Il magazzino è stato a lungo un'industria globale; i magazzini sono integralmente collegati al commercio e al trasporto di merci, su rotaia, mare, aria e strada. I magazzini possono essere classificati in base al tipo di prodotti stoccati: prodotti alimentari conservati in sezioni secche, refrigerate o surgelate; abbigliamento o tessuti; attrezzature o materiali da costruzione; macchinari o parti di macchine. Negli Stati Uniti nel 1995, ad esempio, 1,877,000 lavoratori erano impiegati nell'autotrasporto e nel magazzinaggio (BLS 1996); tale dato non è al momento disaggregabile per addetti per tipologia o categoria di magazzino. I magazzini possono vendere direttamente a clienti esterni (dettaglio) o interni (all'ingrosso) e le quantità recuperate per i clienti possono essere pallet pieno o meno che pieno (una o più casse selezionate da un singolo pallet). I mezzi meccanici (carrelli elevatori, nastri trasportatori o sistemi automatici di stoccaggio e prelievo (AS/RS)) possono essere utilizzati per il trasporto di carichi a pallet pieno o meno di un pallet pieno; oppure i lavoratori, che lavorano senza movimentatori di pallet e nastri trasportatori, possono movimentare manualmente i materiali immagazzinati. Indipendentemente dalla natura dell'attività, dai prodotti immagazzinati o dalla modalità di trasporto che serve il magazzino, il layout di base è abbastanza uniforme, anche se la scala operativa, la terminologia e la tecnologia saranno probabilmente diverse. (Per ulteriori informazioni su AS/RS in magazzino, vedere Martin 1987.)

I prodotti vengono consegnati da spedizionieri o fornitori a un bacino di ricezione, dove vengono quindi inseriti in un sistema di inventario manuale o computerizzato, assegnato a un rack di stoccaggio o posizione "slot" (un indirizzo) e quindi trasportati in tale posizione, solitamente con mezzi meccanici (trasportatori, AS/RS, carrelli elevatori o trattori). Una volta ricevuto l'ordine del cliente, i contenitori o le casse desiderati devono essere recuperati dalla loro posizione di slot. Nel caso di prelievo di pallet interi vengono utilizzati mezzi meccanici (un muletto o un operatore di trattore) (vedi figura 1). Quando è necessario recuperare meno di un carico pallet completo (una o più casse da uno scaffale o slot), è necessaria la movimentazione manuale del materiale, utilizzando un lavoratore chiamato selettore, che sceglierà il numero desiderato di casse e le posizionerà su un transpallet meccanico, un carrello a spinta o un nastro trasportatore. Il singolo ordine del cliente viene assemblato su un pallet o contenitore simile per la spedizione al cliente; viene quindi applicata un'etichetta, cartellino o altro contrassegno contenente la fattura/fatturazione e/o le istruzioni di instradamento. Questo compito può essere svolto dal selezionatore dell'ordine o dall'operatore del carrello elevatore, oppure, nel caso in cui vengano utilizzati trasportatori per consegnare casse singole per l'assemblaggio finale, da un assemblatore. Quando l'ordine è pronto per la spedizione, viene caricato con mezzi meccanici su camion, rimorchio, vagone ferroviario o nave. (Vedi figura 2).

Figura 1. Un carrello elevatore a forche in un magazzino nel Regno Unito viene caricato con delle mele.

Figura 2. Un lavoratore portuale nel Regno Unito che utilizza macchine di sollevamento per spostare i quarti di manzo.

Circa il 60% dell'attività lavorativa in magazzino è direttamente correlata agli spostamenti; il resto si riferisce alla movimentazione manuale dei materiali. A parte l'importante lavoro di commessi, spedizionieri, addetti alle pulizie, preposti e dirigenti, il lavoro principale del magazzino relativo al trasporto e alla movimentazione delle merci è svolto principalmente da due classi di lavoratori: carrellisti e selezionatori.

