Ogni volta che ci sono processi che usano la temperatura e la pressione per modificare la struttura molecolare o creare nuovi prodotti da sostanze chimiche, esiste la possibilità di incendi, esplosioni o rilascio di liquidi infiammabili o tossici, vapori, gas o sostanze chimiche di processo. Il controllo di questi eventi indesiderati richiede una scienza speciale chiamata gestione della sicurezza dei processi. I termini sicurezza di processo ed gestione della sicurezza dei processi sono più comunemente usati per descrivere la protezione dei dipendenti, del pubblico e dell'ambiente dalle conseguenze di gravi incidenti indesiderati che coinvolgono liquidi infiammabili e materiali altamente pericolosi. Secondo la United States Chemical Manufacturers' Association (CMA), “la sicurezza dei processi è il controllo dei pericoli causati da malfunzionamenti o malfunzionamenti dei processi utilizzati per convertire le materie prime in prodotti finiti, che possono portare al rilascio non pianificato di materiale pericoloso (ACMA 1985).

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Coinvolgimento dell'industria e della sicurezza dei processi lavorativi

La tecnologia di sicurezza dei processi ha svolto un ruolo importante nelle industrie di trasformazione chimica in modo che la manipolazione di liquidi e gas infiammabili e combustibili potesse procedere senza conseguenze indesiderabili. Durante gli anni '1980, le industrie petrolifere e del gas, ad esempio, hanno riconosciuto che la sola tecnologia per la sicurezza dei processi, senza la gestione della sicurezza dei processi, non avrebbe impedito incidenti catastrofici. In quest'ottica, numerose associazioni di settore, come negli Stati Uniti il ​​Center for Chemical Process Safety (CCPS), l'American Petroleum Institute (API) e la Chemical Manufacturers' Association (CMA), hanno avviato programmi per sviluppare e fornire linee guida per la gestione della sicurezza dei processi ad uso dei loro membri. Come affermato dal CCPS, "L'evoluzione della sicurezza dei processi da una questione puramente tecnica a una che richiedeva approcci gestionali è stata essenziale per il miglioramento continuo della sicurezza dei processi".

Il CCPS è stato istituito nel 1985 per promuovere il miglioramento delle tecniche di gestione della sicurezza dei processi tra coloro che immagazzinano, manipolano, lavorano e utilizzano sostanze chimiche e materiali pericolosi. Nel 1988, la Chemical Manufacturer's Association (CMA) ha avviato il suo programma Responsible Care® delineando l'impegno di ogni azienda membro per la responsabilità ambientale, sanitaria e di sicurezza nella gestione dei prodotti chimici.

Nel 1990, l'API ha avviato un programma a livello di settore intitolato STEP-Strategies for Today's Environmental Partnership, con l'intenzione di migliorare le prestazioni ambientali, sanitarie e di sicurezza dell'industria petrolifera e del gas. Uno dei sette elementi strategici del programma STEP riguarda la sicurezza operativa e di processo nel settore petrolifero. I seguenti documenti sono esempi di alcuni dei materiali sviluppati come risultato del programma STEP che forniscono una guida all'industria petrolifera e del gas per aiutare a prevenire il verificarsi o ridurre al minimo le conseguenze di rilasci catastrofici di liquidi e vapori infiammabili o materiali di processo pericolosi:

• Gestione dei rischi di processo (RP 750)

RP 750 copre la gestione dei rischi del processo di idrocarburi nella progettazione, costruzione, avviamento, operazioni, ispezione, manutenzione e modifiche dell'impianto. Si applica specificamente alle raffinerie, agli impianti petrolchimici e ai principali impianti di lavorazione che utilizzano, producono, trasformano o immagazzinano liquidi infiammabili e prodotti chimici di lavorazione tossici in quantità superiori a determinate quantità pericolose (come definite in tale documento).

• Gestione dei pericoli associati all'ubicazione degli edifici degli impianti di processo (RP 752)

RP 752, sviluppato congiuntamente da API e CMA, ha lo scopo di aiutare a identificare gli edifici dell'impianto di processo che destano preoccupazione, comprendere i potenziali pericoli correlati alla loro posizione all'interno dell'impianto di processo e gestire il rischio di incendio, esplosione e rilascio di sostanze tossiche.

• Pratiche di gestione, processo di autovalutazione e materiali delle risorse (RP 9000)

RP 9000 fornisce risorse materiali e metodologia di autovalutazione per misurare i progressi nell'implementazione degli elementi di gestione della sicurezza dei processi.

