月曜日、4月04 2011 17:06

手と携帯用電動工具の安全性

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道具は私たちの生活のごくありふれた部分であるため、危険をもたらす可能性があることを思い出すのが難しい場合があります。 すべてのツールは安全性を考慮して製造されていますが、ツールに関連する危険性が認識される前に事故が発生する場合があります。 作業者は、さまざまな種類のツールに関連する危険と、それらの危険を防ぐために必要な安全上の注意事項を認識することを学ばなければなりません。 携帯用電動工具や手動工具の使用中に遭遇する可能性のある潜在的な危険から保護するために、安全ゴーグルや手袋などの適切な個人用保護具を着用する必要があります。

ハンドツール

ハンドツールは非動力式で、斧からレンチまですべてが含まれています。 手動工具による最大の危険は、誤用、作業に不適切な工具の使用、および不適切なメンテナンスに起因します。 ハンド ツールの使用に伴う危険には次のようなものがありますが、これらに限定されません。

  • ドライバーをノミ代わりに使用すると、ドライバーの先端が折れて飛散し、使用者や他の従業員に当たる恐れがあります。
  • ハンマーや斧などの道具の木製のハンドルが緩んだり、裂けたり、ひびが入ったりすると、道具の頭が飛び散って、ユーザーや他の作業者にぶつかる可能性があります。
  • あごが跳ねているレンチは滑る可能性があるので使用しないでください。
  • ノミ、ウェッジ、ドリフトピンなどの衝撃ツールは、衝撃で粉々になり、鋭い破片が飛び散る可能性のあるきのこ状のヘッドを持っていると安全ではありません.

 

雇用主は、従業員に提供されるツールと機器の安全な状態について責任を負いますが、従業員はツールを適切に使用し維持する責任があります。 労働者は、のこぎりの刃、ナイフ、またはその他の工具を、通路エリアや近くで働く他の従業員から遠ざける必要があります。 鈍い道具は鋭利なものよりも危険な場合があるため、ナイフとはさみはよく切れるようにしておく必要があります。 (図 1 を参照してください。)

図 1. ねじ回し

MAC240F1

安全のためには、危険な手工具を使用したり、その周りで作業したりするときに偶発的な滑りを防ぐために、床をできるだけ清潔で乾燥した状態に保つ必要があります。 鉄や鋼製の手工具によって生成される火花は、通常、発火源となるほど熱くはありませんが、可燃性の材料を扱う場合やその周囲で作業する場合は、火花の形成を防ぐために、真鍮、プラスチック、アルミニウム、または木材で作られた火花に強い工具を使用できます。

パワーツール

電動工具は、不適切に使用すると危険です。 電動工具にはいくつかの種類があり、通常は動力源 (電気、空圧、液体燃料、油圧、蒸気、火薬作動式) によって分類されます。 従業員は、仕事で使用するすべての電動工具の使用について資格を取得するか、訓練を受ける必要があります。 彼らは、電動工具の使用に伴う潜在的な危険を理解し、これらの危険の発生を防ぐために、次の一般的な安全上の注意事項を遵守する必要があります。

    • コードやホースを持ってツールを運ばないでください。
    • コードやホースを引っ張ってコンセントから外さないでください。
    • コードやホースを熱、油、鋭利なものから遠ざけてください。
    • ツールを使用していないとき、サービスの前、およびブレード、ビット、カッターなどのアクセサリを交換するときは、ツールを取り外してください。
    • すべての観察者は、作業エリアから安全な距離を保つ必要があります。
    • クランプや万力でワークを固定し、両手を解放してツー​​ルを操作します。
    • 誤って起動しないようにしてください。 作業者は、プラグインされたツールを持ち運ぶときに、スイッチ ボタンに指を置いてはなりません。 ロックオンコントロールを備えたツールは、電源が遮断されたときに解放され、電源が回復したときに自動的に起動しないようにする必要があります。
    • 最高のパフォーマンスを得るには、ツールを慎重に維持し、鋭く清潔に保つ必要があります。 潤滑および付属品の交換については、ユーザーズマニュアルの指示に従ってください。
    • 作業者は、電動工具を使用する際に、足場とバランスが適切であることを確認する必要があります。 ゆったりとした衣服、ネクタイ、ジュエリーは可動部分に巻き込まれる可能性があるため、適切な衣服を着用する必要があります。
    • 損傷したすべてのポータブル電動工具は、感電を防ぐために使用を中止し、「使用禁止」のタグを付ける必要があります。