L'intensa concorrenza mondiale e il rapido ingresso di nuove imprese hanno creato la spinta per una maggiore efficienza del lavoro e dello spazio, generando una nuova disciplina chiamata sistemi di gestione del magazzino (WMS) (Registro 1994). Questi sistemi stanno diventando sempre meno costosi e più potenti; si basano su reti di computer, codici a barre, software per computer e sistemi di comunicazione a radiofrequenza per aumentare notevolmente la gestione e il controllo dell'inventario e delle operazioni di magazzino, consentendo ai magazzini di migliorare i tempi di risposta e la reattività degli ordini dei clienti, aumentando notevolmente la precisione dell'inventario e riducendo i costi (Firth 1995 ).

I WMS essenzialmente informatizzano i sistemi di inventario e di spedizione degli ordini. Quando il prodotto in arrivo da un fornitore o da uno spedizioniere arriva alla banchina di ricezione, gli scanner di codici a barre registrano il codice e il nome del prodotto, aggiornando istantaneamente il database dell'inventario mentre assegnano al prodotto in arrivo un indirizzo nel magazzino. Un operatore del carrello elevatore viene quindi avvisato di prelevare e consegnare lo stock tramite un sistema di comunicazione a radiofrequenza montato sul veicolo.

Gli ordini dei clienti vengono ricevuti da un altro programma per computer che cerca l'indirizzo del prodotto e la disponibilità di ciascun articolo ordinato nel database dell'inventario e quindi ordina l'ordine del cliente in base al percorso di viaggio più efficiente per ridurre al minimo il viaggio. Le etichette con il nome del prodotto, il codice e la posizione vengono stampate per essere utilizzate dai selezionatori dell'ordine che devono quindi compilare questo ordine. Sebbene queste funzionalità aiutino chiaramente a migliorare il servizio clienti e migliorare l'efficienza, sono importanti precondizioni per standard di lavoro ingegnerizzati (EWS), che possono comportare ulteriori rischi per la salute e la sicurezza sia per gli operatori dei carrelli elevatori che per i selezionatori degli ordini.

Le informazioni su ciascun ordine (il numero di casi, le distanze di viaggio e così via) generate dal programma di spedizione degli ordini possono essere ulteriormente combinate con i tempi standard o consentiti per ciascuna attività per calcolare un tempo standard complessivo per la selezione di un particolare ordine del cliente; sarebbe estremamente dispendioso in termini di tempo e difficile recuperare queste informazioni senza l'uso dell'hardware e dei database del computer. Il monitoraggio del computer può quindi essere utilizzato per registrare il tempo trascorso su ciascun ordine, confrontare il tempo effettivo con il tempo consentito e quindi calcolare un indice di efficienza, che qualsiasi supervisore o manager può consultare premendo alcuni tasti del computer.

Gli EWS di magazzino si sono diffusi dagli Stati Uniti in Australia, Canada, Regno Unito, Germania, Austria, Finlandia, Svezia, Italia, Sud Africa, Paesi Bassi e Belgio. Sebbene i sistemi WMS di per sé non aggiungano necessariamente rischi per la sicurezza e la salute, vi sono prove considerevoli che suggeriscono che il conseguente aumento del carico di lavoro, la mancanza di controllo sul ritmo di lavoro e l'impatto dell'aumento della frequenza di sollevamento contribuiscono in modo significativo all'aumento del rischio di lesioni. Inoltre, la pressione del tempo imposta dagli standard di lavoro può costringere i lavoratori a prendere scorciatoie rischiose e non utilizzare metodi di lavoro sicuri e adeguati. Questi rischi e pericoli sono descritti di seguito.

Pericoli

Nel magazzino più semplice, indipendentemente dal livello di tecnologia e informatizzazione, ci sono una miriade di rischi per la salute e la sicurezza di base; i moderni WMS possono essere collegati a un diverso ordine di rischi per la salute e la sicurezza.