Esempi di altre organizzazioni che hanno sviluppato materiali e programmi che forniscono linee guida riguardanti la gestione della sicurezza dei processi chimici includono, ma non sono limitati a, quanto segue:

• Rapporto ORC (Organisations Resource Counselors), Process Hazards Management of Substances with Catastrophic Potential
• National Petroleum Refiners Association (NPRA), programma BEST (Building Environmental Stewardship Tools).
• Organizzazione internazionale del lavoro (ILO), Codice di condotta sulla prevenzione dei pericoli di incidenti rilevanti
• Camera di Commercio Internazionale (ICC), Carta per lo Sviluppo Sostenibile.cmp01ce.doc

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La progettazione e la tecnologia del processo, i cambiamenti nel processo, i materiali e i cambiamenti nei materiali, le pratiche e le procedure operative e di manutenzione, la formazione, la preparazione alle emergenze e altri elementi che influiscono sul processo devono essere tutti considerati nell'identificazione sistematica e nella valutazione dei pericoli in modo da determinare se hanno o meno il potenziale per portare a una catastrofe sul posto di lavoro e nella comunità circostante.

A partire dai primi anni '1980, nelle industrie petrolifere e chimiche si sono verificati numerosi incidenti gravi che hanno coinvolto materiali altamente pericolosi, che hanno provocato un numero considerevole di vittime e feriti e perdite significative di proprietà. Questi incidenti hanno fornito l'impulso alle agenzie governative, alle organizzazioni sindacali e alle associazioni di settore in tutto il mondo per sviluppare e implementare codici, regolamenti, procedure e pratiche di lavoro sicure dirette all'eliminazione o alla mitigazione di questi eventi indesiderati, attraverso l'applicazione dei principi della sicurezza dei processi gestione. Essi sono discussi più ampiamente nel Disastri, naturali e tecnologici capitolo e altrove in questo Enciclopedia.

In risposta alla preoccupazione del pubblico sui potenziali pericoli delle sostanze chimiche, i governi e le agenzie di regolamentazione di tutto il mondo hanno avviato programmi che richiedono ai produttori e agli utenti di identificare i materiali pericolosi sul posto di lavoro e informare i dipendenti e i consumatori dei pericoli presentati dalla loro produzione, utilizzo, stoccaggio e gestione. Questi programmi, che coprivano la preparazione e la risposta alle emergenze, il riconoscimento dei pericoli, la conoscenza dei prodotti, il controllo delle sostanze chimiche pericolose e la segnalazione delle emissioni tossiche, includevano il trattamento degli idrocarburi.

Requisiti di gestione della sicurezza dei processi

La gestione della sicurezza dei processi è parte integrante del programma generale di sicurezza degli impianti di lavorazione dei prodotti chimici. Un efficace programma di gestione della sicurezza dei processi richiede la leadership, il supporto e il coinvolgimento dell'alta direzione, della gestione della struttura, dei supervisori, dei dipendenti, degli appaltatori e dei dipendenti dell'appaltatore.

I componenti da considerare quando si sviluppa un programma di gestione della sicurezza del processo includono:

• Continuità interdipendente di operazioni, sistemi e organizzazione
• Gestione delle informazioni. Il programma di gestione della sicurezza dei processi si basa sulla disponibilità e l'accesso a registri e documentazione validi.
• Controllo della qualità del processo, deviazioni ed eccezioni e metodi alternativi
• Gestione e vigilanza accessibilità e comunicazioni. Poiché la gestione della sicurezza dei processi è la base per tutti gli sforzi per la sicurezza all'interno della struttura, la responsabilità e la responsabilità dei dirigenti, della supervisione e dei dipendenti devono essere chiaramente delineate, comunicate e comprese affinché il programma funzioni.
• Finalità e obiettivi, verifiche di conformità e misurazione delle prestazioni. Prima dell'implementazione, è importante stabilire traguardi e obiettivi sia a lungo che a breve termine per ciascuno degli elementi del programma di gestione della sicurezza dei processi.

