Venerdì, Gennaio 14 2011 16: 35

Cemento e Calcestruzzo

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Cemento

Il cemento è un legante idraulico utilizzato nell'edilizia e nell'ingegneria civile. È una polvere fine ottenuta dalla macinazione del clinker di una miscela di argilla e calcare calcinata ad alte temperature. Quando l'acqua viene aggiunta al cemento, diventa un impasto liquido che gradualmente si indurisce fino a raggiungere una consistenza simile alla pietra. Può essere miscelato con sabbia e ghiaia (inerti grossolani) per formare malte e calcestruzzo.

Esistono due tipi di cemento: naturale e artificiale. I cementi naturali sono ottenuti da materiali naturali aventi una struttura simile al cemento e richiedono solo calcinazione e macinazione per ottenere polvere di cemento idraulico. I cementi artificiali sono disponibili in numero elevato e crescente. Ogni tipo ha una diversa composizione e struttura meccanica e ha pregi e usi specifici. I cementi artificiali possono essere classificati come cemento portland (dal nome della città di Portland nel Regno Unito) e cemento alluminoso.

Produzione

Il processo Portland, che rappresenta di gran lunga la maggior parte della produzione mondiale di cemento, è illustrato nella figura 1. Comprende due fasi: la produzione del clinker e la macinazione del clinker. Le materie prime utilizzate per la fabbricazione del clinker sono materiali calcarei come il calcare e materiali argillosi come l'argilla. Le materie prime vengono miscelate e macinate a secco (processo a secco) o in acqua (processo a umido). La miscela polverizzata viene calcinata in forni verticali o roto-inclinati ad una temperatura compresa tra 1,400 e 1,450°C. All'uscita dal forno, il clinker viene raffreddato rapidamente per evitare la conversione del silicato tricalcico, ingrediente principale del cemento portland, in silicato bicalcico e ossido di calcio. 

Figura 1. La fabbricazione del cemento

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I grumi di clinker raffreddato sono spesso mescolati con gesso e vari altri additivi che controllano il tempo di presa e altre proprietà della miscela in uso. In questo modo è possibile ottenere una vasta gamma di cementi diversi come cemento portland normale, cemento a presa rapida, cemento idraulico, cemento metallurgico, cemento trass, cemento idrofobo, cemento marittimo, cementi per pozzi petroliferi e di gas, cementi per autostrade o dighe, cemento espansivo, cemento al magnesio e così via. Infine, il clinker viene macinato in un mulino, vagliato e stoccato in silos pronto per il confezionamento e la spedizione. La composizione chimica del normale cemento Portland è:

  • ossido di calcio (CaO): dal 60 al 70%
  • biossido di silicio (SiO2) (incluso circa il 5% di SiO libero2): dal 19 al 24%
  • triossido di alluminio (Al3O3): dal 4 al 7%
  • ossido ferrico (Fe2O3): dal 2 al 6%
  • ossido di magnesio (MgO): meno del 5%

 

Il cemento alluminoso produce malta o calcestruzzo con elevata resistenza iniziale. È costituito da una miscela di calcare e argilla ad alto contenuto di ossido di alluminio (senza cariche) che viene calcinata a circa 1,400°C. La composizione chimica del cemento alluminoso è approssimativamente:

  • ossido di alluminio (Al2O3): 50%
  • ossido di calcio (CaO): 40%
  • ossido ferrico (Fe2O3): 6%
  • biossido di silicio (SiO2): 4%

 

La carenza di combustibili porta all'aumento della produzione di cementi naturali, in particolare quelli che utilizzano il tufo (cenere vulcanica). Se necessario, questo viene calcinato a 1,200°C, invece che da 1,400 a 1,450°C come richiesto per Portland. Il tufo può contenere dal 70 all'80% di silice libera amorfa e dal 5 al 10% di quarzo. Con la calcinazione la silice amorfa viene parzialmente trasformata in tridimite e crystobalite.

si utilizza

Il cemento è usato come legante nella malta e nel calcestruzzo, una miscela di cemento, ghiaia e sabbia. Variando il metodo di lavorazione o aggiungendo additivi, si possono ottenere diversi tipi di calcestruzzo utilizzando un unico tipo di cemento (es. normale, argilloso, bituminoso, catrame bituminoso, a presa rapida, schiumato, impermeabile, microporoso, armato, stressato, centrifugato cemento e così via).

