d'aria.
Soluzioni complesse del problema dell'isolamento acustico, delle vibrazioni e del calore e della sigillatura delle cabine possono essere raggiunte con l'aiuto di capsule di cabina sigillate progettate con pedali di comando sospesi e sistemi di trasmissione a fune metallica.
La facilità di accesso ai motori e ai gruppi dei trattori per la loro manutenzione e riparazione, nonché l'ottenimento di informazioni tempestive sulle condizioni tecniche di alcune unità del gruppo, sono indici importanti del livello delle condizioni di lavoro dell'operatore del trattore. In alcuni tipi di trattori sono disponibili l'eliminazione del cofano cabina, l'inclinazione in avanti della cabina, i pannelli amovibili del cofano motore e così via.
In futuro è probabile che le cabine dei trattori siano dotate di centraline automatiche, di schermi televisivi per l'osservazione di attrezzi fuori dal campo visivo dell'operatore e di centraline per il condizionamento del microclima. Le cabine saranno montate su aste rotanti esterne in modo che possano essere spostate nella posizione richiesta.
L'organizzazione razionale del lavoro e del riposo è di grande importanza per la prevenzione della fatica e delle malattie dei lavoratori agricoli. Nella stagione calda, la routine quotidiana dovrebbe prevedere di lavorare prevalentemente nelle ore mattutine e serali, riservando al riposo le ore più calde. Durante i lavori estenuanti (spostamento, zappatura) sono necessarie brevi pause regolari. Particolare attenzione deve essere dedicata all'alimentazione razionale ed equilibrata dei lavoratori nel rispetto delle esigenze energetiche delle mansioni. Bere regolarmente durante il caldo è di grande importanza. Di norma i lavoratori bevono bevande tradizionali (tè, caffè, succhi di frutta, infusi, brodi e così via) oltre all'acqua. La disponibilità di quantità sufficienti di liquidi sani di alta qualità è molto importante.
Anche la disponibilità di tute e dispositivi di protezione individuale (DPI) confortevoli (respiratori, protezioni per l'udito), specialmente durante il contatto con polvere e sostanze chimiche, è molto importante.
Il controllo medico della salute dei lavoratori agricoli deve essere orientato alla prevenzione delle comuni malattie professionali, come le malattie infettive, le esposizioni chimiche, gli infortuni, i problemi ergonomici e così via. Di grande importanza sono l'insegnamento di metodi di lavoro sicuri, l'informazione in materia di igiene e sanificazione.
Oltre al recupero dei liquori, le cartiere recuperano una parte significativa di energia dalla combustione di materiali di scarto e sottoprodotti del processo nelle caldaie elettriche. Materiali come corteccia, scarti di legno e fanghi secchi raccolti dai sistemi di trattamento degli effluenti possono essere bruciati per fornire vapore per alimentare i generatori elettrici.
Le cartiere e le cartiere consumano enormi quantità di acqua dolce. Una fabbrica di pasta kraft sbiancata da 1,000 tonnellate al giorno può utilizzare più di 150 milioni di litri di acqua al giorno; ancora di più una cartiera. Al fine di prevenire effetti negativi sulle attrezzature del mulino e per mantenere la qualità del prodotto, l'acqua in ingresso deve essere trattata per rimuovere contaminanti, batteri e minerali. Diversi trattamenti vengono applicati a seconda della qualità dell'acqua in ingresso. I letti di sedimentazione, i filtri, i flocculanti, il cloro e le resine a scambio ionico sono tutti utilizzati per trattare l'acqua prima che venga utilizzata nel processo. L'acqua utilizzata nelle caldaie di alimentazione e di recupero viene ulteriormente trattata con decontaminanti dell'ossigeno e inibitori di corrosione come idrazina e morfolina per evitare la formazione di depositi nei tubi della caldaia, per ridurre la corrosione dei metalli e per impedire il trascinamento dell'acqua alla turbina a vapore .
La raccolta delle colture agricole a maturità, o la pratica del raccolto, segnala la fine del ciclo produttivo prima dello stoccaggio e della trasformazione. La dimensione e la qualità del raccolto prelevato dal campo, frutteto o vigneto rappresenta la misura più significativa della produttività e del successo di un agricoltore. Il valore che è stato attribuito al risultato del raccolto si riflette nei termini usati quasi universalmente per misurare e confrontare la produttività agricola, come chilogrammi per ettaro (kg/ha), balle per ettaro, staia per acro (bu/a) e tonnellate per acro o ettaro. Dal punto di vista agronomico, sono proprio gli input a determinare la resa; tuttavia, è il raccolto che diventa il principale fattore determinante per stabilire se ci saranno o meno sementi e risorse sufficienti per garantire la sostenibilità dell'azienda agricola e di coloro che sostiene. A causa dell'importanza del raccolto e di tutte le sue attività correlate, questa parte del ciclo agricolo ha assunto un ruolo quasi spirituale nella vita degli agricoltori di tutto il mondo.
Poche pratiche agricole illustrano più chiaramente la portata e la diversità dei rischi legati alla tecnologia e al lavoro presenti nella produzione agricola rispetto alla raccolta. La raccolta delle colture viene effettuata in un'ampia varietà di condizioni, su vari tipi di terreno, utilizzando macchine da semplici a complesse che devono gestire una varietà di colture; comporta un notevole sforzo fisico da parte dell'agricoltore (Snyder e Bobick 1995). Per questi motivi, qualsiasi tentativo di generalizzare brevemente le caratteristiche o la natura delle pratiche di raccolta e dei pericoli legati alla raccolta è estremamente difficile. I piccoli chicchi (riso, frumento, orzo, avena e così via), ad esempio, che dominano gran parte delle terre coltivate nel mondo, rappresentano non solo alcune delle colture più altamente meccanizzate, ma in vaste regioni dell'Africa e dell'Asia vengono raccolte in un modo che sarebbe stato familiare agli agricoltori 2,500 anni fa. L'uso di falci a mano per raccogliere pochi steli alla volta, aie di argilla compatta e semplici dispositivi di trebbiatura rimangono i principali strumenti di raccolta per troppi produttori.
I rischi primari associati alle pratiche di raccolta più laboriose sono cambiati poco nel tempo e sono spesso messi in ombra dai maggiori rischi percepiti associati a una maggiore meccanizzazione. Lunghe ore di esposizione agli elementi, le sollecitazioni fisiche derivanti dal sollevamento di carichi pesanti, i movimenti ripetitivi e la postura scomoda o curva, insieme a pericoli naturali come insetti velenosi e serpenti, hanno storicamente richiesto e continuano a richiedere un tributo significativo (vedi Figura 1). La raccolta del grano o della canna da zucchero con la falce o il machete, la raccolta manuale di frutta o verdura e la rimozione manuale delle arachidi dalla vite sono compiti sporchi, scomodi ed estenuanti che in molte comunità vengono spesso svolti da un gran numero di bambini e donne. Una delle forze motivanti più forti che ha modellato le moderne pratiche di raccolta è stata il desiderio di rimuovere la fatica fisica associata alla raccolta manuale.
Figura 1. Miglio raccolto a mano
Anche se le risorse fossero disponibili per meccanizzare la raccolta e ridurne i rischi (e per molti piccoli agricoltori in molte aree del mondo non lo sono), gli investimenti per migliorare gli aspetti di sicurezza e salute della raccolta avrebbero probabilmente rendimenti inferiori rispetto a investimenti comparabili per migliorare gli alloggi, la qualità dell'acqua o l'assistenza sanitaria. Ciò è particolarmente vero se gli agricoltori hanno accesso a un gran numero di lavoratori disoccupati o sottoccupati. Gli alti livelli di disoccupazione e le limitate opportunità di lavoro, ad esempio, mettono a rischio di infortunio un gran numero di giovani lavoratori durante il raccolto perché sono più economici da usare rispetto alle macchine. Anche in molti paesi con pratiche agricole altamente meccanizzate, le leggi sul lavoro minorile spesso esentano i bambini coinvolti in attività agricole. Ad esempio, disposizioni speciali delle leggi sul lavoro minorile del Dipartimento del lavoro degli Stati Uniti continuano a esentare i bambini sotto i 16 anni durante il raccolto e consentono loro di utilizzare attrezzature agricole a determinate condizioni (DOL 1968).
Contrariamente alla percezione generale secondo cui una maggiore meccanizzazione in agricoltura ha aumentato i rischi associati alla produzione agricola, per quanto riguarda la raccolta, nulla potrebbe essere più lontano dalla verità. Attraverso l'introduzione della meccanizzazione intensiva nelle principali regioni produttrici di grano e foraggio, la quantità di tempo necessaria per produrre uno staio di grano, per esempio, è scesa da più di un'ora a meno di un minuto (Griffin 1973). Questo risultato, sebbene fortemente dipendente dai combustibili fossili, ha liberato decine di milioni di persone dalle fatiche e dalle condizioni di lavoro insicure associate alla raccolta manuale. La meccanizzazione ha portato non solo a enormi aumenti della produttività e dei raccolti, ma anche alla quasi eliminazione delle lesioni storicamente più significative legate al raccolto, come quelle che coinvolgono il bestiame.
L'intensa meccanizzazione del processo di raccolta, tuttavia, ha introdotto nuovi pericoli, che hanno richiesto periodi di adattamento e in alcuni casi la sostituzione di macchine con pratiche e progetti migliorati che erano più produttivi o meno pericolosi. Un esempio di questa evoluzione tecnologica è stato sperimentato con la transizione avvenuta nella raccolta del mais in Nord America tra gli anni '1930 e '1970. Fino agli anni '1930, il raccolto di mais veniva quasi interamente raccolto a mano e trasportato ai siti di stoccaggio all'interno della fattoria con carri trainati da cavalli. La causa principale degli infortuni legati al raccolto era legata al lavoro con i cavalli (NSC 1942). Con l'introduzione e l'uso diffuso della raccoglitrice di mais meccanica trainata da un trattore negli anni '1940, le morti e gli infortuni legati a cavalli e bestiame diminuirono rapidamente durante il periodo del raccolto e vi fu una corrispondente crescita del numero di infortuni correlati alla raccoglitrice di mais . Questo non perché i raccoglitori di mais fossero intrinsecamente più pericolosi, ma perché le ferite riflettevano una rapida transizione verso una nuova pratica che non era stata completamente perfezionata e con cui gli agricoltori non avevano familiarità. Man mano che gli agricoltori si adattavano alla tecnologia e i produttori miglioravano le prestazioni della raccoglitrice di mais e quando venivano piantate varietà di mais più uniformi che erano più adatte alla raccolta meccanica, il numero di morti e feriti diminuì rapidamente. In altre parole, l'introduzione della raccoglitrice di mais alla fine ha portato a una diminuzione degli infortuni legati al raccolto dovuti all'esposizione ai rischi tradizionali.
Con l'introduzione negli anni '1960 della mietitrebbia semovente, che poteva raccogliere varietà di mais a resa più elevata a velocità dieci o più volte superiori rispetto alla raccoglitrice di mais, le lesioni alla raccoglitrice di mais sono quasi scomparse. Ma, ancora una volta, come con la raccoglitrice di mais, la mietitrebbia ha introdotto una nuova serie di pericoli che hanno richiesto un periodo di adattamento. Ad esempio, la capacità di raccogliere, tagliare, separare e pulire il grano nel campo utilizzando una sola macchina ha cambiato la gestione del grano da un processo di flusso grumoso sotto forma di spiga a mais sgusciato, che era quasi fluido. Di conseguenza, negli anni '1970, c'è stato un drammatico aumento del numero di lesioni legate alla trivella, e di inghiottimenti e soffocamenti nel grano che scorreva che si verificavano nelle strutture di stoccaggio e nei veicoli per il trasporto del grano (Kelley 1996). Inoltre, sono state segnalate nuove categorie di infortuni correlate alle dimensioni e al peso della mietitrebbia, come le cadute dalla piattaforma dell'operatore e dalle scale, che possono portare l'operatore a un'altezza di 4 m da terra, e gli operatori essere schiacciato sotto l'unità di raccolta a più file.
La meccanizzazione della raccolta del mais ha contribuito direttamente a uno dei cambiamenti più drammatici nella popolazione rurale mai sperimentato nel Nord America. La popolazione agricola, in meno di 75 anni dall'introduzione delle varietà ibride di mais e dello sgranatore meccanico, è passata da oltre il 50% a meno del 5% della popolazione totale. Attraverso questo periodo di aumento della produttività e di richieste di manodopera notevolmente ridotte, l'esposizione complessiva ai rischi sul posto di lavoro agricolo è stata sostanzialmente ridotta, contribuendo a un calo dei decessi correlati all'agricoltura da oltre 14,000 nel 1942 a meno di 900 nel 1995 (NSC 1995).
Gli infortuni associati alle moderne operazioni di raccolta si riferiscono in genere a trattori, macchinari, attrezzature per la movimentazione del grano e strutture per lo stoccaggio del grano. Dagli anni '1950, i trattori hanno contribuito a circa la metà di tutti gli incidenti mortali legati all'agricoltura, con i ribaltamenti che rappresentano il singolo fattore che contribuisce in modo più importante. L'utilizzo di strutture protettive in caso di ribaltamento (ROPS) ha dimostrato di essere la singola strategia di intervento più importante per ridurre il numero di incidenti mortali correlati al trattore (Deere & Co. 1994). Altre caratteristiche progettuali che hanno migliorato la sicurezza e la salute degli operatori del trattore includevano passi delle ruote più larghi e design che hanno abbassato il baricentro per migliorare la stabilità, cabine per l'operatore per tutte le stagioni per ridurre l'esposizione agli elementi e alla polvere, sedili e comandi dal design ergonomico e rumore ridotto livelli.
Il problema degli infortuni legati al trattore, tuttavia, rimane significativo ed è una preoccupazione crescente nelle aree in rapida meccanizzazione, come la Cina e l'India. In molte aree del mondo è più probabile vedere il trattore utilizzato come veicolo di trasporto su strada o come fonte di energia stazionaria piuttosto che utilizzato nei campi per produrre raccolti, come è stato progettato per fare. In queste aree, i trattori vengono generalmente introdotti con una formazione minima dell'operatore e sono ampiamente utilizzati come mezzo per il trasporto di più passeggeri, un altro uso per il quale il trattore non è stato progettato. Il risultato è stato che gli investimenti di motociclisti in più che sono caduti dai trattori durante il funzionamento sono diventati la seconda causa principale di decessi correlati al trattore. Se la tendenza verso un maggiore utilizzo del ROPS continua, i tracimatori potrebbero alla fine diventare la principale causa di incidenti mortali legati ai trattori in tutto il mondo.
