据え付け型ルーティング マシンは、一般に木材製品や家具要素の製造に使用されますが、時にはプラスチックや軽合金の加工にも使用されます。 ルーティング マシンの重要なタイプは、コピー ルーター、パターン ミラー、モバイル ルーター ヘッドを備えたマシン、および自動複写機です。 自動複写機は、一般的に複数のワークを同時に加工するために使用されます。

すべてのルーティング マシンに共通する特徴は、通常はテーブルであるワークピース サポートの上にツールが配置されていることです。 ツール スピンドルの軸はほぼ常に垂直ですが、一部のマシンではルーター ヘッドとツール スピンドルの軸が傾いている場合があります。 加工ヘッドは加工のために下降し、自動的に初期 (静止) 位置に戻ります。 古い機械では、マシニング ヘッドは、機械的なフット ペダルまたはハンド レバーを操作して手動で下げられます。 最新の機械では、ヘッドは一般に空気圧または油圧システムによって下げられます。 図 1 は、さまざまな付属品 (ホールドダウン シューズ、ガイドなど) と、スイス国民傷害保険機構 (SUVA) の安全ガードを示しています。

図 1. ルーティング ツールが作業位置にある SUVA 安全装置

ツールスピンドルは、ベルトドライブまたは高周波モーターによって直接駆動されます。これは、多くの場合、6,000 速タイプです。 ツールスピンドルの速度は、一般に 24,000 ～ 250 rpm の範囲です。 それらは、最低速度が XNUMX rpm である可能性があるパターン ミラーではより低くなります。 パターン ミラーには、さまざまな速度を選択できるギアボックスが装備されていることがよくあります。

ルーティング ツールの切断直径は 3 ～ 50 mm です。 ただし、特殊なパターンのフライス盤では、工具の切削直径は 300 mm にもなる場合があります。

ツーリング

ルーティング マシンでは、主に片刃のスプーン ビット、両刃のパネル カッター、または立体形状のカッターが使用されます。 他のツールと同様に、操作中に予想される力と負荷に耐える材料で設計および作成する必要があります。 機械は、製造元の指示に従って使用および保守する必要があります。

ルーティング ツールは次のようにする必要があります。

• 20,000 rpm 未満など、許容回転数が明確かつ恒久的に表示されている

• 承認された機関によってテストされたタイプの

• キックバックの危険性を低減するために、半径方向の刃先の突出を最小限に抑えた丸い形状の設計です。

ツールの保護

ツールが移動し、ワークピースが固定されたままのルーティング マシンでは、調整可能なガード (ハンド プロテクタ) によって回転ツールへのアクセスを防止する必要があります。 これは、ワークピースの表面に下げることができる可動ガードで補う必要があります。 この可動ガードの下端はブラシであってもよい。

ワークピースが手で保持および/または供給されるルーティング マシンでは、ワークピースに垂直方向の圧力をかける安全装置を使用することを強くお勧めします。 SUVAはそのようなガードを設計しました。 この安全装置は 1940 年代の終わりから成功裏に使用されており、今でもこの種の最も完全なガードです。 その主な機能は次のとおりです。

• 静止位置と作業位置の両方で、回転工具との意図しない接触を防止

• あるサイズのホールドダウン シューズから別のサイズにすばやく簡単に切り替えられます。 さまざまな切削径のツールに適合するように、いくつかのサイズのホールドダウン シューが用意されています

• ホールドダウンシューによってワークピースに加えられる圧力の量を手動で調整可能

• ルーターヘッドが静止位置に上がると、ホールドダウンシューが自動的に上部位置に戻ります。 保護装置は、ツールの下端が押さえシューの下端の高さよりも上にある場合にのみ押さえシューが持ち上げられるように調整することができます。 これは、ツールが下から意図せずに接触するのを防ぐためです (図 2 を参照してください。腱が皮膚によってのみ保護されている手の甲への深刻な怪我は、こうして回避されます。

