Infortuni

Sono disponibili solo statistiche limitate sui tassi di incidenti in generale in questo settore. Rispetto ad altre industrie manifatturiere, il tasso di infortuni nel 1990 in Finlandia era inferiore alla media; in Canada, i tassi dal 1990 al 1994 erano simili a quelli di altri settori; negli Stati Uniti il ​​tasso del 1988 era leggermente superiore alla media; in Svezia e Germania, i tassi erano del 25% e del 70% superiori alla media (OIL 1992; Workers' Compensation Board of British Columbia 1995).

I fattori di rischio più comunemente riscontrati per incidenti gravi e mortali nell'industria della cellulosa e della carta sono le stesse attrezzature per la fabbricazione della carta e le dimensioni e il peso estremi delle balle e dei rotoli di cellulosa o carta. In uno studio del governo degli Stati Uniti del 1993 sugli incidenti sul lavoro tra il 1979 e il 1984 nelle fabbriche di cellulosa, carta e cartone (Dipartimento del Commercio degli Stati Uniti 1993), il 28% era dovuto al fatto che i lavoratori rimanevano intrappolati all'interno o tra rulli o attrezzature rotanti ("punti di contatto" ) e
Il 18% era dovuto allo schiacciamento dei lavoratori da parte di oggetti che cadevano o rotolavano, in particolare rotoli e balle. Altre cause di morte multipla includevano elettrocuzione, idrogeno solforato e inalazione di altri gas tossici, massicce ustioni termiche/chimiche e un caso di esaurimento da calore. È stato segnalato che il numero di incidenti gravi associati alle macchine per la carta diminuisce con l'installazione di nuove apparecchiature in alcuni paesi. Nel settore del converting è diventato più comune il lavoro ripetitivo e monotono e l'uso di attrezzature meccanizzate con velocità e forze più elevate. Sebbene non siano disponibili dati specifici del settore, si prevede che questo settore registrerà tassi maggiori di lesioni da sforzo eccessivo associate a lavoro ripetitivo.

Malattie non maligne

I problemi di salute più ben documentati incontrati dai lavoratori della cartiera sono i disturbi respiratori acuti e cronici (Torén, Hagberg e Westberg 1996). L'esposizione a concentrazioni estremamente elevate di cloro, biossido di cloro o biossido di zolfo può verificarsi a seguito di una perdita o di altri problemi di processo. I lavoratori esposti possono sviluppare lesioni polmonari acute indotte da sostanze chimiche con grave infiammazione delle vie aeree e rilascio di fluidi negli spazi aerei, che richiedono il ricovero in ospedale. L'entità del danno dipende dalla durata e dall'intensità dell'esposizione e dal gas specifico coinvolto. Se il lavoratore sopravvive all'episodio acuto, può verificarsi un recupero completo. Tuttavia, in incidenti di esposizione meno intensi (di solito anche a seguito di interruzioni o fuoriuscite di processo), l'esposizione acuta al cloro o al biossido di cloro può innescare il successivo sviluppo di asma. Questa asma indotta da irritanti è stata registrata in numerose segnalazioni di casi e recenti studi epidemiologici e le prove attuali indicano che può persistere per molti anni dopo l'incidente di esposizione. I lavoratori esposti in modo simile che non sviluppano l'asma possono sperimentare un aumento persistente dell'irritazione nasale, della tosse, del respiro sibilante e della riduzione della velocità del flusso aereo. I lavoratori più a rischio per questi incidenti di esposizione includono gli addetti alla manutenzione, i lavoratori degli impianti di candeggina e gli operai edili nei siti della cartiera. Alti livelli di esposizione al biossido di cloro causano anche irritazione agli occhi e la sensazione di vedere degli aloni intorno alle luci.

Alcuni studi sulla mortalità hanno indicato un aumento del rischio di morte per malattie respiratorie tra i lavoratori della cartiera esposti all'anidride solforosa e alla polvere di carta (Jäppinen e Tola 1990; Torén, Järvholm e Morgan 1989). Aumento dei sintomi respiratori è stato riportato anche nei lavoratori delle fabbriche di solfiti che sono cronicamente esposti a bassi livelli di anidride solforosa (Skalpe 1964), sebbene una maggiore ostruzione del flusso d'aria non sia normalmente riportata tra le popolazioni delle fabbriche di pasta di cellulosa in generale. Sintomi di irritazione respiratoria sono segnalati anche da lavoratori esposti ad alte concentrazioni nell'aria di terpeni nei processi di recupero della trementina spesso presenti nei siti di produzione della pasta per carta. È stato anche riportato che la polvere di carta morbida è associata ad un aumento dell'asma e della broncopneumopatia cronica ostruttiva (Torén, Hagberg e Westberg 1996).

L'esposizione a microrganismi, in particolare attorno a mucchi di trucioli e rifiuti, scortecciatrici e presse per fanghi, crea un rischio maggiore di reazioni di ipersensibilità nei polmoni. Le prove di ciò sembrano essere limitate a segnalazioni di casi isolati di polmonite da ipersensibilità, che possono portare a cicatrici polmonari croniche. La bagassosi, o polmonite da ipersensibilità associata all'esposizione a microrganismi termofili e bagassa (un sottoprodotto della canna da zucchero), è ancora presente negli stabilimenti che utilizzano la bagassa come fibra.

Altri rischi respiratori comunemente riscontrati nell'industria della cellulosa e della carta includono i fumi di saldatura dell'acciaio inossidabile e l'amianto (vedere "Amianto", "Nichel" e "Cromo" altrove nel Enciclopedia). Gli addetti alla manutenzione sono il gruppo con maggiori probabilità di essere a rischio a causa di queste esposizioni.

I composti a ridotto contenuto di zolfo (compresi idrogeno solforato, dimetildisolfuri e mercaptani) sono potenti irritanti per gli occhi e possono causare mal di testa e nausea in alcuni lavoratori. Questi composti hanno soglie di odore molto basse (range ppb) in individui non precedentemente esposti; tuttavia, tra i lavoratori di lunga data del settore, le soglie di odore sono notevolmente più elevate. Concentrazioni comprese tra 50 e 200 ppm producono affaticamento olfattivo e i soggetti non sono più in grado di rilevare il caratteristico odore di "uova marce". A concentrazioni più elevate, l'esposizione provocherà perdita di coscienza, paralisi respiratoria e morte. Decessi associati all'esposizione a composti di zolfo ridotto in spazi ristretti si sono verificati nei siti di produzione di pasta per carta.

È stato riportato che la mortalità cardiovascolare è aumentata nei lavoratori della pasta e della carta, con alcune prove di esposizione-risposta che suggeriscono un possibile collegamento con l'esposizione a composti di zolfo ridotti (Jäppinen 1987; Jäppinen e Tola 1990). Tuttavia, altre cause di questo aumento della mortalità possono includere l'esposizione al rumore e il lavoro a turni, entrambi associati a un aumento del rischio di cardiopatia ischemica in altri settori.

I problemi della pelle riscontrati dai lavoratori delle cartiere e della pasta di cellulosa includono ustioni chimiche e termiche acute e dermatiti da contatto (sia irritanti che allergiche). I lavoratori delle fabbriche di pasta di cellulosa negli impianti di processo kraft subiscono spesso ustioni da alcali sulla pelle a causa del contatto con liquori di macerazione caldi e fanghi di idrossido di calcio dal processo di recupero. La dermatite da contatto è segnalata più frequentemente tra i lavoratori delle cartiere e della trasformazione, poiché molti degli additivi, agenti antischiuma, biocidi, inchiostri e colle utilizzati nella produzione di carta e prodotti di carta sono irritanti e sensibilizzanti cutanei primari. La dermatite può verificarsi a causa dell'esposizione alle sostanze chimiche stesse o dalla manipolazione di carta o prodotti di carta appena trattati.