Pericoli

Nelle cave da cui si estraggono argilla, calcare e gesso per cemento, i lavoratori sono esposti ai pericoli delle condizioni climatiche, delle polveri prodotte durante la perforazione e la frantumazione, delle esplosioni e cadute di massi e terra. Gli incidenti stradali si verificano durante il trasporto al cementificio.

Durante la lavorazione del cemento, il pericolo principale è la polvere. In passato, i livelli di polvere variavano da 26 a 114 mg/m3 sono stati registrati in cave e cementifici. Nei singoli processi sono stati riportati i seguenti livelli di polvere: estrazione di argilla—41.4 mg/m3; materie prime frantumazione e macinazione—79.8 mg/m3; setacciatura— 384 mg/m3; macinazione del clinker: 140 mg/m3; imballaggio di cemento— 256.6 mg/m3; e carico, ecc.-179 mg/m3. Nelle fabbriche moderne che utilizzano il processo a umido, da 15 a 20 mg di polvere/m3 aria sono occasionalmente i valori superiori a breve termine. L'inquinamento atmosferico nelle vicinanze dei cementifici si aggira intorno al 5-10% dei vecchi valori, grazie in particolare al diffuso utilizzo di filtri elettrostatici. Il contenuto di silice libera della polvere varia solitamente tra il livello in materia prima (l'argilla può contenere quarzo in particelle fini, e può essere aggiunta sabbia) e quello del clinker o del cemento, da cui normalmente sarà stata eliminata tutta la silice libera.

Altri pericoli riscontrati nei cementifici includono temperature ambiente elevate, in particolare vicino alle porte dei forni e sulle piattaforme dei forni, calore radiante e livelli di rumore elevati (120 dB) in prossimità dei mulini a sfere. Concentrazioni di monossido di carbonio che vanno da quantità in tracce fino a 50 ppm sono state trovate vicino a forni di calcare.

Altre condizioni pericolose riscontrate nei lavoratori dell'industria del cemento includono malattie dell'apparato respiratorio, disturbi digestivi, malattie della pelle, condizioni reumatiche e nervose e disturbi dell'udito e della vista.

Malattie delle vie respiratorie

Le patologie delle vie respiratorie sono il gruppo più importante di malattie professionali nell'industria del cemento e sono il risultato dell'inalazione di polveri aerodisperse e degli effetti delle condizioni macroclimatiche e microclimatiche nell'ambiente di lavoro. La bronchite cronica, spesso associata all'enfisema, è stata segnalata come la malattia respiratoria più frequente.

Il normale cemento Portland non provoca silicosi a causa dell'assenza di silice libera. Tuttavia, i lavoratori impegnati nella produzione del cemento possono essere esposti a materie prime che presentano grandi variazioni nel contenuto di silice libera. I cementi resistenti agli acidi utilizzati per lastre refrattarie, mattoni e polvere contengono elevate quantità di silice libera e l'esposizione ad esse comporta un sicuro rischio di silicosi.

La pneumoconiosi da cemento è stata descritta come una capocchia di spillo benigna o pneumoconiosi reticolare, che può comparire dopo un'esposizione prolungata e presenta una progressione molto lenta. Tuttavia, sono stati osservati anche alcuni casi di grave pneumoconiosi, molto probabilmente a seguito di esposizione a materiali diversi dall'argilla e dal cemento Portland.

Alcuni cementi contengono anche quantità variabili di farina fossile e tufo. È stato riferito che quando riscaldata, la farina fossile diventa più tossica a causa della trasformazione della silice amorfa in cristobalite, una sostanza cristallina ancora più patogena del quarzo. La tubercolosi concomitante può complicare il decorso della pneumoconiosi da cemento.

Disturbi digestivi

È stata richiamata l'attenzione sull'apparentemente elevata incidenza di ulcere gastroduodenali nell'industria del cemento. L'esame di 269 lavoratori del cementificio ha rivelato 13 casi di ulcera gastroduodenale (4.8%). Successivamente, sono state indotte ulcere gastriche sia nelle cavie che in un cane nutrito con polvere di cemento. Tuttavia, uno studio presso un cementificio ha mostrato un tasso di assenza per malattia dall'1.48 al 2.69% a causa di ulcere gastroduodenali. Poiché le ulcere possono passare attraverso una fase acuta più volte all'anno, queste cifre non sono eccessive se confrontate con quelle di altre occupazioni.