 

Elementi del programma di gestione della sicurezza di processo

Tutti i programmi di gestione della sicurezza dei processi degli impianti chimici coprono gli stessi requisiti di base, sebbene il numero di elementi del programma possa variare a seconda dei criteri utilizzati. Indipendentemente dal documento di origine governativo, aziendale o associativo utilizzato come guida, vi sono una serie di requisiti di base che dovrebbero essere inclusi in ogni programma di gestione della sicurezza dei processi chimici:

• informazioni sulla sicurezza dei processi
• coinvolgimento dell'impiegato
• analisi dei rischi di processo
• gestione del cambiamento
• procedure operative
• pratiche di lavoro sicure e permessi
• informazione e formazione dei dipendenti
• personale appaltatore
• revisioni sulla sicurezza prima dell'avvio
• garanzia della qualità del design
• manutenzione e integrità meccanica
• risposta di emergenza
• audit periodici di sicurezza
• indagine sugli incidenti di processo
• standard e regolamenti
• segreti commerciali.

 

Informazioni sulla sicurezza dei processi

Le informazioni sulla sicurezza dei processi vengono utilizzate dall'industria di processo per definire processi, materiali e attrezzature critici. Le informazioni sulla sicurezza del processo includono tutte le informazioni scritte disponibili riguardanti la tecnologia del processo, le apparecchiature di processo, le materie prime e i prodotti e i rischi chimici prima di condurre un'analisi dei rischi del processo. Altre informazioni critiche sulla sicurezza dei processi sono la documentazione relativa alle revisioni dei progetti di capitale e ai criteri di base della progettazione.

Informazioni chimiche include non solo le proprietà chimiche e fisiche, la reattività e i dati corrosivi e la stabilità termica e chimica di sostanze chimiche come idrocarburi e materiali altamente pericolosi nel processo, ma anche gli effetti pericolosi della miscelazione involontaria di diversi materiali incompatibili. Le informazioni chimiche includono anche quelle che potrebbero essere necessarie per condurre valutazioni dei pericoli ambientali di emissioni tossiche e infiammabili e limiti di esposizione consentiti.

Informazioni sulla tecnologia di processo include diagrammi di flusso a blocchi e/o diagrammi di flusso di processo semplici, nonché descrizioni della chimica di ciascun processo specifico con i limiti superiore e inferiore di sicurezza per temperature, pressioni, flussi, composizioni e, ove disponibili, materiali di progettazione del processo e bilanci energetici. Vengono inoltre determinate le conseguenze delle deviazioni nel processo e nei materiali, compreso il loro effetto sulla sicurezza e sulla salute dei dipendenti. Ogni volta che i processi oi materiali vengono modificati, le informazioni vengono aggiornate e rivalutate in conformità con il sistema di gestione del cambiamento della struttura.

Attrezzature di processo e informazioni sulla progettazione meccanica include la documentazione che copre i codici di progettazione utilizzati e se l'apparecchiatura è conforme o meno alle pratiche ingegneristiche riconosciute. Si determina se le apparecchiature esistenti progettate e costruite in conformità con codici, standard e pratiche non più di uso generale vengono mantenute, utilizzate, ispezionate e testate per garantire un funzionamento sicuro e continuo. Le informazioni sui materiali di costruzione, gli schemi delle tubazioni e degli strumenti, la progettazione dei sistemi di scarico, la classificazione elettrica, la progettazione della ventilazione e i sistemi di sicurezza vengono aggiornate e rivalutate quando si verificano modifiche.

Coinvolgimento dell'impiegato

I programmi di gestione della sicurezza dei processi dovrebbero includere la partecipazione dei dipendenti allo sviluppo e alla conduzione delle analisi della sicurezza dei processi e di altri elementi del programma. L'accesso alle informazioni sulla sicurezza dei processi, ai rapporti sulle indagini sugli incidenti e alle analisi dei pericoli dei processi viene generalmente fornito a tutti i dipendenti e ai dipendenti degli appaltatori che lavorano nell'area. La maggior parte delle nazioni industrializzate richiede che i lavoratori siano sistematicamente istruiti sull'identificazione, la natura e la manipolazione sicura di tutte le sostanze chimiche a cui possono essere esposti.

Analisi dei rischi di processo

Dopo che le informazioni sulla sicurezza del processo sono state compilate, viene condotta un'analisi dei rischi del processo multidisciplinare completa e sistematica, adeguata alla complessità del processo, al fine di identificare, valutare e controllare i pericoli del processo. Le persone che eseguono l'analisi dei rischi di processo devono essere informate ed esperte nelle relative operazioni chimiche, ingegneristiche e di processo. Ciascun gruppo di analisi comprende normalmente almeno una persona che abbia familiarità con il processo analizzato e una persona competente nella metodologia di analisi dei rischi utilizzata.

