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102.運輸業と倉庫業

チャプターエディター:ラモント・バード


目次

表と図

一般的なプロファイル
ラモント・バード  

     ケーススタディ: 運輸および倉庫業における労働者の健康と安全への課題
     レオン・J・ウォーショー

空輸

空港および飛行管制業務
クリスティン プロクター、エドワード A. オルムステッド、E. エヴラード

     米国とイタリアの航空管制官のケーススタディ
     ポール・A・ランズベルギス

航空機整備業務
バック・キャメロン

航空機運航業務
ナンシー・ガルシアとH・ガートマン

航空宇宙医学: 航空宇宙環境における重力、加速度、微小重力の影響
レルフォード・パターソンとラッセル・B・レイマン

ヘリコプター
デビッド・L・ハンツィンガー

道路輸送

トラックとバスの運転
ブルース・A・ミリーズ

バス運転の人間工学
アルフォンス・グロスブリンクとアンドレアス・マール

自動車の給油および整備業務
リチャード・S・クラウス

     ケーススタディ: ガソリンスタンドでの暴力
     レオン・J・ウォーショー

鉄道輸送

鉄道事業
ニール・マクマナス

     ケーススタディ: 地下鉄
     ジョージ・J・マクドナルド

水輸送

水運と海事産業
ティモシー・J・ウンスとマイケル・アデス

Storage

原油、天然ガス、液体石油製品、その他の化学物質の保管と輸送
リチャード・S・クラウス

倉庫保管
ジョン・ルンド

     ケース スタディ: 食料品の注文を選択する人の負傷に関する米国 NIOSH の研究

テーブル類

以下のリンクをクリックして、記事のコンテキストで表を表示します。

1. バスの運転席の寸法
2. サービスステーションの照明レベル
3. 危険な状態と管理
4. 危険な状態とメンテナンス
5. 危険な状況と通行権
6. 鉄道産業におけるハザードコントロール
7. 商船の種類
8. 船舶の種類に共通する健康被害
9. 特定の船舶タイプの顕著な危険
10. 船舶の危険管理とリスク軽減
11. 代表的なおおよその燃焼特性
12. 圧縮ガスと液化ガスの比較
13. オーダーセレクターに関する危険
14. 仕事の安全性分析:フォークリフトオペレーター
15. ジョブの安全性分析: オーダー セレクター

フィギュア

サムネイルをポイントすると、図のキャプションが表示されます。クリックすると、記事のコンテキストで図が表示されます。

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月曜日、4月04 2011 16:45

倉庫保管

倉庫業は長い間グローバルな産業でした。 倉庫は、鉄道、海路、空路、道路による商取引と商品輸送に統合的にリンクされています。 倉庫は、保管される製品のタイプによって分類される場合があります。 衣類または織物; 建設機械または資材; 機械または機械部品。 たとえば、1995 年の米国では、1,877,000 人の労働者がトラック輸送と倉庫業で雇用されていました (BLS 1996)。 この統計は現在、倉庫のタイプまたはカテゴリ別に労働者に分解することはできません。 倉庫は、外部 (小売) または内部 (卸売) の顧客に直接販売する場合があり、顧客のために取り出される数量は、完全なパレットまたは完全でないパレット (単一のパレットから選択された 1987 つ以上のケース) のいずれかです。 機械的手段 (フォークリフト、コンベア、または自動保管および検索システム (AS/RS)) を使用して、パレットいっぱいまたはパレットいっぱい未満の荷物を輸送することができます。 または、パレット ムーバーやコンベヤを使用せずに作業する労働者は、保管されている資材を手動で処理する場合があります。 ビジネスの性質、保管されている製品、または倉庫にサービスを提供する輸送手段に関係なく、基本的なレイアウトは非常に統一されていますが、運用規模、用語、およびテクノロジーは異なる可能性があります。 (倉庫における AS/RS の詳細については、Martin XNUMX を参照してください。)

製品は荷送人または供給業者によって荷受ドックに配送され、そこで手動またはコンピューター化された在庫システムに入力され、保管ラックまたは「スロット」場所 (住所) が割り当てられ、通常は機械的手段によってその場所に輸送されます。 (コンベア、AS/RS、フォークリフトまたはトラクター)。 顧客の注文を受け取ったら、目的のコンテナまたはケースをスロットの場所から取得する必要があります。 完全なパレットが取り出される場合、機械的手段 (フォークリフトまたはトラクター オペレーター) が使用されます (図 1 を参照)。 パレットの積載物 (ラックまたはスロットから XNUMX つまたは複数のケース) を回収する場合は、 セレクタ、 必要な数のケースを選択し、機械式パレット ムーバー、プッシュ カート、またはコンベヤに配置します。 個々の顧客注文は、顧客への出荷のためにパレットまたは同様のコンテナに組み立てられます。 次に、請求書/請求および/またはルーティングの指示を含むラベル、タグ、またはその他のマークが適用されます。 この作業は、オーダー セレクターまたはフォーク リフト オペレーターによって実行されるか、最終組み立て用の 2 つのケースを搬送するためにコンベヤーが使用される場合は、組み立て業者によって実行されます。 注文品の出荷準備が整うと、機械的手段によってトラック、トレーラー、鉄道車両、または船に積み込まれます。 (図 XNUMX を参照)。

図 1. 英国の倉庫でリンゴを積んでいるフォーク リフト トラック。

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図 2. リフティング マシンを使用して牛肉の XNUMX 分の XNUMX を移動する英国の港湾労働者。