図 2. ルーティング ツールが初期位置にある安全装置

• 保護装置へのチップ抽出システムの接続の可能性。

このガード装置により、水平圧力パッドを使用してガイドに沿ってワークピースをルーティングすることもできます。

危険

ルーティング マシンは、垂直スピンドル成形機よりも危険性が低いことがわかっています。 この理由の XNUMX つは、ほとんどのルーティング ツールの直径が小さいことです。 ただし、ルーティング マシンのツールは簡単にアクセスできるため、オペレーターの手や腕に常に危険が伴います。 したがって、ワークピースが通常手で供給されるコピー ルーターは、最も危険なルーティング マシンです。

事故の原因

ルーター事故の主な原因は次のとおりです。

• (1) 木製の棒を使用するのではなく手でテーブルから切りくずやほこりを取り除くとき、 (2) ワークピースまたはジグが正しく取り扱われないとき、または ( 3) 作業者の衣服の袖が回転工具に巻き込まれた場合

• 手で保持されたワークピースのキックバックの結果として、手がルーティングツールと意図せずに接触する。

キックバックは次の理由で発生する可能性があります。

• 安全でない作業慣行

• ワークの欠陥（結び目など）

• ワークピースが急激に、または間違った方向からツールに供給される

• 鈍い刃先

• 不十分な切断速度

• 治具へのワークの固定不良

• ワーク破損

• 工具の設計不良、工具材料の硬度が高すぎる、工具の材料の欠陥、工具の速度超過、または工具ホルダーでの工具のクランプ不良による、工具または工具の部品の排出。

工具やワークが飛散した場合、作業者だけでなく、周囲で作業している他の人が飛散した部品によって負傷する可能性があります。

事故防止対策

事故を防止するための措置は、以下に向けられるべきである：

• 機械の設計と構造

• ツーリング

• 特にワークピースを手で保持して送る場合は、工具を休止位置 (図 15) で保護し、作業位置 (図 14) で可能な限り保護します。

機械の設計と製作

ルーティング マシンは、安全に操作できるように設計する必要があります。 次のことを保証する必要があります。

• 機械は十分に堅いです

• 電気機器は安全規則に準拠しています

• 起動機能または機械要素の動きを開始するために使用されるアクチュエータは、不注意な操作を最小限に抑えるように構築および取り付けられています。

• ベルトドライブ、油圧式または空圧式のルーターヘッド、自動送り装置の移動テーブルなどの可動機械部品へのアクセスは、適切なガードによって防止されます。

• ツールの実際の XNUMX 分間あたりの回転数がオペレーターに明確に表示されます

• 安全装置とチップ抽出システムは簡単に設置できます

• 機械の騒音レベルは可能な限り低減されます。

さらに、ルーティング マシンのツール ドライブには、マシンが停止したときに作動する自動ブレーキを装備することをお勧めします。 制動時間は 10 秒を超えてはなりません。

サンプルチェックリスト

ハウスキーピング

1. 毎日のハウスキーピング プログラムが不可欠です。

2. 任意の領域に 1/8 インチの深さのほこりがたまっている場合は、クリーニングが必要です。 ほこりがたまると火災の原因となりますのでご注意ください。 粉塵が細かいほど、危険性は高くなります。

3. 木くずはこまめに掃除してください。

を。 熱い表面の周りを毎日拭いてください。

b. 可能であれば、垂木を含むすべての領域の大規模なブローダウンまたは掃除機を、少なくとも年に XNUMX 回。

c. 濃度が高い場合は、一度に小さな領域で作業してください。

d. 湿度が低いと危険が生じる可能性が高くなるため、ブロー ダウンの際には考慮する必要があります。

4. 金曜日の午後や週末など、機器がダウンしている間にブロー ダウンまたはクリーン アップをスケジュールします。

電気的メンテナンス

1. ほこりの蓄積を避けるために、すべてのモーターを定期的に検査/清掃してください。

2. すべての電気ボックスとパネルが、分類された場所の National Electrical Code の要件を満たしていることを確認してください。

3. 異常な音に耳を傾け、異常なにおいに注意し、機械やモーターに目に見えるほこりの蓄積がないか観察します。 過熱を検出するために、モーターやその他の電気部品を頻繁にチェックしてください。