L'ordine di priorità utilizzato per determinare dove all'interno della struttura iniziare a condurre le analisi dei rischi di processo si basa sui seguenti criteri:

• portata e natura dei pericoli del processo
• numero di lavoratori potenzialmente interessati
• storia operativa e degli incidenti del processo
• età del processo.

 

Nell'industria chimica vengono utilizzati numerosi metodi per condurre analisi sulla sicurezza dei processi.

Le "cosa succede se?" metodo pone una serie di domande per rivedere i potenziali scenari di pericolo e le possibili conseguenze ed è più spesso utilizzato quando si esaminano modifiche proposte o modifiche al processo, ai materiali, alle attrezzature o all'impianto.

Le Metodo della "lista di controllo". è simile al "e se?" metodo, tranne per il fatto che viene utilizzata una lista di controllo precedentemente sviluppata che è specifica per l'operazione, i materiali, il processo e le attrezzature. Questo metodo è utile quando si eseguono revisioni pre-avvio al completamento della costruzione iniziale o dopo importanti turnaround o aggiunte all'unità di processo. Una combinazione del "e se?" e i metodi della "lista di controllo" vengono spesso utilizzati quando si analizzano unità identiche per costruzione, materiali, attrezzature e processo.

Le metodo di studio dei pericoli e dell'operabilità (HAZOP). è comunemente usato nelle industrie chimiche e petrolifere. Coinvolge un team multidisciplinare, guidato da un leader esperto. Il team utilizza parole guida specifiche, come "no", "aumentare", "diminuire" e "invertire", che vengono sistematicamente applicate per identificare le conseguenze delle deviazioni dall'intento progettuale per i processi, le apparecchiature e le operazioni analizzate.

Analisi dell'albero dei guasti/albero degli eventi sono tecniche deduttive formali simili utilizzate per stimare la probabilità quantitativa del verificarsi di un evento. L'analisi dell'albero dei guasti funziona a ritroso da un incidente definito per identificare e visualizzare la combinazione di errori operativi e/o guasti alle apparecchiature che sono stati coinvolti nell'incidente. L'analisi dell'albero degli eventi, che è l'inverso dell'analisi dell'albero dei guasti, lavora in avanti da eventi specifici o sequenze di eventi, al fine di individuare quelli che potrebbero causare pericoli e quindi calcolare la probabilità che si verifichi la sequenza di un evento.

Le modalità di guasto e metodo di analisi degli effetti tabula ogni sistema di processo o unità di apparecchiatura con le sue modalità di guasto, l'effetto di ogni potenziale guasto sul sistema o sull'unità e quanto critico ogni guasto potrebbe essere per l'integrità del sistema. Le modalità di guasto vengono quindi classificate in base all'importanza per determinare quale è più probabile che causi un incidente grave.

Indipendentemente dal metodo utilizzato, tutte le analisi dei rischi dei processi chimici considerano quanto segue:

• luogo del processo, ubicazione e pericoli del processo
• identificazione di qualsiasi incidente precedente o mancato incidente con potenziali conseguenze catastrofiche
• controlli tecnici e amministrativi applicabili ai pericoli
• le interrelazioni dei controlli e l'appropriata applicazione della metodologia di rilevamento per fornire allarmi precoci
• conseguenze di fattori umani, ubicazione della struttura e fallimento dei controlli
• conseguenze degli effetti sulla sicurezza e sulla salute dei lavoratori all'interno delle aree di potenziale fallimento.

 

Gestione del cambiamento

Gli impianti di processo chimico dovrebbero sviluppare e attuare programmi che prevedano la revisione delle informazioni, delle procedure e delle pratiche sulla sicurezza del processo man mano che si verificano cambiamenti. Tali programmi includono un sistema di autorizzazione di gestione e documentazione scritta per le modifiche a materiali, prodotti chimici, tecnologia, attrezzature, procedure, personale e strutture che interessano ciascun processo.