Sebbene vengano utilizzate meno ore durante l'anno rispetto ai trattori, le attrezzature da raccolta come le mietitrebbie sono coinvolte in circa il doppio degli infortuni ogni 1,000 macchine (Etherton et al. 1991). Queste lesioni si verificano spesso durante la manutenzione, la riparazione o la regolazione della macchina quando l'alimentazione ai componenti della macchina è ancora attiva (NSC 1986). Recentemente sono state apportate modifiche al design per incorporare avvisi e interblocchi per l'operatore più passivi e attivi, come gli interruttori di sicurezza sul sedile dell'operatore per impedire il funzionamento della macchina quando nessuno è seduto sul sedile e per ridurre il numero di punti di manutenzione per ridurre l'esposizione dell'operatore a macchinario operativo. Molti di questi concetti di progettazione, tuttavia, rimangono volontari, vengono spesso ignorati dall'operatore e non si trovano universalmente su tutte le macchine da raccolta.
Le attrezzature per la raccolta del fieno e del foraggio espongono i lavoratori a pericoli simili a quelli riscontrati sulle mietitrebbie. Questa attrezzatura contiene componenti che tagliano, frantumano, macinano, sminuzzano e soffiano il materiale del raccolto ad alta velocità, lasciando poco spazio all'errore umano. Come per la raccolta del grano, la raccolta del fieno e del foraggio deve avvenire in modo tempestivo per evitare danni al raccolto causati dalle intemperie. Questo stress aggiunto per completare rapidamente le attività, in combinazione con i rischi della macchina, porta spesso a lesioni (Murphy e Williams 1983).
Tradizionalmente, la pressa per balle di fieno è stata identificata come una frequente fonte di lesioni gravi. Queste macchine sono utilizzate in alcune delle condizioni più difficili che si trovano in qualsiasi tipo di raccolta. L'alta temperatura, il terreno accidentato, le condizioni polverose e la necessità di frequenti regolazioni contribuiscono a un alto tasso di infortuni. La conversione a grandi pacchi o balle di fieno e sistemi di movimentazione meccanica ha migliorato la sicurezza con poche eccezioni, come è avvenuto con l'introduzione dei primi modelli della rotopressa. Gli aggressivi rulli di compressione sulla parte anteriore di queste macchine hanno provocato un gran numero di amputazioni di mani e braccia. Questo design è stato successivamente sostituito con un'unità di raccolta meno aggressiva, che ha quasi eliminato il problema.
Il fuoco è un potenziale problema per molti tipi di operazioni di raccolta. I raccolti che devono essere essiccati a un contenuto di umidità inferiore al 15% per una corretta conservazione sono un ottimo combustibile se accesi. Le mietitrebbie e le mietitrici di cotone sono particolarmente vulnerabili agli incendi durante le operazioni sul campo. È stato dimostrato che le caratteristiche di progettazione come l'uso di motori diesel e sistemi elettrici protetti, la corretta manutenzione delle apparecchiature e l'accesso dell'operatore agli estintori riducono il rischio di danni o lesioni da incendio (Shutske et al. 1991).
Il rumore e la polvere sono altri due pericoli tipicamente intrinseci alle operazioni di raccolta. Entrambi pongono gravi rischi per la salute a lungo termine per l'operatore delle macchine da raccolta. L'inclusione di cabine operatore a controllo ambientale nella progettazione delle moderne attrezzature per la raccolta ha fatto molto per ridurre l'esposizione dell'operatore a pressioni sonore e livelli di polvere eccessivi. Tuttavia, la maggior parte degli agricoltori deve ancora beneficiare di questa caratteristica di sicurezza. L'uso di DPI come tappi per le orecchie e maschere antipolvere usa e getta fornisce un mezzo di protezione alternativo, ma meno efficace, da questi pericoli.
Man mano che le operazioni di raccolta in tutto il mondo diventano sempre più meccanizzate, ci sarà un continuo passaggio da lesioni ambientali, animali e utensili manuali a quelle causate dalle macchine. Attingere alle esperienze degli agricoltori e dei produttori di attrezzature per la raccolta che hanno completato questa transizione dovrebbe rivelarsi utile per ridurre il periodo di adattamento e prevenire gli infortuni causati dalla mancanza di familiarità e dalla cattiva progettazione. L'esperienza degli agricoltori anche con le operazioni di raccolta più altamente meccanizzate, tuttavia, suggerisce che il problema degli infortuni non sarà completamente eliminato. I contributi dell'errore dell'operatore e della progettazione della macchina continueranno a svolgere un ruolo significativo nella causa degli infortuni. Ma non c'è dubbio che oltre a una maggiore produttività, il processo di meccanizzazione ha ridotto notevolmente i rischi associati alla raccolta.
Poiché molti prodotti chimici sbiancanti sono reattivi e pericolosi per il trasporto, vengono prodotti in loco o nelle vicinanze. Biossido di cloro (ClO2), ipoclorito di sodio (NaOCl) e peracidi sono sempre prodotti in loco, mentre il cloro (Cl2) e l'idrossido di sodio o caustico (NaOH) sono generalmente prodotti fuori sede. Il tallolio, un prodotto derivato dalla resina e dagli acidi grassi estratti durante la cottura del kraft, può essere raffinato in loco o fuori sede. La trementina, un sottoprodotto di kraft a frazione più leggera, viene spesso raccolta e concentrata in loco e raffinata altrove.
Biossido di cloro
Biossido di cloro (ClO2) è un gas giallo-verdastro altamente reattivo. È tossico e corrosivo, esplode ad alte concentrazioni (10%) e si riduce rapidamente a Cl2 E O2 in presenza di luce ultravioletta. Deve essere preparato come gas diluito e conservato come liquido diluito, rendendo impossibile il trasporto alla rinfusa.
ClO2 è generato riducendo il clorato di sodio (Na2ClO3) con SO2, metanolo, sale o acido cloridrico. Il gas che esce dal reattore viene condensato e immagazzinato come soluzione liquida al 10%. ClO moderno2 i generatori funzionano con un'efficienza del 95% o superiore e la piccola quantità di Cl2 che viene prodotto verrà raccolto o rimosso dal gas di sfiato. Possono verificarsi reazioni collaterali a seconda della purezza dei prodotti chimici di alimentazione, della temperatura e di altre variabili di processo. I sottoprodotti vengono restituiti al processo e le sostanze chimiche esaurite vengono neutralizzate e scaricate nelle fognature.
Ipoclorito di sodio
L'ipoclorito di sodio (NaOCl) è prodotto combinando Cl2 con una soluzione diluita di NaOH. È un processo semplice e automatizzato che non richiede quasi alcun intervento. Il processo è controllato mantenendo la concentrazione caustica tale che il Cl residuo2 nel recipiente di processo è ridotta al minimo.
Cloro e Caustico
Cloro (cl2), utilizzato come agente sbiancante fin dai primi del 1800, è un gas altamente reattivo, tossico, di colore verde che diventa corrosivo in presenza di umidità. Il cloro viene solitamente prodotto dall'elettrolisi della salamoia (NaCl) in Cl2 e NaOH negli impianti regionali e trasportato al cliente come liquido puro. Tre metodi sono usati per produrre Cl2 su scala industriale: la cella a mercurio, la cella a diaframma e il più recente sviluppo, la cella a membrana. Cl2 viene sempre prodotto all'anodo. Viene quindi raffreddato, purificato, essiccato, liquefatto e trasportato al frantoio. In fabbriche di pasta di legno grandi o remote, possono essere costruite strutture locali e il Cl2 può essere trasportato come un gas.
La qualità di NaOH dipende da quale dei tre processi viene utilizzato. Nel vecchio metodo delle celle di mercurio, il sodio e il mercurio si combinano per formare un amalgama che si decompone con l'acqua. L'NaOH risultante è quasi puro. Uno dei difetti di questo processo è che il mercurio contamina il luogo di lavoro e ha provocato seri problemi ambientali. L'NaOH prodotto dalla cella a diaframma viene rimosso con la salamoia esaurita e concentrato per consentire al sale di cristallizzare e separarsi. L'amianto è usato come diaframma. L'NaOH più puro viene prodotto nelle cellule della membrana. Una membrana a base di resina semipermeabile consente agli ioni di sodio di passare senza la salamoia o gli ioni di cloro e di combinarsi con l'acqua aggiunta alla camera catodica per formare NaOH puro. L'idrogeno gassoso è un sottoprodotto di ogni processo. Di solito viene trattato e utilizzato in altri processi o come combustibile.
Produzione di olio alto
La pasta Kraft di specie altamente resinose come il pino produce saponi di sodio di resina e acidi grassi. Il sapone viene raccolto dai serbatoi di stoccaggio del liquor nero e dai serbatoi di scrematura del sapone che si trovano nel treno evaporatore del processo di recupero chimico. Il sapone raffinato o il tallolio possono essere utilizzati come additivo per carburanti, agente antipolvere, stabilizzatore stradale, legante per pavimentazioni e flusso per tetti.
Nell'impianto di lavorazione, il sapone viene immagazzinato in serbatoi primari per consentire al liquor nero di depositarsi sul fondo. Il sapone sale e trabocca in un secondo serbatoio di stoccaggio. L'acido solforico ed il sapone decantato vengono caricati in un reattore, riscaldato a 100°C, agitato e quindi lasciato decantare. Dopo essersi depositato durante la notte, il tallolio grezzo viene travasato in un recipiente di stoccaggio e lasciato riposare per un altro giorno. La frazione superiore è considerata tall oil grezzo secco e viene pompata allo stoccaggio, pronta per la spedizione. La lignina cotta nella frazione inferiore entrerà a far parte del lotto successivo. L'acido solforico esausto viene pompato in un serbatoio di stoccaggio e l'eventuale lignina trascinata viene lasciata depositare sul fondo. La lignina rimasta nel reattore viene concentrata per diversi cuochi, sciolta in soluzione caustica al 20% e restituita al serbatoio primario del sapone. Periodicamente, il liquor nero raccolto e la lignina residua da tutte le fonti vengono concentrati e bruciati come combustibile.
Recupero di trementina
I gas dei digestori e il condensato degli evaporatori del liscivio nero possono essere raccolti per il recupero della trementina. I gas vengono condensati, combinati, quindi privati della trementina, che viene ricondensata, raccolta e inviata a un decanter. La frazione superiore del decanter viene prelevata ed inviata allo stoccaggio, mentre la frazione inferiore viene riciclata allo stripper. La trementina grezza viene immagazzinata separatamente dal resto del sistema di raccolta perché è nociva e infiammabile e viene solitamente lavorata fuori sede. Tutti i gas incondensabili vengono raccolti e inceneriti nelle caldaie elettriche, nel forno a calce o in un forno dedicato. La trementina può essere lavorata per l'uso in canfora, resine sintetiche, solventi, agenti di flottazione e insetticidi.
Memorizzazione
La coltivazione e la raccolta dei raccolti e la produzione di bestiame è stata a lungo riconosciuta come una delle occupazioni più antiche e importanti del mondo. L'agricoltura e l'allevamento oggi sono tanto diversi quanto le numerose colture, fibre e bestiame che vengono prodotti. Ad un estremo, l'unità agricola può essere costituita da un'unica famiglia che coltiva il terreno e pianta e raccoglie il raccolto, il tutto a mano su un'area limitata. L'estremo opposto comprende grandi aziende agricole che coprono vaste aree altamente meccanizzate, che utilizzano macchinari, attrezzature e strutture sofisticate. Lo stesso vale per la conservazione di alimenti e fibre. Lo stoccaggio dei prodotti agricoli può essere tanto rudimentale quanto semplici capanne e fosse scavate a mano, quanto complesso quanto torreggianti silos, bunker, bidoni e unità refrigerate.
Pericoli e loro prevenzione
I prodotti agricoli come cereali, fieno, frutta, noci, verdure e fibre vegetali vengono spesso immagazzinati per il successivo consumo umano e animale o per la vendita alla popolazione in generale o ai produttori. Lo stoccaggio dei prodotti agricoli prima della spedizione al mercato può avvenire in una varietà di strutture: fosse, bunker, bidoni, silos, unità refrigerate, carri, vagoni, fienili e vagoni ferroviari, per citarne alcuni. Nonostante la diversità dei prodotti immagazzinati e delle strutture di stoccaggio, esistono pericoli comuni al processo di stoccaggio:
Cadute e caduta di oggetti
Le cadute possono verificarsi dall'alto o allo stesso livello. Nel caso di cassonetti, silos, fienili e altre strutture di stoccaggio, le cadute dall'alto si verificano più spesso da e all'interno di strutture di stoccaggio. Nella maggior parte dei casi la causa è rappresentata da tetti non custoditi, aperture nel pavimento, scale, solai e pozzi, scale da arrampicata o sosta su aree di lavoro rialzate come una piattaforma non protetta. Le cadute dall'alto possono anche derivare dall'arrampicata su o giù dall'unità di trasporto (ad es. carri, carri e trattori). Le cadute dallo stesso livello si verificano da superfici scivolose, inciampando su oggetti o essere spinti da un oggetto in movimento. La protezione contro le cadute include misure come:
I prodotti agricoli possono essere immagazzinati sfusi in una struttura o imballati, insaccati, imballati o imballati. Lo stoccaggio sfuso è spesso associato a cereali come grano, mais o soia. I prodotti confezionati, insaccati, imballati o imballati includono fieno, paglia, verdure, cereali e mangimi. Le cadute di materiali si verificano in tutti i tipi di stoccaggio. Il crollo di generi alimentari impilati non fissati, materiali sopraelevati e pile di merci sono spesso causa di lesioni. I dipendenti dovrebbero essere addestrati al corretto accatastamento delle merci per prevenirne il collasso. I datori di lavoro e i dirigenti devono monitorare il posto di lavoro per verificarne la conformità.