4. メンテナンス担当者または操作担当者が、モーター、コンベア、チェーン、およびスプロケットのベアリングに適切なタイミングで注油していることを確認してください。

5. すべてのノックアウト ホールを塞いだままにするなど、電気パネルとボックスが閉じた状態に維持され、ほこりがたまらないように維持されていることを確認します。

防火

1.許可されていない場所での喫煙を積極的に禁止します。

2. 高温作業許可の手順を採用し、手順が確実に守られるようにする。

3. オペレーター制御の機械を無人で操作させないでください。

4. 集塵システムの入口に装置を取り付けて、研磨ベルトやその他の火花を発生するアイテムがシステムに入り、火災の原因となるのを防ぎます。

5. コンベアシステムに磁石を取り付け、豚に金属探知機を取り付けて、木製の豚に金属をトラップします。 金属やその他の異物が豚に到達するのを防ぐためのポリシーと手順を実装する必要があります。

6. 消火器、消火ホース、警報器、スプリンクラー制御弁などの防火システムの毎週および毎月の検査を実施します。

7. ボイラー室と加熱装置に粉塵が蓄積していないこと、文書化されたボイラー始動手順が守られていること、適切に分類された装置が使用されていることを確認してください。

8. 粉じん火災と戦う際の正しい手順を認識する。

9. 地元の消防署または保険会社による詳細な検査を依頼します。

10. 地元の消防署による模擬訓練/訪問を奨励する。

11. 火花検出および消火システムを集塵システムに設置し、それらが機能していることを定期的にチェックします。

12. 避難計画、非常用照明、消防訓練を勤務シフトごとに定期的に見直します。

その他

1. 安全、健康、および防火に関連する危険の特定については、保険会社に連絡してください。

2. 追加の支援については、適切な政府の安全機関に連絡してください。

3. 従業員は、密閉空間の手順に従っている場合にのみ、ダスト サイロに入るべきです。

4. すべてのオペレーターは、集塵システムが適切に機能していることを確認し、不具合があればすぐに管理者に報告する必要があります。

5. ダスト システムへのダクトを塞いでいる物体がないか確認します。

6. すべての監督者、安全委員会のメンバー、およびその他の従業員は、最大限の実施を達成するために、この自主的なチェックリストの内容を認識しておくことが推奨されます。

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固定かんな盤の開発は、19 世紀初頭にさかのぼることができます。 このタイプの最初の機械では、ワークピースはキャリッジにクランプされ、作業幅全体に広がるブレードが取り付けられた水平シャフトの下に送られました。 1850 年に、ドイツで平削り機が製造されました。この機械では、ワークピースの位置決めと支持に使用される 1 つのテーブルの間に配置されたカッターブロック上にワークピースが供給されました。 技術的な改良は別として、この基本設計は今日まで維持されています。 このような機械は、面削り機またはジョインターと呼ばれます (図 XNUMX を参照)。

図 1. ジョインター

最近では、機械は、水平に回転するカッターブロックによってワークピースの上面を所定の厚さに平らにするように設計されています。 切削円の直径とワークを支持するテーブルの表面との間の距離は調整可能です。 このような機械は、片面厚平削り機と呼ばれます。

これらの XNUMX つの基本的な機械タイプは、最終的に、表面と厚さの平削りの両方に使用できる機械に統合されました。 この開発は、XNUMX 回のパスで XNUMX 面、XNUMX 面、XNUMX 面の作業を行う平削り盤で終わりました。

労働安全衛生の観点から、削り機から木材の粉塵やチップを除去するための対策を講じることを強くお勧めします (例: 削り機を粉塵除去システムに接続するなど)。 広葉樹 (オーク、ブナ) および熱帯の木材から発生する粉塵は、特定の健康被害と見なされ、除去する必要があります。 かんな盤の騒音レベルを下げるための対策も講じる必要があります。 多くの国では、カッターブロックの自動ブレーキが義務付けられています。

表面削り機

平面加工機には、送り込みテーブルと送り出しテーブルを支える堅固なメイン フレームがあります。 カッターブロックは XNUMX つのテーブルの間にあり、ボール ベアリングに取り付けられています。 メイン フレームは人間工学に基づいて設計されている必要があります (つまり、オペレータが快適に作業できるようにする必要があります)。