Il rumore è un rischio significativo in tutta l'industria della cellulosa e della carta. Il Dipartimento del Lavoro degli Stati Uniti ha stimato che livelli di rumore superiori a 85 dBA sono stati riscontrati in oltre il 75% degli stabilimenti dell'industria della carta e dei prodotti affini, rispetto al 49% degli stabilimenti della produzione in generale, e che oltre il 40% dei lavoratori è stato regolarmente esposto a livelli di rumorosità superiori a 85 dBA (US Department of Commerce 1983). I livelli di rumore intorno alle macchine per la carta, alle cippatrici e alle caldaie di recupero tendono ad essere ben oltre i 90 dBA. Anche le operazioni di conversione tendono a generare elevati livelli di rumorosità. La riduzione dell'esposizione dei lavoratori attorno alle macchine per la carta viene solitamente tentata mediante l'uso di sale di controllo chiuse. Nel converting, dove solitamente l'operatore staziona accanto alla macchina, questo tipo di misura di controllo è raramente utilizzato. Tuttavia, dove le macchine per la trasformazione sono state chiuse, ciò ha comportato una minore esposizione sia alla polvere di carta che al rumore.

L'eccessiva esposizione al calore è riscontrata dai lavoratori delle cartiere che lavorano nelle aree delle macchine continue, con temperature registrate di 60°C, sebbene nella letteratura scientifica pubblicata non siano disponibili studi sugli effetti dell'esposizione al calore in questa popolazione.

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Diverse piante della famiglia delle graminacee, tra cui grano, segale, orzo, avena, mais, riso, sorgo e miglio, sono preziosi prodotti agricoli, che rappresentano il più grande sforzo nell'agricoltura di produzione. I cereali forniscono una forma concentrata di carboidrati e sono un'importante fonte di cibo per animali e esseri umani.

Nella dieta umana, i cereali costituiscono circa il 60% delle calorie e il 55% delle proteine, e sono utilizzati sia per il cibo che per le bevande. Il pane è il prodotto alimentare più comunemente riconosciuto a base di cereali, sebbene i cereali siano importanti anche nella produzione di birra e liquori. Il grano è un ingrediente base nella distillazione di alcolici neutri che producono liquori con il gusto e l'aroma del grano. I cereali sono anche usati per produrre mangimi per animali, inclusi animali domestici, animali da lavoro e animali allevati nella produzione di prodotti a base di carne per il consumo umano.

La produzione di grano può essere fatta risalire all'inizio della civiltà. Nel 1996 la produzione mondiale di cereali era di 2,003,380,000 tonnellate. Questo volume è aumentato di oltre il 10% dalla metà degli anni '1980 (FAO 1997).

Tre dei principali cereali prodotti per il loro olio, chiamati anche semi oleosi, sono soia, colza e girasole. Sebbene esistano dieci diversi tipi di colture di semi oleosi, questi tre rappresentano la maggior parte del mercato, con la soia come leader. Praticamente tutti i semi oleosi vengono frantumati e lavorati per produrre oli vegetali e farine ad alto contenuto proteico. Gran parte dell'olio vegetale viene utilizzato come olio per insalata o da cucina e la farina viene utilizzata prevalentemente nei mangimi per animali. La produzione mondiale di semi oleosi nel 1996 è stata di 91,377,790 tonnellate, quasi un aumento del 41% rispetto al 1986 (FAO 1997).

La produzione di cereali e semi oleosi è influenzata da fattori regionali come il clima e la geografia. I terreni e gli ambienti asciutti limitano la produzione di mais, mentre i terreni umidi scoraggiano la produzione di grano. Anche la temperatura, le precipitazioni, la fertilità del suolo e la topografia influenzano il tipo di grano o semi oleosi che possono essere prodotti con successo in un'area.

Per la produzione di cereali e semi oleosi, il lavoro rientra in quattro aree: preparazione e semina del letto di semina, raccolta, stoccaggio e trasporto del raccolto al mercato o agli impianti di trasformazione. Nell'agricoltura moderna, alcuni di questi processi sono cambiati completamente, ma altri processi sono cambiati poco dall'inizio della civiltà. Tuttavia, la meccanizzazione dell'agricoltura ha creato nuove situazioni e problemi di sicurezza.

Pericoli e loro prevenzione

Tutti gli strumenti utilizzati nella raccolta del grano, dalle complesse mietitrebbie alla semplice falce, hanno un aspetto in comune: sono pericolosi. Gli strumenti di raccolta sono aggressivi; sono progettati per tagliare, masticare o tritare i materiali vegetali inseriti in essi. Questi strumenti non discriminano tra un raccolto e una persona. Vari rischi meccanici associati alla raccolta del grano includono punto di taglio, punto di trazione, punto di schiacciamento, impigliamento, punto di avvolgimento e punto di presa. Una mietitrebbia tira stocchi di mais a una velocità di 3.7 metri al secondo (m/s), troppo velocemente perché gli esseri umani possano evitare l'aggrovigliamento, anche con un normale tempo di reazione. Le coclee e le unità PTO utilizzate per spostare il grano, ruotare e avere velocità di avvolgimento rispettivamente di 3 m/se 2 m/s, rappresentano anche un rischio di intrappolamento.

I lavoratori agricoli possono anche sperimentare la perdita dell'udito indotta dal rumore da macchinari e attrezzature di grande potenza utilizzati nella produzione agricola. I ventilatori a palette assiali che forzano l'aria riscaldata attraverso un silo o una struttura di stoccaggio per essiccare il grano possono generare livelli di rumore di 110 dBA o più. Poiché le unità di essiccazione del grano sono spesso situate vicino agli alloggi e vengono utilizzate continuamente per tutta la stagione, spesso provocano una sostanziale perdita dell'udito nei lavoratori agricoli e nei membri della famiglia per lunghi periodi di tempo. Altre fonti di rumore che possono contribuire alla perdita dell'udito sono macchinari come trattori, mietitrebbie e attrezzature di trasporto e grano che si muove attraverso un beccuccio a gravità.

I lavoratori agricoli possono anche essere esposti a significativi rischi di soffocamento a causa dell'ingorgo nel grano che scorre o nelle superfici del grano che crollano. Una persona intrappolata nel grano è quasi impossibile da salvare a causa dell'enorme peso del grano. I lavoratori possono prevenire l'ingorgo nel flusso del grano spegnendo sempre tutte le fonti di alimentazione delle attrezzature di scarico e trasporto prima che entrino in un'area e bloccando tutte le porte del flusso gravitazionale. L'inghiottimento in una superficie di grano collassata è difficile da prevenire, ma i lavoratori possono evitare la situazione conoscendo la storia della struttura di stoccaggio e del grano che contiene. Tutti i lavoratori devono seguire le procedure di ingresso in spazi ristretti per i rischi di inghiottimento fisico quando si lavora con il grano.

Durante la raccolta, lo stoccaggio e il trasporto di cereali e semi oleosi, i lavoratori agricoli sono esposti a polveri, spore, micotossine ed endotossine che possono essere dannose per l'apparato respiratorio. La polvere biologicamente attiva è in grado di produrre irritazione e/o risposte allergiche, infiammatorie o infettive nei polmoni. I lavoratori possono evitare o ridurre la loro esposizione alla polvere o indossare dispositivi di protezione individuale come respiratori con filtro meccanico o respiratori ad aria in ambienti polverosi. Alcuni sistemi di manipolazione e stoccaggio riducono al minimo la creazione di polvere e gli additivi come gli oli vegetali possono impedire alla polvere di disperdersi nell'aria.