Spazi confinati
I prodotti agricoli possono essere immagazzinati in due tipi di strutture: quelle che contengono abbastanza ossigeno per sostenere la vita, come fienili, carri aperti e carri, e quelle che non lo contengono, come alcuni silos, serbatoi e unità di refrigerazione. Questi ultimi sono spazi confinati, e vanno trattati con le opportune precauzioni. Il livello di ossigeno deve essere monitorato prima dell'ingresso e, se necessario, deve essere utilizzata un'unità di respirazione ad aria compressa o autonoma; qualcun altro dovrebbe essere a portata di mano. Il soffocamento può verificarsi anche in entrambi i tipi di struttura se le merci che contiene hanno le caratteristiche di un fluido. Questo è comunemente associato a cereali e alimenti simili. L'operaio muore per annegamento. Nei cassoni per cereali è pratica comune che un lavoratore agricolo entri nel cassone a causa di difficoltà di carico o scarico, spesso causate da una condizione del grano con conseguente intasamento. I lavoratori che tentano di alleviare la situazione liberando il grano possono volontariamente camminare sul grano colmato. Possono cadere ed essere coperti dal grano o essere risucchiati se l'attrezzatura di carico o scarico è in funzione. Possono anche verificarsi ponti ai lati di tali strutture, nel qual caso un lavoratore può entrare per abbattere il materiale che si attacca ai lati e rimanere inghiottito quando il materiale cede. Un sistema di lockout/tagout e una protezione anticaduta come una cintura di sicurezza e una fune sono essenziali se i lavoratori devono accedere a questo tipo di struttura. La sicurezza dei bambini è di particolare interesse. Spesso curiosi, giocosi e desiderosi di svolgere le faccende degli adulti, sono attratti da tali strutture e i risultati sono troppo spesso fatali.
Frutta e verdura sono spesso conservate in celle frigorifere prima della spedizione al mercato. Come indicato nel paragrafo precedente, a seconda del tipo di unità, la cella frigorifera può essere considerata uno spazio confinato e deve essere monitorata per il contenuto di ossigeno. Altri rischi includono il congelamento e le lesioni indotte dal freddo o la morte per perdita di temperatura corporea a seguito di un'esposizione prolungata al freddo. Indossare indumenti protettivi personali adeguati alla temperatura all'interno dell'unità di conservazione frigorifera.
Gas e veleni
A seconda del contenuto di umidità del prodotto quando viene immagazzinato e delle condizioni atmosferiche e di altro tipo, i mangimi, i cereali e le fibre possono produrre gas pericolosi. Tali gas includono monossido di carbonio (CO), anidride carbonica (CO2) e ossidi di azoto (NOx), alcuni dei quali possono causare la morte in pochi minuti. Ciò è particolarmente importante anche se le merci sono immagazzinate in una struttura in cui i gas non letali possono accumularsi a livelli pericolosi, sostituendo l'ossigeno. Se esiste il potenziale per la produzione di gas, è necessario eseguire il monitoraggio dei gas. Inoltre, gli alimenti e i mangimi possono essere stati spruzzati o trattati con un pesticida durante il periodo di crescita per uccidere erbacce, insetti o malattie, o durante il processo di conservazione per ridurre il deterioramento o danni causati da muffe, spore o insetti. Ciò può aumentare i pericoli della produzione di gas, dell'inalazione di polveri e della manipolazione del prodotto. I lavoratori dovrebbero prestare particolare attenzione a indossare i DPI a seconda della natura e della longevità del trattamento, del prodotto utilizzato e delle indicazioni sull'etichetta.
Pericoli della macchina
Le strutture di stoccaggio possono contenere una varietà di macchinari per il trasporto del prodotto. Questi spaziano da trasportatori a nastro ea rulli a soffianti, coclee, slitte e altri dispositivi simili per la movimentazione del prodotto, ciascuno con la propria fonte di alimentazione. I pericoli e le precauzioni adeguate includono:
I dipendenti devono essere formati e consapevoli dei pericoli, delle norme di sicurezza di base e dei metodi di lavoro sicuri.
Risultati di salute
I lavoratori agricoli che sono coinvolti nella manipolazione dei prodotti agricoli per lo stoccaggio sono a rischio di disturbi respiratori. L'esposizione a una varietà di polveri, gas, sostanze chimiche, silice, spore fungine ed endotossine può provocare danni ai polmoni. Recenti studi collegano i disturbi polmonari causati da queste sostanze ai lavoratori che manipolano grano, cotone, lino, canapa, fieno e tabacco. Pertanto le popolazioni a rischio sono in tutto il mondo. I disturbi polmonari agricoli hanno molti nomi comuni, alcuni dei quali includono: asma professionale, polmone del contadino, malattia del tabacco verde, polmone bruno, sindrome tossica da polvere organica, malattia del riempitore o dello scaricatore di silos, bronchite e ostruzione delle vie aeree. I sintomi possono inizialmente manifestarsi come caratteristici dell'influenza (brividi, febbre, tosse, mal di testa, mialgie e difficoltà respiratorie). Ciò è particolarmente vero per le polveri organiche. La prevenzione delle disfunzioni polmonari dovrebbe includere una valutazione dell'ambiente del lavoratore, programmi di promozione della salute mirati alla prevenzione primaria e l'uso di respiratori di protezione individuale e altri dispositivi di protezione basati sulla valutazione ambientale.
Operazioni di trasporto
Anche se può sembrare semplice, il trasporto delle merci al mercato è spesso complesso e pericoloso quanto la coltivazione e lo stoccaggio del raccolto. Il trasporto dei prodotti al mercato è tanto diversificato quanto i tipi di operazioni agricole. Il trasporto può variare da merci trasportate da esseri umani e bestiame, a essere trasportate da semplici dispositivi meccanici come biciclette e carri trainati da animali, essere trainate da attrezzature meccaniche complesse come grandi carri e carri trainati da trattori, all'uso del trasporto commerciale sistemi, che includono grandi camion, autobus, treni e aeroplani. Man mano che la popolazione mondiale aumenta e le aree urbane crescono, i viaggi su strada di attrezzature agricole e attrezzi per l'allevamento sono aumentati. Negli Stati Uniti, secondo il National Safety Council (NSC), 8,000 trattori agricoli e altri veicoli agricoli sono stati coinvolti in incidenti stradali nel 1992 (NSC 1993). Molte aziende agricole si stanno consolidando ed espandendo acquisendo o affittando una serie di piccole aziende agricole che sono tipicamente sparse e non adiacenti. Uno studio del 1991 in Ohio ha mostrato che il 79% delle aziende agricole intervistate operava in più località (Bean e Lawrence 1992).
Pericoli e loro prevenzione
Anche se ciascuna delle modalità di trasporto sopra citate avrà i suoi rischi unici, è la mescolanza del traffico civile con macchinari e attrezzature per il trasporto agricolo che è di grande preoccupazione. L'aumento degli spostamenti su strada delle macchine agricole ha determinato un maggior numero di collisioni tra autoveicoli e macchine agricole a movimento più lento. Le attrezzature agricole e gli attrezzi agricoli possono essere più larghi della larghezza della strada. A causa della pressione di piantare al momento giusto per garantire un raccolto o un raccolto e portare il raccolto al mercato o al luogo di stoccaggio il più rapidamente possibile, le macchine agricole devono spesso viaggiare sulle strade durante i periodi di oscurità, la mattina presto o la sera.
Uno studio approfondito dei codici di tutti i 50 stati negli Stati Uniti ha rivelato che i requisiti di illuminazione e segnaletica variano notevolmente da stato a stato. Questa diversità nei requisiti non comunica un messaggio coerente ai conducenti di autoveicoli (Eicher 1993). Velocità più elevate di altri veicoli combinate con illuminazione o segnaletica inadeguate delle attrezzature agricole sono spesso una combinazione mortale. Un recente studio negli Stati Uniti ha rilevato che i tipi di incidente più comuni sono il posteriore, l'incontro laterale, il passaggio laterale, l'angolo, la testa, l'arretramento e altro. Nel 20% degli 803 incidenti tra due veicoli studiati, il veicolo agricolo è stato colpito da un angolo. Nel 28% degli incidenti, il veicolo agricolo è stato urtato lateralmente (15% incontro e 13% sorpasso). Il 15% degli incidenti consisteva in tamponamenti (4%), frontali (3%) e in retromarcia (25%). Il restante 1993% erano incidenti causati da qualcosa di diverso da un veicolo in movimento (ad esempio, un veicolo parcheggiato, un pedone, un animale e così via) (Glascock et al. XNUMX).
Il bestiame è utilizzato in molte parti del mondo come "cavallo" per trasportare i prodotti agricoli. Sebbene le bestie da soma siano generalmente affidabili, la maggior parte sono daltoniche, hanno istinti territoriali e materni, reagiscono in modo indipendente e inaspettato e sono di grande forza. Tali animali hanno causato incidenti stradali. Le cadute da macchine agricole e attrezzi da allevamento sono comuni.
I seguenti principi generali di sicurezza si applicano alle operazioni di trasporto:
Leggi e regolamenti possono dettare lo stato di illuminazione e segnaletica accettabili. Tuttavia, molti di questi regolamenti descrivono solo gli standard minimi accettabili. A meno che tali normative non vietino specificamente il retrofit e l'aggiunta di illuminazione e segnaletica aggiuntive, gli agricoltori dovrebbero prendere in considerazione l'aggiunta di tali dispositivi. È importante che tali dispositivi di illuminazione e segnalazione siano installati non solo su mezzi semoventi ma anche su attrezzature che possono essere trainate o trainate.
Le luci sono particolarmente critiche per il movimento al tramonto, all'alba e durante la notte delle attrezzature agricole. Se il mezzo agricolo dispone di una fonte di alimentazione, si dovrebbe considerare di avere, come minimo: due luci di testa, due luci di posizione posteriori, due indicatori di direzione e due luci di stop.
Le luci posteriori, gli indicatori di direzione e le luci dei freni possono essere incorporate in singole unità o possono essere collegate come entità separate. Gli standard per tali dispositivi possono essere trovati attraverso organizzazioni di standardizzazione come l'American Society of Agricultural Engineers (ASAE), l'American National Standards Institute (ANSI), il Comitato europeo per la standardizzazione (CEN) e l'Organizzazione internazionale per la standardizzazione (ISO) .
Se il mezzo agricolo non dispone di una fonte di alimentazione, possono essere utilizzate luci a batteria, anche se non altrettanto efficaci. Molte di queste luci sono disponibili in commercio in una varietà di tipi (allagati, lampeggianti, rotanti e stroboscopici) e dimensioni. Se è impossibile ottenere questi dispositivi, possono essere utilizzati riflettori, bandiere e altri materiali alternativi discussi di seguito.
Oggi sono disponibili molti nuovi materiali fluorescenti retroriflettenti per aiutare a contrassegnare i veicoli agricoli per una maggiore visibilità. Sono prodotti in toppe o strisce in una varietà di colori. Consultare le normative locali per i colori o le combinazioni di colori accettabili.
I materiali fluorescenti forniscono un'eccellente visibilità diurna facendo affidamento sulla radiazione solare per le loro proprietà di emissione di luce. Una complessa reazione fotochimica ha luogo quando i pigmenti fluorescenti assorbono la radiazione solare non visibile e riemettono l'energia sotto forma di una lunghezza d'onda maggiore della luce. In un certo senso, i materiali fluorescenti sembrano "brillare" durante il giorno e appaiono più luminosi dei colori convenzionali nelle stesse condizioni di luce. Lo svantaggio principale dei materiali fluorescenti è il loro deterioramento con l'esposizione prolungata alla radiazione solare.
La riflessione è un elemento della vista. Le lunghezze d'onda della luce colpiscono un oggetto e vengono assorbite o rimbalzate in tutte le direzioni (riflessione diffusa) o con un angolo esattamente opposto all'angolo con cui la luce ha colpito l'oggetto (riflessione speculare). La retroriflessione è molto simile alla riflessione speculare; tuttavia, la luce viene riflessa direttamente verso la sorgente luminosa. Esistono tre forme principali di materiali retroriflettenti, ciascuno con un diverso grado di retroriflessione in base a come sono stati fabbricati. Sono presentati qui in ordine crescente di retroriflessione: lente chiusa (spesso chiamata grado ingegneristico o ID di tipo), lente incapsulata (alta intensità) e angolo del cubo (grado diamantato, prismatico, DOT C2 o Tipo IIIB). Questi materiali retroriflettenti sono eccellenti per l'identificazione visiva notturna. Questi materiali sono anche di grande aiuto nella definizione delle estremità degli attrezzi agricoli. In questa applicazione, strisce di materiale retroriflettente e fluorescente lungo tutta la larghezza del macchinario, davanti e dietro, comunicano meglio ai conducenti di altri veicoli non agricoli la larghezza effettiva dell'attrezzatura.
Il caratteristico triangolo rosso con un centro giallo-arancio viene utilizzato negli Stati Uniti, in Canada e in molte altre parti del mondo per designare una classe di veicoli come "a movimento lento". Ciò significa che il veicolo percorre meno di 40 km all'ora sulla carreggiata. In genere, altri veicoli viaggiano molto più velocemente e la differenza di velocità può comportare un errore di valutazione da parte del conducente del veicolo più veloce, compromettendo la capacità del conducente di fermarsi in tempo per evitare un incidente. Questo emblema o un sostituto accettabile dovrebbe essere sempre utilizzato.
Risultati di salute
I lavoratori agricoli coinvolti nel trasporto di prodotti agricoli possono essere a rischio di disturbi respiratori. L'esposizione a una varietà di polveri, sostanze chimiche, silice, spore fungine ed endotossine può causare danni ai polmoni. Ciò dipende in qualche modo dal fatto che il veicolo di trasporto abbia una cabina chiusa e dal fatto che l'operatore si impegni nel processo di carico e scarico. Se il veicolo di trasporto è stato utilizzato nel processo di applicazione di pesticidi, i pesticidi potrebbero essere presenti e intrappolati all'interno della cabina, a meno che non disponga di un sistema di filtraggio dell'aria. Tuttavia, i sintomi possono inizialmente manifestarsi come caratteristici dell'influenza. Ciò è particolarmente vero per le polveri organiche. La prevenzione delle disfunzioni polmonari dovrebbe includere una valutazione dell'ambiente del lavoratore, programmi di promozione della salute mirati alla prevenzione primaria e l'uso di maschere di protezione individuale, respiratori e altri dispositivi di protezione.