Malattie della pelle

Le malattie della pelle sono ampiamente riportate in letteratura e si dice che rappresentino circa il 25% e più di tutte le malattie della pelle professionali. Sono state osservate varie forme, incluse inclusioni nella pelle, erosioni periungali, lesioni eczematose diffuse e infezioni cutanee (foruncoli, ascessi e panariti). Tuttavia, questi sono più frequenti tra gli utilizzatori di cemento (ad es. muratori e muratori) che tra i lavoratori degli impianti di produzione del cemento.

Già nel 1947 si ipotizzava che l'eczema da cemento potesse essere dovuto alla presenza nel cemento di cromo esavalente (rilevato dal test della soluzione di cromo). I sali di cromo probabilmente entrano nelle papille dermiche, si combinano con le proteine ​​e producono una sensibilizzazione di natura allergica. Poiché le materie prime utilizzate per la fabbricazione del cemento solitamente non contengono cromo, sono state elencate come possibili fonti di cromo nel cemento: la roccia vulcanica, l'abrasione del rivestimento refrattario del forno, le sfere d'acciaio utilizzate nei mulini di macinazione e i diversi strumenti utilizzati per frantumare e macinare le materie prime e il clinker. La sensibilizzazione al cromo può essere la causa principale della sensibilità al nichel e al cobalto. L'elevata alcalinità del cemento è considerata un fattore importante nelle dermatosi da cemento.

Disturbi reumatici e nervosi

Le ampie variazioni delle condizioni macroclimatiche e microclimatiche riscontrate nell'industria del cemento sono state associate alla comparsa di vari disturbi dell'apparato locomotore (es. artriti, reumatismi, spondiliti e dolori muscolari vari) e del sistema nervoso periferico (es. nevralgia e radicolite del nervo sciatico).

Disturbi dell'udito e della vista

È stata segnalata una moderata ipoacusia cocleare nei lavoratori di un cementificio. La principale malattia dell'occhio è la congiuntivite, che normalmente richiede solo cure mediche ambulatoriali.

incidenti

Gli incidenti nelle cave sono dovuti nella maggior parte dei casi a cadute di terra o roccia, oppure si verificano durante il trasporto. Nelle cementerie le principali tipologie di lesioni accidentali sono le contusioni, i tagli e le abrasioni che si verificano durante i lavori di movimentazione manuale.

Misure di sicurezza e salute

Requisito fondamentale nella prevenzione dei pericoli da polveri nell'industria del cemento è una precisa conoscenza della composizione e, soprattutto, del contenuto di silice libera di tutti i materiali utilizzati. Particolarmente importante è la conoscenza dell'esatta composizione dei nuovi tipi di cemento.

Nelle cave, gli escavatori dovrebbero essere dotati di cabine chiuse e ventilazione per garantire un'alimentazione di aria pura, e dovrebbero essere implementate misure di abbattimento della polvere durante la perforazione e la frantumazione. La possibilità di avvelenamento dovuto al monossido di carbonio e ai gas nitrosi rilasciati durante l'esplosione può essere contrastata assicurandosi che i lavoratori si trovino a una distanza adeguata durante lo sparo e non ritornino al punto di esplosione finché tutti i fumi non si sono diradati. Possono essere necessari indumenti protettivi adeguati per proteggere i lavoratori dalle intemperie.

Tutti i processi polverosi nei cementifici (macinazione, setacciatura, trasferimento con nastri trasportatori) devono essere dotati di adeguati sistemi di ventilazione e i nastri trasportatori che trasportano cemento o materie prime devono essere chiusi, con precauzioni speciali nei punti di trasferimento del trasportatore. Una buona ventilazione è richiesta anche sulla piattaforma di raffreddamento del clinker, per la macinazione del clinker e negli impianti di confezionamento del cemento.

Il problema più difficile di abbattimento delle polveri è quello dei camini dei forni clinker, che solitamente sono dotati di filtri elettrostatici, preceduti da filtri a sacco o altro. I filtri elettrostatici possono essere utilizzati anche per i processi di vagliatura e confezionamento, dove devono essere combinati con altri metodi per il controllo dell'inquinamento atmosferico. Il clinker macinato deve essere trasportato in trasportatori a coclea chiusi.