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倉庫内の作業活動の約 60% は直接移動に関連しています。 残りは手動のマテリアルハンドリングに関連しています。 事務員、ディスパッチャー、クリーナー、スーパーバイザー、およびマネージャーの重要な仕事は別として、商品の輸送と取り扱いに関連する倉庫の主な仕事は、主にフォークリフトオペレーターとセレクターのXNUMXつのクラスの労働者によって行われます。

激しい世界的な競争と新しい企業の急速な参入により、労働効率とスペース効率の向上を求める動きが生まれ、 倉庫管理システム (WMS) (Register 1994). これらのシステムはますます安価になり、より強力になっています。 彼らは、コンピュータ ネットワーク、バーコード、コンピュータ ソフトウェア、および無線周波数通信システムに依存して、倉庫の在庫と運用の管理と制御を大幅に向上させ、倉庫が顧客注文の応答時間と応答性を改善できるようにすると同時に、在庫の精度を劇的に向上させ、コストを削減します (Fith 1995 )。

WMS は基本的に、在庫と注文発送システムをコンピュータ化します。 仕入先または荷送人から入荷した製品が荷受ドックに到着すると、バーコード スキャナーが製品コードと名前を記録し、入荷した製品に倉庫内の住所を割り当てながら在庫データベースを即座に更新します。 フォークリフトのオペレーターは、車両に搭載された無線周波数通信システムを介して、在庫をピックアップして配送するように警告されます。

顧客からの注文は、在庫データベースで注文された各アイテムの製品住所と入手可能性を検索し、移動を最小限に抑えるために最も効率的な移動経路で顧客の注文を並べ替える別のコンピューター プログラムによって受信されます。 製品名、コード、および場所が記載されたラベルは、注文セレクターが使用するために印刷されます。 これらの機能は明らかに顧客サービスの向上と効率の向上に役立ちますが、重要な前提条件です。 設計作業基準 (EWSs)、フォーク リフト オペレーターとオーダー セレクターの両方に追加の健康と安全上の危険をもたらす可能性があります。

注文発送プログラムによって生成される各注文に関する情報 (ケース数、移動距離など) は、特定の顧客注文を選択するための全体的な標準時間を計算するために、各活動の標準時間または許容時間とさらに組み合わせることができます。 コンピュータのハードウェアとデータベースを使用せずにこの情報を取得するのは非常に時間がかかり、困難です。 次に、コンピューター監視を使用して、各注文の経過時間を記録し、実際の時間を許容時間と比較して、効率指数を計算できます。これにより、スーパーバイザーまたはマネージャーは、コンピューターのキーをいくつか押すだけで調べることができます。

ウェアハウス EWS は、米国からオーストラリア、カナダ、英国、ドイツ、オーストリア、フィンランド、スウェーデン、イタリア、南アフリカ、オランダ、ベルギーに広がっています。 WMS システム自体が必ずしも安全上および健康上の危険をもたらすわけではありませんが、結果として生じる作業負荷の増加、作業ペースの制御の欠如、持ち上げの頻度の増加による影響が、負傷のリスクの増加に大きく寄与することを示唆するかなりの証拠があります。 さらに、労働基準によって課される時間的プレッシャーにより、労働者は危険な近道を余儀なくされ、適切な安全な作業方法を利用できなくなる可能性があります。 これらのリスクと危険性について以下に説明します。

危険

最も基本的な倉庫では、テクノロジーとコンピューター化のレベルに関係なく、無数の基本的な健康と安全上の危険があります。 最新の WMS は、さまざまな順序の健康および安全上の危険に関連付けることができます。

基本的な健康被害は、倉庫に保管されている可能性のある潜在的に有毒な物質から始まります。 例としては、石油製品、溶剤、染料などがあります。 これらには、適切なラベル表示、従業員の教育と訓練、および影響を受けるすべての労働者に対する効果的な危険情報伝達プログラム (MSDS を含む) が必要です。これらの労働者は、自分が扱っているものの健康への影響についてほとんど知らないことが多く、適切な取り扱い、流出、および清掃手順はなおさらです。 (たとえば、1990 年の ILO 化学物質条約 (第 170 号) および 1990 年の勧告 (第 177 号) を参照してください。)作動機器。 さらに、そのような機器を操作する作業員は、全身の振動を受ける可能性があります。 (たとえば、1977 年の ILO 作業環境 (大気汚染、騒音および振動) 条約 (第 148 号) および 1977 年の勧告 (第 156 号) を参照)。

フォークリフトのオペレーターとセレクターの両方が、フォークリフトだけでなく、積み込みドックと受け取りドックのトラックからのディーゼルおよびガソリンの排気にさらされる可能性があります。 照明は、フォークリフトやその他の車両の通行、または顧客が希望する製品の適切な識別を確保するのに十分でない場合があります。 冷蔵および冷凍保管エリアで働くように割り当てられた労働者は、低温および空気再循環システムにさらされることによる寒冷ストレスを経験する可能性があります。 多くの冷凍庫保管エリアの温度は、風による寒さの要因を考慮しなくても、-20 ℃ に達することがあります。 さらに、暖かい季節にはほとんどの倉庫が空調されていないため、倉庫作業員、特に手作業で材料を取り扱う作業員は、熱ストレスの問題にさらされる可能性があります。