La tabella 1 fornisce una panoramica dei tipi di esposizione che ci si può aspettare in ciascuna area delle operazioni di cellulosa e carta. Sebbene le esposizioni possano essere elencate come specifiche per determinati processi di produzione, possono verificarsi anche esposizioni a dipendenti di altre aree a seconda delle condizioni meteorologiche, della vicinanza a fonti di esposizione e del fatto che lavorino in più di un'area di processo (ad esempio, controllo qualità, manodopera generale piscina e personale addetto alla manutenzione).
Tabella 1. Potenziali rischi per la salute e la sicurezza nella produzione di cellulosa e carta, per area di processo
Zona di processo |
Pericoli per la sicurezza |
Rischi fisici |
Rischi chimici |
Rischi biologici |
Preparazione del legno |
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Stagno di tronchi |
Annegamento; attrezzature mobili; |
Rumore; vibrazione; freddo; calore |
Scarico motore |
|
Stanza di legno |
Punti di contatto; scivolare, cadere |
Rumore; vibrazione |
Terpeni e altri estratti di legno; polvere di legno |
batteri; fungo |
Schermatura dei trucioli |
Punti di contatto; scivolare, cadere |
Rumore; vibrazione |
Terpeni e altri estratti di legno; polvere di legno |
batteri; fungo |
Cortile di trucioli |
Punti di contatto; attrezzature mobili |
Rumore; vibrazione; freddo; calore |
Scarico del motore; terpeni e altri estratti di legno; polvere di legno |
batteri; fungo |
Spappolando |
||||
Legno di pietra |
Scivolare, cadere |
Rumore; campi elettrici e magnetici; alta umidità |
||
RMP, CMP, CTMP |
Scivolare, cadere |
Rumore; campi elettrici e magnetici; alta umidità |
Prodotti chimici e sottoprodotti della cottura; terpeni e altri estratti di legno; polvere di legno |
|
Polpa al solfato |
Scivolare, cadere |
Rumore; alta umidità; calore |
Acidi e alcali; prodotti chimici e sottoprodotti per cucinare; gas di zolfo ridotto; terpeni |
|
Recupero del solfato |
Esplosioni; punti di presa; scivolare, |
Rumore; calore; vapore |
Acidi e alcali; amianto; cenere; prodotti chimici e sottoprodotti per cucinare; combustibili; ridotto |
|
Polpa al solfito |
Scivolare, cadere |
Rumore; alta umidità; calore |
Acidi e alcali; prodotti chimici e sottoprodotti per cucinare; diossido di zolfo; terpeni e altri estratti di legno; polvere di legno |
|
Recupero del solfito |
Esplosioni; punti di presa; scivolare, |
Rumore; calore; vapore |
Acidi e alcali; amianto; cenere; prodotti chimici e sottoprodotti della cottura; combustibili; diossido di zolfo |
|
Rispappolatura/disinchiostratura |
Scivolare, cadere |
Acidi e alcali; prodotti chimici e sottoprodotti sbiancanti; coloranti e inchiostri; pasta di cellulosa/polvere di carta; slimicidi; solventi |
batteri |
|
sbiancante |
Scivolare, cadere |
Rumore; alta umidità; calore |
Prodotti chimici e sottoprodotti della sbianca; slimicidi; terpeni e altri estratti di legno |
|
Foglio formatura e |
||||
Macchina per la polpa |
Punti di contatto; scivolare, cadere |
Rumore; vibrazione; alto |
Acidi e alcali; prodotti chimici e sottoprodotti sbiancanti; flocculante; pasta di cellulosa/polvere di carta; slimicidi; solventi |
batteri |
Macchina continua |
Punti di contatto; scivolare, cadere |
Rumore; vibrazione; alto |
Acidi e alcali; prodotti chimici e sottoprodotti sbiancanti; coloranti e inchiostri; flocculante; polpa/carta |
batteri |
Finitura |
Punti di contatto; attrezzature mobili |
Rumore |
Acidi e alcali; coloranti e inchiostri; flocculante; |
|
Magazzino |
Attrezzatura mobile |
Combustibili; scarico del motore; pasta di legno/polvere di carta |
||
Altre operazioni |
||||
Produzione di energia |
Punti di contatto; scivolare, cadere |
Rumore; vibrazione; elettrico e |
Amianto; cenere; combustibili; terpeni e altri estratti di legno; polvere di legno |
batteri; fungo |
Trattamento delle acque |
Annegamento |
Decoloranti chimici e sottoprodotti |
batteri |
|
Trattamento degli effluenti |
Annegamento |
Prodotti chimici e sottoprodotti della sbianca; flocculante; gas di zolfo ridotto |
batteri |
|
Biossido di cloro |
Esplosioni; scivolare, cadere |
Decoloranti chimici e sottoprodotti |
batteri |
|
Recupero della trementina |
Scivolare, cadere |
Prodotti chimici e sottoprodotti della cottura; gas di zolfo ridotto; terpeni e altri estratti di legno |
||
Produzione di olio alto |
Acidi e alcali; prodotti chimici e sottoprodotti per cucinare; gas di zolfo ridotto; terpeni e altri estratti di legno |
RMP = raffinazione spappolatura meccanica; CMP = spappolamento chimico-meccanico; CTMP = spappolamento chimico-termomeccanico.
È probabile che l'esposizione ai pericoli potenziali elencati nella tabella 1 dipenda dal grado di automazione dell'impianto. Storicamente, la produzione industriale di cellulosa e carta era un processo semiautomatico che richiedeva un grande intervento manuale. In tali strutture, gli operatori si sedevano a pannelli aperti adiacenti ai processi per visualizzare gli effetti delle loro azioni. Le valvole nella parte superiore e inferiore di un digestore discontinuo verrebbero aperte manualmente e, durante le fasi di riempimento, i gas nel digestore verrebbero spostati dai trucioli in arrivo (figura 1). I livelli chimici verrebbero regolati in base all'esperienza piuttosto che al campionamento e le regolazioni del processo dipenderebbero dall'abilità e dalla conoscenza dell'operatore, che a volte portava a problemi. Ad esempio, l'eccessiva clorazione della pasta di legno esporrebbe i lavoratori a valle a maggiori livelli di agenti sbiancanti. Nella maggior parte dei mulini moderni, il passaggio da pompe e valvole controllate manualmente a quelle controllate elettronicamente consente il funzionamento a distanza. La richiesta di controllo del processo entro tolleranze ristrette ha richiesto computer e sofisticate strategie ingegneristiche. Sale di controllo separate vengono utilizzate per isolare le apparecchiature elettroniche dall'ambiente di produzione della cellulosa e della carta. Di conseguenza, gli operatori di solito lavorano in sale di controllo climatizzate che offrono riparo dal rumore, dalle vibrazioni, dalla temperatura, dall'umidità e dalle esposizioni chimiche inerenti alle operazioni di frantumazione. Altri controlli che hanno migliorato l'ambiente di lavoro sono descritti di seguito.
Figura 1. Tappo di apertura del lavoratore sul digestore batch controllato manualmente.
Archivi MacMillan Bloedel
I rischi per la sicurezza, tra cui punti di presa, superfici di calpestio bagnate, attrezzature in movimento e altezze, sono comuni durante le operazioni di cellulosa e carta. Sono essenziali protezioni intorno ai trasportatori in movimento e alle parti dei macchinari, pulizia rapida delle fuoriuscite, superfici di calpestio che consentano il drenaggio e parapetti sulle passerelle adiacenti alle linee di produzione o in quota. Le procedure di blocco devono essere seguite per la manutenzione dei trasportatori di trucioli, dei rulli delle macchine continue e di tutti gli altri macchinari con parti in movimento. Le apparecchiature mobili utilizzate nello stoccaggio dei trucioli, nelle aree portuali e di spedizione, nei magazzini e in altre operazioni devono essere dotate di protezione antiribaltamento, buona visibilità e avvisatori acustici; le corsie di circolazione per veicoli e pedoni devono essere chiaramente contrassegnate e segnalate.
Anche il rumore e il calore sono pericoli onnipresenti. Il principale controllo ingegneristico sono le cabine per gli operatori, come descritto sopra, solitamente disponibili nelle aree di preparazione del legno, spappolatura, sbiancamento e formatura dei fogli. Sono inoltre disponibili cabine chiuse con aria condizionata per attrezzature mobili utilizzate in cumulo di trucioli e altre operazioni in cantiere. Al di fuori di questi recinti, i lavoratori di solito richiedono una protezione dell'udito. Il lavoro in processi caldi o in aree all'aperto e nelle operazioni di manutenzione delle navi richiede che i lavoratori siano addestrati a riconoscere i sintomi dello stress da calore; in tali aree, l'orario di lavoro dovrebbe consentire l'acclimatazione e periodi di riposo. Il freddo può creare rischi di congelamento nei lavori all'aperto, così come condizioni di nebbia vicino ai cumuli di trucioli, che rimangono caldi.
Il legno, i suoi estratti ei microrganismi associati sono specifici per le operazioni di preparazione del legno e per le fasi iniziali della spappolatura. Il controllo delle esposizioni dipenderà dalla particolare operazione e può includere cabine dell'operatore, recinzione e ventilazione di seghe e nastri trasportatori, nonché stoccaggio chiuso dei trucioli e basso inventario dei trucioli. L'uso di aria compressa per eliminare la polvere di legno crea esposizioni elevate e dovrebbe essere evitato.
Le operazioni di spappolatura chimica presentano l'opportunità di esposizioni a sostanze chimiche di digestione e sottoprodotti gassosi del processo di cottura, inclusi composti di zolfo ridotti (pastatura kraft) e ossidati (pastatura con solfito) e sostanze organiche volatili. La formazione di gas può essere influenzata da una serie di condizioni operative: le specie legnose utilizzate; la quantità di pasta di legno; la quantità e la concentrazione di liquore bianco applicato; la quantità di tempo necessaria per spappolare; e temperatura massima raggiunta. Oltre alle valvole di tappatura automatiche del digestore e alle sale di controllo dell'operatore, altri controlli per queste aree includono la ventilazione di scarico locale nei digestori discontinui e nei serbatoi di soffiaggio, in grado di sfiatare alla velocità con cui i gas della nave vengono rilasciati; depressione nelle caldaie a recupero e solfito-SO2 torri acide per evitare fughe di gas; involucri completi o parziali ventilati su lavatrici post-digestione; monitor di gas continui con allarmi dove possono verificarsi perdite; e pianificazione e formazione della risposta alle emergenze. Gli operatori che prelevano campioni e conducono test devono essere consapevoli della potenziale esposizione acida e caustica nei processi e nei flussi di rifiuti e della possibilità di reazioni secondarie come il gas di idrogeno solforato (H2S) produzione se il liscivio nero proveniente dalla polpa di carta kraft viene a contatto con acidi (ad es. nelle fognature).
Nelle aree di recupero chimico, i prodotti chimici di processo acidi e alcalini ei loro sottoprodotti possono essere presenti a temperature superiori a 800°C. Le responsabilità lavorative possono richiedere ai lavoratori di entrare in contatto diretto con queste sostanze chimiche, rendendo necessario l'abbigliamento pesante. Ad esempio, gli operai rastrellano gli schizzi di fusione fusa che si raccolgono alla base delle caldaie, rischiando così ustioni chimiche e termiche. I lavoratori possono essere esposti alla polvere quando il solfato di sodio viene aggiunto al liquor nero concentrato e qualsiasi perdita o apertura rilascerà gas di zolfo ridotto nocivi (e potenzialmente fatali). Il potenziale per un'esplosione di acqua di fusione esiste sempre intorno alla caldaia di recupero. Le perdite d'acqua nelle pareti dei tubi della caldaia hanno provocato diverse esplosioni mortali. Le caldaie a recupero dovrebbero essere spente a qualsiasi indicazione di una perdita e dovrebbero essere attuate procedure speciali per il trasferimento del fuso. Il caricamento della calce e di altri materiali caustici deve essere effettuato con nastri trasportatori, elevatori e contenitori di stoccaggio chiusi e ventilati.
Negli impianti di sbiancamento, gli operatori sul campo possono essere esposti agli agenti sbiancanti, alle sostanze organiche clorurate e ad altri sottoprodotti. Le variabili di processo come la forza chimica dello sbiancamento, il contenuto di lignina, la temperatura e la consistenza della polpa vengono costantemente monitorate, con gli operatori che raccolgono campioni ed eseguono test di laboratorio. A causa dei pericoli di molti degli agenti sbiancanti utilizzati, dovrebbero essere presenti monitor di allarme continuo, dovrebbero essere forniti respiratori di emergenza a tutti i dipendenti e gli operatori dovrebbero essere addestrati nelle procedure di risposta alle emergenze. Gli involucri del baldacchino con ventilazione di scarico dedicata sono controlli tecnici standard che si trovano nella parte superiore di ogni torre di sbiancamento e fase di lavaggio.
Le esposizioni chimiche nella sala macchine di una cartiera o di una cartiera includono il residuo chimico dall'impianto di sbiancamento, gli additivi per la fabbricazione della carta e la miscela chimica nelle acque reflue. Polveri (cellulosa, cariche, rivestimenti) e fumi di scarico di apparecchiature mobili sono presenti nelle operazioni di dry-end e finitura. La pulizia tra un ciclo e l'altro del prodotto può essere effettuata con solventi, acidi e alcali. I controlli in quest'area possono includere la chiusura completa dell'essiccatore per fogli; chiusura ventilata delle aree dove gli additivi vengono scaricati, pesati e miscelati; utilizzo di additivi in forma liquida anziché in polvere; utilizzo di inchiostri e coloranti a base acqua anziché a base solvente; ed eliminando l'uso di aria compressa per ripulire la carta rifilata e di scarto.
La produzione di carta negli impianti di carta riciclata è generalmente più polverosa della produzione di carta convenzionale che utilizza cellulosa di nuova produzione. L'esposizione ai microrganismi può verificarsi dall'inizio (raccolta e separazione della carta) fino alla fine (produzione della carta) della catena di produzione, ma l'esposizione alle sostanze chimiche è meno importante che nella produzione di carta convenzionale.