I punti di lavoro caldi dovrebbero essere dotati di docce ad aria fredda e dovrebbe essere fornita un'adeguata schermatura termica. Le riparazioni sui forni di clinker non dovrebbero essere intraprese fino a quando il forno non si è raffreddato adeguatamente, e quindi solo da lavoratori giovani e sani. Questi lavoratori dovrebbero essere tenuti sotto controllo medico per controllare la loro funzione cardiaca, respiratoria e sudorale e prevenire il verificarsi di shock termici. Le persone che lavorano in ambienti caldi dovrebbero ricevere bevande salate quando appropriato.

Le misure di prevenzione delle malattie della pelle dovrebbero includere la fornitura di bagni doccia e creme protettive da utilizzare dopo la doccia. In caso di eczema può essere applicato un trattamento di desensibilizzazione: dopo la rimozione dall'esposizione al cemento per 3-6 mesi per consentire la guarigione, vengono applicate sulla pelle 2 gocce di soluzione acquosa di bicromato di potassio 1:10,000 per 5 minuti, da 2 a 3 volte a settimana. In assenza di reazione locale o generale, il tempo di contatto viene normalmente aumentato a 15 minuti, seguito da un aumento della forza della soluzione. Questa procedura di desensibilizzazione può essere applicata anche nei casi di sensibilità al cobalto, al nichel e al manganese. È stato scoperto che la dermatite da cromo e persino l'avvelenamento da cromo possono essere prevenuti e trattati con acido ascorbico. Il meccanismo di inattivazione del cromo esavalente da parte dell'acido ascorbico comporta la riduzione a cromo trivalente, che ha una bassa tossicità, e la successiva formazione complessa delle specie trivalenti.

Lavori in calcestruzzo e cemento armato

Per produrre il calcestruzzo, gli inerti, come ghiaia e sabbia, vengono miscelati con cemento e acqua in motobetoniere orizzontali o verticali di varia capacità installate in cantiere, ma a volte è più economico far consegnare e scaricare il calcestruzzo preconfezionato in un silo sul sito. A tale scopo vengono installate stazioni di betonaggio alla periferia delle città o in prossimità di cave di ghiaia. Vengono utilizzati speciali autocarri a tamburo rotante per evitare la separazione dei componenti misti del calcestruzzo, che abbasserebbe la resistenza delle strutture in calcestruzzo.

Gru a torre o paranchi vengono utilizzati per trasportare il calcestruzzo preconfezionato dal miscelatore o dal silo alla struttura. Le dimensioni e l'altezza di alcune strutture possono anche richiedere l'utilizzo di pompe per calcestruzzo per il trasporto e la posa del calcestruzzo preconfezionato. Ci sono pompe che sollevano il calcestruzzo ad altezze fino a 100 m. Poiché la loro portata è di gran lunga superiore a quella delle gru o degli argani, vengono utilizzati in particolare per la costruzione di alte pile, torri e silos con l'ausilio di casseri rampanti. Le pompe per calcestruzzo sono generalmente montate su autocarri e gli autocarri a tamburo rotante utilizzati per il trasporto del calcestruzzo preconfezionato sono ora spesso attrezzati per consegnare il calcestruzzo direttamente alla pompa per calcestruzzo senza passare attraverso un silo.

Casseforme

Casseforme ha seguito lo sviluppo tecnico reso possibile dalla disponibilità di gru a torre più grandi, con bracci più lunghi e portate maggiorate, e non è più necessario predisporre la cassaforma on-site.

Casseforme prefabbricate fino a 25 m2 di dimensioni viene utilizzato in particolare per la realizzazione delle strutture verticali di grandi edifici residenziali e industriali, come facciate e pareti divisorie. Questi elementi di casseforme in acciaio strutturale, prefabbricati in officina o dall'industria, sono rivestiti con pannelli in lamiera o in legno. Sono movimentati con gru e rimossi dopo che il calcestruzzo si è indurito. A seconda del metodo di costruzione, i pannelli prefabbricati per casseforme vengono abbassati a terra per la pulizia o portati alla successiva sezione di parete pronti per il getto.

Per la realizzazione di strutture orizzontali (es. solai per grandi edifici) vengono utilizzate le cosiddette casseforme. Questi tavoli sono composti da più elementi in acciaio strutturale e possono essere assemblati per formare pavimenti di diverse superfici. La parte superiore della tavola (cioè la vera e propria cassaforma del solaio) viene abbassata mediante martinetti a vite o idraulici dopo la presa del calcestruzzo. Appositi dispositivi portacarichi a forma di becco sono stati ideati per prelevare i tavoli, per sollevarli al piano successivo e per inserirli lì.