                     

                    保護ガード

                    電動工具の危険な可動部分は保護する必要があります。 たとえば、ベルト、ギア、シャフト、プーリー、スプロケット、スピンドル、ドラム、フライホイール、チェーン、またはその他の往復運動、回転、または移動する機器の部品は、これらの部品が作業者に接触する可能性がある場合、保護する必要があります。 必要に応じて、以下に関連する危険からオペレーターや他の人を保護するためにガードを提供する必要があります。

                      • 操作のポイント
                      • 実行中のニップ ポイント
                      • 回転部品と往復部品
                      • 飛散する切りくずや火花、金属加工液からのミストやスプレー。

                             

                            ツールの使用中は、安全ガードを決して取り外さないでください。 たとえば、ポータブル丸のこにはガードを装備する必要があります。 上部ガードは、のこぎりの刃全体を覆う必要があります。 被削材と接触する場合を除き、引き込み式の下部ガードで鋸の歯を覆う必要があります。 ツールがワークから引き出されると、下部ガードは自動的にカバー位置に戻る必要があります。 電動のこぎりの図にあるブレード ガードに注意してください (図 2)。

                            図 2. ガード付き丸鋸

                            MAC240F2

                            安全スイッチとコントロール

                            以下は、モーメンタリ接点の「オン/オフ」制御スイッチを装備しなければならない手持ち式電動工具の例です。

                              • ドリル、タッパー、ファスナードライバー
                              • 直径が 2 インチ (5.1 cm) を超えるホイールを備えた水平、垂直、およびアングル グラインダー
                              • ディスクサンダーとベルトサンダー
                              • レシプロソーとサーベルソー。

                                     

                                    これらのツールには、ロックオン コントロールを装備することもできます。

                                    以下のハンドヘルド電動工具には、正の「オン/オフ」制御スイッチのみを装備できます。

                                      • プラテンサンダース
                                      • 直径 2 インチ (5.1 cm) 以下のディスクを備えたディスクサンダー
                                      • 直径 2 インチ (5.1 cm) 以下のホイール付きグラインダー
                                      • ルーターとプレーナー
                                      • ラミネートトリマー、ニブラー、ハサミ
                                      • ブレードシャンクが 0.64/XNUMX インチ (XNUMX cm) 以下のスクロールソーおよびジグソー。

                                                 

                                                圧力が解放されたときに電源を遮断する定圧スイッチを装備する必要があるその他の手持ち式電動工具には、次のものがあります。

                                                  • 刃の直径が 2 インチ (5.1 cm) を超える丸のこ
                                                  • チェーンソー
                                                  • 積極的な付属品保持手段のない打楽器。

                                                       

                                                      電動工具

                                                      電動工具を使用する作業者は、いくつかの危険を認識しておく必要があります。 これらの中で最も深刻なのは感電死の可能性であり、その後に火傷や軽いショックが続きます。 特定の条件下では、わずかな電流でも心臓が細動し、死に至る場合があります。 衝撃により、労働者がはしごやその他の高所作業面から落ちることもあります。

                                                      感電による作業者の負傷の可能性を減らすために、ツールは少なくとも次の手段の XNUMX つによって保護する必要があります。

                                                        • 接地 3線コード(アース線付)による。 XNUMX 線式コードには、XNUMX つの通電導体と XNUMX つの接地導体が含まれています。 接地導体の一端はツールの金属ハウジングに接続します。 もう一方の端は、プラグのプロングを介して接地されています。 アダプタを使用して XNUMX 穴レセプタクルを収容する場合は常に、アダプタ ワイヤを既知のアースに接続する必要があります。 XNUMX 番目のプロングは、プラグから決して取り外さないでください。 (図 XNUMX 参照)
                                                        • 二重絶縁。 作業者と工具は、(1) 内部のワイヤの通常の絶縁による保護、および (2) 誤動作の場合に作業者に電気を通さないハウジングによる保護の XNUMX つの方法で保護されています。
                                                        • 低電圧絶縁トランスを搭載.
                                                        • 漏電遮断器を介して接続. これらは永久的なポータブル デバイスであり、回路が作業者の身体または接地された物体を介して接地されると、回路を瞬時に切断します。

                                                               

                                                              図 3. 電気ドリル

                                                              MAC240F3

                                                               