I rischi per la salute di base iniziano con materiali potenzialmente tossici che possono essere immagazzinati nei magazzini; esempi includono prodotti petroliferi, solventi e coloranti. Questi richiedono un'etichettatura adeguata, istruzione e formazione dei dipendenti e un efficace programma di comunicazione dei rischi (comprese le schede di sicurezza) per tutti i lavoratori interessati, che spesso conoscono poco gli effetti sulla salute di ciò che stanno maneggiando, e tanto meno procedure adeguate di manipolazione, fuoriuscita e pulizia. (Vedi, ad esempio, la Convenzione ILO sui prodotti chimici, 1990 (n. 170) e la Raccomandazione, 1990 (n. 177).) Il rumore può essere presente da carrelli elevatori a benzina o GPL, nastri trasportatori, sistemi di ventilazione e sistemi pneumatici. apparecchiature azionate. Inoltre, i lavoratori che utilizzano tali apparecchiature possono essere soggetti a vibrazioni al corpo intero. (Vedi, ad esempio, la Convenzione ILO sull'ambiente di lavoro (inquinamento atmosferico, rumore e vibrazioni), 1977 (n. 148) e la Raccomandazione, 1977 (n. 156).)

Sia gli operatori di carrelli elevatori che i selettori possono essere esposti allo scarico di gasolio e benzina dai camion nelle banchine di carico e ricezione, nonché dai carrelli elevatori. L'illuminazione potrebbe non essere adeguata per il traffico di carrelli elevatori e altri veicoli o per garantire la corretta identificazione dei prodotti desiderati dai clienti. I lavoratori assegnati a lavorare in aree di stoccaggio refrigerate e congelate possono subire stress da freddo dovuto all'esposizione a basse temperature e ai sistemi di ricircolo dell'aria; le temperature in molte aree di stoccaggio dei congelatori possono avvicinarsi a -20ºC, anche senza considerare i fattori di wind chill. Inoltre, poiché pochi magazzini sono climatizzati durante i mesi caldi, i magazzinieri, in particolare quelli che effettuano la movimentazione manuale dei materiali, possono essere esposti a problemi di stress da calore.

Anche i pericoli e i rischi per la sicurezza sono numerosi e vari. Oltre ai pericoli più evidenti evidenti quando pedoni e qualsiasi veicolo a motore si trovano nella stessa area di lavoro, molti degli infortuni che si verificano tra i lavoratori del magazzino includono scivolamenti, inciampi e cadute da pavimenti non tenuti liberi da ghiaccio, acqua o prodotto versato o che sono mal tenute; una serie di infortuni coinvolge operatori di carrelli elevatori che scivolano o cadono mentre salgono o scendono dai loro carrelli elevatori.

I lavoratori sono spesso esposti alla caduta del prodotto dalle scaffalature sopraelevate. I lavoratori possono rimanere intrappolati all'interno o tra i montanti del carrello elevatore, le forche e il carico, provocando gravi lesioni fisiche. I pallet di legno movimentati dai lavoratori spesso provocano l'esposizione a schegge e relative ferite da puntura. L'uso di coltelli per sezionare scatole e astucci provoca spesso tagli e lacerazioni. I lavoratori che spostano scatole o contenitori su o giù dai nastri trasportatori possono essere esposti a punti di presa in movimento. I selezionatori, gli assemblatori e gli altri lavoratori impegnati nella movimentazione manuale dei materiali sono esposti a vari gradi di rischio di sviluppare dolori lombari e altre lesioni correlate. Le normative sul sollevamento pesi e i metodi raccomandati per la movimentazione dei materiali sono discussi altrove nel Enciclopedia.

Gli infortuni registrabili e i casi di giornate lavorative perse nel settore dei magazzini statunitensi, ad esempio, sono notevolmente superiori a quelli di tutti i settori.