I casseri scorrevoli o rampanti vengono utilizzati per la costruzione di torri, silos, pile di ponti e simili strutture alte. Viene preparato un unico elemento di cassaforma on-site per questo scopo; la sua sezione trasversale corrisponde a quella della struttura da erigere e la sua altezza può variare tra 2 e 4 m. Le superfici del cassero a contatto con il calcestruzzo sono rivestite con lamiere di acciaio e l'intero elemento è collegato a dispositivi di sollevamento. Le barre verticali in acciaio ancorate nel calcestruzzo che viene colato fungono da guide di sollevamento. La forma scorrevole viene sollevata verso l'alto man mano che il calcestruzzo si indurisce, e il lavoro di rinforzo e la posa del calcestruzzo continuano senza interruzioni. Ciò significa che il lavoro deve andare avanti tutto il giorno.

Le forme rampanti differiscono da quelle scorrevoli in quanto sono ancorate nel calcestruzzo mediante manicotti a vite. Non appena il calcestruzzo colato ha raggiunto la resistenza richiesta, le viti di ancoraggio vengono allentate, la cassaforma viene sollevata all'altezza della successiva sezione da gettare, ancorata e preparata per ricevere il calcestruzzo.

I cosiddetti vagoni di forma sono spesso utilizzati nell'ingegneria civile, in particolare per la realizzazione di solette per impalcati di ponti. Soprattutto quando si costruiscono lunghi ponti o viadotti, un'auto di forma sostituisce il falso lavoro piuttosto complesso. Le casseforme dell'impalcato corrispondenti a una lunghezza della campata sono montate su un telaio in acciaio strutturale in modo che i vari elementi della cassaforma possano essere caricati in posizione e rimossi lateralmente o abbassati dopo che il calcestruzzo ha fatto presa. Quando la campata è terminata, il telaio di supporto viene fatto avanzare di una lunghezza della campata, gli elementi del modulo vengono nuovamente inseriti in posizione e la campata successiva viene gettata

Quando si costruisce un ponte con la cosiddetta tecnica a sbalzo il telaio portante è molto più corto di quello sopra descritto. Non poggia sul molo successivo ma deve essere ancorato a formare uno sbalzo. Questa tecnica, generalmente utilizzata per ponti molto alti, si basa spesso su due telai di questo tipo che vengono fatti avanzare gradualmente dai pilastri su entrambi i lati della campata.

Il cemento precompresso viene utilizzato in particolare per i ponti, ma anche per la costruzione di strutture appositamente progettate. Trefoli di filo d'acciaio avvolti in lamiera d'acciaio o guaina di plastica vengono annegati nel calcestruzzo contemporaneamente all'armatura. Le estremità dei trefoli o cavi sono dotate di piastre di testa in modo che gli elementi in calcestruzzo precompresso possano essere pretensionati con l'ausilio di martinetti idraulici prima che gli elementi vengano caricati.

Elementi prefabbricati

Le tecniche costruttive di grandi edifici residenziali, ponti e gallerie sono state ulteriormente razionalizzate prefabbricando elementi quali solai, pareti, travi da ponte e così via, in un apposito stabilimento di betonaggio o in prossimità del cantiere. Gli elementi prefabbricati, che vengono assemblati in cantiere, eliminano il montaggio, lo spostamento e lo smontaggio di casseforme complesse e contropareti e consentono di evitare molti lavori pericolosi in quota.

Rinforzo

L'armatura viene generalmente consegnata in cantiere tagliata e piegata secondo i programmi di barre e piegature. Solo durante la prefabbricazione di elementi in calcestruzzo in cantiere o in fabbrica le barre di armatura vengono legate o saldate tra loro per formare gabbie o materassini che vengono inseriti nelle casseforme prima del getto del calcestruzzo.