                                                              電動工具を使用する際は、次の一般的な安全慣行に従う必要があります。

                                                                • 電動工具は、設計上の制限内で操作する必要があります。
                                                                • 電動工具の使用中は、手袋と安全靴の着用をお勧めします。
                                                                • 使用しないときは、工具を乾燥した場所に保管してください。
                                                                • ワイヤまたはコネクタが擦り切れたり、曲がったり、損傷している場合は、ツールを使用しないでください。
                                                                • 電動工具は、湿気の多い場所や濡れた場所では使用しないでください。
                                                                • 作業エリアは十分に明るくする必要があります。

                                                                 

                                                                電動研磨ホイール

                                                                電動研磨砥石、切断、研磨、およびワイヤーバフ研磨ホイールは、ホイールが分解して飛散する破片を飛ばす可能性があるため、特別な安全上の問題を引き起こします。

                                                                研削砥石を取り付ける前に、それらを綿密に検査し、軽量の非金属器具で軽く叩いて音(またはリング)をテストして、亀裂や欠陥がないことを確認する必要があります。 ホイールにひびが入ったり、音が出なくなったりすると、操作中に飛散する可能性があるため、使用しないでください。 音と損傷のないホイールは、クリアな金属音または「リング」を発します。

                                                                ホイールのひび割れを防ぐために、ユーザーはホイールがスピンドルに自由にフィットすることを確認する必要があります。 スピンドル ナットは、フランジを変形させずにホイールを所定の位置に保持するのに十分なだけ締める必要があります。 メーカーの推奨事項に従ってください。 スピンドルホイールが研磨ホイールの仕様を超えないように注意する必要があります。 始動時に車輪が分解 (爆発) する可能性があるため、作業者は車輪が最大速度まで加速するときに車輪の真正面に立たないでください。 携帯用研削工具には、移動する砥石面だけでなく、破損した場合に飛散する破片から作業者を保護するための安全ガードを装備する必要があります。 さらに、電動グラインダーを使用する場合は、次の注意事項を守る必要があります。

                                                                  • 常に目の保護具を使用してください。
                                                                  • ツールを使用しないときは、電源を切ってください。
                                                                  • ハンドヘルドグラインダーを万力で固定しないでください。

                                                                       

                                                                      空気圧ツール

                                                                      空気圧工具は圧縮空気を動力とし、チッパー、ドリル、ハンマー、サンダーなどがあります。 空気圧工具の使用には潜在的な危険がいくつかありますが、主なものは、工具のアタッチメントの XNUMX つまたは作業者が工具で使用しているある種の留め具にぶつかる危険です。 空気圧ツールを使用する場合は、目を保護する必要があり、顔面を保護することをお勧めします。 騒音は別の危険です。 削岩機などの騒音の大きい工具を扱う作業には、適切な聴覚保護具を適切かつ効果的に使用する必要があります。

                                                                      空気圧工具を使用する場合、作業者はホースにしっかりと固定されていることを確認して、外れないようにする必要があります。 エア ホースをツールに取り付ける短いワイヤーまたはポジティブ ロック デバイスは、追加の安全装置として機能します。 エア ホースの直径が 1.27/XNUMX インチ (XNUMX cm) を超える場合は、ホースが破損した場合に備えて空気を自動的に遮断するために、安全な過剰流量バルブを空気供給源に取り付ける必要があります。 一般に、ホースは同様の損傷や偶発的な打撃を受ける可能性があり、つまずく危険性があるため、電気コードに推奨されるエア ホースでも同じ予防措置を講じる必要があります。

                                                                      圧縮空気銃は決して人に向けてはいけません。 作業者は、自分自身や他の人に対してノズルを「行き止まり」にしないでください。 チッピング ハンマーのノミなどのアタッチメントが意図せずバレルから飛び出さないように、安全クリップまたはリテーナーを取り付ける必要があります。 チッパー、リベットガン、エアハンマー、ステープラー、またはエアドリルの周りに飛散する破片が近くの労働者に当たるのを防ぐために、スクリーンを設置する必要があります。

                                                                      塗料や液体を高圧 (1,000 平方インチあたり XNUMX ポンド以上) で霧化するエアレス スプレー ガンには、自動または手動の視覚的安全装置を装備して、安全装置が手動で解除されるまで作動を防止する必要があります。 重い削岩機は疲労や緊張を引き起こす可能性がありますが、しっかりとした握りを提供する重いゴム製グリップを使用することで軽減される場合があります. 削岩機を操作する作業員は、ハンマーが滑ったり落下したりした場合に怪我をしないように、安全メガネと安全靴を着用する必要があります。 フェイスシールドも使用する必要があります。