安全上の問題やリスクも数多くあり、さまざまです。 歩行者とモーター駆動の車両が同じ作業エリアに置かれた場合に明らかなより明白な危険に加えて、倉庫労働者の間で発生する負傷の多くには、氷、水、こぼれた製品、またはメンテナンスが不十分です。 フォーク リフトの運転者が、フォーク リフト トラックに乗り降りする際に滑ったり転んだりして、多くの怪我を負っています。

作業員は頭上のラックから製品が落下する危険にさらされることがよくあります。 労働者がフォークリフトのマスト、フォーク、および貨物の間で巻き込まれる可能性があり、重傷を負う可能性があります。 作業員が扱う木製パレットは、スライバーや関連する刺し傷にさらされることがよくあります。 ナイフを使用して箱やケースを切り離すと、切り傷や裂傷が生じることがよくあります。 箱や容器をコンベア上またはコンベアから移動する作業員は、走行中のニップ ポイントにさらされる可能性があります。 選別者、組立工、その他手作業による材料の取り扱いに携わる作業者は、腰痛やその他の関連する怪我を発症するさまざまな程度のリスクにさらされています。 重量物を持ち上げる際の規制と推奨される資材の取り扱い方法については、別の場所で説明しています。 百科事典。

たとえば、米国の倉庫業界における記録可能な傷害および休業のケースは、すべての業界のケースよりもかなり高くなっています。

物を持ち上げることによる怪我のリスクが最も高いグループである食料品店の注文者の怪我 (および特に背中の怪我) に関するデータは、国内的または国際的な規模では入手できません。 しかし、米国 NIOSH は、米国内の XNUMX つの食料品倉庫での持ち上げおよびその他の関連する傷害を調査しました (以下を参照)。 米国立労働安全衛生)そして、「すべての注文セレクターは、疲労、高い代謝負荷、および労働者が自分の労働率を調整できないという不利な仕事要因の組み合わせにより、腰痛を含む筋骨格障害のリスクが高い」ことがわかりました仕事の要件のため」(NIOSH 1995)。

人間工学を倉庫に包括的に適用することは、リフトやオーダーセレクターに限定されるべきではありません。 詳細な作業分析、慎重な測定と評価を含む幅広い焦点が必要です (作業分析の一部は、以下の作業安全分析から始まります)。 ラックと棚の設計をより包括的に検討する必要があります。また、人間工学的なリスク要因 (広範囲のリーチ、足の屈曲と伸展、ウイング、ぎこちない首と体の位置) と、持ち上がるリスクを軽減するためのハンドルまたはグリップを備えた、重くかさばらない容器を設計することです。

是正措置

基本的な健康被害

使用者、労働者、労働組合は、次の XNUMX つの基本事項を強調する効果的な危険情報伝達プログラムを開発し、実施するために協力する必要があります。

  1. すべての有害物質の適切な表示
  2. 健康への影響、火災、反応性、PPE、応急処置、流出物の除去、およびその他の緊急手順に関する詳細な情報を提供する詳細な MSDS の入手可能性
  3. これらの物質の適切な取り扱いに関する定期的かつ適切な労働者トレーニング。

 

効果的なハザード コミュニケーション プログラムの欠如は、米国労働安全衛生局 (OSHA) がこの業界で最も頻繁に挙げる基準違反の XNUMX つです。

機械装置、コンベア、およびその他の発生源からの騒音と振動には、頻繁な騒音と振動のテストと作業者のトレーニングが必要であり、必要に応じてエンジニアリング コントロールも必要です。 これらの制御は、遮音材、マフラー、およびその他の制御の形で騒音源に適用される場合に最も効果的です (ほとんどのフォーク リフト オペレーターはエンジンの上に座っているため、この時点での振動と騒音の減衰が一般的に最も効果的です)。 )。 照明は頻繁にチェックし、車両と歩行者の事故を減らすのに十分なレベルに維持し、製品の識別情報やその他の情報を簡単に読み取れるようにする必要があります。 熱(または寒さ)ストレス防止プログラムは、暖かく湿気の多い気候の職場、および冷蔵室または冷凍室に割り当てられたセレクターまたはフォークリフトのオペレーターに対して実施され、労働者が適切な休憩、水分補給、トレーニング、および情報を確実に受けられるようにする必要があります。予防措置が実施されます。 最後に、ディーゼルまたは石油ベースの燃料が使用されている場合、排気システムは一酸化炭素と窒素酸化物の排出について定期的にテストし、それらが安全なレベル内にあることを確認する必要があります。 車両を適切にメンテナンスし、十分に換気された場所での使用を制限することも、これらの排出物に過度にさらされるリスクを軽減するのに役立ちます。

フォークリフトおよび車両オペレーターの安全上の問題

車両と歩行者の事故は、どの倉庫でも常に発生するリスクです。 歩行者レーンは明確にマークされ、尊重されるべきです。 すべての車両運転者は、交通規則や速度制限など、車両の安全な操作に関するトレーニングを受ける必要があります。 更新トレーニングも考慮する必要があります。 交通量の多い交差点やブラインド コーナーにはミラーを設置して、車両の運転者が進む前に交通や歩行者を確認できるようにし、運転者が進む前にクラクションを鳴らす必要があります。 バックアップのブザーまたは信号も考慮される場合があります。 ドックの積み込みと受け取りからトラック、鉄道車両、またははしけまでのドックプレートは、荷物を十分に支え、適切に固定する必要があります。