La gestione dei programmi di cambiamento nell'industria chimica, ad esempio, comprende le seguenti aree:

• cambiamento della tecnologia di processo degli idrocarburi
• modifiche a strutture, attrezzature o materiali (ad es. catalizzatori o additivi)
• gestione del cambiamento di personale e dei cambiamenti organizzativi e di personale
• modifiche temporanee, variazioni e modifiche permanenti
• miglioramento delle conoscenze sulla sicurezza dei processi, tra cui:
  
  • base tecnica per la modifica proposta
  • impatto del cambiamento su sicurezza, salute e ambiente
  • modifiche alle procedure operative e pratiche di lavoro sicure
  • modifiche necessarie ad altri processi
  • tempo necessario per la modifica
  • requisiti di autorizzazione per la modifica proposta
  • aggiornare la documentazione relativa alle informazioni di processo, alle procedure operative e alle pratiche di sicurezza
  • formazione o istruzione richiesta a causa del cambiamento

• gestione del cambiamento sottile (tutto ciò che non è sostituzione in natura)
• modifiche non ordinarie.

 

Il sistema di gestione delle modifiche include l'informazione dei dipendenti coinvolti nel processo e del personale di manutenzione e appaltatore i cui compiti sarebbero interessati da eventuali modifiche delle modifiche e la fornitura di procedure operative aggiornate, informazioni sulla sicurezza del processo, pratiche di lavoro sicure e formazione secondo necessità, prima dell'avvio del processo o parte interessata del processo.

Procedure operative

Gli impianti di lavorazione chimica devono sviluppare e fornire istruzioni operative e procedure dettagliate ai lavoratori. Le istruzioni operative dovrebbero essere riviste regolarmente per completezza e accuratezza (e aggiornate o modificate in caso di modifiche) e coprire i limiti operativi dell'unità di processo, comprese le tre aree seguenti:

1. conseguenze della deviazione
2. passaggi per evitare o correggere la deviazione
3. funzioni dei sistemi di sicurezza in relazione ai limiti operativi.

 

I lavoratori coinvolti nel processo hanno accesso a istruzioni operative riguardanti le seguenti aree:

• avvio iniziale (avvio dopo turnaround, emergenze e operazioni temporanee)
• avvio normale (operazioni normali e temporanee e spegnimento normale)
• operazioni di emergenza e arresto di emergenza
• condizioni in cui è richiesto l'arresto di emergenza e assegnazione delle responsabilità di arresto a operatori qualificati
• lavoro non ordinario
• interfaccia operatore-processo e operatore-apparecchiatura
• controlli amministrativi vs. controlli automatizzati.

 

Pratiche di lavoro sicure

Le strutture di processo chimico dovrebbero implementare permessi di lavoro a caldo e sicurezza e programmi di ordini di lavoro per controllare il lavoro svolto all'interno o in prossimità delle aree di processo. I supervisori, i dipendenti e il personale degli appaltatori devono avere familiarità con i requisiti dei vari programmi di autorizzazione, tra cui il rilascio e la scadenza dei permessi e le adeguate misure di sicurezza, movimentazione dei materiali e protezione antincendio e prevenzione.

I tipi di lavoro inclusi nei tipici programmi di autorizzazione per impianti chimici includono quanto segue:

• lavori a caldo (saldatura, maschiatura a caldo, motori a combustione interna, ecc.)
• lockout/tagout di energia elettrica, meccanica, pneumatica e pressione
• ingresso in spazi confinati e uso di gas inerte
• sfiato, apertura e pulizia di recipienti di processo, serbatoi, attrezzature e linee
• controllo dell'ingresso nelle aree di processo da parte di personale non addetto.

 

Gli impianti chimici dovrebbero sviluppare e implementare pratiche di lavoro sicure per controllare i potenziali pericoli durante le operazioni di processo, coprendo le seguenti aree di interesse:

• proprietà e pericoli dei materiali, dei catalizzatori e delle sostanze chimiche utilizzate nel processo
• controlli tecnici, amministrativi e di protezione personale per prevenire le esposizioni
• misure da adottare in caso di contatto fisico o esposizione a sostanze chimiche pericolose
• controllo di qualità delle materie prime, catalizzatori e controllo dell'inventario dei prodotti chimici pericolosi
• funzioni del sistema di sicurezza e protezione (interblocco, soppressione, rilevamento, ecc.).
• pericoli speciali o unici sul posto di lavoro.