                                                                      燃料駆動ツール

                                                                      燃料動力のツールは、通常、小型のガソリン動力の内燃モーターを使用して操作されます。 燃料動力ツールの使用に関連する最も深刻な潜在的危険は、燃焼または爆発して危険な排気ガスを放出する可能性のある危険な燃料蒸気に起因します。 作業者は、可燃性液体の適切な手順に従って、承認された可燃性液体容器でのみガソリンまたは燃料を取り扱い、輸送、保管するように注意する必要があります。 燃料式ツールのタンクに燃料を補充する前に、危険な蒸気の偶発的な発火を防ぐために、ユーザーはエンジンを停止して冷却する必要があります。 密閉されたエリア内で燃料動力工具を使用する場合は、一酸化炭素への曝露を防ぐために、効果的な換気および/または保護具が必要です。 消火器は、その地域で利用可能でなければなりません。

                                                                      爆発性火薬作動工具

                                                                      爆発性火薬作動工具は装填された銃のように作動するため、同様の敬意と注意を払って取り扱う必要があります。 実際、それらは非常に危険であるため、特別に訓練された、または資格のある従業員のみが操作する必要があります。 粉体作動工具を使用する場合は、適切な耳、目、顔の保護が不可欠です。 すべての粉体作動工具は、ユーザーが過剰な力をかけずに作業を行うのに必要な粉体レベルを選択できるように、さまざまな粉体装薬用に設計する必要があります。

                                                                      ツールのマズルエンドには、銃身の中心に垂直に配置された保護シールドまたはガードが必要であり、ツールが発射されたときに危険を引き起こす可能性のある飛散する破片や粒子からユーザーを保護します。 この種の安全装置を備えていないと発火しないようにツールを設計する必要があります。 ツールが誤って発射されるのを防ぐために、発射には 5 つの別々のモーションが必要です。 ツールは、ツールの総重量より少なくとも XNUMX ポンド大きい力で作業面に押し付けられるまで、操作できてはなりません。

                                                                      火薬で作動するツールが不発になった場合、ユーザーは少なくとも 30 秒待ってから再発射を試みる必要があります。 それでも発射しない場合は、障害のあるカートリッジが爆発する可能性が低くなるように、ユーザーは少なくともさらに 30 秒待ってから、慎重に負荷を取り除く必要があります。 不良カートリッジは、水に入れるか、雇用者の手順に従って安全に廃棄する必要があります。

                                                                      使用中に粉体作動工具に欠陥が発生した場合は、タグを付けて、適切に修理されるまで直ちに使用を中止する必要があります。 火薬作動工具の安全な使用と取り扱いに関する注意事項には、次のようなものがあります。

                                                                        • 許可された人物による高温作業許可の発行がない限り、火薬作動工具は爆発性または可燃性雰囲気で使用しないでください。
                                                                        • ツールを使用する前に、作業者はツールがきれいであること、すべての可動部品が自由に動作すること、およびバレルに障害物がないことを確認するためにツールを検査する必要があります。
                                                                        • このツールは決して人に向けてはいけません。
                                                                        • すぐに使用する場合を除き、ツールをロードしないでください。 装填されたツールは、特に許可されていない人が利用できる可能性がある場合は、放置しないでください。
                                                                        • 手はバレルエンドから離してください。

                                                                         

                                                                        粉末作動工具を使用してファスナーを取り付ける際は、次の安全上の注意事項を考慮する必要があります。

                                                                          • 反対側にファスナーを通過させる素材にファスナーを発射しないでください。
                                                                          • 端または角から 3 インチ (7.6 cm) 未満の距離でレンガやコンクリートなどの材料にファスナーを打ち込んだり、角または端から 1.27/XNUMX インチ (XNUMX cm) 未満の距離でスチールに留め具を打ち込まないでください。
                                                                          • 欠けたり、粉々になったり、ファスナーが跳ね返ったりする可能性がある非常に硬い素材や脆い素材にファスナーを打ち込まないでください。
                                                                          • ファスナーを既存の穴に打ち込むときは、位置合わせガイドを使用してください。 不十分な締め付けによって生じた破砕領域にファスナーを打ち込まないでください。

                                                                                 

                                                                                油圧電動工具

                                                                                油圧電動工具で使用される作動油は、予想される用途に対して承認されている必要があり、最も極端な温度にさらされてもその動作特性を維持する必要があります。 ホース、バルブ、パイプ、フィルター、およびその他の付属品の製造元が推奨する安全な動作圧力を超えてはなりません。 裸火や高温面などの発火源が存在する可能性がある領域で高圧下で漏れの可能性がある場合は、油圧媒体として耐火性流体の使用を検討する必要があります。