手動制御装置は、操作時にオペレーターが危険な状況に置かれないように設置する必要があり、不注意な操作の可能性を最小限に抑える必要があります。

オペレータの位置に面するメインフレームの側面には、ハンドホイール、レバーなどの突出部分がないようにしてください。 カッターブロックの左側にあるテーブル (アウトフィード テーブル) は、通常、カッターブロックの切断円と同じ高さに設定されています。 カッターブロックの右側にあるテーブル (インフィード テーブル) は、希望の切削深さを得るために、アウトフィード テーブルよりも低く設定されています。 テーブルの設定範囲全体で、テーブルのリップとカッターブロックが接触しないようにしてください。 ただし、テーブル リップとカッターブロックの切削円の間のクリアランスは、削るワークピースを適切にサポートするために、できるだけ小さくする必要があります。

平面削り機での主な操作は、平坦化と縁取りです。 ワーク上のハンドの位置は、操作上および安全性の観点から重要です。 平らにするときは、ワークピースを片手で送り、もう一方の手で最初に送り込みテーブルに押し付けます。 アウトフィード テーブルに十分な量の木材があればすぐに、後者の手がブリッジ ガードを安全に通過してアウトフィード テーブルに圧力をかけることができます。 縁取りの際、木材と接触している間、手がカッターブロックの上を通り過ぎてはなりません。 それらの主な機能は、工作物に水平方向の圧力を加えて、工作物をフェンスに対して直角に保つことです。

カッターブロックの回転によって発生するノイズは、耳に有害と見なされるレベルを超えることがよくあります。 したがって、騒音レベルを下げるための対策が必要です。 サーフェスプレーナーで成功したことが証明されているノイズ低減対策のいくつかは次のとおりです。

• 「静かな」カッターブロックの使用 (例: 刃の出っ張りが最小限の丸型、直線刃の代わりにらせん刃、オフセット切断を備えた部分回転工具)

• スロット付きまたはドリル加工されたテーブル リップ (テーブル リップの開口部の構成と寸法は、事故の危険が生じないように選択する必要があります。たとえば、スロットの幅は 6 mm 以下で、穴の直径は 6 mm を超えないものとします) )

• テーブルリップの下のチップデフレクターの空力設計

• ワークピースの表面品質がまだ満足できるものであれば、カッターブロックの速度を 1,000 rpm 未満に下げます。

アイドリング時は最大12dBA、負荷時は最大10dBAのノイズリダクションを実現。

カッターブロックの断面は円形で、切りくず排出溝とスロットはできるだけ小さくする必要があります。 ブレードとインサートは、できればフォームロック固定によって適切に固定する必要があります。

カッターブロックは通常、4,500 ～ 6,000 rpm の速度で回転します。 従来のカッターブロックの直径は 56 ～ 160 mm、長さ (作業幅) は 200 ～ 900 mm です。 従来のフライス加工の運動学と同様に、カッターブロックで削られたワークピースの表面は、サイクロイド円弧で構成されています。 したがって、ワークの表面品質は、カッターブロックの速度と直径、切削ブレードの数、およびワークピースの送り速度に依存します。

カッターブロック用の自動ブレーキを備えた平面削り機を装備することをお勧めします。 機械が停止しているときにブレーキが作動する必要があり、ブレーキ時間は 10 秒を超えてはなりません。

フェンスの後部にあるカッターブロックへのアクセスは、フェンスまたはフェンス サポートのいずれかに取り付けられたガードによって防止する必要があります。 フェンスの前にあるカッターブロックは、機械に固定された調整可能なブリッジタイプのガード (例: アウトフィード テーブル側のメイン フレーム) でガードする必要があります (図 2 を参照)。 伝送要素へのアクセスは、固定ガードによって防止する必要があります。

図 2. フェンスとリア カッターブロック ガード

危険

カッターブロックがワークの送り方向と逆に回転するため、キックバックの危険があります。 ワークピースが排出された場合、適切な保護が提供されていないと、オペレータの手や指が回転するカッターブロックに接触する可能性があります。 また、握りこぶしでワークを押し出すのではなく、指を伸ばしてワークを送りながら、手がカッターブロックに接触することもよくあります。 適切に固定されていないカッティング ブレードは、遠心力によって飛び出し、重傷や物的損害を引き起こす可能性があります。