 

Informazione e formazione dei dipendenti

Le strutture di processo chimico dovrebbero utilizzare programmi formali di formazione sulla sicurezza dei processi per addestrare e istruire i supervisori e i lavoratori in carica, riassegnati e nuovi. La formazione fornita ai supervisori e ai lavoratori del funzionamento e della manutenzione dei processi chimici dovrebbe coprire le seguenti aree:

• competenze, conoscenze e qualifiche richieste ai dipendenti di processo
• selezione e sviluppo di programmi di formazione relativi al processo
• misurare e documentare le prestazioni e l'efficacia dei dipendenti
• progettazione delle procedure operative e di manutenzione del processo
• panoramica delle operazioni di processo e dei rischi di processo
• disponibilità e idoneità dei materiali e dei pezzi di ricambio per i processi in cui devono essere utilizzati
• procedure di avvio, funzionamento, arresto e di emergenza del processo
• rischi per la sicurezza e la salute legati al processo, ai catalizzatori e ai materiali
• pratiche e procedure di lavoro sicure nell'impianto e nell'area di processo.

 

Personale appaltatore

Gli appaltatori sono spesso impiegati in impianti di lavorazione chimica. Le strutture devono istituire procedure per garantire che il personale dell'appaltatore che esegue manutenzione, riparazione, turnaround, ristrutturazione importante o lavori speciali sia pienamente consapevole dei pericoli, dei materiali, dei processi, delle procedure operative e di sicurezza e delle attrezzature nell'area. Vengono effettuate valutazioni periodiche delle prestazioni per garantire che il personale dell'appaltatore sia addestrato, qualificato, segua tutte le regole e le procedure di sicurezza e sia informato e consapevole di quanto segue:

• potenziali pericoli di incendio, esplosione e rilascio di sostanze tossiche legati al loro lavoro
• procedure di sicurezza dell'impianto e pratiche di lavoro sicure dell'appaltatore
• piano di emergenza e azioni del personale appaltatore
• controlli per l'ingresso, l'uscita e la presenza del personale appaltatore nelle aree di processo.

 

Revisioni sulla sicurezza prima dell'avvio

Le revisioni della sicurezza del processo pre-avvio vengono condotte negli impianti chimici prima dell'avvio di nuovi impianti di processo e dell'introduzione di nuovi materiali o sostanze chimiche pericolose negli impianti, a seguito di un'importante inversione di tendenza e laddove gli impianti abbiano subito modifiche di processo significative.

Le revisioni di sicurezza pre-avvio assicurano che sono stati raggiunti i seguenti punti:

• la costruzione, i materiali e le attrezzature sono verificati secondo i criteri di progettazione
• i sistemi di processo e l'hardware, inclusa la logica di controllo del computer, sono stati ispezionati, testati e certificati
• gli allarmi e gli strumenti vengono ispezionati, testati e certificati
• i dispositivi di soccorso e sicurezza e i sistemi di segnalazione sono controllati, testati e certificati
• i sistemi di protezione e prevenzione incendi sono ispezionati, testati e certificati
• le procedure di sicurezza, prevenzione incendi e risposta alle emergenze siano sviluppate, riviste, messe in atto e siano appropriate e adeguate
• sono in atto procedure di avvio e sono state intraprese azioni adeguate
• è stata eseguita un'analisi dei rischi di processo e tutte le raccomandazioni affrontate, implementate o risolte e le azioni documentate
• sia stata completata tutta la formazione iniziale e/o di aggiornamento richiesta per l'operatore e il personale addetto alla manutenzione, compresa la risposta alle emergenze, i rischi di processo e i rischi per la salute
• tutte le procedure operative (normali e sconvolte), i manuali operativi, le procedure delle apparecchiature e le procedure di manutenzione siano completate e in atto
• la gestione dei requisiti di modifica per i nuovi processi e le modifiche ai processi esistenti sono state soddisfatte.

 

Assicurazioni di qualità del design

Quando vengono intrapresi nuovi processi o modifiche sostanziali ai processi esistenti, viene normalmente condotta una serie di revisioni della progettazione della sicurezza dei processi prima e durante la costruzione (prima della revisione pre-avvio). La revisione del controllo del progetto, condotta appena prima che i piani e le specifiche vengano emessi come "disegni di progettazione definitivi", copre le seguenti aree:

• planimetria, ubicazione, spaziatura, classificazione elettrica e drenaggio
• analisi dei pericoli e progettazione chimica di processo
• requisiti e qualifiche di gestione del progetto
• apparecchiature di processo e progettazione e integrità delle apparecchiature meccaniche
• disegni di tubazioni e strumenti
• ingegneria di affidabilità, allarmi, interblocchi, rilievi e dispositivi di sicurezza
• materiali di costruzione e compatibilità.

 

Un'altra revisione viene normalmente condotta appena prima dell'inizio della costruzione che copre quanto segue:

• procedure di demolizione e scavo
• controllo delle materie prime
• controllo del personale di costruzione e delle attrezzature sulla struttura e sul sito
• procedure di fabbricazione, costruzione e installazione e ispezione.