Le cartiere impiegano un vasto gruppo di manutenzione per la manutenzione delle loro apparecchiature di processo, tra cui carpentieri, elettricisti, meccanici di strumenti, isolatori, macchinisti, muratori, meccanici, carpentieri, pittori, pipefitters, meccanici di refrigerazione, lattonieri e saldatori. Insieme alle loro esposizioni commerciali specifiche (vedi il Lavorazione del metallo ed lavorazione dei metalli ed Occupazioni capitoli), questi operatori possono essere esposti a qualsiasi pericolo correlato al processo. Man mano che le operazioni di cartiera sono diventate più automatizzate e chiuse, le operazioni di manutenzione, pulizia e garanzia della qualità sono diventate le più esposte. Gli arresti degli impianti per la pulizia di recipienti e macchine sono motivo di particolare preoccupazione. A seconda dell'organizzazione dell'acciaieria, queste operazioni possono essere eseguite da personale interno di manutenzione o di produzione, anche se è comune il subappalto a personale esterno all'acciaieria, che può disporre di meno servizi di supporto per la salute e la sicurezza sul lavoro.
Oltre alle esposizioni di processo, le operazioni di produzione di cellulosa e cartiera comportano alcune esposizioni degne di nota per il personale addetto alla manutenzione. Poiché le operazioni di spappolamento, recupero e caldaia comportano un calore elevato, l'amianto è stato ampiamente utilizzato per isolare tubi e recipienti. L'acciaio inossidabile viene spesso utilizzato in recipienti e tubi durante le operazioni di spappolamento, recupero e sbiancamento e, in una certa misura, nella fabbricazione della carta. È noto che la saldatura di questo metallo genera fumi di cromo e nichel. Durante le fermate per manutenzione, possono essere applicati spray a base di cromo per proteggere il pavimento e le pareti delle caldaie a recupero dalla corrosione durante le operazioni di avviamento. Le misurazioni della qualità del processo nella linea di produzione vengono spesso effettuate utilizzando misuratori a infrarossi e radioisotopi. Sebbene gli indicatori siano generalmente ben schermati, i meccanici dello strumento che li servono possono essere esposti alle radiazioni.
Alcune esposizioni speciali possono verificarsi anche tra i dipendenti di altre operazioni di supporto alla cartiera. Gli addetti alle caldaie elettriche gestiscono la corteccia, il legno di scarto e i fanghi del sistema di trattamento degli effluenti. Nei mulini più vecchi, gli operai rimuovono la cenere dal fondo delle caldaie e poi richiudono le caldaie applicando una miscela di amianto e cemento attorno alla griglia della caldaia. Nelle moderne caldaie elettriche, questo processo è automatizzato. Quando il materiale viene immesso nella caldaia a un livello di umidità troppo elevato, i lavoratori possono essere esposti a rimbalzi di prodotti di combustione incompleta. I lavoratori addetti al trattamento dell'acqua possono essere esposti a sostanze chimiche come cloro, idrazina e varie resine. A causa della reattività del ClO2, il ClO2 il generatore si trova solitamente in un'area riservata e l'operatore è di stanza in una sala di controllo remoto con escursioni per raccogliere campioni e riparare il filtro salino. Clorato di sodio (un forte ossidante) utilizzato per generare ClO2 può diventare pericolosamente infiammabile se viene lasciato fuoriuscire su qualsiasi materiale organico o combustibile e quindi asciugarsi. Tutte le fuoriuscite devono essere bagnate prima di procedere a qualsiasi lavoro di manutenzione e tutte le attrezzature devono essere pulite accuratamente in seguito. Gli indumenti bagnati devono essere mantenuti bagnati e separati dagli indumenti da strada, fino al lavaggio.
I metodi e le pratiche agricole variano a seconda dei confini nazionali:
Con caratteristiche agroclimatiche distinte, le colture aziendali sono raggruppate come segue:
Operazioni agricole, utensili manuali e macchinari
L'agricoltura nei paesi tropicali è ad alta intensità di manodopera. Il rapporto tra la popolazione rurale e la terra arabile in Asia è il doppio di quello dell'Africa e il triplo di quello dell'America Latina. Si stima che lo sforzo umano fornisca oltre il 70% dell'energia necessaria per le attività di produzione agricola (FAO 1987). Il miglioramento degli strumenti, delle attrezzature e dei metodi di lavoro esistenti ha effetti significativi nel ridurre al minimo lo sforzo e l'affaticamento umano e nell'aumentare la produttività agricola. Per le colture in pieno campo, le attività agricole possono essere classificate in base alla richiesta fisiologica di lavoro con riferimento alla capacità lavorativa massima di un individuo (vedi tabella 1).
Tabella 1. Categorizzazione delle attività agricole
Severità lavorativa |
Operazioni agricole |
|||
Preparazione del letto di semina |
Semina |
Diserbo e intercoltivazione |
Raccolta |
|
Lavoro leggero |
Laddering (due lavoratori) |
Spargere semi/fertilizzanti, spaventare gli uccelli, rincalzare |
Diffusione di fertilizzanti |
Pulire il grano, classificare, spargere verdure (accovacciarsi), pestare il grano (aiutante), vagliare (seduto) |
Lavoro moderatamente pesante |
Camminare dietro un attrezzo trainato da animali, livellare la superficie del terreno con rastrello di legno, scalare (un lavoratore), scavare il terreno con la vanga, tagliare cespugli |
Sradicamento manuale delle piantine (posizione accovacciata e piegata), trapianto di piantine (posizione piegata), camminata su un campo di pozzanghere |
Diserbo manuale con falce e zappa a mano (posizione accovacciata e piegata), irrigazione a canale, irrorazione a zaino di pesticidi, lavoro con sarchiatrice in terreno umido e secco |
Taglio dei raccolti, raccolta della risaia, del grano (posizione accovacciata e piegata), raccolta delle verdure, vagliatura manuale (da seduti e in piedi), taglio della canna da zucchero, aiutante della trebbiatrice a pedale, carico di trasporto (20-35 kg) |
Lavoro pesante |
Aratura, sollevamento dell'acqua (cestino oscillante), zappatura del terreno asciutto, sbavatura del terreno umido, lavoro con vangatura, erpicatura a dischi |
Operazione della sarchiatrice in terreno asciutto |
Trebbiatura del grano battendo, pestando il grano |
|
Lavoro estremamente pesante |
Bund che taglia il terreno asciutto |
Operazione seminatrice germinante in campo pozzanghera |
Trebbiatura a pedale, con carico sulla testa o sul giogo (60-80 kg) |
Fonte: Basato su dati di Nag, Sebastian e Marlankar 1980; Nag e Chatterjee 1981.
Preparazione del letto di semina
Un letto di semina adatto è quello soffice ma compatto e privo di vegetazione che interferirebbe con la semina. La preparazione del letto di semina prevede l'uso di diversi tipi di utensili manuali, desi a scalpello poco profondo o un aratro a stampo trainato da animali da tiro (figura 1) o attrezzi da trattore per l'aratura, l'erpicatura e così via. Circa 0.4 ettari (ha) di terreno possono essere lavorati da un aratro trainato da buoi in un giorno e una coppia di buoi può fornire potenza nella misura di 1 cavallo vapore (hp).
Figura 1. Aratro desi a scalpello poco profondo trainato da buoi
Nell'utilizzare attrezzature trainate da animali, il lavoratore funge da controllore degli animali e guida l'attrezzo con una maniglia. Nella maggior parte dei casi, l'operatore cammina dietro l'attrezzo o si siede sull'attrezzatura (es. erpici a dischi e pozzanghere). Il funzionamento di attrezzi trainati da animali comporta un notevole dispendio energetico umano. Per un aratro di 15 cm, una persona può percorrere circa 67 km per coprire un'area di 1 ettaro. Ad una velocità di camminata di 1.5 km/h, il dispendio energetico umano ammonta a 21 kJ/min (circa 5.6 × 104 kJ per ettaro). Una maniglia sugli attrezzi troppo lunga o troppo corta provoca disagio fisico. Gite (1991) e Gite e Yadav (1990) hanno suggerito che l'altezza ottimale del manico di un attrezzo può essere regolata tra 64 e 84 cm (da 1.0 a 1.2 volte l'altezza del terzo metacarpo dell'operatore).
Gli strumenti manuali (vanga, pala, zappa e così via) vengono utilizzati per scavare e smuovere il terreno. Per ridurre al minimo la fatica nel lavoro di spalare, Freivalds (1984) ha dedotto la velocità ottimale di lavoro (cioè la velocità di spalatura) (da 18 a 21 palette/minuto), il carico della pala (da 5 a 7 kg per 15 a 20 palette/minuto e 8 kg per 6-8 misurini/minuto), distanza di lancio (1.2 m) e altezza di lancio (da 1 a 1.3 m). Le raccomandazioni includono anche un angolo di sollevamento della pala di circa 32°, un lungo manico per utensili, una grande lama a punta quadrata per spalare, una lama a punta arrotondata per scavare e una costruzione posteriore cava per ridurre il peso della pala.
Nag e Pradhan (1992) hanno suggerito compiti di zappatura a basso e alto sollevamento (vedi figura 2), sulla base di studi fisiologici e biomeccanici. Come guida generale, il metodo di lavoro e il design della zappa sono i fattori decisivi per l'efficienza delle prestazioni delle attività di zappatura (Pradhan et al. 1986). La modalità di colpire la lama al suolo determina l'angolo con cui penetra nel terreno. Per i lavori a basso sollevamento, la resa di lavoro è stata ottimizzata a 53 colpi/minuto, con una superficie scavata di 1.34 m2/minuto e un rapporto lavoro-riposo di 10:7. Per lavori ad alto sollevamento, le condizioni ottimali erano 21 colpi al minuto e 0.33 m2/minuto di terreno scavato. La forma della lama - rettangolare, trapezoidale, triangolare o circolare - dipende dallo scopo e dalle preferenze degli utenti locali. Per le diverse modalità di zappatura, le dimensioni di progetto consigliate sono: peso 2 kg, angolo tra la lama e il manico da 65 a 70°, lunghezza del manico da 70 a 75 cm, lunghezza della lama da 25 a 30 cm, larghezza della lama da 22 a 24 cm e diametro del manico 3 a 4 cm.
Figura 2. Lavori di zappatura nella rifilatura di un argine in risaia
Pranab Kumar Nag
Semina/impianto e applicazione di fertilizzanti
La semina dei semi e la messa a dimora delle piantine comportano l'utilizzo di piantatrici, seminatrici, seminatrici e lo spargimento manuale dei semi. Circa l'8% del totale delle ore-persona è richiesto per la diffusione dei semi e lo sradicamento e il trapianto delle piantine.
Per il trapianto manuale, i lavoratori devono essere immersi fino alle ginocchia nel fango. La posizione accovacciata usata per piantare in terra asciutta, con una o due gambe flesse all'altezza del ginocchio, non può essere adottata in un campo irrigato. Sono necessarie circa 85 ore-persona per trapiantare le piantine per ogni ettaro di terreno. La postura scomoda e il carico statico esercitano uno sforzo sul sistema cardiovascolare e causano dolore lombare (Nag e Dutt 1980). Le seminatrici azionate manualmente producono un rendimento di lavoro più elevato (vale a dire, una seminatrice è circa otto volte più efficiente del trapianto manuale). Tuttavia, mantenere l'equilibrio della macchina (vedi figura 3) in un campo con pozzanghere richiede circa 2.5 volte più energia rispetto al trapianto manuale.
Figura 3. Funzionamento di una seminatrice germinata migliorata
Paranab Kumar Nag
Protezione delle piante
Fertilizzanti, pesticidi, erbicidi e altri applicatori chimici sono azionati dalla pressione attraverso ugelli o dalla forza centrifuga. L'irrorazione su larga scala si basa sull'atomizzatore a spruzzo con ugello idraulico, azionato manualmente o utilizzando attrezzature montate sul trattore. Le irroratrici a zaino sono modelli in scala ridotta di irroratrici montate su veicoli (Bull 1982).
Se portate a spalla per periodi prolungati, le vibrazioni degli atomizzatori a spalla/applicatori chimici hanno effetti dannosi sul corpo umano. La spruzzatura con uno spruzzatore a zaino comporta una potenziale esposizione della pelle (le gambe subiscono il 61% della contaminazione totale, le mani il 33%, il busto il 3%, la testa il 2% e le braccia l'1%) (Bonsall 1985). Gli indumenti protettivi personali (inclusi guanti e stivali) possono ridurre la contaminazione cutanea dei pesticidi (Forget 1991, 1992). Il lavoro è piuttosto faticoso, a causa del trasporto del carico sulla schiena e del funzionamento continuo dell'impugnatura dello spruzzatore (da 20 a 30 colpi/minuto); a ciò si aggiunge il carico termoregolatore dovuto agli indumenti protettivi. Il peso e l'altezza dell'irroratrice, la forma del serbatoio dell'irroratrice, il sistema di montaggio e la forza richiesta per azionare la pompa sono aspetti ergonomici importanti.
Irrigazione
L'irrigazione è un prerequisito per la coltivazione intensiva nelle regioni aride e semiaride. Da tempo immemorabile, vari dispositivi indigeni sono stati utilizzati per sollevare l'acqua. Sollevare l'acqua con diversi metodi manuali è fisicamente faticoso. Nonostante la disponibilità di gruppi di pompaggio dell'acqua (elettrici oa motore), sono ampiamente utilizzati dispositivi ad azionamento manuale (es. cestelli basculanti, sollevatori a contrappeso, ruote idrauliche, pompe a catena e lavavetri, pompe alternative).
Figura 4. Sollevamento dell'acqua dal canale di irrigazione mediante un cestello oscillante
Pranab Kumar Nag
Diserbo e intercoltivazione
Le piante e le erbacce indesiderabili causano perdite compromettendo la resa e la qualità delle colture, ospitando parassiti delle piante e aumentando i costi di irrigazione. La riduzione della resa varia dal 10 al 60% a seconda dello spessore della crescita e del tipo di erbacce. Circa il 15% del lavoro umano viene speso per rimuovere le erbacce durante la stagione di coltivazione. Le donne in genere costituiscono una gran parte della forza lavoro impegnata nel diserbo. In una situazione tipica, un lavoratore trascorre dalle 190 alle 220 ore diserbando un ettaro di terreno a mano o con la zappa a mano. Le vanghe sono utilizzate anche per il diserbo e l'intercoltivazione.