表面削り機用ガードシステム

多くの国では、サーフェス プレーニング マシンの使用に関する法律により、オペレーターの手が回転するカッターブロックに偶発的に接触するのを防ぐために、調整可能な保護システムでカッターブロックを覆うことが義務付けられています。

1938 年、SUVA はすべての実用的な要件を効率的に満たすプレーナー ガードを導入しました。 何年にもわたって、このガードは防御システムとしてだけでなく、ほとんどの操作の補助としても有用であることが証明されています. スイスの木工業界で広く受け入れられており、ほぼすべての工業用平面削り機に搭載されています。 このガードの設計上の特徴は、平面削り機のヨーロッパ規格草案に取り入れられています。 このガードの主な機能は次のとおりです。

• 強くて硬い

• カッターブロックを露出させるために容易にたわむことはありません

• 水平方向または垂直方向の調整に関係なく、常にカッターブロックの軸と平行に保たれます

• 工具を使わずに上下左右に簡単に調整できます。

しかし、それでも事故は起こります。 これらの事故は、主にガードを適切に調整しないことが原因です。 そのため、SUVA のエンジニアは、フェンスの前でカッターブロックを自動的にカバーし、工作物またはフェンスに対して一定の圧力をかけるブリッジ型ガードを開発しました。 このガードは 1992 年から提供されています。

「Suvamatic」と呼ばれるこの新しいガードの主な設計上の特徴は次のとおりです。

• カッターブロックを完全にガードします。 プレーニング幅全体は、XNUMX つのブリッジ タイプ ガードによって保護されます。 ヒンジロックシステムを使用して折りたたむことができます。 これにより、ガードがマシンの前面から突出しすぎるのを防ぎます。

• 実用的なワークガイドシステム。 ワークガイドシステムは、加圧パッドとワークのガイドで構成されています。 どちらもガードの先端に装着されています。 後者は、平坦化とエッジングの両方でワークピースをガイドするために傾けることができます。

• 作業を支援するための圧力適用。 エッジングの場合、ガードはフェンスの方向に圧力をかけます。 エッジング後、フェンスの前のカッターブロックの全長を自動的にカバーします。

• ガードの自動昇降。 平坦化の場合、ガードはワークガイドによって持ち上げられます。 平らにした後、カッターブロックを覆うように自動的に下がります。

• ガードは、バッチ ジョブの位置にロックできます。 バッチ ジョブの場合、ガードを垂直位置でロックして、ワークピースの厚さに対応できます。 ガードは、押し下げた後、このプリセット位置に自動的に戻ります。

• すべてのマシンに適合します。 ガードは、すべての平面削り機、および複合平面削り機と厚さ平面削り機に取り付けることができます。

片面厚平盤

片面厚さ削り盤のメインフレームには、カッターブロック、厚さ削りテーブル、送り要素が収納されています。

ワークピースが平面削り機で平らにされ、縁取りされると、厚さ削り機で希望の厚さに削られます。 平面加工機とは異なり、厚さ加工機のカッターブロックは平面加工テーブルの上にあり、ワークピースは手動ではなく、送りローラーによって機械的に送られます。 フィード ローラーは、独立したモーター (約 1 kW) によって、またはカッターブロック モーターから動力を受け取る減速ギアボックスを介して駆動されます。 別のドライブでは、送り速度は一定のままですが、動力がカッターブロック モーターから伝達される場合、送り速度はカッターブロックの速度に応じて変化します。 4 ～ 35 m/min の送り速度が一般的です。

スプリング付きの XNUMX つのフィード ローラーがワークピースの上面に置かれます。 カッターブロックの前にあるフィード ローラーには、ワークピースをしっかりと掴むための溝が付いています。 カッターブロックのアウトフィード端のフィード ローラーは滑らかです。 カッターブロックの隣にあるインフィードとアウトフィードの圧力バーがワークピースをテーブルに押し付け、きれいで均一な切断を保証します。 フィードローラーとプレッシャーバーの設計と配置は、回転するカッターブロックとの接触が不可能になるようにする必要があります。