In alcune condizioni durante lo stoccaggio, il grano può deteriorarsi ed emettere gas che rappresentano un pericolo di soffocamento. Anidride carbonica (CO₂) può accumularsi sopra una superficie del grano per spostare l'ossigeno, che può causare danni ai lavoratori se i livelli di ossigeno scendono al di sotto del 19.5%. I respiratori con filtro meccanico sono inutili in queste situazioni.

Un altro pericolo è il potenziale di incendi ed esplosioni che possono verificarsi durante lo stoccaggio o la manipolazione di cereali o semi oleosi. Le particelle di polvere che si disperdono nell'aria quando il grano viene spostato creano un'atmosfera pronta per una potente esplosione. È necessaria solo una fonte di accensione, come un cuscinetto surriscaldato o una cinghia che sfrega contro un componente dell'alloggiamento. I pericoli maggiori esistono nei grandi ascensori portuali o negli ascensori delle comunità interne dove vengono movimentati enormi volumi di grano. La regolare manutenzione preventiva e le buone politiche di pulizia riducono al minimo il rischio di possibile ignizione e atmosfere esplosive.

Anche le sostanze chimiche utilizzate all'inizio del ciclo di produzione delle colture per la preparazione del letto di semina e la semina possono rappresentare un pericolo per i lavoratori agricoli. Le sostanze chimiche possono aumentare la fertilità del suolo, ridurre la concorrenza di erbe infestanti e insetti e aumentare i raccolti. La più grande preoccupazione per i pericoli dei prodotti chimici agricoli è l'esposizione a lungo termine; tuttavia, l'ammoniaca anidra, un fertilizzante liquido compresso, può causare lesioni immediate. Ammoniaca anidra (NH₃) è un composto igroscopico, o alla ricerca di acqua, e provoca ustioni caustiche quando dissolve il tessuto corporeo. Il gas di ammoniaca è un forte irritante per i polmoni, ma ha buone proprietà di avvertimento. Ha anche un basso punto di ebollizione e si congela al contatto, provocando un altro tipo di grave ustione. Indossare dispositivi di protezione è il modo migliore per ridurre il rischio di esposizione. Quando si verifica l'esposizione, il trattamento di primo soccorso richiede l'immediato lavaggio dell'area con abbondante acqua.

I lavoratori della produzione di grano sono anche esposti a potenziali lesioni dovute a scivolamenti e cadute. Una persona può morire per lesioni in caso di caduta da un'altezza di soli 3.7 m, che viene facilmente superata dalle piattaforme dell'operatore sulla maggior parte dei macchinari o delle strutture di stoccaggio del grano. Le strutture di stoccaggio del grano sono alte almeno 9 e fino a 30 m, raggiungibili solo tramite scale. Il tempo inclemente può causare superfici scivolose a causa di pioggia, fango, ghiaccio o accumulo di neve, quindi è importante l'uso di protezioni, corrimano e calzature con suole antiscivolo. Dispositivi come un'imbracatura per il corpo o un cordino possono anche essere utilizzati per arrestare la caduta e ridurre al minimo le lesioni.

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I succhi di frutta sono prodotti da un'ampia varietà di frutti, tra cui arance e altri agrumi, mele, uva, mirtilli rossi, ananas, mango e così via. In molti casi vengono miscelati vari succhi di frutta. Di solito, il frutto viene trasformato in un concentrato vicino a dove viene coltivato, quindi spedito a un confezionatore di succhi di frutta. I succhi di frutta possono essere venduti come concentrati, concentrati congelati (soprattutto succo d'arancia) e come succo diluito. Spesso vengono aggiunti zucchero e conservanti.

Una volta ricevute presso l'impianto di lavorazione, le arance vengono lavate, calibrate per eliminare i frutti danneggiati, separate in base alla pezzatura e inviate alle spremitrici. Lì gli oli vengono estratti dalla buccia, e poi il succo estratto dalla frantumazione. Il succo polposo viene vagliato per rimuovere semi e polpa, che spesso finiscono come mangime per il bestiame. Se il succo d'arancia è destinato alla vendita come “non da concentrato”, allora viene pastorizzato. In caso contrario, il succo viene inviato agli evaporatori, che rimuovono la maggior parte dell'acqua mediante calore e sottovuoto, quindi raffreddati, per produrre il succo d'arancia congelato e concentrato. Questo processo rimuove anche molti oli ed essenze che vengono rimescolati nel concentrato prima della spedizione al confezionatore di succhi.

Il concentrato congelato viene spedito al confezionatore in camion o autocisterne refrigerati. Molti caseifici confezionano il succo d'arancia utilizzando la stessa attrezzatura utilizzata per confezionare il latte. (Vedi l'articolo "Industria dei prodotti lattiero-caseari" altrove in questo volume.) Il concentrato viene diluito con acqua filtrata, pastorizzato e confezionato in condizioni sterili. A seconda della quantità di acqua aggiunta, il prodotto finale può essere lattine di concentrato di succo d'arancia congelato o succo d'arancia pronto da servire.

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Importanza economica

La produzione di pollo e tacchino è aumentata notevolmente negli Stati Uniti dagli anni '1980. Secondo un rapporto del Dipartimento del lavoro degli Stati Uniti, ciò è dovuto a un cambiamento nelle abitudini alimentari dei consumatori (Hetrick 1994). Il passaggio dalla carne rossa e dal maiale al pollame è dovuto in parte ai primi studi medici.

L'aumento del consumo ha conseguentemente stimolato un aumento del numero di impianti di trasformazione e coltivatori e un forte aumento dei livelli di occupazione. Ad esempio, l'industria avicola degli Stati Uniti ha registrato un aumento dell'occupazione del 64% dal 1980 al 1992. La produttività, in termini di resa in libbre per lavoratore, è aumentata del 3.1% a causa della meccanizzazione o dell'automazione, nonché di un aumento della velocità della linea, o uccelli per ora di lavoro. Tuttavia, rispetto alla produzione di carne rossa, la produzione di pollame richiede ancora molta manodopera.

Anche la globalizzazione è in atto. Esistono impianti di produzione e lavorazione di proprietà congiunta di investitori statunitensi e cinesi e impianti di allevamento, coltivazione e lavorazione in Cina che esportano prodotti in Giappone.

I tipici lavoratori della linea di pollame sono relativamente non qualificati, meno istruiti, spesso membri di gruppi minoritari e pagati molto meno dei lavoratori della carne rossa e dei settori manifatturieri. Il turnover è insolitamente alto in alcuni aspetti del processo. I lavori di impiccagione, disossamento e sanificazione dal vivo sono particolarmente stressanti e hanno tassi di turnover elevati. La lavorazione del pollame per sua natura è un'industria prevalentemente rurale che si trova in aree economicamente depresse dove c'è un surplus di manodopera. Negli Stati Uniti molti impianti di trasformazione hanno un numero crescente di lavoratori di lingua spagnola. Questi lavoratori sono alquanto transitori e lavorano negli impianti di trasformazione parte dell'anno. Mentre i raccolti della regione si avvicinano al raccolto, ampi segmenti dei lavoratori si spostano all'aperto per raccogliere e raccogliere.