                                                                                ジャックス

                                                                                すべてのジャッキ (レバー ジャッキ、ラチェット ジャッキ、スクリュー ジャッキ、油圧ジャッキ) には、ジャッキアップが高くなりすぎないようにする装置が必要です。 製造元の負荷制限は、ジャッキの目立つ場所に恒久的にマークする必要があり、超えてはなりません。 必要に応じてベースの下に木製のブロックを使用して、ジャッキを水平にして固定します。 リフト面が金属製の場合は、表面の下側と金属製のジャッキ ヘッドの間に厚さ 1 インチ (2.54 cm) の硬材ブロックまたは同等のものを置き、滑りの危険を減らします。 持ち上げた荷物を支えるためにジャッキを使用しないでください。 荷物が持ち上げられたら、すぐにブロックで支える必要があります。

                                                                                ジャックをセットアップするには、次の条件を確認してください。

                                                                                  1. ベースは、しっかりとした水平な面に置かれています。
                                                                                  2. ジャックは正しく中央に配置されています。
                                                                                  3. ジャッキヘッドは平らな面に押し付けます。
                                                                                  4. 揚力が均等にかかります。

                                                                                         

                                                                                        ジャッキの適切なメンテナンスは、安全のために不可欠です。 すべてのジャッキは、使用前に点検し、定期的に注油する必要があります。 ジャッキに異常な負荷や衝撃が加わった場合は、損傷がないかよく調べてください。 凍結温度にさらされる油圧ジャッキには、適切な不凍液を充填する必要があります。

                                                                                        まとめ

                                                                                        手工具や電動工具を使用し、物体や材料の落下、飛行、研磨、飛散の危険、または有害な粉塵、煙、ミスト、蒸気、ガスの危険にさらされている労働者には、必要な適切な個人用装備を提供する必要があります。それらを危険から守るために。 電動工具の使用に伴うすべての危険は、作業者が次の XNUMX つの基本的な安全規則に従うことで防ぐことができます。

                                                                                          1. 定期的なメンテナンスにより、すべてのツールを良好な状態に保ちます。
                                                                                          2. 仕事に適したツールを使用してください。
                                                                                          3. 使用前に各ツールに損傷がないか調べてください。
                                                                                          4. メーカーの指示に従ってツールを操作してください。
                                                                                          5. 適切な保護具を選択して使用してください。

                                                                                                   

                                                                                                  従業員と雇用主は、確立された安全な作業慣行を維持するために協力する責任があります。 安全でないツールや危険な状況に遭遇した場合は、直ちに適切な担当者に知らせる必要があります。

                                                                                                   

                                                                                                  戻る

                                                                                                  読む 34087 <font style="vertical-align: inherit;">回数</font> 最終更新日: 30 年 2022 月 01 日 (土) 41:XNUMX
                                                                                                  このカテゴリの詳細: « システム分析 機械の可動部分 »

                                                                                                  免責事項: ILO は、この Web ポータルに掲載されているコンテンツが英語以外の言語で提示されていることについて責任を負いません。英語は、オリジナル コンテンツの最初の制作およびピア レビューに使用される言語です。その後、特定の統計が更新されていません。百科事典の第 4 版 (1998 年) の作成。

                                                                                                  内容

                                                                                                  安全アプリケーションの参考文献

                                                                                                  Arteau、J、A Lan、および JF Corveil。 1994. 構造用鋼の建設における水平ライフラインの使用。 国際落下保護シンポジウムの議事録、カリフォルニア州サンディエゴ (27 年 28 月 1994 ~ XNUMX 日)。 トロント: 国際落下防止協会。

                                                                                                  Backström, T. 1996. 自動化された生産における事故のリスクと安全保護。 博士論文。 Arbete och Hälsa 1996:7. Solna: 労働生活のための国立研究所。

                                                                                                  Backström、T および L Harms-Ringdahl。 1984. 制御システムと職場での事故に関する統計的研究。 J 占有率6:201–210。

                                                                                                  Backström、T および M Döös。 1994. 自動化された生産における事故の背後にある技術的な欠陥。 PT Kidd と W Karwowski が編集した『Adances in Agile Manufacturing』。 アムステルダム: IOS プレス。

                                                                                                  —。 1995.産業における労働災害と高度な製造技術の比較。 Int J Hum Factors Manufac. 5(3)。 267–282。

                                                                                                  —。 印刷中。 労働災害につながる機械の故障の技術的発生。 Int J Ind エルゴノミクス。

                                                                                                  —。 掲載受付中です。 さまざまな種類の機器およびさまざまな職業グループでの自動化事故の絶対および相対頻度。 J Saf Res.