Di diversi metodi (ad esempio, meccanico, chimico, biologico, colturale), il diserbo meccanico, o strappando le erbacce a mano o con strumenti manuali come la zappa a mano e semplici sarchiatrici, è utile sia in terreni asciutti che umidi (Nag e Dutt 1979; Gite e Yadav 1990). In terraferma, i lavoratori si accovacciano a terra con una o due gambe flesse all'altezza del ginocchio e rimuovono le erbacce utilizzando una falce o una zappa a mano. Nei terreni irrigati, i lavoratori adottano una postura curva in avanti per rimuovere le erbacce manualmente o con l'aiuto di sarchiatrici.
La richiesta fisiologica nell'utilizzo di sarchiatrici (ad es. lama e rastrello, dito di proiezione, sarchiatrici a doppia spazzata) è relativamente più elevata che nel diserbo manuale. Tuttavia, l'efficienza del lavoro in termini di superficie coperta è significativamente migliore con le sarchiatrici che con il diserbo manuale. La richiesta di energia nei lavori di diserbo manuale è solo circa il 27% della propria capacità lavorativa, mentre per diverse sarchiatrici la richiesta di energia sale al 56%. Tuttavia, lo sforzo è relativamente minore nel caso delle sarchiatrici a ruota, con le quali occorrono da 110 a 140 ore/persona per coprire un ettaro. Una sarchiatrice a ruota (push/pull) è costituita da una o due ruote, una lama, un telaio e un manico. È richiesta una forza (spinta o trazione) di circa 5-20 chilogrammi di forza (1 kgf = 9.81 Newton), con una frequenza di circa 20-40 colpi al minuto. Le specifiche tecniche delle sarchiatrici gommate, tuttavia, devono essere standardizzate per un migliore funzionamento.
Raccolta
Nelle colture di riso e grano, la raccolta richiede dall'8 al 10% del totale delle ore-persona utilizzate nella produzione agricola. Nonostante la rapida meccanizzazione della raccolta, la dipendenza su larga scala dai metodi manuali (vedi figura 5) continuerà per gli anni a venire. Gli utensili manuali (falce, falce e così via) vengono utilizzati nella raccolta manuale. La falce è comunemente usata in alcune parti del mondo, a causa della sua vasta area di copertura. Tuttavia, richiede più energia rispetto alla raccolta con una falce.
Figura 5. Raccolta del grano con una falce
Pranab Kumar Nag
La popolarità della falce è dovuta alla sua semplicità nella costruzione e nel funzionamento. Una falce è una lama ricurva, con bordo liscio o seghettato, attaccata a un manico di legno. Il design della falce varia da regione a regione e c'è una differenza nel carico cardiorespiratorio con diversi tipi di falce. L'uscita varia da 110 a 165 m2/ora, valori corrispondenti a 90 e 60 ore-uomo per ettaro di superficie. Posture di lavoro scomode possono portare a complicanze cliniche a lungo termine relative alla schiena e alle articolazioni degli arti. La raccolta in posizione piegata ha il vantaggio della mobilità sia su terreno asciutto che umido ed è circa il 16% più veloce rispetto allo squat; tuttavia, una postura piegata richiede il 18% in più di energia rispetto allo squat (Nag et al. 1988).
Gli incidenti di raccolta, le lacerazioni e le ferite incise sono comuni nei campi di riso, grano e canna da zucchero. Gli utensili manuali sono progettati principalmente per i destrimani, ma sono spesso utilizzati da utenti mancini, ignari delle possibili implicazioni per la sicurezza. I fattori importanti in un design a falce sono la geometria della lama, la dentatura della lama, la forma e le dimensioni del manico. Sulla base di uno studio di ergonomia, le dimensioni di progetto suggerite per una falce sono: peso, 200 g; lunghezza totale, 33 cm; lunghezza del manico, 11 cm; diametro manico, 3 cm; raggio di curvatura della lama, 15 cm; concavità lama, 5 cm. Per una falce seghettata: passo del dente, 0.2 cm; angolo del dente, 60°; e rapporto tra la lunghezza della superficie di taglio e la lunghezza della corda, 1.2. Poiché i lavoratori svolgono attività in condizioni climatiche estreme, i problemi di salute e sicurezza sono di fondamentale importanza nell'agricoltura tropicale. Lo sforzo cardiorespiratorio si accumula durante lunghe ore di lavoro. Le condizioni climatiche estreme ei disordini termici aumentano lo stress del lavoratore e diminuiscono la sua capacità lavorativa.
Le macchine da raccolta includono falciatrici, trinciatrici, presse e così via. Le mietitrici elettriche o trainate da animali vengono utilizzate anche per la raccolta delle colture da campo. Le mietitrebbie (semoventi oa trattore) sono utili dove si pratica la coltivazione intensiva e la carenza di manodopera è acuta.
La raccolta del sorgo si effettua tagliando la spiga e poi tagliando la pianta, o viceversa. Il raccolto di cotone viene raccolto a mano in 3-5 raccolte man mano che la palla matura. La raccolta delle patate e delle barbabietole da zucchero viene effettuata manualmente (vedi figura 6) oppure utilizzando un erpice a lame o un escavatore, che può essere a trazione animale oa trattore. Nel caso delle arachidi, le viti vengono estirpate manualmente o rimosse utilizzando scavatrici e i baccelli separati.
Figura 6. Raccolta manuale delle patate con zappa a mano
Trebbiatura
La trebbiatura comprende la separazione dei chicchi dalle spighe. Antichi metodi manuali di trebbiatura del grano dall'apice della risaia sono: strofinare le orecchie con i piedi, battere il raccolto raccolto su una tavola, calpestare gli animali e così via. La trebbiatura è classificata come attività moderatamente pesante (Nag e Dutt 1980). Nella trebbiatura manuale mediante battitura (vedi figura 7) si separano da 1.6 a 1.8 kg circa di grano e da 1.8 a 2.1 kg di paglia al minuto da piante di risone/frumento di medie dimensioni.
Figura 7. Trebbiatura dell'apice della risaia mediante percosse
Pranab Kumar Nag
Le trebbiatrici meccaniche eseguono contemporaneamente le operazioni di trebbiatura e vagliatura. La trebbiatrice a pedale (modalità oscillante o rotativa) aumenta la produzione da 2.3 a 2.6 kg di grano (risone/frumento) e da 3.1 a 3.6 kg di paglia al minuto. La trebbiatura a pedale (vedi figura 8) è un'attività più faticosa della trebbiatura manuale mediante battitura. La pedalata e il mantenimento delle piante di riso sul tamburo rotante provocano forti sollecitazioni muscolari. I miglioramenti ergonomici nella trebbiatrice a pedale possono consentire uno schema ritmico di lavoro delle gambe in posizioni alternate da seduti e in piedi e ridurre al minimo le tensioni posturali. La quantità di moto ottimale della trebbiatrice può essere raggiunta a circa 8 kg di peso del tamburo rotante.
Figura 8. Una trebbiatrice a pedale in funzione
Pranab Krumar Nag
Le trebbiatrici elettriche vengono gradualmente introdotte nelle aree di rivoluzione verde. Essenzialmente sono costituiti da un motore primo, un'unità di trebbiatura, un'unità di vagliatura, un'unità di alimentazione e uno sbocco per il grano pulito. Le mietitrebbie semoventi sono una combinazione di una mietitrice e un'unità trebbiatrice per i raccolti di grano.
Sono stati segnalati incidenti mortali durante la trebbiatura del grano con l'uso di mototrebbiatrici e tagliaforaggi. L'incidenza di infortuni da moderati a severi alla trebbiatrice è stata del 13.1 per mille trebbiatrici (Mohan e Patel 1992). Mani e piedi possono essere feriti dal rotore. La posizione dello scivolo di alimentazione può provocare posture scomode durante l'alimentazione del raccolto nella trebbiatrice. Anche la cinghia che alimenta la trebbiatrice è una causa comune di lesioni. Con le frese per foraggio, gli operatori possono subire lesioni mentre alimentano il foraggio nelle lame in movimento. I bambini subiscono lesioni quando giocano con le macchine.
I lavoratori spesso si trovano su piattaforme instabili. In caso di sobbalzo o perdita di equilibrio, il peso del busto spinge le mani nell'aia/falciatrice. La trebbiatrice deve essere progettata in modo che lo scivolo di alimentazione sia all'altezza del gomito e gli operatori stiano su una piattaforma stabile. Il design della taglierina del foraggio può essere migliorato per la sicurezza come segue (Mohan e Patel 1992):
Per trebbiare le arachidi, la pratica tradizionale consiste nel tenere le piante con una mano e colpirle contro un'asta o una griglia. Per la trebbiatura del mais vengono utilizzate sgranatrici tubolari per mais. Il lavoratore tiene l'attrezzatura nel palmo della mano e inserisce e ruota le pannocchie attraverso l'attrezzatura per separare i chicchi di mais dalle pannocchie. La produzione con questa apparecchiatura è di circa 25 kg/ora. Gli sgranatori di mais di tipo rotativo azionati manualmente hanno una maggiore produttività, da circa 50 a 120 kg/ora. La lunghezza dell'impugnatura, la forza richiesta per azionarla e la velocità di funzionamento sono le considerazioni importanti negli sgranatori rotanti per mais manuali.
Vagliatura
La vagliatura è un processo per separare i chicchi dalla pula soffiando aria, utilizzando un ventilatore manuale o un ventilatore a pedale o motorizzato. Nei metodi manuali (vedi figura 9), l'intero contenuto viene lanciato in aria e il grano e la pula vengono separati dalla quantità di moto differenziale. Un vaglio meccanico può, con notevole sforzo umano, essere azionato a mano oa pedale.
Figura 9. Vagliatura manuale
Pranab Kumar Nag
Altre operazioni post-raccolta comprendono la pulitura e la calibratura dei chicchi, la sgusciatura, la decorticazione, la decorticazione, la pelatura, l'affettatura, l'estrazione delle fibre e così via. Nelle operazioni post-raccolta vengono utilizzati diversi tipi di attrezzature ad azionamento manuale (ad es. pelapatate e affettatrici, sbucciatori di cocco). Decorticazione comporta la rottura dei gusci e la rimozione dei semi (p. es., arachidi, semi di ricino). Un decorticatore di arachidi separa i chicchi dai baccelli. La decorticazione manuale ha una resa molto bassa (circa 2 kg di sgranatura dei baccelli per persona/ora). I lavoratori lamentano disagio fisico dovuto alla continua posizione seduta o accovacciata. Le decorticatrici oscillanti o rotative hanno una produzione di circa 40-60 kg di cialde all'ora. bombardamento ed scafo si riferiscono alla separazione del rivestimento del seme o della buccia dalla porzione interna del chicco (ad es. risone, soia). I tradizionali sgranatori di riso sono azionati manualmente (a mano oa piede) e sono ampiamente utilizzati nell'Asia rurale. La forza massima che può essere esercitata dalla mano o dal piede determina le dimensioni e le altre caratteristiche del dispositivo. Al giorno d'oggi, le riserie motorizzate sono utilizzate per la decorticazione. In alcuni cereali, come i piselli piccanti, il rivestimento del seme o la buccia sono strettamente attaccati. Viene chiamata la rimozione della buccia in questi casi sbucciatura.
Per diversi utensili manuali e attrezzi ad azionamento manuale, le dimensioni dell'impugnatura e la forza esercitata sui manici sono considerazioni importanti. Nel caso delle cesoie è importante la forza che può essere applicata da due mani. Sebbene la maggior parte delle lesioni legate agli utensili manuali siano classificate come minori, le loro conseguenze sono spesso dolorose e invalidanti a causa del trattamento ritardato. Le modifiche al design degli utensili manuali dovrebbero essere limitate a quelle che possono essere facilmente fabbricate dagli artigiani del villaggio. Gli aspetti di sicurezza devono essere tenuti in debita considerazione nelle apparecchiature alimentate. Le scarpe ei guanti di sicurezza attualmente disponibili sono troppo costosi e non sono adatti agli agricoltori dei tropici.
Attività manuali di movimentazione dei materiali
La maggior parte delle attività agricole comporta attività manuali di movimentazione dei materiali (ad es. sollevamento, abbassamento, trazione, spinta e trasporto di carichi pesanti), con conseguenti stiramenti muscoloscheletrici, cadute, lesioni spinali e così via. Il tasso di infortuni da caduta aumenta notevolmente quando l'altezza di caduta è superiore a 2 m; le forze d'urto si riducono notevolmente se la vittima cade su terra soffice, fieno o sabbia.
Nelle aree rurali, i carichi che pesano da 50 a 100 kg potrebbero essere trasportati per diverse miglia su base giornaliera (Sen e Nag 1975). In alcuni paesi, donne e bambini devono andare a prendere l'acqua in grandi quantità a distanza. Questi compiti ardui devono essere ridotti al minimo per quanto possibile. Diversi metodi di trasporto dell'acqua prevedono il trasporto sulla testa, sul fianco, sulla schiena e sulla spalla. Questi sono stati associati a una varietà di effetti biomeccanici e disturbi spinali (Dufaut 1988). Sono stati fatti tentativi per migliorare le tecniche di carico sulle spalle, i progetti di carriole e così via. Il trasporto del carico utilizzando il giogo trasversale e il carico di testa sono più efficienti del giogo frontale. L'ottimizzazione del carico trasportabile dall'uomo è ricavabile dal nomogramma riportato (figura 10). Il nomogramma si basa su una regressione multipla tracciata tra la domanda di ossigeno (la variabile indipendente) e il carico trasportato e la velocità di deambulazione (le variabili dipendenti). Si può mettere una scala sul grafico attraverso le variabili per identificare il risultato. Per trovare la terza occorre conoscere due variabili. Ad esempio, con una richiesta di ossigeno di 1.4 l/min (equivalente approssimativo del 50% della propria capacità massima di lavoro) e una velocità di camminata di 30 m/min, il carico ottimale sarebbe di circa 65 kg.