Processando

Durante la lavorazione del pollo, devono essere soddisfatti rigidi requisiti sanitari. Ciò significa che i pavimenti devono essere lavati periodicamente e spesso e che detriti, parti e grasso devono essere rimossi. Anche i nastri trasportatori e le attrezzature di lavorazione devono essere accessibili, lavati e disinfettati. La condensa non deve accumularsi sui soffitti e sulle attrezzature sopra il pollo esposto; deve essere pulito con mop di spugna a manico lungo. Ventilatori a pale radiali sopraelevati e non protetti fanno circolare l'aria nelle aree di lavorazione.

A causa di questi requisiti igienico-sanitari, le apparecchiature rotanti protette spesso non possono essere silenziate ai fini dell'abbattimento del rumore. Di conseguenza, nella maggior parte delle aree produttive dell'impianto di trasformazione, vi è un'elevata esposizione al rumore. È necessario un programma di conservazione dell'udito adeguato e ben gestito. Non solo dovrebbero essere forniti audiogrammi iniziali e audiogrammi annuali, ma dovrebbe essere eseguita anche una dosimetria periodica per documentare l'esposizione. Le apparecchiature di elaborazione acquistate dovrebbero avere un livello di rumore di funzionamento il più basso possibile. Occorre prestare particolare attenzione all'istruzione e alla formazione della forza lavoro.

Ricezione e live hang

La prima fase della lavorazione prevede lo scarico dei moduli e il disimpilamento dei vassoi su un sistema di trasporto fino all'area di sospensione. Il lavoro qui è nell'oscurità quasi completa, poiché questo ha un effetto calmante sugli uccelli. Il nastro trasportatore con un vassoio è all'incirca all'altezza della vita. Un appendiabiti, con le mani guantate, deve raggiungere e afferrare un uccello per entrambe le cosce e appendere i suoi piedi in un ceppo su un nastro trasportatore aereo che viaggia nella direzione opposta.

I rischi dell'operazione variano. A parte il normale alto livello di rumore, l'oscurità e l'effetto disorientante dei nastri trasportatori opposti, c'è la polvere degli uccelli che svolazzano, urina o feci improvvisamente spruzzate in faccia e la possibilità che un dito guantato rimanga intrappolato in un ceppo. Le linee di trasporto devono essere dotate di arresti di emergenza. I ganci colpiscono costantemente il dorso delle loro mani contro le catene vicine mentre passano sopra la testa.

Non è raro che una gruccia debba appendere una media di 23 (o più) uccelli al minuto. (Alcune posizioni sulle linee del gancio richiedono più movimenti fisici, forse 26 uccelli al minuto.) In genere, sette ganci su una linea possono appendere 38,640 uccelli in 4 ore prima che si rompano. Se ogni uccello pesa circa 1.9 kg, ogni gruccia solleva plausibilmente un totale di 1,057 kg durante le prime 4 ore del suo turno prima di una pausa programmata. Il lavoro dell'appendiabiti è estremamente stressante sia dal punto di vista fisiologico che psicologico. Ridurre il carico di lavoro potrebbe ridurre questo stress. Il costante afferrare con entrambe le mani, tirare dentro e contemporaneamente sollevare un uccello che svolazza e graffia all'altezza delle spalle o della testa è stressante per la parte superiore della spalla e del collo.

Le piume e i piedi dell'uccello possono facilmente graffiare le braccia non protette di un appendiabiti. I ganci devono stare in piedi per periodi di tempo prolungati su superfici dure, il che può causare fastidio e dolore alla parte bassa della schiena. Per la protezione dell'hanger devono essere disponibili calzature adeguate, eventuale uso di un poggia groppa, occhiali protettivi, respiratori monouso monouso, lavaocchi e protezioni per le braccia.

Un elemento estremamente importante per garantire la salute del lavoratore è un adeguato programma di preparazione al lavoro. Per un periodo massimo di 2 settimane, un nuovo appendiabiti deve essere acclimatato alle condizioni e lavorare lentamente fino a un turno completo. Un altro ingrediente chiave è la rotazione del lavoro; dopo due ore di uccelli appesi, un gancio può essere ruotato in una posizione meno faticosa. La divisione del lavoro tra gli addetti può essere tale da rendere essenziali frequenti brevi pause di riposo in un'area climatizzata. Alcuni stabilimenti hanno provato il doppio equipaggio per consentire agli equipaggi di lavorare per 20 minuti e riposare per 20 minuti, per ridurre i fattori di stress ergonomici.

Le condizioni di salute e comfort per i pendagli dipendono in qualche modo dalle condizioni meteorologiche esterne e dalle condizioni degli animali. Se il clima è caldo e secco, gli uccelli portano con sé polvere e acari, che si disperdono facilmente nell'aria. Se il tempo è umido, gli uccelli sono più difficili da maneggiare, i guanti delle grucce si bagnano facilmente e le grucce devono lavorare di più per trattenere gli uccelli. Ci sono stati recenti sviluppi nei guanti riutilizzabili con dorso imbottito.

L'impatto di particolato aereo, piume, acari e così via può essere ridotto con un efficiente sistema di ventilazione di scarico locale (LEV). Un sistema bilanciato che utilizza il principio push-pull, che utilizza il raffreddamento o il riscaldamento down-draft, andrebbe a vantaggio dei lavoratori. Ulteriori ventole di raffreddamento poste in giro sconvolgerebbero l'efficienza di un sistema push-pull bilanciato.

Una volta appesi alle catene, gli uccelli vengono trasportati per essere inizialmente storditi con l'elettricità. L'alta tensione non li uccide ma li costringe a penzolare mentre una ruota rotante (pneumatico di bicicletta) guida il loro collo contro una lama di taglio circolare controrotante. Il collo è parzialmente reciso con il cuore dell'uccello che batte ancora per pompare il resto del sangue. Non ci deve essere sangue nella carcassa. Un operaio specializzato deve essere posizionato per affettare quegli uccelli che la macchina di uccisione manca. A causa dell'eccessiva quantità di sangue, il lavoratore deve essere protetto indossando indumenti bagnati (una tuta antipioggia) e occhiali protettivi. Devono essere messe a disposizione anche strutture per il lavaggio o l'irrigazione degli occhi.

Medicazione

Il trasportatore di uccelli passa quindi attraverso una serie di trogoli o serbatoi di acqua calda circolante. Questi sono chiamati scottatori. L'acqua viene solitamente riscaldata da serpentine a vapore. L'acqua viene solitamente trattata o clorata per uccidere i batteri. Questa fase permette di rimuovere facilmente le piume. Bisogna fare attenzione quando si lavora intorno agli scottatori. Spesso le tubazioni e le valvole non sono protette o sono scarsamente isolate e sono punti di contatto per ustioni.

Quando gli uccelli escono dagli scottatori, la carcassa viene fatta passare attraverso una disposizione a forma di U che stacca la testa. Queste parti vengono solitamente convogliate in vasche di acqua corrente in un'area di rendering (o sottoprodotti).

La linea delle carcasse passa attraverso macchine che hanno una serie di tamburi rotanti fissati con dita in gomma che rimuovono le piume. Le piume cadono in una trincea sottostante con acqua corrente che conduce all'area di rendering.

L'uniformità del peso degli animali è estremamente critica per tutti gli aspetti dell'operazione di lavorazione. Se i pesi variano da carico a carico, i reparti produttivi devono adeguare di conseguenza le proprie attrezzature di lavorazione. Ad esempio, se gli uccelli più leggeri seguono quelli più pesanti attraverso i raccoglitori, i tamburi rotanti potrebbero non togliere tutte le piume. Ciò causa scarti e rilavorazioni. Non solo aumenta i costi di lavorazione, ma provoca ulteriori sollecitazioni ergonomiche alle mani, perché qualcuno deve raccogliere manualmente le piume usando una presa a tenaglia.

