工作機械などの単純で従来型の生産設備を自動化すると、技術システムが複雑になり、新たな危険が生じます。 この自動化は、工作機械でコンピューター数値制御 (CNC) システムを使用することによって実現されます。 CNC工作機械 (例: フライス盤、マシニング センター、ドリル、グラインダー)。 自動ツールに固有の潜在的な危険を特定できるようにするために、各システムのさまざまな動作モードを分析する必要があります。 以前に実施された分析では、通常の操作と特殊な操作の XNUMX つのタイプの操作を区別する必要があることが示されています。

CNC 工作機械の安全要件を具体的な対策として規定することは、多くの場合不可能です。 これは、具体的なソリューションを提供する機器固有の規制や基準が少なすぎるためかもしれません。 安全要件は、特にこれらの複雑な技術システムに自由にプログラム可能な制御システム (CNC 工作機械など) が装備されている場合に、ハザード分析を実施して考えられるハザードを体系的に特定する場合にのみ決定できます。

新たに開発された CNC 工作機械の場合、製造業者は、存在する可能性のある危険を特定し、建設的な解決策によって、人へのすべての危険を示すために、装置の危険分析を実行する義務があります。異なる動作モードは排除されます。 特定されたすべてのハザードは、リスク評価の対象となる必要があります。リスク評価では、イベントの各リスクは、損害の範囲と発生する可能性のある頻度に依存します。 評価されるハザードには、リスク カテゴリ (最小化、正常、増加) も与えられます。 リスク評価に基づいてリスクを許容できない場合は、解決策 (安全対策) を見つける必要があります。 これらのソリューションの目的は、計画外の潜在的に危険なインシデント (「イベント」) の発生頻度と損害の範囲を減らすことです。

通常のリスクと増加したリスクに対する解決策へのアプローチは、間接的および直接的な安全技術に見出されます。 リスクを最小限に抑えるために、それらは紹介安全技術に見出されます。

• 直接安全技術. 設計段階では、あらゆる危険を排除するように注意が払われます (たとえば、せん断やトラップ ポイントの排除)。
• 間接安全技術. 危険は残ります。 ただし、技術的な取り決めを追加することで、危険が事象に変わるのを防ぐことができます (たとえば、そのような取り決めには、物理​​的な安全フードによる危険な可動部品へのアクセスの防止、電源をオフにする安全装置の提供、飛行からの遮蔽が含まれる場合があります)。安全ガードを使用した部品など）。
• 紹介安全技術. これは、残留ハザードと最小化されたリスク、つまり人的要因の結果としてイベントにつながる可能性のあるハザードにのみ適用されます。 このような事象の発生は、関係者の適切な行動 (たとえば、操作および保守マニュアルでの行動に関する指示、担当者のトレーニングなど) によって防ぐことができます。

 

国際安全要件

89 年の EC 機械指令 (392/1989/EEC) は、機械の主要な安全および健康要件を定めています。 (機械指令によれば、機械は連結された部品またはデバイスの総体であると見なされ、そのうちの少なくとも XNUMX つが移動可能で、対応する機能を備えています。) さらに、個々の規格は、可能性を示すために国際標準化団体によって作成されます。解決策（例えば、基本的な安全面に注意を払うことによって、または産業機械に取り付けられた電気機器を検査することによって）。 これらの規格の目的は、保護の目標を指定することです。 これらの国際的な安全要件は、上記のハザード分析とリスク評価でこれらの要件を指定するために必要な法的根拠を製造業者に与えます。

動作モード

工作機械を使用する場合、通常の操作と特殊な操作を区別します。 統計と調査によると、インシデントとアクシデントの大部分は、通常の操作では発生しません (つまり、関連する割り当てが自動的に実行されている間)。 これらのタイプの機械と設備では、試運転、セットアップ、プログラミング、試運転、チェック、トラブルシューティング、またはメンテナンスなどの特別な操作モードに重点が置かれています。 これらの動作モードでは、人は通常危険ゾーンにいます。 安全コンセプトは、このような状況で人員を有害な事象から保護する必要があります。

通常運転

以下は、通常の操作を実行する自動機械に適用されます。(1) 機械は、オペレータによるさらなる介入なしに、設計および構築された目的を果たします。(2) 単純な旋盤に適用されます。これは、ワークが正しい形状に加工され、切りくずが発生します。 ワークピースを手動で変更する場合、ワークピースの変更は特殊な操作モードです。

特別な操作モード

特別な操作モードは、通常の操作を可能にする作業プロセスです。 この見出しの下には、たとえば、ワークピースまたはツールの交換、生産プロセスの障害の修正、機械の障害の修正、セットアップ、プログラミング、試運転、クリーニング、およびメンテナンスが含まれます。 通常の操作では、自動システムはそれぞれの割り当てを個別に実行します。 しかし、作業安全の観点から、オペレータが作業プロセスに介入しなければならない場合、自動通常動作が重要になります。 いかなる状況においても、そのようなプロセスに介入する人は危険にさらされてはなりません。