 

Una o più revisioni vengono generalmente condotte durante il corso della costruzione o della modifica per garantire che le seguenti aree siano conformi alle specifiche di progettazione e ai requisiti della struttura:

• materiali di costruzione forniti e utilizzati come specificato
• corrette tecniche di assemblaggio e saldatura, ispezioni, verifiche e certificazioni
• rischi chimici e per la salute sul lavoro considerati durante la costruzione
• pericoli per la sicurezza fisica, meccanica e operativa considerati durante la costruzione e autorizzazione della struttura e pratiche di sicurezza seguite
• sistemi di protezione provvisoria e di risposta alle emergenze forniti e funzionanti.

 

Manutenzione e integrità meccanica

Le strutture di processo dispongono di programmi per mantenere l'integrità continua delle apparecchiature relative al processo, tra cui ispezioni periodiche, test, manutenzione delle prestazioni, azioni correttive e garanzia della qualità. I programmi hanno lo scopo di assicurare che l'integrità meccanica delle attrezzature e dei materiali sia esaminata e certificata e che le carenze siano corrette prima dell'avvio, o che vengano prese disposizioni per adeguate misure di sicurezza.

I programmi di integrità meccanica coprono le seguenti apparecchiature e sistemi:

• recipienti a pressione e serbatoi di stoccaggio
• sistemi di arresto di emergenza e protezione antincendio
• protezioni di processo come sistemi e dispositivi di sfogo e sfiato, controlli, interblocchi, sensori e allarmi
• pompe e sistemi di tubazioni (inclusi componenti come valvole)
• garanzia di qualità, materiali di costruzione e ingegneria di affidabilità
• programmi di manutenzione e manutenzione preventiva.

 

I programmi di integrità meccanica coprono anche l'ispezione e il collaudo dei materiali di manutenzione, dei pezzi di ricambio e delle apparecchiature per garantire un'installazione corretta e l'adeguatezza per l'applicazione di processo interessata. I criteri di accettazione e la frequenza delle ispezioni e dei test devono essere conformi alle raccomandazioni dei produttori, alle buone pratiche ingegneristiche, ai requisiti normativi, alle pratiche del settore, alle politiche della struttura o all'esperienza precedente.

Emergency Response

I programmi di preparazione e risposta alle emergenze sono sviluppati per coprire un intero impianto di processo e per fornire l'identificazione dei pericoli e la valutazione dei potenziali pericoli di processo. Questi programmi includono la formazione e l'istruzione dei dipendenti e dei dipendenti dell'appaltatore nelle procedure di notifica, risposta ed evacuazione di emergenza.

Un tipico programma di preparazione alle emergenze dell'impianto di processo è conforme ai requisiti aziendali e normativi applicabili e include quanto segue:

• sistema di allarme o notifica distintivo del dipendente e/o della comunità
• metodo preferito di segnalazione interna di incendi, sversamenti, rilasci ed emergenze
• requisiti per la segnalazione di incidenti relativi al processo alle agenzie governative appropriate
• arresto di emergenza, evacuazione, procedure per rendere conto del personale, procedure di fuga di emergenza, rimozione di veicoli e attrezzature e assegnazione del percorso
• procedure, doveri e capacità di risposta alle emergenze e di salvataggio, inclusi dipendenti, pubblica sicurezza, appaltatori e organizzazioni di mutuo soccorso
• procedure per la gestione di piccole fuoriuscite o rilasci di sostanze chimiche pericolose
• procedure per la fornitura e la salvaguardia dell'energia elettrica e delle utenze di emergenza
• piani di continuità aziendale, personale e fonti di attrezzature
• conservazione di documenti e registri, sicurezza del sito, pulizia, salvataggio e restauro.

 

Audit periodici di sicurezza

Molte strutture di processo utilizzano audit di gestione della sicurezza del processo di autovalutazione per misurare le prestazioni della struttura e garantire la conformità ai requisiti di sicurezza del processo interni ed esterni (normativi, aziendali e di settore). I due principi di base per condurre gli audit di autovalutazione sono: raccogliere tutta la documentazione pertinente che copra i requisiti di gestione della sicurezza dei processi in una struttura specifica e determinare l'attuazione e l'efficacia del programma seguendone l'applicazione in uno o più processi selezionati. Viene sviluppato un rapporto dei risultati e delle raccomandazioni dell'audit e la gestione della struttura conserva la documentazione che indica come le carenze sono state corrette o mitigate e, in caso contrario, i motivi per cui non è stata intrapresa alcuna azione correttiva.