Una volta attraverso i raccoglitori, la fila di uccelli passa attraverso un cantante. Questa è una disposizione a gas con tre bruciatori su ciascun lato, utilizzata per cantare i peli fini e le piume di ogni uccello. È necessario prestare attenzione per garantire che l'integrità della tubazione del gas sia mantenuta a causa delle condizioni corrosive dell'area di prelievo o ravvivatura.

Gli uccelli quindi passano un taglia garretti per recidere i piedi (o le zampe). Le zampe possono essere trasportate separatamente in un'area di lavorazione separata dell'impianto per la pulizia, la calibratura, la cernita, il raffreddamento e l'imballaggio per il mercato asiatico.

Gli uccelli devono essere nuovamente appesi a catene diverse prima che entrino nella sezione di eviscerazione dell'impianto. Le catene qui sono configurate in modo leggermente diverso, di solito più lunghe. L'automazione è prontamente disponibile per questa parte del processo (vedi figura 1). Tuttavia, i lavoratori devono fornire un supporto se una macchina si inceppa, per riattaccare gli uccelli caduti o per tagliare manualmente i piedi con cesoie da potatura se la taglierina del garretto non riesce a recidere correttamente. Dal punto di vista dell'elaborazione e dei costi, è fondamentale che ogni catena venga colmata. I lavori di rehang comportano l'esposizione a movimenti altamente ripetitivi e lavori che comportano posture scomode (gomiti e spalle sollevati). Questi lavoratori sono a maggior rischio di disturbi da trauma cumulativo (CDT).

Figura 1. Macchine multitaglio che riducono il lavoro manuale ripetitivo

Se una macchina si ferma o perde la regolazione, viene applicato un grande sforzo e stress per far funzionare le linee, a volte a scapito della sicurezza dei lavoratori. Quando si sale ai punti di accesso dell'attrezzatura, un addetto alla manutenzione potrebbe non prendersi il tempo per prendere una scala, ma salire sopra attrezzature bagnate e scivolose. Le cadute sono un pericolo. Quando tali apparecchiature vengono acquistate e installate, è necessario prevedere disposizioni per un facile accesso e manutenzione. I punti di blocco e le chiusure devono essere posizionati su ogni apparecchiatura. Il produttore deve considerare l'ambiente e le condizioni pericolose in cui deve essere mantenuta la propria apparecchiatura.

Eviscerazione

Quando il trasportatore di uccelli esce dalla medicazione in una parte fisicamente separata del processo, di solito passa attraverso un altro cantante e poi attraverso una lama circolare rotante che taglia la sacca o la ghiandola dell'olio sulla schiena di ciascun uccello alla base della coda. Spesso le lame di tali apparecchiature ruotano liberamente e devono essere adeguatamente protette. Ancora una volta, se la macchina non è regolata in base al peso dell'uccello, gli operai devono essere incaricati di rimuovere il sacco tagliandolo via con un coltello.

Successivamente, la linea di trasporto degli uccelli passa attraverso una macchina di sfiato automatica, che spinge leggermente verso l'alto sull'addome mentre una lama apre la carcassa senza disturbare l'intestino. La macchina successiva o parte del processo scava nella cavità ed estrae i visceri intatti per l'ispezione. Negli Stati Uniti, le prossime fasi di elaborazione possono coinvolgere ispettori governativi che controllano la presenza di escrescenze, malattie del sacco aereo, contaminazione fecale e una serie di altre anomalie. Di solito un ispettore controlla solo due o tre elementi. Se c'è un alto tasso di anomalie, gli ispettori rallenteranno la linea. Spesso le anomalie non provocano rigetti totali, ma parti specifiche degli animali possono essere lavate o recuperate dalla carcassa per aumentare la resa.

Maggiore è il numero di scarti, maggiore è la rilavorazione manuale che comporta movimenti ripetitivi dovuti a taglio, affettatura e così via che gli addetti alla produzione devono eseguire. Gli ispettori governativi sono generalmente seduti su supporti elevabili regolabili obbligatori, mentre gli addetti alla produzione chiamati aiutanti, alla loro sinistra e destra, stanno in piedi su grate o possono utilizzare un supporto regolabile se fornito. Poggiapiedi, piattaforme regolabili in altezza, supporti per sedersi e rotazione del lavoro contribuiranno ad alleviare lo stress fisico e psicologico associato a questa parte del processo.

Una volta superate le ispezioni, le viscere vengono smistate mentre passano attraverso una raccoglitrice di fegato/cuore o frattaglie. Gli intestini, lo stomaco, la milza, i reni e la cistifellea separati vengono scartati e scaricati in una fossa fluente sottostante. Il cuore e il fegato vengono separati e pompati in trasportatori di selezione separati, dove i lavoratori ispezionano e raccolgono a mano. I restanti fegati e cuori intatti vengono pompati o portati in un'area di lavorazione separata per essere imballati alla rinfusa a mano o successivamente ricombinati in un pacco di frattaglie per essere insaccati a mano nella cavità di un uccello intero per la vendita.

Una volta che la carcassa ha liberato il mietitore, il raccolto dell'uccello viene augurato; ogni cavità del corpo viene sondata a mano per estrarre i rimanenti visceri e ventriglio, se necessario. L'operaio usa ogni mano in un uccello separato mentre il nastro trasportatore passa davanti. Un dispositivo di aspirazione viene spesso utilizzato per aspirare eventuali polmoni o reni rimanenti. Spesso, a causa dell'abitudine dell'uccello di ingerire piccoli ciottoli o pezzi di rifiuti durante la crescita, un operaio raggiungerà la cavità dell'uccello e riceverà dolorose ferite da puntura sulla punta delle dita o sotto le unghie.

Le piccole ferite, se non curate adeguatamente, corrono il rischio di gravi infezioni poiché la cavità dell'uccello non è ancora ripulita dai batteri. Poiché la sensibilità tattile è necessaria per il lavoro, non sono ancora disponibili guanti per prevenire questi frequenti incidenti. Un guanto da chirurgo aderente è stato provato con un certo successo. Il ritmo della linea è così veloce che non consente al lavoratore di inserire con attenzione le mani.

Infine, il collo della carcassa viene rimosso a macchina e raccolto. Gli uccelli passano attraverso una lavatrice per uccelli che utilizza uno spray clorurato per lavare via i visceri in eccesso all'interno e all'esterno di ogni uccello.

Durante la vestizione e l'eviscerazione, i lavoratori sono esposti a livelli elevati di rumore, pavimenti scivolosi e un elevato stress ergonomico durante i lavori di uccisione, forbice e imballaggio. Secondo uno studio del NIOSH, i tassi di CTD documentati negli allevamenti di pollame possono variare dal 20 al 30% dei lavoratori (NIOSH 1990).

Operazioni di refrigerazione

A seconda del processo, i colli vengono pompati in un serbatoio refrigerante a superficie aperta con bracci rotanti, pale o coclee. Questi serbatoi aperti rappresentano una seria minaccia per l'incolumità del lavoratore durante il funzionamento e necessitano di essere opportunamente protetti da coperture o griglie rimovibili. Il coperchio del serbatoio deve consentire l'ispezione visiva del serbatoio. Se una copertura viene rimossa o sollevata, devono essere previsti interblocchi per arrestare i bracci rotanti o la coclea. I colli refrigerati vengono imballati alla rinfusa per la successiva lavorazione o portati nell'area di avvolgimento delle frattaglie per la ricombinazione e l'avvolgimento.