部分送りローラーと加圧バーにより、わずかに異なる厚さの 50 つ以上のワークピースを同時に加工できます。 事故防止の観点から、分割送りローラーと押え棒は必須です。 個々のフィード ローラーまたはプレッシャー バー セクションの幅は XNUMX mm を超えてはなりません。

テーブルにはXNUMXつのアイドルローラーが配置されています。 それらは、ワークピースがテーブル上を通過しやすいように設計されています。

テーブルの表面は、スロットや穴のない平面でなければなりません。 作業者の指が開口部とワークの間に挟まれる事故が発生しています。 テーブルの垂直方向の調整は、手動または電動で行うことができます。 機械的なエンド ストップは、テーブルがカッターブロックまたはフィード ローラーと接触するのを防ぐ必要があります。 垂直調整機構がテーブルを安定した位置に保持していることを確認する必要があります。

大きすぎるワークピースの送りを防止するために、デバイス (固定ロッドまたは固定バーなど) が機械の送り込み側に配置され、それによってワークピースの最大高さが制限されます。 最も低い位置にあるテーブルの表面と上記の安全装置との間の最大高さ 250 mm を超えることはめったにありません。 通常の作業幅は 315 ～ 800 mm です (特殊な機械の場合、この幅は最大 1,300 mm になる場合があります)。

カッターブロックの直径は、一般的に 80 ～ 160 mm です。 通常、カッターブロックには 4,000 枚のブレードが取り付けられています。 カッターブロックは 6,000 ～ 4 rpm の速度で回転し、入力電力は 20 ～ 10 kW です。 最大切込み深さは12～XNUMXmmです。

キックバックの危険性を最小限に抑えるために、片面厚さ平削り機には、機械の作業幅全体をカバーする反キックバック装置を取り付ける必要があります。 このキックバック防止装置は、一般に、ロッド上に配置されたいくつかの溝付き要素で構成されています。 個々のエレメントの幅は 8 ～ 15 mm で、自重で静止位置に落ちます。 静止位置にある個々の溝付きエレメントの最下点は、カッターブロックの切断円より 3 mm 下でなければなりません。 溝付き要素は、15 J/cm の弾性強度を持つ材料 (できればスチール) で作成する必要があります。² 100 HB の表面硬度。

次の騒音低減対策は、片面厚さ平削り盤で有効であることが証明されています。

• 「静かな」カッターブロックの使用 (サーフェス プレーニング マシンで提案されているようなもの)

• プレッシャーバーとチップ排出フードの空力設計

• カッターブロック速度の低下

• 機械の部分的または完全なエンクロージャー (騒音源に面する表面に吸音材を備えた、入口と出口の開口部のトンネルのような設計)

適切に設計された完全なエンクロージャーによって、最大 20 dBA のノイズ低減が達成される場合があります。

危険

片面厚平盤の事故の主な原因は、ワークのキックバックです。 キックバックは次の理由で発生する可能性があります。

• キックバック防止装置のメンテナンス不良 (個々のエレメントが自重で自由に落下せず、ほこりの蓄積によりくっつく場合があります。エレメントの溝が樹脂で覆われている、鈍くなっている、または不適切に再研磨されている可能性があります)

• 分割送りローラーと加圧バーのメンテナンス不良 (例: 樹脂で覆われた部分または錆びた部分)

• 不均一な厚さの複数のピースが同時に供給される場合、フィードローラーとプレッシャーバーのスプリング荷重が不十分です。

その他の事故の典型的な原因は次のとおりです。

• 木の棒やレーキではなく手でテーブルから切りくずやほこりを取り除くときに、回転するカッターブロックと手が接触すること。

• 不適切な固定によるカッターブロック刃の排出。

複合面削り機と厚板化機

組み合わせた機械 (図 3 を参照) の設計と操作は、上記の個々の機械の設計と操作に似ています。 送り速度、モーター出力、テーブルとローラーの調整に関しても同じことが言えます。 厚さ平削りの場合、表面平削りテーブルを引き離すか、折り畳むか、横に持ち上げてカッターブロックを露出させます。カッターブロックは、アクセスを防ぐために切りくず抽出フードで覆われています限定的（つまり、XNUMX 台の個別のマシンのインストールが不可能または不採算の場合）。