表 2 は、フォーク リフト オペレーターの作業安全分析と推奨事項を示しています。

表 2. ジョブの安全性分析: フォーク リフト オペレーター。

仕事の要素またはタスク

存在する危険

推奨される保護措置

フォークリフトの着脱

取り付け/取り外し中の床 (グリース、水、段ボール) での滑り/つまずき; 誤った出入りを繰り返し、保護構造物に頭をぶつけることによる背中や肩の負担

特に交通量の多いエリアでは、床の適切なメンテナンスと清掃。 取り付け/取り外しの際は注意してください。 頭上保護構造物に頭をぶつけないように三点式で乗り降りする 頭上保護構造物の支持梁を両手でつかみ、左足をフットホールドに入れる(提供されている場合)そして右足で押して、自分をてこにしてキャブに乗り込みます。

負荷の有無にかかわらず運転

歩行者や他の車両が突然道を横切ることがあります。 不十分な照明; 騒音と振動の危険; 首を回したりねじったりしてぎこちない姿勢にする。 ステアリングには、手首のずれ、ウイング、および/または過度の力が必要になる場合があります。 ブレーキ ペダルとアクセル ペダルは、多くの場合、足と脚のぎこちない姿勢と静荷重を必要とします。

交通量の多い地域では減速します。 他の通路とのすべての交差点で待機し、警笛を鳴らします。 他の歩行者の周りに注意を払う。 速度制限の遵守; 照明の定期的な検査を通じて、適切な照明が提供され、維持されていることを確認する。 すべての車両と機器に騒音と振動を減衰させる材料を取り付けて維持する。 定期的な騒音試験; オペレーターは、特にフォークリフトに取り付けられたミラーの後ろを見ている場合や、作業施設全体でこの危険因子を減らすのに役立ちます。 操縦者に合わせて傾けたり上げたりできるパワーステアリングとステアリングホイールを購入、改造、維持し、ウイングを回避する。 静的負荷疲労から回復するための頻繁な休憩を提供します。 足の角度(伸展)を減らすためにフットペダルを再設計し、アクセルペダルを床にヒンジすることを検討する

負荷の有無にかかわらずフォークを上げ下げする

負荷をはっきりと見るために首を傾けたりひねったりする。 余分なリーチやウイングを伴う可能性のあるハンドコントロールに手を伸ばす

首からではなく、腰からねじれたり傾いたりする。 マストの周囲が十分に見えるフォークリフトを選択し、ハンドコントロールが手の届くところにあり(操縦者の横にあり、ハンドルの近くのコントロールコンソールではありません)、ウイングを必要とするほど近くまたは高くないフォークリフトを選択します。 メーカーの許可を得て、フォークリフトを後付けする可能性があります。

ガソリンタンクの充填またはバッテリーの交換

LPG やガソリンのタンクやバッテリーを交換するには、過度の扱いにくい持ち上げが必要になる場合があります

少なくとも XNUMX 人の従業員を使用して持ち上げるか、機械式ホイストを使用します。 フォークリフトの再設計を検討して、燃料タンクのよりアクセスしやすい場所を促進する

 

人間工学に基づいたソリューションを実装するには、フォークリフトおよび自動車メーカーとの緊密な調整が必要です。 オペレーターのトレーニングと交通規則だけに頼っていても、それ自体で危険を排除することはできません。 さらに、安全衛生規制機関は、フォーク リフトの設計と使用に関する強制基準を作成しました。たとえば、落下物に対する保護を提供するオーバーヘッド ガードを義務付けています (図 3 を参照)。

図 3. フォーク リフト トラックに取り付けられたオーバーヘッド ガード。

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注文セレクターの安全上の問題

表 3 は、注文セレクターの安全性と持ち上げの危険性を軽減するために必要な是正措置のほとんどをリストした作業安全分析です。 ただし、エルゴノミクスのリスク要因を減らすためにフォークリフトの設計を改善するには、自動車メーカーとのより緊密な調整が必要であるのと同様に、注文セレクターの安全性と持ち上げの危険性を減らすには、ラックシステムの設計者、倉庫制御システムおよび工学標準システムを設計および設置するコンサルタントとの同様の調整が必要です。製品を倉庫に保管するベンダー。 後者は、かさばらず、重量が軽く、ハンドルやグリップが優れた製品を設計するために参加できます。 ラック メーカーは、選択中にセレクターが直立できるようにするラック システムの設計と改造に非常に役立ちます。

表 3. ジョブの安全性分析: オーダー セレクター。

仕事の要素またはタスク

存在する危険

推奨される保護措置

パレットジャッキの着脱

着脱時の床(グリース、水、段ボール)での滑り・つまずき

特に交通量の多いエリアでは、床の適切なメンテナンスと清掃。 着脱時の注意

通路を上り下りする

歩行者や他の車両が突然道を横切ることがあります。 点灯; ノイズ

交通量の多い地域では減速します。 他の通路とのすべての交差点でホーンを鳴らして待っています。 他の歩行者の周りに注意を払う。 速度制限の遵守; 適切な照明が提供され、維持されていることを確認する。 すべての車両と機器に騒音と振動を減衰させる材料を取り付けて維持する。 定期的な騒音テスト