Figura 10. Un nomogramma per ottimizzare il carico da portare sulla testa/giogo, con riferimento alla velocità di deambulazione e alla richiesta di ossigeno del lavoro.
In considerazione della diversità delle attività agricole, alcune misure organizzative volte a riprogettare strumenti e macchinari, metodi di lavoro, installazione di protezioni di sicurezza sui macchinari, ottimizzazione dell'esposizione umana ad ambienti di lavoro avversi e così via possono migliorare significativamente le condizioni di lavoro per le popolazioni agricole (Cristiani 1990). Un'ampia ricerca ergonomica su metodi e pratiche agricole, strumenti e attrezzature può generare una grande quantità di conoscenza per il miglioramento della salute, della sicurezza e della produttività di miliardi di lavoratori agricoli. Essendo questa l'industria più grande del mondo, l'immagine primitiva del settore, in particolare l'agricoltura tropicale povera di risorse, potrebbe essere trasformata in attività orientata. In questo modo i lavoratori rurali possono sottoporsi a una formazione sistematica sui rischi del lavoro e possono essere sviluppate procedure operative sicure.
La meccanizzazione del lavoro agricolo e dei processi di lavoro ha sollevato molti lavoratori in tutto il mondo da un lavoro oneroso, massacrante e monotono. Allo stesso tempo, la velocità e la potenza associate alla meccanizzazione contribuiscono notevolmente a gravi lesioni traumatiche. In tutto il mondo, i paesi che praticano l'agricoltura meccanizzata elencano i trattori e le macchine da campo e da fattoria come principali agenti di lesioni mortali e invalidanti nel lavoro agricolo. Anche gli utensili elettrici contribuiscono al bilancio delle lesioni, sebbene queste lesioni siano generalmente meno gravi. Alcuni macchinari presentano anche rischi ambientali come rumore e vibrazioni.
Rischi del trattore
I trattori agricoli hanno molte caratteristiche che li rendono l'attrezzatura di potenza più importante dell'azienda agricola. La maggior parte dei trattori ha pneumatici in gomma, sistemi idraulici e presa di forza (PTO) e utilizza una combinazione di velocità del motore e rapporti di trasmissione. Queste caratteristiche si combinano per fornire ai trattori velocità, potenza, flessibilità e adattabilità. I pericoli più gravi associati al funzionamento del trattore includono ribaltamenti, travolgimenti e intrappolamento della presa di forza. Il ribaltamento del trattore ferisce mortalmente molte più vittime rispetto a qualsiasi altro tipo di incidente. La tabella 1 fornisce un elenco dei pericoli del trattore e di come si verificano gli infortuni.
Tabella 1. Rischi comuni del trattore e come si verificano
Pericolo |
Tipo di incidente |
Come si verifica l'infortunio |
Ribalta |
Ribaltamenti laterali |
Operando su pendii, svoltando troppo velocemente in curva, la ruota posteriore cade in una buca o su una superficie fuoristrada. |
Ribaltamenti posteriori |
Agganciandosi a un punto diverso dal timone, le ruote posteriori sono bloccate nel fango o sono gelate al suolo. |
|
Runover |
Il passeggero (pilota extra) cade |
La maggior parte dei trattori è progettata per un solo operatore; pertanto, non esiste un posto sicuro per una persona in più su un trattore. |
L'operatore cade |
Abbattuto da un ramo di un albero basso, rimbalzato dal sedile attraversando un terreno accidentato. |
|
L'operatore viene investito mentre è a terra |
Avviamento in salto del trattore con la marcia inavvertitamente innestata. Il trattore rotola durante la salita e la discesa. Il trattore rotola durante l'aggancio/sgancio dell'attrezzatura. |
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Un passante o un aiutante a terra viene investito |
Gli incidenti tra astanti spesso coinvolgono bambini piccoli che l'operatore non vede. Gli incidenti con l'assistente a terra sono simili agli incidenti con l'operatore a terra. |
|
Presa di forza (PTO) |
Impigliamento con albero cardanico |
Manca lo scudo principale e la presa di forza rimane innestata mentre il trattore è in funzione. L'operatore può salire/scendere dalla parte posteriore del trattore. |
Scivola e cade |
Salita/discesa dal trattore |
Piedi bagnati e/o fangosi, primo/ultimo gradino alto da terra, appigli difficili da raggiungere, fretta, orientamento sbagliato durante la discesa. |
Perdita dell'udito indotta dal rumore |
Trattore operativo |
La marmitta del trattore potrebbe essere mancante, danneggiata o è una sostituzione sconsigliata; il motore del trattore non è sottoposto a corretta manutenzione; la cabina meteorologica in metallo reindirizza il suono all'operatore. Un livello di rumore dannoso può provenire da una combinazione di trattore e macchina collegata. (I trattori più vecchi generalmente producono suoni più forti rispetto ai trattori più recenti.) |
Ribalta
Il concetto centrale nella stabilità/instabilità del trattore è centro di gravità (CG). Il baricentro di un trattore è il punto sul trattore in cui tutte le parti si bilanciano a vicenda. Ad esempio, quando un trattore a due ruote motrici è seduto con tutte le ruote su un terreno pianeggiante, il baricentro è tipicamente circa 25.4 cm sopra e 0.6 m davanti all'assale posteriore e al centro del corpo del trattore. Per i trattori a quattro ruote motrici e ad articolazione centrale, il baricentro si trova leggermente più in avanti. Affinché un trattore rimanga in posizione verticale, il suo baricentro deve rimanere all'interno della linea di base di stabilità del trattore. Baseline di stabilità sono essenzialmente linee immaginarie tracciate tra i punti in cui i pneumatici del trattore toccano il suolo (vedi figura 1). Il baricentro di un trattore in quanto tale non si sposta, ma la sua relazione con le linee di base della stabilità può cambiare. Ciò si verifica più spesso quando il trattore si sposta da una posizione perfettamente piana, ad esempio su un pendio. Una relazione variabile tra il baricentro e la linea di base di stabilità indica che il trattore si sta spostando verso una posizione instabile. Se la relazione della linea di base di stabilità CG cambia in modo significativo (ad esempio, il baricentro del trattore si sposta oltre la linea di base di stabilità), il trattore si ribalta. Se sul trattore è montata un'attrezzatura come un caricatore frontale, una forca per il sollevamento di balle rotonde o un serbatoio a sella laterale per prodotti chimici, il peso aggiuntivo sposta il baricentro verso quella parte dell'attrezzatura. Quando l'attrezzatura montata viene sollevata, il baricentro viene sollevato.
Figura 1. La linea di base di stabilità rispettivamente di un trattore triciclo e di un trattore largo anteriore
Altri fattori importanti per la stabilità/instabilità del trattore includono la forza centrifuga (CF), la coppia dell'asse posteriore (RAT) e la leva del timone (DBL). Ciascuno di questi fattori funziona attraverso il baricentro. La forza centrifuga è la forza esterna che la natura esercita sugli oggetti che si muovono in modo circolare. La forza centrifuga aumenta sia quando l'angolo di sterzata del trattore diventa più acuto (diminuisce) sia quando la velocità del trattore aumenta durante una svolta. L'aumento del CF è direttamente proporzionale all'angolo di sterzata del trattore. Per ogni grado in cui il trattore viene girato più stretto, c'è una quantità uguale di CF aumentata. Il rapporto tra CF e velocità del trattore, tuttavia, non è direttamente proporzionale. Trovare l'aumento di CF dalla rotazione di un trattore a una velocità maggiore (supponendo che il raggio di sterzata rimanga lo stesso) richiede la quadratura della differenza tra le due velocità del trattore.
Il RAT prevede il trasferimento di energia tra il motore del trattore e l'assale posteriore di un trattore a due ruote motrici. L'innesto della frizione provoca una forza di torsione, chiamata coppia, all'asse posteriore. Questa coppia viene poi trasferita ai pneumatici del trattore. In circostanze normali, l'assale posteriore (e i pneumatici) dovrebbero ruotare e il trattore si muoverà in avanti. In parole povere, si dice che l'assale posteriore ruoti attorno al telaio del trattore. Se l'asse posteriore non è in grado di ruotare, il telaio del trattore ruota attorno all'asse. Questa rotazione inversa fa sì che l'estremità anteriore del trattore si sollevi da terra finché il baricentro del trattore non supera la linea di base di stabilità posteriore. A questo punto il trattore continuerà all'indietro per il proprio peso fino a sbattere contro il terreno o un altro ostacolo.
DBL è un altro principio di stabilità/instabilità legato ai ribaltamenti posteriori. Quando un trattore a due ruote motrici sta trainando un carico, i suoi pneumatici posteriori spingono contro il suolo. Contemporaneamente, il carico attaccato al trattore tira avanti e indietro contro il movimento in avanti del trattore. Il carico sta tirando verso il basso perché poggia sulla superficie terrestre. Questa trazione all'indietro e verso il basso fa sì che i pneumatici posteriori diventino un punto di rotazione, con il carico che agisce come una forza che cerca di ribaltare il trattore all'indietro. Si crea un “angolo di tiro” tra la superficie del terreno e il punto di attacco al trattore. Più pesante è il carico e maggiore è l'angolo di trazione, maggiore è la leva del carico per ribaltare il trattore all'indietro.
Runover
Ci sono tre tipi fondamentali di incidenti per il ribaltamento del trattore. Uno è quando un passeggero (pilota extra) sul trattore cade dal trattore. Un secondo è quando l'operatore del trattore cade dal trattore. Il terzo tipo si verifica quando una persona già a terra viene investita dal trattore. La persona già a terra può essere un passante (ad es. un adulto non lavoratore o un bambino piccolo), un collega o l'operatore del trattore. L'evento di ribaltamento del trattore spesso coinvolge macchinari trainati agganciati al trattore; potrebbe essere il macchinario di trascinamento che infligge la ferita. Gli incidenti con infortunio extra si verificano perché non c'è un posto sicuro per una persona in più su un trattore, tuttavia la pratica di portare più motociclisti è comune, come mezzo per risparmiare tempo, per comodità, assistenza al lavoro o baby-sitter. Se un pilota in più può essere giustificato per qualsiasi motivo è strettamente negli occhi di chi guarda. Gli esperti di sicurezza e i produttori di trattori sconsigliano vivamente a un operatore di trasportare un conducente in più per qualsiasi motivo. Questo consiglio, tuttavia, è in conflitto con diversi fattori che gli agricoltori devono affrontare quotidianamente. Ad esempio, è nella natura umana voler completare le attività lavorative il più facilmente e rapidamente possibile; un trasporto diverso può richiedere una spesa aggiuntiva di una scarsa offerta di moneta; altre opzioni di baby-sitter semplicemente potrebbero non esistere; e ai nuovi conducenti di trattori deve essere insegnato come utilizzare i trattori.
Le persone già a terra, solitamente operatori di trattori o bambini, vengono occasionalmente investite dai trattori e dalle loro attrezzature collegate. Gli operatori del trattore a volte cercano di avviare il trattore da terra, invece che dal sedile dell'operatore. La maggior parte di questi incidenti si verifica con trattori più vecchi che si avviano con la marcia inserita o su trattori più recenti in cui i blocchi di avviamento incorporati nel trattore sono stati bypassati. I bambini piccoli, di solito sotto i cinque anni, a volte vengono investiti da trattori e macchinari che vengono spostati all'interno della cascina. Spesso l'operatore del trattore non si accorge che il bambino è vicino all'attrezzatura. Un rumore forte, come l'avvio di un trattore, è spesso attraente per i bambini piccoli e può attirarli vicino. E la pratica di consentire ulteriori motociclisti può portarli a correre verso il trattore.
Norme di sicurezza del trattore includono:
Rischi del macchinario
Ci sono una moltitudine di macchine utilizzate nell'agricoltura meccanizzata. Queste macchine sono alimentate in molti modi diversi, tra cui alberi cardanici, pressione dell'olio idraulico, alimentazione elettrica, potenza del motore e trazione a terra. Molte macchine presentano diversi tipi di pericoli. La tabella 2 fornisce i pericoli della macchina, le descrizioni dei pericoli ed esempi di dove si verificano i pericoli su varie macchine.
Tabella 2. Rischi comuni del macchinario e dove si verificano
Pericoli |
fonti |
Sedi |
Punti di pizzicamento |
Due parti della macchina che si muovono insieme con almeno una di esse che si muove in cerchio |
Dove le cinghie di trasmissione entrano in contatto con le pulegge, le catene di trasmissione entrano in contatto con le ruote dentate degli ingranaggi, i rulli di alimentazione si ingranano insieme |
Avvolgere i punti |
Un componente della macchina rotante esposto/non protetto |
Alberi cardanici delle prese di forza (PTO), barre battitori su carri insilatori a scarico automatico, lame di alcuni spandiletame |
Punti di taglio/taglio |
I bordi di due parti in movimento si muovono l'uno sull'altro oppure un singolo bordo si muove contro un bordo fisso o un materiale morbido |
Falciatrici e trince semoventi, testate per mietitrebbie a granella fine, trinciatrici per lettiere, coclee per cereali |
Punti di schiacciamento |
Due oggetti in movimento si muovono l'uno verso l'altro o un oggetto in movimento si muove verso un oggetto fermo |
Pneumatici/sezioni anteriori e posteriori di trattori articolati, macchinari per l'autostop, una mano intrappolata sotto un pezzo di attrezzatura a comando idraulico |
Parti a ruota libera |
Parti della macchina che continuano a muoversi dopo che l'alimentazione alla parte si è interrotta, solitamente a causa della continua rotazione delle lame del coltello o della ventola |
Trince semoventi, trincia mangimi, falciatrici rotative, soffiatori per insilati |
Oggetti lanciati |
I movimenti di taglio, molatura, taglio e scagliatura delle macchine. Piccoli oggetti come rocce, metallo, vetro, bastoncini e vegetazione possono essere raccolti e lanciati con grande forza |
Falciatrici rotative, trincia mangimi, mietitrebbie con trinciapaglia e spandiletame |
Energia immagazzinata |
Energia confinata e rilasciata involontariamente o inaspettatamente |
Molle macchina, impianti oleodinamici, aria compressa, impianti elettrici |
Brucia punti |
Ustioni della pelle dovute al contatto con parti calde delle macchine |
Marmitte calde, blocchi motore, tubi, fluidi (carburante, oli, prodotti chimici) |
Punti di aggancio |
Si verifica nel punto in cui la macchina preleva il raccolto per l'ulteriore lavorazione |
Raccoglitrici e mietitrebbie per mais, trincia foraggio e presse per balle di fieno |
Perdita dell'udito indotta dal rumore |
Macchinari operativi |
Trattori, macchine da campo, coclee per cereali, essiccatoi, soffiatori per silos, trinciatrici per lettiere, trituratori di mangimi. Un livello di rumore dannoso può provenire da una combinazione di una o più macchine. Le macchine più vecchie generalmente producono suoni più forti rispetto alle macchine più recenti. |
Potenza e velocità dei macchinari
Sebbene i lavoratori possano capire che le macchine sono potenti e funzionano a velocità molto elevate, la maggior parte dei lavoratori non si è fermata a considerare quanto siano potenti le macchine rispetto al proprio potere, né comprendono appieno quanto siano veloci le macchine. La potenza dei macchinari varia considerevolmente, ma anche le macchine piccole generano molte volte più potenza di qualsiasi persona. Una rapida azione di allontanamento di un braccio umano normalmente genera meno di 1 cavallo vapore (hp), a volte molto meno. Una piccola macchina da 16 CV, come un tosaerba con guida da terra, può avere da 20 a 40 volte più potenza che attira una persona nella macchina rispetto a quella che quella persona può generare allontanandosi. Una macchina di medie dimensioni gestita da 40 a 60 CV avrà una potenza centinaia di volte superiore a quella di una persona.