I programmi di audit di conformità negli impianti di lavorazione degli idrocarburi coprono le seguenti aree:

• definizione degli obiettivi, del calendario e delle modalità di verifica dei rilievi prima dell'audit
• determinazione della metodologia (o del formato) da utilizzare nella conduzione dell'audit e sviluppare elenchi di controllo o moduli di relazione di audit appropriati
• disponibilità a certificare la conformità ai requisiti governativi, industriali e aziendali
• assegnazione di gruppi di audit competenti (esperti interni e/o esterni)
• risposte tempestive a tutti i risultati e raccomandazioni e documentazione delle azioni intraprese
• conservazione di una copia almeno del più recente rapporto di audit di conformità archiviato.

 

Spesso vengono sviluppate liste di controllo specifiche per l'impianto e l'unità di processo da utilizzare quando si eseguono audit di sicurezza del processo che coprono i seguenti elementi:

• orientamento e panoramica del programma di gestione della sicurezza dei processi
• visita preliminare attraverso la raffineria o l'impianto di trattamento del gas
• revisione della documentazione della struttura di processo
• “incidenti precedenti” e near miss (nell'impianto di processo o nell'unità specifica)
• determinazione e revisione delle unità di processo selezionate da sottoporre a verifica
• costruzione unità di processo (modifiche iniziali e successive)
• rischi chimici dell'unità di processo (materie prime, catalizzatori, sostanze chimiche di processo, ecc.)
• operazioni dell'unità di processo
• controlli unità di processo, rilievi e sistemi di sicurezza
• manutenzione, riparazione, collaudo e ispezione dell'unità di processo
• formazione relativa alle unità di processo e coinvolgimento dei dipendenti
• processo facility management del programma di cambiamento, attuazione ed efficacia
• elaborare la protezione antincendio e le procedure di notifica e risposta alle emergenze.

 

Poiché gli obiettivi e la portata degli audit possono variare, il gruppo di audit di conformità dovrebbe includere almeno una persona esperta nel processo oggetto di audit, una persona con esperienza in materia di normative e standard applicabili e altre persone con le competenze e le qualifiche necessarie per condurre l'audit. La direzione può decidere di includere uno o più esperti esterni nel gruppo di audit a causa della mancanza di personale della struttura o di competenze, oa causa di requisiti normativi.

Indagine sugli incidenti di processo

Le strutture di processo hanno stabilito programmi per indagare e analizzare a fondo gli incidenti e i quasi incidenti relativi al processo, indirizzare e risolvere tempestivamente i risultati e le raccomandazioni e rivedere i risultati con i lavoratori e gli appaltatori i cui lavori sono rilevanti per i risultati dell'incidente. Gli incidenti (o quasi incidenti) vengono esaminati a fondo il prima possibile da un team che include almeno una persona esperta nell'operazione di processo coinvolta e altri con conoscenza ed esperienza adeguate.

Norme e regolamenti

Gli impianti di processo sono soggetti a due forme distinte e separate di norme e regolamenti.

1. I codici, gli standard e i regolamenti esterni applicabili alla progettazione, al funzionamento e alla protezione delle strutture di processo e dei dipendenti in genere includono regolamenti governativi e standard e pratiche di associazioni e di settore.
2. Le politiche, le linee guida e le procedure interne, sviluppate o adottate dall'azienda o dalla struttura per integrare i requisiti esterni e per coprire processi distinti o unici, vengono riviste periodicamente e modificate quando necessario, in conformità con il sistema di gestione del cambiamento della struttura.

 

Segreti commerciali

Il Process Facility Management dovrebbe fornire informazioni sul processo, indipendentemente da eventuali segreti commerciali o accordi di riservatezza, a persone che:

• responsabile della raccolta e della compilazione delle informazioni sulla sicurezza del processo
• condurre analisi dei rischi di processo e audit di conformità
• lo sviluppo di procedure di manutenzione, funzionamento e lavoro sicuro
• coinvolti nelle indagini sugli incidenti (near miss).
• responsabile della pianificazione e della risposta alle emergenze.

 

Le strutture in genere richiedono che le persone a cui vengono rese disponibili le informazioni sul trattamento stipulino accordi per non divulgare le informazioni.

 

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