ラックからケースを選択し、パレットまで歩いて、パレットにケースを置きます

怪我、肩、背中、首の負担を持ち上げます。 ラックに頭をぶつけます。 熱応力; 冷凍庫や冷蔵室での寒冷ストレス

ベンダーと協力してコンテナの重量を可能な限り軽量化し、かさばるまたは重い製品にハンドルまたはより良いグリップを取り付ける。 ナックルの高さ以上で重い製品を保管する。 製品を肩越しに持ち上げる必要があるように保管したり、階段、階段、またはプラットフォームを提供したりしないでください。 製品を選択する際に、伸びないように回転できる「ターンテーブル」パレットを提供します。 製品をカートまたはパレット ジャッキに載せる際の曲がりや前かがみを最小限に抑えるために、カートまたはパレット ジャッキをより高く持ち上げるように変更する。 パレットの「立方体」を制限して、肩越しの持ち上げを最小限に抑えます。 定期的な暑さと寒さのストレスの監視を提供します。 適切な水分補給、コンディショニングプログラム、衣服、頻繁な休憩

積み込みドックでラッピング、マーキング、またはドロップオフする個別のパレット

着脱時の床(グリース、水、段ボール)での滑り・つまずき

特に交通量の多いエリアでは、床の適切なメンテナンスと清掃。 着脱時の注意

 

倉庫制御システムと工学的標準を設計およびインストールするコンサルタントは、作業の激化が手作業による資材処理の負傷に及ぼす影響に関する健康と安全のリスクをより認識する必要があります。 NIOSH (1993a, 1995) は、酸素消費量や心拍数など、より客観的な疲労許容量を決定する方法を使用することを推奨しています。 彼らはまた、組み立てるパレット (「立方体」) の高さを 150 cm 以下に制限し、XNUMX つのパレットがオーダー セレクターによって組み立てられた後に「オーダー ブレーク」があることを推奨しています。注文間の回復期間の頻度。 より頻繁な休憩に加えて、NIOSH は、労働者のローテーションを考慮し、怪我や休暇から戻った注文セレクター向けに「軽作業」プログラムを導入することを考慮して、設計された基準に基づいて労働者の残業を制限することを推奨しています。

 

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木曜日、31月2011 16:42

一般的なプロファイル

輸送部門には、世界中の商品や乗客の輸送に関与する産業が含まれます。 このセクターは構造的に複雑であり、地域、国、そして世界の経済にとって非常に重要です。

経済的重要性

運輸部門は、国家の経済的存続にとって非常に重要です。 輸送は、雇用、原材料および製品の利用、民間および公的資本の投資、税収の創出など、経済的に重要な要素において重要な役割を果たしています。

ほとんどの先進国では、運輸は有給雇用の 2 ~ 12% を占めています (ILO 1992)。 米国運輸省の報告によると、1993 年には、米国だけで、トラック輸送関連の企業に約 7.8 万人の従業員がいた (DOT 1995)。 国内総生産 (GDP) と総雇用における運輸部門のシェアは、国の所得が増加するにつれて減少する傾向があります。

運輸部門は、ほとんどの先進国で原材料と完成品の主要な消費者でもあります。 たとえば、米国では、輸送部門は、生産されるすべてのゴムの約 71%、すべての石油精製の 66%、すべての亜鉛の 24%、すべてのセメントの 23%、すべての鋼の 23%、すべての銅の 11% を利用しています。全アルミニウムの 16% (Sampson, Farris and Shrock 1990)。

トラック、船舶、飛行機、ターミナル、その他の機器や施設を購入するために公的資金と民間資金を利用した設備投資は、先進国では数千億ドルを優に超えています。

運輸部門は、税という形で歳入を生み出す上でも重要な役割を果たしています。 工業国では、乗客と貨物の輸送はしばしば重税となる (Sampson, Farris and Shrock 1990; Gentry, Semeijn and Vellenga 1995)。 通常、これらの税金は、ガソリンとディーゼル燃料に対する燃料税、および運賃と乗客のチケットに対する物品税の形を取り、年間数千億ドルを容易に超えます。

セクターの進化

輸送部門の初期段階では、地理が主要な輸送手段に大きな影響を与えました。 建設技術の進歩により、輸送部門の発展を制限していた多くの地理的障壁を克服することが可能になりました。 その結果、このセクターを支配してきた輸送手段は、利用可能な技術に応じて進化しました。

当初、海を渡る水上交通は、貨物と乗客の主要な輸送手段でした。 大きな川が航行され、運河が建設されるにつれて、水路を介した内陸輸送の量が大幅に増加しました。 XNUMX 世紀後半には、鉄道による輸送が主要な輸送手段として台頭し始めました。 鉄道輸送は、トンネルや橋を利用して山や谷などの自然の障壁を克服する能力があるため、水路にはない柔軟性を提供しました。 さらに、水路輸送とは異なり、鉄道輸送は冬季の影響をほとんど受けませんでした。

多くの国政府は、鉄道輸送の戦略的および経済的利点を認識しています。 その結果、鉄道会社は、鉄道網の拡大を促進するために政府の財政援助を受けました。

XNUMX 世紀初頭、内燃機関の開発と自動車の使用の増加により、道路輸送がますます一般的な輸送手段になりました。 ハイウェイとスルーウェイ システムが開発されると、道路輸送によってドア ツー ドアの商品配送が可能になりました。 この柔軟性は、鉄道や水路の柔軟性をはるかに超えていました。 最終的に、道路建設が進歩し、内燃機関が改良されたため、世界の多くの地域で道路輸送が鉄道輸送よりも速くなりました。 その結果、道路輸送は、商品や乗客の輸送に最も使用されるモードになりました。