I dati riguardanti gli infortuni (e in particolare quelli alla schiena) tra i selezionatori di ordini di generi alimentari, il gruppo a maggior rischio di infortuni legati al sollevamento, non sono disponibili su scala nazionale o internazionale. Il NIOSH statunitense, tuttavia, ha studiato il sollevamento e altri infortuni correlati in due magazzini di generi alimentari negli Stati Uniti (cfr NOI NIOSH) e ha rilevato che "tutti i selezionatori di ordini presentano un rischio elevato di disturbi muscoloscheletrici, compresa la lombalgia, a causa della combinazione di fattori lavorativi sfavorevoli, tutti fattori che contribuiscono all'affaticamento, all'elevato carico metabolico e all'incapacità dei lavoratori di regolare il proprio ritmo di lavoro a causa delle esigenze lavorative” (NIOSH 1995).

Un'applicazione completa dell'ergonomia al magazzino non dovrebbe limitarsi al sollevamento e ai selettori degli ordini. È necessaria un'ampia attenzione, che preveda un'analisi dettagliata del lavoro, un'attenta misurazione e valutazione (parte dell'analisi del lavoro inizia con le analisi sulla sicurezza del lavoro riportate di seguito). È necessario uno sguardo più completo alla progettazione di scaffalature e scaffali, così come l'instaurazione di un rapporto di lavoro più stretto con i fornitori per progettare o aggiornare i comandi dei carrelli elevatori per ridurre i fattori di rischio ergonomici (lunghezze estese, flessione ed estensione del piede, ali, collo goffo e posizioni del corpo) e progettare contenitori meno pesanti e ingombranti, dotati di maniglie o impugnature per ridurre il rischio di sollevamento.

Azioni correttive

Rischi fondamentali per la salute

I datori di lavoro, i lavoratori e i sindacati dovrebbero cooperare per sviluppare e attuare un efficace programma di comunicazione dei rischi che enfatizzi i tre principi fondamentali seguenti:

1. etichettatura adeguata di tutte le sostanze tossiche
2. disponibilità di schede di sicurezza dettagliate che forniscono informazioni più dettagliate su effetti sulla salute, incendio, reattività, DPI, primo soccorso, pulizia delle fuoriuscite e altre procedure di emergenza
3. regolare e pertinente formazione dei lavoratori sulla corretta manipolazione di tali sostanze.

La mancanza di un efficace programma di comunicazione dei rischi è una delle violazioni degli standard più frequenti citate in questo settore dalla Occupational Safety and Health Administration (OSHA) degli Stati Uniti.

Rumore e vibrazioni provenienti da apparecchiature meccaniche, nastri trasportatori e altre fonti richiedono frequenti test su rumore e vibrazioni e formazione dei lavoratori, nonché controlli tecnici ove necessario. Questi controlli sono più efficaci se applicati alla fonte del rumore sotto forma di isolamento acustico, silenziatori e altri controlli (poiché la maggior parte degli operatori di carrelli elevatori è seduta sopra il motore, l'attenuazione delle vibrazioni e del rumore a questo punto è generalmente più efficace ). L'illuminazione deve essere controllata frequentemente e mantenuta a livelli sufficienti per ridurre gli incidenti tra veicoli e pedoni e garantire che l'identificazione del prodotto e altre informazioni possano essere facilmente lette. Dovrebbero essere implementati programmi di prevenzione dello stress da caldo (o freddo) per i luoghi di lavoro in climi caldi e umidi e per i selezionatori o gli operatori dei carrelli elevatori assegnati alle celle frigorifere o ai congelatori, per garantire che i lavoratori ricevano pause, liquidi, formazione e informazioni adeguate e che altri vengono attuate misure preventive. Infine, dove vengono utilizzati combustibili diesel oa base di petrolio, i sistemi di scarico dovrebbero essere periodicamente testati per le emissioni di monossido di carbonio e ossidi di azoto per garantire che siano entro livelli di sicurezza. Anche una corretta manutenzione dei veicoli e la limitazione del loro utilizzo ad aree adeguatamente ventilate contribuiranno a ridurre il rischio di sovraesposizione a queste emissioni.