                                                                                                  Bainbridge, L. 1983. 自動化の皮肉。 Automatica 19:775–779。

                                                                                                  ベル、R および D Reinert。 1992 年。安全関連制御システムのリスクとシステムの完全性の概念。 Saf Sci 15:283–308。

                                                                                                  Bouchard、P. 1991。Échafaudages。 Guide série 4. モントリオール: CSST.

                                                                                                  国務局。 1975. 労働安全衛生基準。 マテリアルハンドリング機器およびトラクターのロールオーバー保護構造、セクション 1926、1928。ワシントン DC: 国務局。

                                                                                                  コーベット、JM. 1988年。人間中心のAMTの開発における人間工学。 応用人間工学 19:35–39.

                                                                                                  カルバー、C および C コノリー。 1994. 建設中の致命的な落下を防ぎます。 Saf Health 1994 年 72 月: 75–XNUMX。

                                                                                                  ドイツ工業規格 (DIN)。 1990. Grundsätze für Rechner in Systemen mit Sicherheitsauffgaben. DIN V VDE 0801. ベルリン: Beuth Verlag.

                                                                                                  —。 1994. Grundsätze für Rechner in Systemen mit Sicherheitsauffgaben Änderung A 1. DIN V VDE 0801/A1. ベルリン: Beuth Verlag.

                                                                                                  —。 1995a。 Sicherheit von Maschinen—Druckempfindliche Schutzeinrichtungen [機械の安全性—圧力に敏感な保護具]。 DIN prEN 1760. ベルリン: Beuth Verlag.

                                                                                                  —。 1995b. Rangier-Warneinrichtungen—Anforderungen und Prüfung [商用車—後退時の障害物検出—要件とテスト]。 DIN 規格 75031。1995 年 XNUMX 月。

                                                                                                  Döös、M および T Backström。 1993 年。自動マテリアル ハンドリングにおける事故の説明。 WS Marras、W Karwowski、JL Smith、および L Pacholski によって編集された、作業におけるマテリアル ハンドリングおよび情報処理の人間工学。 ワルシャワ: テイラーとフランシス。

                                                                                                  —。 1994. 事故リスクとしての生産障害。 PT Kidd と W Karwowski が編集した『Adances in Agile Manufacturing』。 アムステルダム: IOS プレス。

                                                                                                  欧州経済共同体 (EEC)。 1974 年、1977 年、1979 年、1982 年、1987 年。車輪付き農業用および林業用トラクターの転覆保護構造に関する理事会指令。 ブリュッセル: EEC.

                                                                                                  —。 1991. 機械に関する加盟国の法律の概算に関する理事会指令。 (91/368/EEC) ルクセンブルグ: EEC.

                                                                                                  イーサトン、JR、ML マイヤーズ。 1990 年。NIOSH での機械安全研究と将来の方向性。 Int J Ind Erg 6:163–174.

                                                                                                  Freund、E、F Dierks、J Roßmann。 1993. Unterschungen zum Arbeitsschutz bei Mobilen Rototern und Mehrrobotersystemen [移動ロボットと複数のロボット システムの労働安全性テスト]。 ドルトムント: Schriftenreihe der Bundesanstalt für Arbeitsschutz.

                                                                                                  Goble, W. 1992. 制御システムの信頼性の評価。 ニューヨーク:アメリカ楽器協会。

                                                                                                  グッドスタイン、LP、HB アンダーソン、SE オルセン (eds.)。 1988. タスク、エラー、およびメンタル モデル。 ロンドン:テイラーとフランシス。

                                                                                                  Gryfe、CI。 1988年 転倒の原因と予防。 国際落下防止シンポジウムにて。 オーランド: 国際落下防止協会。

                                                                                                  安全衛生担当役員。 1989 年。健康と安全に関する統計 1986 ~ 87 年。 Gaz 97(2) を使用します。

                                                                                                  Heinrich、HW、D Peterson、N Roos。 1980. 労働災害防止。 第5版。 ニューヨーク: マグロウヒル。

                                                                                                  ホールネーゲル、E、および D ウッズ。 1983. 認知システム工学: 新しいボトルに入った新しいワイン。 Int J Man Machine Stud 18:583–600.