輸送部門は、飛行機の出現とともに進化し続けました。 貨物と乗客を輸送する手段としての飛行機の使用は、第二次世界大戦中に始まりました。 当初、飛行機は主に郵便物や兵士の輸送に使用されていました。 しかし、航空機の製造が完成し、航空機の操縦を学ぶ人が増えるにつれて、航空輸送の人気が高まりました。 今日、航空輸送は非常に高速で信頼性の高い輸送手段です。 ただし、総トン数で見ると、航空輸送は貨物のごく一部しか扱っていません。

セクターの構造

先進国の鉄道システムの構造に関する情報は、一般的に信頼でき、比較可能です (ILO 1992)。 道路網に関する同様の情報は、やや信頼性が低くなります。 水路の構造に関する情報は信頼性が高く、過去数十年で大幅に変化していません。 しかし、開発途上国に関する同様の情報は少なく、信頼できません。

ヨーロッパ諸国は、運輸部門に大きな影響を与えてきた経済的および政治的ブロックを開発しました。 ヨーロッパでは、道路輸送が貨物と乗客の移動を支配しています。 トレーラーに積載されていない貨物に重点を置いたトラック輸送は、小規模な全国および地域の運送業者によって行われています。 この業界は厳しく規制されており、非常に細分化されています。 1970 年代初頭以来、道路で輸送される貨物の総量は 240% 増加しました。 逆に、鉄道輸送は約 8% 減少した (Violland 1996)。 しかし、ヨーロッパのいくつかの国では、鉄道輸送の効率化に熱心に取り組んでおり、インターモーダル輸送を推進しています。

米国では、主な交通手段は車道です。 運輸省、自動車運送業者局は、1993 年に、335,000 を超える企業が中型および大型トラックを運営していると報告しました (DOT 1995)。 これには、自社製品を輸送する大企業、小規模な民間企業、およびトラック運送業者とトラック運送業者未満の一般運送業者および契約運送業者が含まれます。 これらのフリートの大部分 (58%) は、1.7 台以下のトラックを運用しています。 これらの企業は合計で 4.4 万台のコンビネーション ユニット、3.8 万台のシングル ユニットの中型および大型トラック、2 万台のトレーラーを運用しています。 米国の道路網は、1980 年から 1989 年にかけて約 1992% 増加しました (ILO XNUMX)。

米国の鉄道システムは、主にいくつかの鉄道路線のクラス 1 ステータスの喪失と、収益性の低い路線の放棄により衰退しました。 カナダは、主に分類システムの変更により、鉄道システムを約 40% 拡大しました。 カナダの道路網は 9% 減少しました (ILO 1992)。

環太平洋地域の先進国では、主にそれぞれの国で工業化のレベルが異なるため、鉄道と道路のシステムに大きなばらつきがあります。 例えば、韓国の鉄道と道路のネットワークはヨーロッパのものと似ていますが、マレーシアの鉄道と道路のネットワークはかなり小さいですが、途方もない成長率を経験しています (53 年以降、道路は 1980% 以上) (ILO 1992)。 .

日本では、輸送部門は道路輸送によって大きく支配されており、日本の総貨物輸送トン数の 90.5% を占めています。 トン数の約 8.2% が水運で、1.2% が鉄道で運ばれます (Magnier 1996)。

アジア、アフリカ、ラテンアメリカの発展途上国は、通常、不十分な輸送システムに悩まされています。 システムを改善するための重要な作業が進行中ですが、通貨、熟練した労働者、設備の不足が成長を阻害しています。 輸送システムは、ベネズエラ、メキシコ、ブラジルで大幅に成長しました。

中東は一般的に、クウェートやイランなどの国が先導して、輸送部門で成長を遂げています。 国の規模が大きく、人口が少なく、乾燥した気候条件のため、この地域の輸送システムの開発を制限する独特の問題に直面していることに注意する必要があります。

選択した国と世界の地域の鉄道と道路システムの概要を図 1 と図 2 に示します。

図 1. 1988 年から 89 年までの世界の道路網の分布、キロメートル。

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図 2. 1988 年から 89 年までの世界の鉄道網の分布 (キロメートル単位)。

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労働力の特徴

運輸部門は、民間部門と公共部門の両方で、ほとんどの国で雇用に大きく貢献しています。 しかし、一人当たりの所得が増加するにつれて、部門が総雇用に与える影響は減少します。 1980 年代以降、運輸業界全体の労働者数は着実に減少しています。 この部門での労働力の喪失は、いくつかの要因、特に輸送システムの建設、保守、運用に関連する多くの仕事を自動化した技術の進歩によるものです。 さらに、多くの国では、多くの輸送関連産業の規制を緩和する法律が可決されました。 これは最終的に失業につながりました。

運輸関連産業で現在雇用されている労働者は、高度なスキルと能力を備えている必要があります。 運輸部門で経験した技術の急速な進歩により、これらの労働者と将来の労働者は、継続的な訓練と再訓練を受けなければなりません。

 

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運輸および倉庫業は、労働者の健康と安全に対する課題に満ちています。 貨物の積み降ろしや、資材の保管、積み上げ、取り出しに携わる人々は、作業面が不安定で不規則または滑りやすいため、筋骨格系の怪我、滑り、転倒、および落下物にぶつかる傾向があります。 図 1 を参照してください。車両やその他の機械を操作および保守している人は、このような怪我だけでなく、燃料、潤滑油、排気ガスの毒性の影響にもさらされています。 シート、ペダル、インストルメント パネルの設計において人間工学的原則が考慮されていない場合、電車、飛行機、自動車 (倉庫や道路で使用される車両) の運転手は、筋骨格障害や過度の疲労にさらされるだけでなく、事故につながる操作ミスを起こしやすい。