Personnel

工作機械を保護する際には、さまざまな操作モードで作業する人や第三者に配慮する必要があります。 第三者には、監督者、検査官、材料の輸送や解体作業の補助者、訪問者など、機械に間接的に関係する人も含まれます。

機械付属品に対する要求と安全対策

特別な操作モードでの作業への介入は、作業を安全に実施できるようにするために特別なアクセサリを使用する必要があることを意味します。 の 最初のタイプ 付属品には、オペレーターが危険区域にアクセスすることなく自動プロセスに介入するために使用される機器やアイテムが含まれます。 このタイプのアクセサリには、(1) 安全ガードに設けられた開口部から機械加工領域の切りくずを除去または引き離すことができるように設計された切りくずフックとトング、および (2) 生産材料を固定するワーククランプ装置が含まれます。自動サイクルに手動で挿入または削除できます

さまざまな特殊な操作モード (修復作業や保守作業など) では、担当者がシステムに介入する必要があります。 このような場合でも、作業の安全性を高めるように設計されたさまざまな機械付属品があります。たとえば、グラインダーで後者を交換するときに重い研削砥石を処理するための装置や、重いコンポーネントを分解または組み立てるための特別なクレーンスリングなどがあります。機械はオーバーホールされています。 これらのデバイスは、 XNUMX番目のタイプ 特別な操作での作業中の安全性を高めるための機械付属品。 特別な操作制御システムも、機械付属品の XNUMX 番目のタイプを表すと見なすことができます。 このようなアクセサリを使用すると、特定の作業を安全に実行できます。たとえば、安全ガードを開いた状態で送り動作が必要な場合に、機械軸にデバイスをセットアップできます。

これらの特別な操作制御システムは、特定の安全要件を満たす必要があります。 たとえば、要求された移動のみが要求された方法で実行され、要求された期間だけ実行されるようにする必要があります。 したがって、特別な操作制御システムは、誤った動作が危険な動きや状態にならないように設計する必要があります。

インストールの自動化の度合いを高める機器は、 XNUMX番目のタイプ 作業の安全性を高めるための機械付属品。 工作機械のワークピースを自動的に交換するポータルローダーを含む機器など、以前は手動で実行されていたアクションが、通常の操作では機械によって自動的に実行されます。 イベントの進行中のオペレータの介入は不要であり、起こり得る介入は安全装置によって防ぐことができるため、自動通常動作の保護はほとんど問題を引き起こしません。

工作機械の自動化に関する要件と安全対策

残念ながら、自動化によって生産工場の事故がなくなるわけではありません。 調査では、事故の発生が通常操作から特殊操作に移行したことが示されています。これは、主に通常操作の自動化により、生産過程での介入が不要になり、人員が危険にさらされることがなくなったためです。 一方、高度に自動化された機械は複雑なシステムであり、障害が発生した場合の評価が困難です。 障害を修正するために雇われた専門家でさえ、事故を起こさずに修正できるとは限りません。 ますます複雑化する機械を操作するために必要なソフトウェアの量は、その量と複雑さが増しており、その結果、ますます多くの電気および試運転エンジニアが事故に遭っています。 完璧なソフトウェアなどというものは存在せず、ソフトウェアの変更はしばしば、予想も望まれもしなかった別の場所の変更につながります。 安全性への影響を防ぐために、外部の影響やコンポーネントの故障によって引き起こされる危険な誤動作が発生してはなりません。 この条件は、安全回路ができるだけ単純に設計され、残りの制御装置から分離されている場合にのみ満たすことができます。 安全回路で使用される要素またはサブアセンブリもフェイルセーフでなければなりません。

安全要件を満たす設計を開発するのは設計者の仕事です。 設計者は、特別な操作モードを含め、必要な作業手順を細心の注意を払って検討する必要があります。 どの安全な作業手順が必要かを判断するために分析を行う必要があり、操作担当者はそれらに精通する必要があります。 ほとんどの場合、特別な操作のための制御システムが必要になります。 制御システムは通常、動きを監視または調整しますが、同時に他の動きを開始してはなりません (この作業には他の動きが必要ないため、オペレーターは何も期待していません)。 制御システムは、さまざまな特殊操作モードで必ずしも同じ割り当てを実行する必要はありません。

通常および特別な操作モードにおける要件と安全対策

通常運転

適合したソリューションを選択できるため、安全目標の仕様によって技術の進歩が妨げられるべきではありません。 CNC 工作機械を使用すると、ハザード分析、リスク評価、および安全コンセプトが最大限に求められます。 以下では、いくつかの安全目標と考えられる解決策をより詳細に説明します。