                                                                                                  ヘルシャー、H および J レーダー。 1984. Mikrocomputer in der Sicherheitstechnik. Rheinland: Verlag TgV-Reinland。

                                                                                                  Hörte、S-Å、P Lindberg。 1989 年。スウェーデンにおける高度な製造技術の普及と導入。 ワーキング ペーパー No. 198:16。 革新技術研究所。

                                                                                                  国際電気標準会議 (IEC)。 1992. 122 ドラフト標準: 産業安全関連システムのアプリケーションにおけるコンピュータ用ソフトウェア。 IEC 65 (秒)。 ジュネーブ: IEC.

                                                                                                  —。 1993. 123 規格草案: 電気/電子/プログラマブル電子システムの機能安全; 一般的な側面。 パート 1、一般要件 ジュネーブ: IEC。

                                                                                                  国際労働機関 (ILO)。 1965. 農作業における安全と健康。 ジュネーブ: ILO.

                                                                                                  —。 1969 年。林業における安全と健康。 ジュネーブ: ILO.

                                                                                                  —。 1976. トラクターの安全な構造と操作。 ILO 行動規範。 ジュネーブ: ILO.

                                                                                                  国際標準化機構 (ISO)。 1981. 農林業の車輪付きトラクター。 保護構造。 静的試験方法と受け入れ条件。 ISO 5700。ジュネーブ: ISO。

                                                                                                  —。 1990. 品質管理および品質保証基準: ISO 9001 をソフトウェアの開発、供給、および保守に適用するためのガイドライン。 ISO 9000-3。 ジュネーブ: ISO。

                                                                                                  —。 1991 年。産業オートメーション システム—統合製造システムの安全—基本要件 (CD 11161)。 TC 184/WG 4. ジュネーブ: ISO。

                                                                                                  —。 1994. 商用車 - 後退中の障害物検出装置 - 要件とテスト。 テクニカル レポート TR 12155。ジュネーブ: ISO。

                                                                                                  Johnson, B. 1989. フォールト トレラント デジタル システムの設計と分析。 ニューヨーク:アディソン・ウェズリー。

                                                                                                  Kidd, P. 1994. スキルベースの自動製造。 W Karwowski と G Salvendy が編集した高度な製造システムの組織と管理。 ニューヨーク: ワイリー。

                                                                                                  ノウルトン、RE。 1986. ハザードおよび操作性研究の紹介: ガイド ワード アプローチ。 バンクーバー、ブリティッシュ コロンビア州: 化学。

                                                                                                  Kuivanen, R. 1990. 柔軟な製造システムにおける外乱の安全性への影響。 ハイブリッド自動化システム II の人間工学、W Karwowski および M Rahimi によって編集されました。 アムステルダム:エルゼビア。

                                                                                                  Laeser、RP、WI McLaughlin、DM Wolff。 1987. Fernsteurerung und Fehlerkontrolle von Voyager 2. Spektrum der Wissenshaft (1):S. 60–70。

                                                                                                  Lan、A、J Arteau、JF Corbeil。 1994. 地上の看板からの落下に対する保護。 国際落下保護シンポジウム、カリフォルニア州サンディエゴ、27 年 28 月 1994 ~ XNUMX 日。議事録 国際落下防止協会。

                                                                                                  Langer、HJ、W Kurfürst。 1985. Einsatz von Sensoren zur Absicherung des Rückraumes von Großfahrzeugen [センサーを使用して大型車両の背後の領域を保護する]。 FB 605. ドルトムント: Schriftenreihe der bundesanstalt für Arbeitsschutz.

                                                                                                  レベンソン、NG。 1986. ソフトウェアの安全性: なぜ、何を、どのように。 ACM コンピュータ調査 (2):S. 129–163。

                                                                                                  マクマナス、テネシー州。 Nd 限られたスペース。 原稿。

                                                                                                  マイクロソニック社。 1996. 会社通信。 ドイツ、ドルトムント:マイクロソニック。

                                                                                                  Mester、U、T Herwig、G Dönges、B Brodbeck、HD Bredow、M Behrens、U Ahrens。 1980 年。Gefahrenschutz durch パッシブ Infrarot-Sensoren (II) [赤外線センサーによる危険に対する保護]。 FB 243. ドルトムント: Schriftenreihe der bundesanstalt für Arbeitsschutz.

                                                                                                  モハン、D および R パテル。 1992. より安全な農業機器の設計: 人間工学と疫学の応用。 Int J Ind Erg 10:301–310.