Una volta superata l'eviscerazione, le linee di trasporto degli uccelli vengono fatte cadere in grandi vasche di raffreddamento orizzontali a superficie aperta o, in Europa, passano attraverso aria circolante refrigerata. Questi refrigeratori sono dotati di pale che ruotano lentamente attraverso il refrigeratore, abbassando la temperatura corporea dell'uccello. L'acqua refrigerata è altamente clorata (20 ppm o superiore) e aerata per l'agitazione. Il tempo di permanenza della carcassa nel refrigeratore può arrivare fino a un'ora.

A causa degli alti livelli di cloro libero rilasciato e messo in circolazione, i lavoratori sono esposti e possono avvertire sintomi di irritazione agli occhi e alla gola, tosse e mancanza di respiro. Il NIOSH ha condotto diversi studi sull'irritazione degli occhi e delle vie respiratorie superiori negli impianti di lavorazione del pollame, che raccomandavano di monitorare e controllare attentamente i livelli di cloro, di utilizzare tende per contenere il cloro liberato (o un recinto di qualche tipo dovrebbe circondare la superficie aperta del serbatoio) e che dovrebbe essere installato un sistema di ventilazione di scarico (Sanderson, Weber e Echt 1995).

Il tempo residente è fondamentale e oggetto di alcune controversie. All'uscita dall'eviscerazione, la carcassa non è completamente pulita e i pori della pelle e i follicoli delle piume sono aperti e ospitano batteri che causano malattie. Lo scopo principale del viaggio attraverso il refrigeratore è raffreddare rapidamente l'uccello per ridurre il deterioramento. Non uccide i batteri e il rischio di contaminazione incrociata è un serio problema di salute pubblica. I critici hanno definito il metodo del bagno refrigerante "zuppa fecale". Dal punto di vista del profitto, un vantaggio collaterale è il fatto che la carne assorbirà l'acqua più fresca come una spugna. Aggiunge quasi l'8% al peso di mercato del prodotto (Linder 1996).

All'uscita dal refrigeratore, le carcasse vengono depositate su un trasportatore o tavola vibrante. Lavoratori appositamente addestrati chiamati selezionatori ispezionano gli uccelli per lividi, rotture della pelle e così via e riattaccano gli uccelli su linee di catene separate che viaggiano davanti a loro. Gli uccelli declassati possono viaggiare verso diversi processi per il recupero delle parti. I selezionatori sopportano periodi prolungati di manipolazione di uccelli refrigerati, che possono provocare intorpidimento e dolore alle mani. I guanti con fodera sono indossati non solo per proteggere le mani dei lavoratori dai residui di cloro, ma anche per fornire un certo grado di calore.

Tagliato

Dalla classificazione, gli animali viaggiano in alto verso diversi processi, macchine e linee in un'area dell'impianto chiamata seconda o ulteriore lavorazione. Alcune macchine sono alimentate manualmente con viaggi a due mani. Altre attrezzature europee più moderne, in stazioni separate, possono rimuovere le cosce e le ali e spaccare il petto, senza essere toccate dall'operaio. Ancora una volta, l'uniformità delle dimensioni o del peso degli animali è fondamentale per il corretto funzionamento di questa apparecchiatura automatizzata. Le lame circolari rotanti devono essere cambiate ogni giorno.

I tecnici e gli operatori di manutenzione qualificati devono prestare attenzione all'apparecchiatura. L'accesso a tali attrezzature per la regolazione, la manutenzione e la sanificazione deve essere frequente, richiedendo scale, non scalette, e piattaforme di lavoro sostanziali. Durante la sostituzione della lama, la manipolazione deve essere cauta a causa della scivolosità dovuta all'accumulo di grasso. Speciali guanti antitaglio e antiscivolo con la punta delle dita rimossa proteggono la maggior parte della mano, mentre la punta delle dita può essere utilizzata per manipolare gli strumenti, i bulloni e i dadi utilizzati per la sostituzione.

L'evoluzione dei gusti dei consumatori ha influenzato il processo di produzione. In alcuni casi, i prodotti (ad es. bacchette, cosce e seni) devono essere privi di pelle. Le apparecchiature di lavorazione sono state sviluppate per rimuovere efficacemente la pelle in modo che i lavoratori non debbano farlo a mano. Tuttavia, man mano che vengono aggiunte apparecchiature di lavorazione automatizzate e le linee vengono riorganizzate, le condizioni diventano più affollate e scomode per i lavoratori che devono spostarsi, manovrare martinetti a pavimento e trasportare borse, o vaschette di plastica, di prodotti ghiacciati del peso di oltre 27 kg su pavimenti scivolosi e bagnati.

A seconda della domanda del cliente e delle vendite del mix di prodotti, i lavoratori si trovano di fronte a nastri trasportatori ad altezza fissa, selezionando e disponendo il prodotto su vassoi di plastica. Il prodotto viaggia in una direzione o cade da uno scivolo. I vassoi arrivano su nastri trasportatori aerei, che scendono in modo che gli operatori possano afferrare una pila e metterli davanti per raggiungerli facilmente. I difetti del prodotto possono essere posizionati su un nastro trasportatore controcorrente sottostante o appesi a un grillo che viaggia nella direzione opposta sopra la testa. I lavoratori stanno per periodi di tempo prolungati quasi spalla a spalla, forse separati solo da una borsa in cui vengono gettati difetti o scarti. I lavoratori devono essere forniti di guanti, grembiuli e stivali.

Alcuni prodotti possono essere imballati alla rinfusa in cartoni ricoperti di ghiaccio. Questo si chiama impacco di ghiaccio. I lavoratori riempiono manualmente i cartoni sulle bilance e li trasferiscono manualmente sui nastri trasportatori in movimento. Successivamente nella sala ghiaccio viene aggiunto il ghiaccio, i cartoni recuperati ei cartoni rimossi e impilati manualmente su pallet pronti per la spedizione.

Alcuni lavoratori in cut-up sono anche esposti a livelli elevati di rumore.

Disossamento

Se la carcassa è destinata al disossamento, il prodotto viene serbato in grandi bins di alluminio o scatole di cartone (o gaylords) montate su pallet. La carne del petto deve essere stagionata per un certo numero di ore prima della lavorazione a macchina oa mano. Il pollo fresco è difficile da tagliare e rifilare a mano. Da un punto di vista ergonomico, l'invecchiamento della carne è un punto chiave per aiutare a ridurre le lesioni da movimento ripetitivo alla mano.

Ci sono due metodi usati nel disossamento. Nel metodo manuale, una volta pronte, le carcasse con solo la carne del petto rimanente vengono scaricate in una tramoggia che conduce a un nastro trasportatore. Questa sezione dei lavoratori della linea deve maneggiare ogni carcassa e tenerla contro due rulli di skinner testurizzati orizzontali in movimento. La carcassa viene fatta rotolare sui rulli mentre la pelle viene tirata via e giù fino a un nastro trasportatore sottostante. Esiste il rischio che i lavoratori diventino disattenti o distratti e che le loro dita vengano infilate nei rulli. Gli interruttori di arresto di emergenza (E-stop) devono essere facilmente raggiungibili dalla mano libera o dal ginocchio. Guanti e indumenti larghi non possono essere indossati intorno a tali attrezzature. È necessario indossare grembiuli (indossati comodamente) e occhiali protettivi a causa della possibilità che vengano lanciati frammenti o frammenti di ossa.