図 3. サーフェスと厚さのプレーナーの組み合わせ

ある工程から別の工程への切り替えは、多くの場合時間がかかり、加工する部品が数個しかない場合は煩わしい場合があります。 さらに、通常、一度に 1992 人だけがマシンを使用できます。 しかし、XNUMX 年以降、同時操作 (表面と厚さの平削りを同時に行う) が可能な機械が市場に導入されました。

機械を組み合わせた場合の危険性は、個々の機械について記載されている危険性とほぼ同じです。

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林業および製材業における健康と安全の問題は、本書の別の場所で取り上げます。 百科事典。 この記事では、工場から到着した木材を扱い、大工仕事や家具やその他の物品の製造に使用されます。 これらの活動は主に中小企業で行われています。 これらの業界の多くの労働者は個人の請負業者であるため、従業員としてリストされておらず、多数の個人が日曜大工のプロジェクトや在宅ワークショップにさらされています. これは、関与する労働者の多くが十分な訓練を受けておらず、監督も不十分であるか、まったく監督されていないことを意味しますが、適切な安全装置と保護具が不足していることがよくあります。

Ahman と同僚 (1995a, 1995b, 1996) は、スウェーデンの工芸と木工の教師の暴露に注意を喚起している。 非暴露の対照群とは対照的に、これらの教師は顕著な (しかし主に可逆的な) 鼻への影響と苦情があり、週の初めからクラスの数とともに増加し、週末にかけて減少しました。 2mg/m³. オランダのいくつかの施設では、粉塵レベルが定期的にその制限を超えており、家具工場でのサンディング作業中に、ほとんどすべての暴露が地域の閾値制限である 5 mg/mXNUMX を超えていました。³ (Scheeper、Kromhout、および Boleij 1995)。

偶発的な怪我

木材および木工産業における最も一般的な健康問題は、偶発的な怪我です。 これらは、若くて経験の浅い労働者の間でより頻繁に見られ、ほとんどの場合、比較的マイナーです。 ただし、場合によっては、長期にわたる障害や四肢の喪失を伴うことがあります。 それらには以下が含まれます：感染する可能性のある破片、不適切に使用された、または不適切に保護された木工機械に起因する裂傷、ガウジ、および切断（Ma、Wang、およびChou 1991）。 不用意に物を持ち上げたり、ぎこちない姿勢で作業したりすることによる捻挫や緊張 (Nestor、Bobick、Pizatella 1990)。 手または肩を含む反復運動傷害; そして目の怪我。 ほとんどではないにしても、これらの多くは、適切なトレーニング、マシンガードと拘束の賢明な適用、および手袋や安全メガネなどの個人用保護具の使用によって防ぐことができます. それらが発生した場合、破片を迅速に除去し、迅速な洗浄と傷の応急処置による感染の予防により、障害を最小限に抑えることができます.

ウッドダスト

木粉への曝露は、木材をのこぎり、削り、かんな、ルーティング、または研磨するたびに発生します。 影響は、暴露の強さと持続時間、および粒子のサイズによって異なります。 目に入った粒子は刺激を引き起こし、皮膚のひだに集まる木粉は発汗や化学物質によって悪化し、刺激や感染を引き起こす可能性があります. これらの影響は、ほこり、保護マスク、衣類の真空除去、および適切な個人衛生慣行によって軽減される場合があります。

鼻咽頭および気道

鼻腔内の木材の粉塵は、粘膜繊毛のクリアランスを減少させ、嗅覚の感受性を損なう可能性があります (Andersen、Solgaard、および Andersen 1976; Ahman et al. 1996)。 これらは、炎症、頻繁なくしゃみ、鼻血、および副鼻腔の感染につながる可能性があります (Imbus 1994)。