                                                                                                  全米防火協会 (NFPA)。 1993. NFPA 306: 船舶のガス危険の管理。 マサチューセッツ州クインシー: NFPA.

                                                                                                  国立労働安全衛生研究所 (NIOSH)。 1994. 限られたスペースでの労働者の死亡。 米国オハイオ州シンシナティ: DHHS/PHS/CDCP/NIOSH Pub. No. 94-103。 NIOSH。

                                                                                                  ノイマン、PG。 1987 年。コンピューター関連のリスク ケースの N ベスト (またはワースト)。 IEEE T Syst Man Cyb. ニューヨーク: S.11–13.

                                                                                                  —。 1994 年。コンピュータ システムおよび関連技術の使用における公衆への例示的なリスク。 ソフトウェア エンジン ノート SIGSOFT 19、No. 1:16–29。

                                                                                                  労働安全衛生局 (OSHA)。 1988. OSHA の死亡事故/災害調査の報告書に見られる、溶接および切断に関連する職業上の死亡事故の抜粋。 ワシントン DC: OSHA。

                                                                                                  経済協力開発機構 (OECD)。 1987. 農業用トラクターの公式試験のための標準コード。 パリ:OECD。

                                                                                                  Organisme professional de prévention du bâtiment et des travaux publics (OPPBTP)。 1984. Les equipements individuels de protection contre les chutes de hauteur. フランス、ブローニュ=ビランクール:OPPBTP。

                                                                                                  Rasmussen, J. 1983. Skills, rules and knowledge: Agenda, Signs and Symbols, and other difference in human performance models. システム、人間、およびサイバネティックスに関する IEEE トランザクション。 SMC13(3): 257–266.

                                                                                                  Reason, J. 1990. ヒューマン エラー。 ニューヨーク:ケンブリッジ大学出版局。

                                                                                                  リース、CD、GR ミルズ。 1986. 密閉空間での死亡者の外傷疫学と現在の介入/予防への応用。 仕事と労働力の変化する性質の中で。 オハイオ州シンシナティ: NIOSH.

                                                                                                  Reinert、D および G Reuss。 1991. Sicherheitstechnische Beurteilung und Prüfung mikroprozesssorgesteuerter
                                                                                                  Sicherheitseinrichtungen。 BIA-Handbuchで。 Sicherheitstechnisches Informations-und Arbeitsblatt 310222. ビーレフェルト: Erich Schmidt Verlag.

                                                                                                  自動車技術者協会 (SAE)。 1974. 産業用機器のオペレーター保護。 SAE 規格 j1042。 米国ウォーレンデール:SAE。

                                                                                                  —。 1975 年。ロールオーバー保護のパフォーマンス基準。 SAE 推奨プラクティス。 SAE 規格 j1040a。 米国ウォーレンデール:SAE。

                                                                                                  Schreiber, P. 1990. Entwicklungsstand bei Rückraumwarneinrichtungen [後方警告装置の開発状況]。 Technische Überwachung, Nr. 4、161 月、S. XNUMX。

                                                                                                  シュライバー、P および K クーン。 1995. Informationstechnologie in der Fertigungstechnik [生産技術における情報技術、連邦労働安全衛生研究所のシリーズ]。 FB 717. ドルトムント: Schriftenreihe der bundesanstalt für Arbeitsschutz.

                                                                                                  Sheridan, T. 1987. 監督管理。 人的要因のハンドブック、G. Salvendy 編。 ニューヨーク: ワイリー。

                                                                                                  Springfeldt, B. 1993. 労働安全規則の影響と傷害に関する特別な措置。 自動作業ソリューションの利点。 ストックホルム: 王立工科大学、労働科学科。

                                                                                                  杉本宣夫 1987. ロボット安全技術の課題と課題. オートメーションとロボティクスにおける労働安全衛生、K Noto 編。 ロンドン:テイラー&フランシス。 175。

                                                                                                  Sulowski、AC(編)。 1991年。落下保護の基礎。 カナダ、トロント: 国際落下防止協会。

                                                                                                  Wehner、T. 1992。Sicherheit als Fehlerfreundlichkeit。 オプラデン: Westdeutscher Verlag。

                                                                                                  Zimolong、B、および L Duda。 1992. 高度な製造システムにおけるヒューマン エラー削減戦略。 M Rahimi と W Karwowski が編集したヒューマン ロボット インタラクション。 ロンドン:テイラー&フランシス。