Il passaggio successivo viene eseguito da lavoratori chiamati Nickers. Con una mano tengono una carcassa e con l'altra fanno un taglio lungo la chiglia (o lo sterno). Normalmente si usano coltelli affilati e dalla lama corta. I guanti in rete di acciaio inossidabile vengono solitamente indossati sopra una mano guantata in lattice o nitrile che tiene la carcassa. I coltelli utilizzati per questa operazione non devono avere una punta acuminata. È necessario indossare occhiali protettivi.

Il terzo passaggio viene eseguito dagli estrattori di chiglia. Questo può essere fatto manualmente o con una maschera o un dispositivo in cui la carcassa viene guidata su un dispositivo a "Y" economico (realizzato con barre di acciaio inossidabile) e tirata verso il lavoratore. L'altezza di lavoro di ciascun dispositivo deve essere adattata al lavoratore. Il metodo manuale richiede semplicemente che il lavoratore utilizzi una presa a tenaglia con una mano guantata ed estragga l'osso della chiglia. Gli occhiali protettivi devono essere indossati come descritto sopra.

Il quarto passaggio richiede la filettatura a mano. I lavoratori stanno spalla a spalla cercando la carne del petto mentre viaggia su vassoi con catene davanti a loro. Ci sono alcune tecniche che devono essere osservate per questa parte del processo. Sono necessarie un'adeguata istruzione del lavoro e una correzione immediata quando si osservano errori. I lavoratori sono protetti con una catena o un guanto a rete su una mano. Nell'altro tengono un coltello estremamente affilato (con una punta che potrebbe essere troppo affilata).

Il lavoro è frenetico e i lavoratori che rimangono indietro sono spinti a prendere scorciatoie, come allungarsi davanti al collega accanto a loro o raggiungere e/o pugnalare un pezzo di carne che passa fuori dalla loro portata. La puntura del coltello non solo riduce la qualità del prodotto, ma provoca anche gravi lesioni ai compagni di lavoro sotto forma di lacerazioni, spesso soggette a infezione. Sono disponibili protezioni protettive per le braccia in plastica per prevenire questo frequente tipo di lesione.

Man mano che la carne del filetto viene riposizionata sul grillo del nastro trasportatore, viene prelevata dalla successiva sezione di lavoratori, chiamata trimmer. Questi lavoratori devono eliminare il grasso in eccesso, la pelle mancante e le ossa dalla carne utilizzando cesoie affilate e regolate. Una volta rifilato, il prodotto finito viene confezionato a mano in vassoi o lasciato cadere in sacchi sfusi e inserito in cartoni per uso ristorante.

Il secondo metodo di disossamento prevede apparecchiature di lavorazione automatica sviluppate in Europa. Come per il metodo manuale, le casse alla rinfusa o le cisterne di carcasse, a volte con le ali ancora attaccate, vengono caricate in una tramoggia e in uno scivolo. Le carcasse possono quindi essere prelevate manualmente e collocate in nastri trasportatori segmentati, oppure ciascuna carcassa deve essere posizionata manualmente su una scarpa della macchina. La macchina si muove rapidamente, portando la carcassa attraverso una serie di dita (per rimuovere la pelle), lame taglienti e taglierine. Tutto ciò che rimane è una carcassa senza carne che viene ingombrata e utilizzata altrove. La maggior parte delle posizioni del filo manuale vengono eliminate, ad eccezione dei tagliabordi a forbice.

I lavoratori del disossamento sono esposti a gravi rischi ergonomici a causa della natura forzata e ripetitiva del lavoro. In ciascuna delle postazioni di disossamento, in particolare filettatrici e rifilatrici, la rotazione del lavoro può essere un elemento chiave per ridurre le sollecitazioni ergonomiche. Deve essere chiaro che la posizione in cui ruota un lavoratore non deve utilizzare lo stesso gruppo muscolare. È stata avanzata un'argomentazione debole secondo cui i filettatori e i trimmer possono ruotare l'uno nella posizione dell'altro. Ciò non dovrebbe essere consentito, poiché gli stessi metodi di presa, torsione e rotazione vengono utilizzati nella mano che non impugna l'utensile (coltello o forbici). Si può sostenere che i muscoli che tengono un coltello liberamente per torcere e girare mentre si eseguono tagli di filetto vengono usati in modo diverso quando si aprono e si chiudono le forbici. Tuttavia, è ancora necessario torcere e girare la mano. La velocità della linea gioca un ruolo fondamentale nell'insorgenza di disturbi ergonomici in questi lavori.

Overwrap e agghiacciante

Dopo che il prodotto è stato confezionato in vassoi, sezionato o disossato, i vassoi vengono convogliati in un'altra fase del processo chiamata avvolgimento. I lavoratori recuperano il prodotto specifico nei vassoi e inseriscono i vassoi nelle macchine che applicano e allungano l'involucro trasparente stampato sul vassoio, lo infilano sotto e passano il vassoio sopra una termosigillatrice. Il vassoio può quindi passare attraverso una rondella, dove viene recuperato e posto in un cestello. Il cestello contenente un particolare prodotto viene posto su un trasportatore dove passa in una zona refrigerata. I vassoi vengono quindi ordinati e impilati manualmente o automaticamente.

I lavoratori nell'area di avvolgimento rimangono in piedi per periodi di tempo prolungati e vengono ruotati in modo che le mani che usano per raccogliere i vassoi del prodotto vengano ruotate. Normalmente l'area di avvolgimento è relativamente asciutta. I tappetini imbottiti ridurrebbero l'affaticamento delle gambe e della schiena.

La domanda dei consumatori, le vendite e il marketing possono creare particolari rischi ergonomici. In certi periodi dell'anno, i vassoi di grandi dimensioni vengono imballati con diverse libbre di prodotto per "comodità e risparmio sui costi". Questo peso aggiuntivo ha contribuito a ulteriori lesioni alle mani legate al movimento ripetitivo semplicemente perché il processo e il sistema di trasporto sono progettati per il prelievo con una sola mano. Un lavoratore semplicemente non ha la forza necessaria per ripetuti sollevamenti con una sola mano di vassoi in sovrappeso.

L'involucro di plastica trasparente utilizzato nell'imballaggio può rilasciare piccole quantità di monomero o altri prodotti di decomposizione quando riscaldato per la sigillatura. Se sorgono reclami riguardanti i fumi, il produttore o il fornitore del film dovrebbe essere chiamato per aiutare a valutare il problema. LEV potrebbe essere necessario. L'apparecchiatura di termosaldatura deve essere sottoposta a manutenzione adeguata e i relativi arresti di emergenza controllati per il corretto funzionamento all'inizio di ogni turno.

La cella frigorifera o l'area di refrigerazione presenta una serie diversa di rischi di incendio, sicurezza e salute. Dal punto di vista dell'incendio, l'imballaggio del prodotto rappresenta un rischio in quanto è solitamente polistirene altamente combustibile. L'isolamento della parete è generalmente costituito da un'anima in polistirene espanso. I refrigeratori devono essere adeguatamente protetti con sistemi sprinkler a secco a preazione progettati per rischi straordinari. (I sistemi a preazione utilizzano sprinkler automatici collegati a sistemi di tubazioni contenenti aria secca o azoto, nonché un sistema di rilevamento supplementare installato nella stessa area degli sprinkler.)

Una volta che i cestelli dei vassoi entrano nel refrigeratore, i lavoratori devono prelevare fisicamente un cestello e sollevarlo all'altezza delle spalle o più in alto per impilarlo su un carrello. Dopo che così tanti cestini sono stati impilati, i lavoratori devono aiutarsi a vicenda per impilare i cestini del prodotto più in alto.