Prevenzione degli incidenti

La meccanizzazione e la razionalizzazione hanno eliminato molti pericoli tradizionali nei cantieri, ma ne hanno anche creati di nuovi. Ad esempio, gli incidenti mortali dovuti a cadute dall'alto sono considerevolmente diminuiti grazie all'uso di carrozzerie, strutture portanti nella costruzione di ponti e altre tecniche. Ciò è dovuto al fatto che le piattaforme di lavoro e le passerelle con i loro parapetti vengono montate una sola volta e spostate contemporaneamente al carro cassero, mentre con i casseri tradizionali i parapetti venivano spesso trascurati. D'altra parte, i rischi meccanici sono in aumento ei rischi elettrici sono particolarmente gravi negli ambienti umidi. I rischi per la salute derivano dal cemento stesso, dalle sostanze aggiunte per la stagionatura o l'impermeabilizzazione e dai lubrificanti per casseforme.

Di seguito sono riportate alcune importanti misure antinfortunistiche da adottare per le varie operazioni.

Miscelazione del calcestruzzo

Poiché il calcestruzzo viene quasi sempre miscelato a macchina, è necessario prestare particolare attenzione alla progettazione e alla disposizione dei quadri e delle tramogge di carico. In particolare, durante la pulizia delle betoniere, può verificarsi l'azionamento involontario di un interruttore che mette in moto il tamburo o la benna e provoca lesioni all'operatore. Pertanto, gli interruttori dovrebbero essere protetti e anche disposti in modo tale che non sia possibile alcuna confusione. Se necessario, dovrebbero essere interbloccati o dotati di serratura. Il cassone deve essere libero da zone di pericolo per l'addetto alla betoniera e per i lavoratori che si muovono nei passaggi vicini. Occorre inoltre garantire che i lavoratori che puliscono le fosse sotto le casse della tramoggia di alimentazione non vengano feriti dall'abbassamento accidentale della tramoggia.

I silos per inerti, soprattutto sabbia, presentano un rischio di incidenti mortali. Ad esempio, i lavoratori che entrano in un silo senza una persona di scorta e senza un'imbracatura di sicurezza e una linea di vita possono cadere ed essere sepolti nel materiale sfuso. I silos dovrebbero quindi essere dotati di vibratori e piattaforme da cui è possibile far cadere la sabbia aderente e dovrebbero essere affissi i relativi avvisi di avvertimento. A nessuno dovrebbe essere permesso di entrare nel silo senza che un altro sia presente.

Movimentazione e posa del calcestruzzo

La corretta disposizione dei punti di trasferimento del calcestruzzo e la loro attrezzatura con specchi e gabbie di ricezione della benna evita il pericolo di ferire un lavoratore in attesa che altrimenti dovrebbe allungare la mano per prendere la benna della gru e guidarla in una posizione corretta.

I silos di trasferimento che vengono sollevati idraulicamente devono essere assicurati in modo che non vengano abbassati improvvisamente in caso di rottura di una tubazione.

Durante la posa del calcestruzzo nelle casseforme con l'ausilio di benne sospese al gancio della gru o con una pompa per calcestruzzo, devono essere previste piattaforme di lavoro dotate di parapetti. Gli operatori della gru devono essere addestrati per questo tipo di lavoro e devono avere una vista normale. Se vengono coperte grandi distanze, è necessario utilizzare la comunicazione telefonica bidirezionale o i walkie-talkie.

Quando si utilizzano pompe per calcestruzzo con tubazioni e alberi di posizionamento, è necessario prestare particolare attenzione alla stabilità dell'installazione. Gli autocarri agitatori (betoniere) con pompe per calcestruzzo incorporate devono essere dotati di interruttori interbloccati che rendano impossibile l'avvio simultaneo delle due manovre. Gli agitatori devono essere protetti in modo che il personale operativo non possa entrare in contatto con le parti in movimento. I cestelli per la raccolta della palla di gomma che viene pressata attraverso la tubazione per pulirla dopo che il calcestruzzo è stato gettato, sono ora sostituiti da due gomiti disposti in direzioni opposte. Questi gomiti assorbono quasi tutta la pressione necessaria per spingere la palla attraverso la linea di piazzamento; non solo eliminano l'effetto frusta all'estremità della linea, ma impediscono anche che la palla venga lanciata fuori dall'estremità della linea.

Quando i camion agitatori vengono utilizzati in combinazione con impianti di posizionamento e attrezzature di sollevamento, è necessario prestare particolare attenzione alle linee elettriche aeree. A meno che la linea aerea non possa essere spostata, deve essere isolata o protetta da impalcature protettive all'interno del raggio di lavoro per escludere qualsiasi contatto accidentale. È importante contattare la stazione di alimentazione.