図 1. 荷物を肩の高さより上に持ち上げることは、人間工学的に危険です。

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チームスターユニオン

すべての労働者、そして一般市民も、漏れ、こぼれ、火災の際に有毒物質にさらされる可能性があります。 作業の多くは屋外で行われるため、輸送および倉庫作業員は、暑さ、寒さ、雨、雪、氷などの極端な天候にもさらされ、作業がより困難になるだけでなく、より危険になります。 航空乗務員は、気圧の変化に適応する必要があります。 騒音は、騒音の多い車両や機械の近くで操作または作業する人にとって、長年の問題です。

ストレス

おそらく、この業界で最も蔓延している危険は仕事のストレスです。 多くの情報源があります:

勤務時間に合わせます。 この業界の多くの労働者は、変化するシフトに適応する必要性に悩まされています。一方、東西または西西に長い距離を移動する乗務員は、概日リズムの変化に適応する必要があります。 これらの要因の両方が、眠気や疲労を引き起こす可能性があります。 疲労による機能障害の危険性から、法律や規制により、休憩なしで勤務できる時間数やシフトが規定されています。 これらは一般に、航空機の乗務員、鉄道の乗務員、そしてほとんどの国で道路バスやトラックの運転手に適用されます。 最後のグループの多くは独立した請負業者であるか、小規模企業で働いており、経済的圧力によってこれらの規制を無視することを余儀なくされていることがよくあります. 交通、天候、または事故などの問題により、労働時間の制限を超えなければならない緊急事態が常に発生します。 航空会社が主導する大手運輸会社は現在、コンピューターを使用して従業員の勤務スケジュールを追跡し、規則への準拠を確認し、従業員と機器の両方のダウンタイムを最小限に抑えています。

時刻表。 ほとんどの乗客と貨物輸送の大部分は、出発時刻と到着時刻を規定する時刻表に従って案内されます。 余裕がほとんどないスケジュールを守る必要性は、ドライバーとその乗組員にとって非常に強力なストレス要因となることがよくあります。

大衆との取引。 時には不合理で、しばしば力強く表明される公衆の要求に応えることは、ターミナルや切符売り場、および途中で乗客を扱う人々にとって大きなストレスの原因となる可能性があります. 道路輸送の運転手は、他の車両、交通規制、勤勉な高速道路の交通警察官と戦わなければなりません。

事故。 事故は、機器の故障、人為的ミス、または環境条件のいずれが原因であるかにかかわらず、ほとんどの国で運輸業界を職業上の死亡者リストのトップまたはその近くに位置付けています。 特定の労働者の負傷が深刻ではない場合でも、心的外傷後ストレス障害 (PTSD) により、深刻で長期にわたる障害につながる可能性があり、場合によっては、別の仕事への変更を余儀なくされる可能性があります。

分離。 運輸業界の多くの従業員は、人との接触がほとんどまたはまったくない状態で単独で作業しています (例: トラックの運転手、制御室、鉄道のスイッチおよび信号塔の従業員)。 問題が発生した場合、助けを得ることが難しくなり、遅れることがあります。 そして、彼らが忙しくしていないと、退屈は注意力の低下につながり、事故の前兆となる可能性があります. 特にタクシー、リムジン、配達用トラックを運転する人にとって、一人で働くことは、凶悪な暴行やその他の形態の暴力の重要なリスク要因です。

家から離れている。 運輸労働者は、数日または数週間 (海事産業では数か月間) 自宅を離れなければならないことがよくあります。 スーツケース、奇妙な食べ物、奇妙な宿泊施設で生活するストレスに加えて、家族や友人から離れることによる相互ストレスがあります。

健康上の問題

ほとんどの工業国 運輸労働者、特に運転手と運航乗務員に定期的な健康診断を受けて、身体的および精神的能力が規制で定められた要件を満たしていることを確認する必要があります。 視力と聴力、色覚、筋力と柔軟性、および失神の原因がないことは、検査される要因の一部です。 しかし、適応策により、慢性疾患や障害を持つ多くの人が、自分自身や他の人に危険を及ぼすことなく働くことができます。 (たとえば、米国では、雇用主は連邦障害を持つアメリカ人法によって、そのような配慮を提供するよう義務付けられています。)

薬物とアルコール

さまざまな障害(高血圧、不安症、その他の運動亢進状態、アレルギー、糖尿病、てんかん、頭痛、風邪など)のために服用する処方薬や市販薬は、眠気を引き起こし、特に注意力、反応時間、協調性に影響を与える可能性があります。アルコール飲料も一緒に飲むとき。 アルコールおよび/または違法薬物の乱用は、運輸労働者の間で頻繁に発見されており、自発的または法的に義務付けられた薬物検査プログラムにつながっています。

まとめ

運輸および倉庫業の労働者の健康と安全は、労働者自身だけでなく、輸送中または傍観者として関与している一般の人々にとっても重要な考慮事項です。 したがって、健康と安全を守ることは、雇用主、従業員、およびその組合と政府のあらゆるレベルでの共同責任です。

 

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国立労働安全衛生研究所 (NIOSH) は、1993 つの食料品倉庫 (以下、「倉庫 A」および「倉庫 B」と呼ぶ) での持ち上げおよびその他の関連する傷害を調査しました (NIOSH 1995a; NIOSH 1)。 どちらの倉庫にも、注文セレクターのパフォーマンスを測定するための設計基準があります。 基準を下回る者は、懲戒処分の対象となります。 表 XNUMX のデータは注文セレクターのみのパーセンテージで表されており、毎年すべての負傷または背中の負傷のみが報告されています。