Le temperature nel refrigeratore possono arrivare fino a -2 °C. I lavoratori dovrebbero essere emessi e istruiti a indossare indumenti multistrato o "tute da congelatore" insieme a calzature di sicurezza con punta isolata. I carrelli o le pile di cestelli devono essere movimentati fisicamente e spinti in varie aree del refrigeratore fino a quando richiesto. Spesso, i lavoratori tentano di risparmiare tempo spingendo più pile di vassoi contemporaneamente, il che può provocare affaticamento muscolare o lombare.

L'integrità del cestello è un aspetto importante sia per il controllo della qualità del prodotto che per la sicurezza dei lavoratori. Se i cestelli rotti vengono impilati con altri cestelli pieni impilati sopra, l'intero carico diventa instabile e si ribalta facilmente. Le confezioni dei prodotti cadono sul pavimento e si sporcano o si danneggiano, con conseguenti rilavorazioni e movimentazioni manuali extra da parte dei lavoratori. Pile di cestini possono cadere anche su altri lavoratori.

Quando è richiesto un particolare mix di prodotti, i cesti possono essere disimpilati manualmente. I vassoi vengono caricati su un nastro trasportatore con una bilancia che li pesa e applica etichette contrassegnate con il peso e codici per la tracciabilità. I vassoi sono imballati manualmente in cartoni o scatole talvolta rivestiti con fodere impermeabili. I lavoratori devono spesso raggiungere i vassoi. Come nel caso del processo di overwrap, confezioni di prodotto più grandi e pesanti possono causare stress a mani, braccia e spalle. I lavoratori stanno per periodi prolungati in un posto. I tappetini antifatica possono ridurre le sollecitazioni alle gambe e alla parte bassa della schiena.

Quando i cartoni delle confezioni passano lungo un nastro trasportatore, le fodere possono essere sigillate a caldo mentre la CO₂ viene iniettato. Questo, insieme alla refrigerazione continua, prolunga la durata di conservazione del prodotto. Inoltre, mentre il cartone o l'astuccio continuano ad avanzare, un misurino di CO₂ le pepite (ghiaccio secco) vengono aggiunte per prolungare la durata di conservazione durante il viaggio verso un cliente in un rimorchio refrigerato. Tuttavia CO₂ ha pericoli intrinseci in aree chiuse. Le pepite possono essere lasciate cadere dallo scivolo o raccolte da un grande bidone parzialmente coperto. Sebbene il limite di esposizione (TLV) per CO₂ è relativamente alto e sono prontamente disponibili monitor continui, i lavoratori devono anche conoscerne i pericoli e i sintomi e indossare guanti protettivi e protezione per gli occhi. Nell'area devono essere inoltre affissi opportuni cartelli di avvertimento.

Gli astucci o le casse di prodotto in vaschetta vengono solitamente sigillati con adesivo hot-melt iniettato sul cartone. Sono possibili dolorose ustioni da contatto se regolazioni, sensori e pressioni non sono corretti. I lavoratori devono indossare occhiali protettivi con schermi laterali. L'attrezzatura di applicazione e sigillatura deve essere completamente diseccitata, con scarico della pressione, prima di effettuare regolazioni o riparazioni.

Una volta che i cartoni sono sigillati, possono essere sollevati manualmente dal nastro trasportatore o fatti passare attraverso un pallettizzatore automatico o altre apparecchiature telecomandate. A causa dell'elevato tasso di produzione, esiste il rischio di lesioni alla schiena. Questo lavoro viene solitamente eseguito in un ambiente freddo, che tende a provocare lesioni da sforzo.

Da un punto di vista ergonomico, il recupero e l'impilamento dei cartoni è facilmente automatizzato, ma i costi di investimento e manutenzione saranno elevati.

Disossamento della coscia e pollo macinato

Nessuna parte del pollo viene sprecata nella moderna lavorazione del pollame. Le cosce di pollo vengono confezionate alla rinfusa, conservate al punto di congelamento o vicino e quindi ulteriormente lavorate o disossate, con forbici o trimmer manuali ad azionamento pneumatico. Come l'operazione di disossamento del petto, gli addetti al disossamento delle cosce devono rimuovere il grasso in eccesso e la pelle con le forbici. Le temperature dell'area di lavoro possono essere comprese tra 4 e 7 °C. Nonostante il fatto che i trimmer possano indossare le fodere con i guanti, le loro mani sono sufficientemente fredde da limitare la circolazione sanguigna, amplificando così le sollecitazioni ergonomiche.

Una volta raffreddata, la carne della coscia viene ulteriormente lavorata aggiungendo aromi e macinando a CO₂ coperta. Viene estruso come polpette di pollo macinate o sfuso.

Lavorazione gastronomia

I colli, i dorsi e le carcasse rimanenti dal disossamento del petto non vengono sprecati, ma scaricati in grandi macinini a pale o miscelatori, pompati attraverso miscelatori refrigerati ed estrusi in contenitori sfusi. Questo di solito viene venduto o inviato per un'ulteriore lavorazione in quelli che vengono chiamati "hot dog di pollo" o "wurstel".

Il recente sviluppo di cibi pronti, che richiedono poca lavorazione o preparazione in casa, ha portato a prodotti ad alto valore aggiunto per l'industria avicola. Pezzi selezionati di carne dal disossamento del petto vengono posti in un recipiente rotante; le soluzioni di aromi e spezie vengono quindi miscelate sotto vuoto per un periodo di tempo prestabilito. La carne acquista non solo sapore ma anche peso, il che migliora il margine di profitto. I pezzi vengono poi confezionati singolarmente in vassoi. I vassoi vengono sigillati sottovuoto e imballati in piccole casse per la spedizione. Questo processo non dipende dal tempo, quindi i lavoratori non sono soggetti alle stesse velocità di linea degli altri nel sezionamento. Il prodotto finale deve essere maneggiato, ispezionato e imballato con cura in modo che si presenti bene nei negozi.

In breve

In tutti gli impianti avicoli, i processi a umido e il grasso possono creare pavimenti molto pericolosi, con un elevato rischio concomitante di scivolamento e caduta. Una corretta pulizia dei pavimenti, un adeguato drenaggio (con barriere protettive poste su tutti i fori del pavimento), calzature adeguate (impermeabili e antiscivolo) fornite ai lavoratori e pavimenti antiscivolo sono fondamentali per prevenire questi pericoli.

Inoltre, negli impianti avicoli sono pervasivi alti livelli di rumore. Occorre prestare attenzione alle misure ingegneristiche che riducono i livelli di rumore. Devono essere forniti tappi per le orecchie e sostituzioni, oltre a un programma completo di conservazione dell'udito con esami dell'udito annuali.

L'industria del pollame è un'interessante miscela di operazioni ad alta intensità di manodopera e lavorazioni ad alta tecnologia. Il sudore umano e l'angoscia caratterizzano ancora l'industria. Le richieste di una maggiore resa e velocità di linea più elevate spesso oscurano gli sforzi per addestrare e proteggere adeguatamente i lavoratori. Man mano che la tecnologia migliora per aiutare a eliminare lesioni o disturbi causati da movimenti ripetitivi, l'apparecchiatura deve essere sottoposta a manutenzione e calibrata con cura da parte di tecnici qualificati. L'industria in genere non attrae tecnici altamente qualificati a causa dei livelli salariali mediocri, delle condizioni di lavoro estremamente stressanti e della gestione spesso autocratica, che spesso resiste anche ai cambiamenti positivi che possono essere raggiunti con una programmazione proattiva in materia di sicurezza e salute.

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