Casseforme

Le cadute sono comuni durante l'assemblaggio di casseforme tradizionali composte da legname squadrato e assi perché i parapetti e le tavole fermapiede necessari sono spesso trascurati per le piattaforme di lavoro che sono necessarie solo per brevi periodi. Al giorno d'oggi, le strutture portanti in acciaio sono ampiamente utilizzate per velocizzare il montaggio delle casseforme, ma anche in questo caso i parapetti e i fermapiedi disponibili spesso non vengono installati con il pretesto che sono necessari per così poco tempo.

I pannelli in multistrato, sempre più utilizzati, offrono il vantaggio di essere facili e veloci da montare. Tuttavia, spesso dopo essere stati utilizzati più volte, vengono frequentemente sottratti come piattaforme per impalcature rapidamente richieste, e generalmente si dimentica che le distanze tra le traverse di sostegno devono essere notevolmente ridotte rispetto alle normali assi dell'impalcatura. Sono ancora piuttosto frequenti gli infortuni derivanti dalla rottura di pannelli di casseforme utilizzati impropriamente come piattaforme di impalcatura.

Quando si utilizzano elementi di forma prefabbricati, è necessario tenere presente due pericoli eccezionali. Questi elementi devono essere immagazzinati in modo tale da non potersi ribaltare. Poiché non è sempre possibile immagazzinare orizzontalmente gli elementi di forma, questi devono essere fissati con tiranti. Gli elementi casseri permanentemente attrezzati con pedane, parapetti e fermapiede possono essere agganciati mediante imbracatura al gancio della gru, nonché essere montati e smontati sulla struttura in costruzione. Costituiscono un posto di lavoro sicuro per il personale ed eliminano la fornitura di piattaforme di lavoro per la posa del calcestruzzo. È possibile aggiungere scale fisse per un accesso più sicuro alle piattaforme. Impalcature e piattaforme di lavoro con parapetti e fermapiedi fissati in modo permanente all'elemento cassero dovrebbero essere utilizzati in particolare con casseforme scorrevoli e rampanti.

L'esperienza ha dimostrato che gli incidenti dovuti a cadute sono rari quando le piattaforme di lavoro non devono essere improvvisate e rapidamente montate. Sfortunatamente, gli elementi sagomati dotati di parapetti non possono essere utilizzati ovunque, soprattutto dove si stanno costruendo piccoli edifici residenziali.

Quando gli elementi della cassaforma vengono sollevati con la gru dal magazzino alla struttura, devono essere utilizzati dispositivi di sollevamento di dimensioni e robustezza adeguate, come imbracature e divaricatori. Se l'angolo tra le gambe dell'imbracatura è troppo grande, gli elementi della forma devono essere movimentati con l'ausilio di divaricatori.

Gli addetti alla pulizia delle casseforme sono esposti a un rischio per la salute generalmente trascurato: l'utilizzo di smerigliatrici portatili per rimuovere i residui di cemento aderenti alle superfici delle casseforme. Le misurazioni delle polveri hanno dimostrato che la polvere di macinazione contiene un'alta percentuale di frazioni respirabili e silice. Pertanto, devono essere adottate misure di controllo della polvere (ad esempio, smerigliatrici portatili con dispositivi di aspirazione collegati a un'unità filtrante o un impianto di pulizia del pannello chiuso con ventilazione di scarico.

Assemblaggio di elementi prefabbricati

Nell'impianto di produzione devono essere utilizzate attrezzature di sollevamento speciali in modo che gli elementi possano essere spostati e movimentati in sicurezza e senza lesioni ai lavoratori. I bulloni di ancoraggio annegati nel calcestruzzo ne facilitano la movimentazione non solo in fabbrica ma anche sul luogo di montaggio. Per evitare la flessione dei tirafondi dovuta a carichi obliqui, gli elementi di grandi dimensioni devono essere sollevati con l'ausilio di divaricatori con brache a fune corte. Se un carico viene applicato ai bulloni con un angolo obliquo, il calcestruzzo potrebbe fuoriuscire e i bulloni potrebbero strapparsi. L'utilizzo di mezzi di sollevamento inadeguati ha provocato gravi incidenti derivanti dalla caduta di elementi in calcestruzzo.