Questa combinazione di potenza e velocità presenta molte situazioni potenzialmente pericolose per i lavoratori. Ad esempio, l'albero cardanico del trattore trasferisce la potenza tra il trattore e le macchine azionate dalla presa di forza. Il trasferimento di potenza si ottiene collegando un albero motore dalla macchina al mozzo della presa di forza del trattore. L'albero cardanico e l'albero motore ruotano a 540 giri/min (9 volte/secondo) o 1,000 giri/min (16.7 volte/secondo) quando si opera alla massima velocità consigliata. La maggior parte degli incidenti che coinvolgono le prese di forza derivano da indumenti impigliati improvvisamente da un troncone della presa di forza o da una trasmissione innestati ma non protetti. Anche con una reazione relativamente rapida di 1 secondo (cioè, l'operatore cerca di allontanarsi dall'albero) e un albero con un diametro di 76 mm che funziona solo a metà velocità (ad esempio, a 270 giri/min (metà di 540), i vestiti della vittima hanno già avvolto 1.1 m attorno all'albero Una PTO che funziona più velocemente e/o una reazione più lenta fornisce ancora meno opportunità per il lavoratore di evitare l'impigliamento con l'albero.
Quando una macchina funziona alla massima velocità della presa di forza consigliata, il foraggio si sposta nell'area di ingresso o lavorazione della macchina a una velocità di circa 3.7 m/s. Se un lavoratore sta trattenendo il materiale del raccolto mentre inizia a entrare nella macchina, di solito non è in grado di lasciarlo andare abbastanza velocemente da rilasciare il materiale prima di essere trascinato nella macchina. In 0.3 secondi, il lavoratore verrà trascinato per 1.1 m nella macchina. Questa situazione si verifica più spesso quando il materiale raccolto ostruisce il punto di aspirazione della macchina e l'operatore tenta di scollegarlo con la presa di forza inserita.
Sicurezza dei macchinari
La sicurezza dei macchinari è in gran parte una questione di mantenere le protezioni e gli scudi forniti con l'originale in posizione e correttamente mantenuti. Le decalcomanie di avvertenza dovrebbero essere utilizzate come promemoria per mantenere le protezioni e gli scudi in posizione. Se le protezioni o gli schermi devono essere rimossi per manutenzione, assistenza o regolazione, devono essere sostituiti immediatamente dopo il completamento della riparazione. Devono essere seguite pratiche operative sicure. Ad esempio, il trattore deve essere spento e la presa di forza o i sistemi idraulici di blocco disinnestati prima di scollegare o eseguire la manutenzione dell'attrezzatura. È necessario leggere i manuali dell'operatore e seguire le relative istruzioni di sicurezza. I lavoratori devono essere adeguatamente formati.
Adattato dalla 3a edizione, "Encyclopaedia of Occupational Health and Safety".
Le macchine agricole sono progettate per coltivare il terreno e renderlo più adatto alla crescita delle colture, per seminare i semi, per applicare prodotti chimici agricoli per migliorare la crescita delle piante e il controllo di parassiti e malattie e per raccogliere e immagazzinare i raccolti maturi. Esiste una varietà estremamente ampia di macchine agricole, ma tutte sono essenzialmente una combinazione di ingranaggi, alberi, catene, cinghie, coltelli, scuotitori e così via, assemblati per svolgere un determinato compito. Queste parti sono solitamente sospese in un telaio che può essere fisso o, come più spesso accade, mobile e progettato per eseguire l'operazione desiderata durante il movimento attraverso un campo. I principali gruppi di macchine agricole sono: macchine per la lavorazione del terreno; macchine per piantare; macchine per coltivare; macchine per la raccolta del foraggio; macchine per la raccolta di cereali, fibre, verdura e frutta e noci; applicatori chimici agricoli; macchine per il trasporto e il sollevamento; e macchine per la selezione e l'imballaggio.
Macchine per la lavorazione del terreno. Questi includono aratri, motozappe, ripuntatori, erpici, rulli, spianatrici, livellatrici e così via. Sono progettati per rivoltare, agitare, livellare e compattare il terreno per prepararlo alla semina. Possono essere di piccole dimensioni e richiedere solo una piccola fonte di energia (come nel caso di una motozappa monoposto per la lavorazione di una risaia), oppure possono essere grandi e richiedere una notevole fonte di energia (come nel caso di un ripuntatore combinato, trapano ed erpice).
Macchine per piantare. Questi includono piantatrici, seminatrici, seminatrici a spaglio e così via e sono progettati per prelevare i semi da una tramoggia o da un contenitore e inserirli nel terreno a una profondità e spaziatura predeterminate o distribuirli uniformemente sul terreno. Le fioriere possono avere un design semplice e comprendere un meccanismo di semina a fila singola, oppure possono essere molto complesse (come nel caso della seminatrice a più file con accessori che aggiungono contemporaneamente fertilizzanti, pesticidi ed erbicidi).
Macchine per coltivare. Questi includono zappe rotanti, coltivatori, sarchiatrici (meccaniche e a fiamma) e così via. Sono utilizzati per sradicare erbacce o erbe indesiderabili che competono con la pianta per l'umidità del suolo e rendono più difficile la raccolta del raccolto. Migliorano anche la lavorazione del terreno in modo da renderlo più assorbente della pioggia.
Macchine per la raccolta del foraggio. Questi includono falciatrici, trinciatrici, presse e così via e sono progettati per separare gli steli delle colture di foraggio grossolano dalle loro radici e prepararli per lo stoccaggio o l'uso immediato. Le macchine variano anche nella loro complessità: la semplice falciatrice si limita a tagliare il raccolto, mentre il trinciatore non solo separerà il gambo dalla radice, ma taglierà anche l'intera pianta in piccoli pezzi e la caricherà su un veicolo, che può essere un trainato carro. I crimpers, che schiacciano o rompono i gambi delle piante, sono spesso utilizzati per accelerare il processo di essiccazione in campo delle colture foraggere per prevenire il deterioramento, in particolare dei legumi che verranno posti in depositi asciutti o imballati. Le pellettatrici vengono utilizzate per comprimere le colture foraggere in cubetti compatti per l'alimentazione meccanica del bestiame. Le presse vengono utilizzate per comprimere il foraggio in balle quadrate o rotonde per facilitare lo stoccaggio e la movimentazione. Alcune balle sono abbastanza piccole (da 20 a 40 kg) da essere movimentate manualmente, mentre altre possono essere così grandi (da 400 a 500 kg) da richiedere sistemi di movimentazione meccanica.
Macchine per la raccolta di cereali e fibre. Questi includono mietitrici, legatrici, raccoglitrici di mais, mietitrebbie, trebbiatrici e così via. Sono utilizzati per rimuovere il grano maturo o la fibra dalla pianta e metterlo in un bidone o in un sacchetto per il trasporto nell'area di stoccaggio. La raccolta del grano può comportare l'uso di un numero di macchine, come una mietitrice o una legatrice per tagliare il grano in piedi, un carro o un camion per trasportare il raccolto alla trebbiatrice o macchine e veicoli separatori per trasportare il grano in un'area di stoccaggio. In altri casi molte di queste funzioni possono essere svolte da un'unica macchina, la mietitrebbia (figura 1), che taglia la granella in piedi, la separa dal raspo, la pulisce e la raccoglie in un cassone, il tutto mentre si sposta nel campo . Tali macchine caricheranno anche il grano nei veicoli di trasporto. Alcune macchine come raccoglitrici di cotone e raccoglitrici di mais possono operare in modo selettivo e rimuovere solo la capsula di grano o fibra dallo stelo o dal gambo.
Figura 1. Mietitrebbia per la raccolta del grano senza cabina chiusa.
Macchine per la raccolta degli ortaggi. Questi includono escavatori e sollevatori e sono progettati per scavare i raccolti dalla terra e separarli dal terreno o per sollevare o liberare la pianta. Lo scavapatate, ad esempio, può far parte di una mietitrebbia per patate comprendente un dispositivo di smistamento, classificazione, lucidatrice, insaccatrice ed elevatore. All'altro estremo c'è il semplice raccoglitore di barbabietole da zucchero a due ruote, a lame, seguito da manovali.
Macchine per la raccolta di frutta e noci. Queste macchine sono utilizzate per raccogliere bacche, frutta e noci. Possono essere semplici come uno scuotitore vibrante montato su un trattore che separa il frutto maturo dall'albero. Oppure possono essere complessi come quelli che raccolgono la frutta, catturano la frutta che cade, la mettono in un contenitore di stoccaggio e poi la trasferiscono sui veicoli di trasporto.
Macchine per il trasporto e il sollevamento. Anche questi variano notevolmente per dimensioni e complessità che vanno, ad esempio, da un semplice carro costituito da un semplice pianale su ruote ad un'unità di trasporto autocaricante e impilabile. I trasportatori inclinati a catena, a rampa oa nastro o altri dispositivi di movimentazione meccanica vengono utilizzati per movimentare materiale ingombrante (fieno, paglia, spighe, ecc.) dal carro al deposito o da un luogo all'altro di un edificio. I trasportatori a coclea vengono utilizzati per spostare materiale granulare e grano da un livello all'altro e soffiatori o trasportatori pneumatici vengono utilizzati per spostare materiali leggeri orizzontalmente o verticalmente.
Applicatori chimici agricoli. Questi sono usati per applicare fertilizzanti per stimolare la crescita delle piante o erbicidi e pesticidi per controllare erbe infestanti e parassiti. Le sostanze chimiche possono essere liquide, in polvere o granulari e l'applicatore le distribuisce per pressione attraverso un ugello o per forza centrifuga. Gli applicatori possono essere portatili o montati su un veicolo; l'uso di aeromobili per applicazioni chimiche sta crescendo rapidamente.
Macchine selezionatrici e confezionatrici. Queste macchine sono generalmente fisse. Possono essere semplici come un mulino a ventaglio, che classifica e pulisce il grano semplicemente facendolo passare su una serie di vagli, o complessi come un mulino per semi, che non solo taglierà e pulirà ma anche, per esempio, separerà diversi tipi di semi. Le macchine per l'imballaggio di solito fanno parte di un sofisticato sistema di classificazione. Sono utilizzati principalmente per frutta e verdura e possono avvolgere i prodotti in carta, insaccarli o inserirli in un contenitore di plastica.
Centrali elettriche. I motori elettrici possono essere utilizzati per azionare apparecchiature fisse situate in modo permanente vicino a una rete elettrica; tuttavia, poiché molte macchine agricole sono mobili e devono operare in aree remote, sono solitamente alimentate da un motore a benzina integrato o da un motore separato come quello di un trattore. La potenza di un trattore può essere trasmessa alla macchina tramite cinghie, catene, ingranaggi o trasmissioni ad albero; la maggior parte dei trattori è dotata di una presa di forza appositamente progettata per questo scopo.
Il riso è l'alimento base per gli asiatici; viene preparato mediante cottura o macinato come farina per la panificazione, contribuendo così a nutrire il resto della popolazione mondiale. Vengono prodotti vari tipi di riso per soddisfare il gusto dei consumatori. La coltivazione del riso viene effettuata in zone paludose e pianeggianti con molta acqua o in regioni di altopiano o collinari dove le precipitazioni naturali forniscono quantità adeguate di acqua.
Processo di coltivazione
Il riso può essere coltivato sia a mano che per meccanizzazione parziale o totale, a seconda dello sviluppo tecnologico del Paese e delle esigenze di produttività. Qualunque sia il tipo di operazione eseguita, sono necessari i seguenti processi passo dopo passo.
Figura 1. Raccolta manuale delle piante di riso in Cina, 1992
Lenore Manderson
Pericoli
I pericoli comuni e specifici sono i seguenti:
Misure di sicurezza e salute
Le condizioni di lavoro dovrebbero essere migliorate e i rischi per la salute ridotti attraverso una maggiore meccanizzazione. Sono essenziali gli interventi ergonomici per organizzare il lavoro e le attrezzature di lavoro e l'allenamento sistematico del corpo e dei suoi movimenti per garantire buoni metodi di lavoro.
I necessari metodi di prevenzione medica dovrebbero essere rigorosamente applicati, compresa l'introduzione di istruzioni di primo soccorso, la fornitura di strutture per il trattamento, campagne di promozione della salute e sorveglianza medica dei lavoratori.
Il miglioramento degli alloggi, degli standard sanitari, dell'accesso all'acqua potabile, dell'igiene ambientale nutrizionale e della stabilità economica sono essenziali per la qualità della vita dei lavoratori delle risaie.
Devono essere seguite le Convenzioni e le Raccomandazioni dell'Organizzazione Internazionale del Lavoro (ILO) applicabili. Questi includono:
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