家具工場 (Whitehead、Ashikaga および Vacek 1981) および製材工場労働者 (Hessel et al. 1995) での曝露は、1 秒間強制呼気量 (FEV) の両方の減少を伴うことが示された。₁）および努力肺活量（FVC）、年齢、身長、および喫煙について調整。 これらには、息切れと胸部圧迫感を伴う喘鳴の有意な増加、および気管支炎と喘息の発生が伴いました。 しかし、木材粉塵への暴露による他の肺疾患の説得力のある証拠はありません (Imbus 1994)。 米国の約 6 人の男性を対象とした 350,000 年間の前向き追跡調査では、木材関連の職業に就いていたと報告した 11,541 人は、非悪性呼吸器疾患による死亡の相対リスクが低いことがわかりました。木粉への暴露を報告していない (Demers et al. 1996)。

アレルギーと喘息

一部の木材、特にチーク、マンソニア、ラジアータ パインには、刺激性のある化学物質が含まれています (木材の種類、地理的起源、健康への影響の詳細なリストについては、表 1 を参照してください)。 一部の種は、アレルギー性接触皮膚炎を引き起こす可能性があります（例：ダグラスファー、ウェスタンレッドシダー、ポプラ、ローズウッド、チーク、アフリカンマホガニー、およびその他の「エキゾチックな」木材）。 ウエスタン レッド シダー、ローズウッド、マホガニー、その他のエキゾチックな木材は、喘息の原因となることが示されています (Imbus 1994)。

癌

オーストラリア、カナダ、デンマーク、フィンランド、フランス、イタリア、オランダ、英国、および米国の木工労働者の間で、異常に高い鼻がんの発生率が報告されています(Imbus 1994)。 12 か国で実施された 1995 の症例対照コホート研究の最近のプールされた再分析では、木工労働者の間で鼻咽頭がんのリスクが高いことが確認されました (Demers et al. 1994)。 これらの過剰な鼻がんの原因はわかっていませんが、英国と米国からの最近の報告によると、おそらく製造工程の変化を反映して、家具労働者の鼻がんのリスクは第二次世界大戦以降低下しています。 (Imbus 45,399)。 アメリカ癌協会の 362,823 年間の癌予防研究に登録された 6 人の男性のうち、木の粉塵にさらされた XNUMX 人の男性に副鼻腔癌の過剰なリスクは見られなかったが、症例数は少なかったと研究者は指摘している. しかし、彼らは、アスベストやホルムアルデヒドへの曝露も報告した木工労働者の間で肺がんによる死亡率の特に高い増加を発見し、これらの既知の発がん物質への曝露が観察されたリスクの増加の原因であることを示唆しました (Stellman et al., in press)。

化学物質への曝露

木材には生物学的汚染物質が含まれている場合があります。 木の樹皮に生えることが多いカビや菌類は、アレルギー反応を引き起こす可能性があります。 カエデ、セコイア、コルクの木に見られる真菌の胞子を吸入すると、カエデの樹皮の病気、セコイオーシス、スベローシスを引き起こすことが示されています (Imbus 1994)。

木材には、加工の過程で適用される外因性の化学物質が含まれていることがよくあります。 これらには、接着剤、溶剤、樹脂バインダー、殺虫剤と殺菌剤、防水化合物、塗料と顔料、ラッカーとワニスが含まれます。 これらの多くは揮発性であり、木材が処理、加熱、または焼却されると放出される可能性があります。 それらは木粉の要素としても運ばれます。 これらの中で最も重要なものには、トルエン、メタノール、キシレン、メチルエチルケトン、 n-ブチルアルコール、1-トリクロロエタン、およびジクロロメタン (EPA 1,1)。

まとめ

木材産業および木工産業の健康被害は、工学的制御 (動力機械の適切な配置と保護、木材粉塵および化学物質の排出を制御するための換気システムなど) および個人用保護具 (手袋、安全メガネ、呼吸用保護具など) の設置によって制御される場合があります。 ）、これらが適切に維持および使用されていることを確認するための定期的な検査と組み合わせてください。 おそらく最も重要なのは、労働者とその監督者の適切な教育と訓練です。

表 1. 毒性があり、アレルギーを起こしやすく、生物学的に活性な木材の品種

出典: Istituto del Legno、フィレンツェ、イタリア。

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