Per il trasporto su strada di elementi prefabbricati devono essere utilizzati mezzi adeguati. Devono essere approssimativamente assicurati contro il ribaltamento o lo scivolamento, ad esempio quando il conducente deve frenare improvvisamente il veicolo. Le indicazioni di peso visualizzate in modo visibile sugli elementi facilitano il compito dell'operatore della gru durante il carico, lo scarico e il montaggio in cantiere.

Le attrezzature di sollevamento nel sito devono essere scelte e utilizzate in modo adeguato. I binari e le strade devono essere mantenuti in buone condizioni per evitare il ribaltamento delle attrezzature caricate durante il funzionamento.

Per l'assemblaggio degli elementi devono essere previste piattaforme di lavoro che proteggano il personale dalle cadute dall'alto. Tutti i possibili mezzi di protezione collettiva, come impalcature, reti di sicurezza e carriponte montati prima del completamento dell'edificio, dovrebbero essere presi in considerazione prima di ricorrere all'uso di DPI. È ovviamente possibile dotare i lavoratori di imbracature di sicurezza e linee vita, ma l'esperienza ha dimostrato che ci sono lavoratori che utilizzano queste attrezzature solo quando sono costantemente sotto stretta sorveglianza. Le linee di vita sono davvero un ostacolo quando vengono eseguite determinate attività e alcuni lavoratori sono orgogliosi di poter lavorare a grandi altezze senza utilizzare alcuna protezione.

Prima di iniziare a progettare un edificio prefabbricato, l'architetto, il produttore degli elementi prefabbricati e l'impresa edile dovrebbero incontrarsi per discutere e studiare l'andamento e la sicurezza di tutte le operazioni. Quando è noto a priori quali tipi di mezzi di movimentazione e sollevamento sono disponibili in cantiere, gli elementi in calcestruzzo possono essere dotati in fabbrica di dispositivi di fissaggio per parapetti e fermapiedi. Le estremità della facciata degli elementi del pavimento, ad esempio, vengono quindi facilmente dotate di parapetti prefabbricati e fermapiedi prima che gli elementi vengano sollevati in posizione. Gli elementi di parete corrispondenti al solaio possono essere successivamente assemblati in sicurezza perché gli operai sono protetti da parapetti.

Per l'erezione di alcune strutture industriali elevate, le piattaforme di lavoro mobili vengono sollevate in posizione mediante gru e appese a bulloni di sospensione incorporati nella struttura stessa. In tali casi può essere più sicuro trasportare i lavoratori alla piattaforma mediante gru (che dovrebbe avere elevate caratteristiche di sicurezza ed essere gestita da un operatore qualificato) piuttosto che utilizzare impalcature o scale improvvisate.

Durante il post-tensionamento di elementi in calcestruzzo, occorre prestare attenzione alla progettazione degli incavi di post-tensionamento, che dovrebbero consentire l'applicazione, l'azionamento e la rimozione dei martinetti di tensionamento senza alcun rischio per il personale. Per i lavori di post-tensione sotto gli impalcati dei ponti o negli elementi scatolati devono essere previsti ganci di sospensione per i martinetti tenditori o aperture per il passaggio della fune della gru. Anche questo tipo di lavoro richiede la fornitura di piattaforme di lavoro con parapetti e fermapiedi. Il pavimento della piattaforma deve essere sufficientemente basso da consentire un ampio spazio di lavoro e una movimentazione sicura del martinetto. Nessuna persona deve essere ammessa dietro al martinetto tenditore perché gravi incidenti possono derivare dall'elevata energia rilasciata dalla rottura di un elemento di ancoraggio o di un cavo d'acciaio. Gli operatori dovrebbero inoltre evitare di trovarsi davanti alle piastre di ancoraggio finché la malta pressata nelle guaine dei tendini non ha fatto presa. Poiché la pompa per malta è collegata con tubi idraulici al martinetto, nessuna persona dovrebbe essere ammessa nell'area tra la pompa e il martinetto durante il tensionamento. Anche la comunicazione continua tra gli operatori e con i supervisori è molto importante.

Allenamento

La formazione approfondita degli operatori degli impianti in particolare e di tutto il personale di cantiere in generale sta diventando sempre più importante in vista della crescente meccanizzazione e dell'utilizzo di molti tipi di macchine, impianti e sostanze. Solo in casi eccezionali, se si vuole ridurre il numero degli infortuni in cantiere, dovrebbero essere impiegati manovali o aiutanti non qualificati.

 

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Contenuti

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