Rischi per la sicurezza degli operatori di carrelli elevatori e veicoli

Gli incidenti tra veicoli e pedoni sono un rischio costante in qualsiasi magazzino. Le corsie pedonali devono essere chiaramente segnalate e rispettate. Tutti gli operatori dei veicoli dovrebbero ricevere una formazione sul funzionamento sicuro del veicolo, comprese le regole del traffico e i limiti di velocità; dovrebbe essere presa in considerazione anche una formazione di aggiornamento. Gli specchi dovrebbero essere installati negli incroci trafficati o negli angoli ciechi per consentire agli operatori dei veicoli di verificare la presenza di traffico o pedoni prima di procedere, e gli operatori dovrebbero suonare il clacson prima di procedere; possono essere presi in considerazione anche segnalatori acustici o segnali di riserva. Le piastre di ancoraggio dalle banchine di carico e ricezione al camion, al vagone ferroviario o alla chiatta devono essere sufficienti a sostenere il carico e adeguatamente fissate.

La tabella 2 fornisce un'analisi della sicurezza sul lavoro per gli operatori di carrelli elevatori, con raccomandazioni.

Tabella 2. Analisi della sicurezza sul lavoro: operatore di carrello elevatore.

L'implementazione di soluzioni ergonomiche richiederà un coordinamento più stretto con i produttori di carrelli elevatori e veicoli; fare affidamento esclusivamente sulla formazione degli operatori e sulle regole del traffico non eliminerà i pericoli di per sé. Inoltre, le agenzie di regolamentazione della sicurezza e della salute hanno preparato standard obbligatori per la progettazione e l'uso dei carrelli elevatori, ad esempio richiedendo che le protezioni superiori offrano protezione contro la caduta di oggetti (vedere la figura 3).

Figura 3. Un tettuccio di protezione montato su un carrello elevatore.

Rischi per la sicurezza per i selezionatori di ordini

La tabella 3 è un'analisi della sicurezza sul lavoro che elenca la maggior parte delle azioni correttive necessarie per ridurre la sicurezza e i rischi di sollevamento per i selezionatori degli ordini. Tuttavia, proprio come il miglioramento della progettazione dei carrelli elevatori per ridurre i fattori di rischio ergonomici richiede un coordinamento più stretto con i produttori di veicoli, la riduzione dei rischi di sicurezza e di sollevamento per i selezionatori degli ordini richiede un coordinamento simile con i progettisti di sistemi di scaffalature, i consulenti che progettano e installano sistemi di controllo del magazzino e sistemi standard ingegnerizzati e i venditori che immagazzinano i loro prodotti nel magazzino. Questi ultimi possono essere arruolati per progettare prodotti meno ingombranti, meno pesanti e dotati di maniglie o impugnature migliori. I produttori di rack possono essere molto utili nella progettazione e nel retrofit di sistemi di rack che consentono al selezionatore di stare in piedi durante la selezione.

Tabella 3. Analisi della sicurezza sul lavoro: selettore d'ordine.

I consulenti che progettano e installano i sistemi di controllo del magazzino e gli standard tecnici devono essere più consapevoli dei rischi per la salute e la sicurezza relativi all'effetto dell'intensificazione del lavoro sulle lesioni da movimentazione manuale dei materiali. NIOSH (1993a, 1995) ha raccomandato l'utilizzo di forme più obiettive per determinare l'indennità di fatica, come il consumo di ossigeno o la frequenza cardiaca. Hanno anche raccomandato che l'altezza del pallet in costruzione (il "cubo") sia limitata a non più di 150 cm e che ci sia una "interruzione dell'ordine" dopo che un pallet è stato assemblato dal selezionatore dell'ordine, aumentando così il frequenza dei periodi di recupero tra gli ordini. Oltre a pause più frequenti, NIOSH ha raccomandato di limitare gli straordinari per i lavoratori sulla base di standard ingegneristici, considerando la rotazione dei lavoratori e installando programmi "leggeri" per i selezionatori di ordini che tornano da un infortunio o si congedano.

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