表 1. 1987 年から 1992 年に NIOSH が調査した XNUMX つの食料品倉庫でのオーダーセレクターが関与する職場での怪我と病気の報告。

倉庫A:全傷(%)

倉庫B:全傷(%)

倉庫A:背中の怪我のみ(%)

倉庫B:背中の怪我のみ(%)

1987

79

無し

28

無し

1988

88

無し

31

無し

1989

87

62

39

21

1990

81

62

31

31

1991

52

83

28

29

1992

無し

86

無し

17

出典: NIOSH 1993a, 1995.

これらのデータを文脈を超えて一般化するリスクを負って、どのような計算でも、 記録可能 これらの倉庫での怪我や病気の割合は非常に高く、すべての職種の業界全体の集計データよりもかなり高くなっています。 倉庫 A での負傷の総数はわずかに減少していますが、実際には倉庫 B で増加しています。しかし、倉庫 B での 1992 年の例外を除いて、背中の負傷はかなり安定しており、深刻です。 一般的に言えば、これらのデータは、オーダーセレクターが治療を伴う背中の怪我を経験したり、任意の年に時間を失ったりする可能性が実質的に 3 分の 10 であることを示唆しています。

業界団体である全米食料品倉庫協会 (NAGWA) は、食料品倉庫に関連するすべての怪我の 30% が腰痛と捻挫であり、倉庫労働者 (オーダーセレクターだけでなく) の 0.61 分の 1990 が経験すると報告しています。 1992 年に 1,270 回の記録可能な傷害。 これらのデータは、NIOSH の研究と一致しています。 さらに、彼らは、54 年から XNUMX 年の間、これらの傷害 (主に労働者の補償) の支払い費用を XNUMX 時間あたり XNUMX ドル (労働者 XNUMX 人あたり年間約 XNUMX ドル) と見積もった。 彼らはまた、調査したすべてのケースの XNUMX% で、手作業による持ち上げが背中の怪我の主な原因であると判断しました。

NIOSH は、怪我や病気の統計の見直しに加えて、すべての食料品注文の選択者に実施されるアンケート手段を利用しました。 倉庫 A では、38 人のフルタイム セレクターのうち、50% が過去 12 か月間に少なくとも 18 回の負傷を報告し、フルタイム セレクターの 12% が過去 63 か月間に少なくとも 19 回の背中の負傷を報告しました。 倉庫 B では、フルタイムの 12 人のセレクターの 47% が、過去 47 か月間に少なくとも XNUMX つの記録可能な負傷を報告し、XNUMX% が同じ期間に少なくとも XNUMX つの背中の負傷を報告しました。 倉庫 A のフルタイム労働者の XNUMX% が前年に重度の背中の痛みを報告し、倉庫 B のフルタイム セレクターの XNUMX% もそうでした。これらの自己報告データは、怪我や病気の調査データと密接に対応しています。

NIOSH は、背中の負傷に関する負傷データを確認するだけでなく、改訂された持ち上げ方程式を注文セレクターの持ち上げ作業のサンプルに適用し、抽出されたすべての持ち上げ作業が推奨される重量制限を大幅に超えていることを発見しました。これは、調査された作業が非常にストレスの多いものであることを示しています人間工学の観点から。 さらに、圧縮力は、L5/S1 椎間板で推定されました。 3.4 kN (キロニュートン) の推奨される生体力学的制限をすべて超えました。これは、ほとんどの労働者を腰の怪我のリスクから保護するための上限として特定されています。

最後に、NIOSH は、エネルギー消費と酸素消費の両方の方法論を使用して、両方の倉庫の食料品注文セレクターのエネルギー需要を推定しました。 注文セレクターの平均エネルギー需要は、5 日 4 時間労働で 8 kcal/分 (5.4 METS) という確立された基準を超えました。 倉庫 A では、作業代謝率は 8.0 から 104 kcal/分の範囲であり、作業心拍数は毎分 131 から 2.6 拍の範囲でした。 倉庫 B では、それぞれ 6.3 ~ 138 kcal/分、146 ~ XNUMX 回/分でした。

毎分 4.1 ~ 4.9 回の速度で連続して持ち上げることから注文セレクターが必要とするエネルギーは、特に 10 時間以上のシフトで働く場合、筋肉の疲労につながる可能性があります。 これは、これまでに調査された XNUMX つの倉庫での作業の生理学的コストを明確に示しています。 調査結果をまとめると、NIOSH は、食料品倉庫の注文セレクターが直面するリスクに関して、次の結論に達しました。

要約すると、すべての注文組立業者 (注文セレクター) は、腰痛を含む筋骨格障害のリスクが高くなります。これは、疲労、高い代謝負荷、および労働者が自分の労働率を調整できないことに寄与するすべての不利な仕事要因の組み合わせによるものです。仕事の要件のため。 労働者の能力とそれに付随する腰痛のリスクを定義する認識された基準によれば、この作業現場での注文組立業者の仕事は、厳選された労働力でさえ、腰の怪我を発症する実質的なリスクにさらされます。 さらに、一般的に、既存のパフォーマンス基準は、これらの過度のレベルの運動を助長し、助長していると考えています (NIOSH 1995)。

 

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