安全目標

• 自動移動中の危険エリアへの手動または物理的なアクセスは防止する必要があります。

 

可能な解決策

• 機械的なバリアを使用して、危険ゾーンへの手動または物理的なアクセスを防ぎます。
• 近づいたときに反応する安全装置 (光バリア、安全マット) を提供し、介入または侵入時に機械を安全にオフにします。
• システム全体が安全な状態にある場合にのみ、機械 (またはその周辺) への手動または物理的なアクセスを許可します (アクセス ドアの閉鎖機構を備えたインターロック デバイスを使用するなど)。

 

安全目標

• エネルギーの放出（飛行部品またはエネルギービーム）の結果として人が負傷する可能性を排除する必要があります。

 

可能な解決策

• 危険ゾーンからのエネルギーの放出を防止します。たとえば、対応する寸法の安全フードを使用します。

 

特別な操作

安全制御システムが人員の存在を自動的に認識できるようにするには、通常の操作と特殊な操作 (ドア インターロック デバイス、ライト バリア、安全マットなど) の間のインターフェースが必要です。 以下は、操作の現場で直接評価する必要がある動きを必要とする、CNC 工作機械の特定の特別な操作モード (セットアップ、プログラミングなど) について説明しています。

安全目標

• 移動は、関係者にとって危険にならないように行う必要があります。 そのような動きは、スケジュールされたスタイルと速度でのみ実行され、指示されている間だけ継続されなければなりません.
• 人体のどの部分も危険ゾーンにないことが保証できる場合にのみ、試みてください。

 

可能な解決策

• 「確認型」押しボタンによる指先制御を使用して、制御可能で管理可能な動きのみを許可する特別な操作制御システムをインストールします。 したがって、移動速度は安全に減速されます (絶縁変圧器または同様の監視装置によってエネルギーが低減されている場合)。

 

安全制御システムへの要求

安全制御システムの機能の XNUMX つは、プロセスを危険な状態から安全な状態に導くために、障害が発生したときに安全機能が確実に機能することです。

安全目標

• 安全制御システムの障害によって、危険な状態が引き起こされてはなりません。
• 安全制御システムの障害を特定する必要があります (即時または間隔を置いて)。

 

可能な解決策

• テスト回路を含む電気機械制御システムの冗長で多様なレイアウトを配置します。
• さまざまなチームによって開発されたマイクロプロセッサ制御システムの冗長で多様なセットアップを導入します。 このアプローチは、例えばセーフティライトバリヤの場合、最新技術であると考えられています。

 

まとめ

通常および特殊な操作モードでの事故の増加傾向は、明確で紛れもない安全コンセプトなしでは止めることができないことは明らかです。 この事実は、安全規則およびガイドラインの準備において考慮されなければなりません。 高度なソリューションを可能にするためには、安全目標の形をした新しいガイドラインが必要です。 この目的により、設計者は特定のケースに最適なソリューションを選択できると同時に、各安全目標のソリューションを説明することにより、マシンの安全機能を非常に簡単な方法で実証できます。 次に、このソリューションを他の既存の受け入れられたソリューションと比較し、それが優れているか、少なくとも同等の価値がある場合、新しいソリューションを選択できます。 このように、狭く策定された規制によって進歩が妨げられることはありません。

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EEC機械指令の主な特徴

機械に関する加盟国の法律の概算に関する 14 年 1989 月 89 日の理事会指令 (392/XNUMX/EEC) は、個々の州に適用されます。

• 個々の州は、指令をその法律に統合する必要があります。

• 1 年 1993 月 XNUMX 日から有効。

• すべてのメーカーが最新技術に準拠する必要があります。

• メーカーは、安全と健康管理のすべての基本的な側面に関する完全な情報を含む技術構成ファイルを作成する必要があります。

• メーカーは、機械の適合宣言と CE マーキングを発行する必要があります。

• 完全な技術文書を州の監督センターが自由に使えるように配置しないことは、機械のガイドラインが満たされていないことを表すと見なされます。 汎 EEC 販売禁止がその結果である可能性があります。

 

CNC 工作機械の構造と使用に関する安全目標

1. 旋盤

1.1 通常モードの操作

1.1.1 作業エリアは、故意または無意識に自動動作の危険ゾーンに到達したり、踏み込んだりできないように保護されなければなりません。

1.1.2 ツール マガジンは、意図的または非意図的に、自動動作の危険ゾーンに到達したり、踏み込んだりできないように保護する必要があります。

1.1.3 ワークマガジンは、故意または無意識に自動動作の危険ゾーンに到達したり、踏み込んだりできないように保護する必要があります。

1.1.4 切りくずの除去は、機械の切りくずまたは可動部品による人身傷害を引き起こしてはなりません。

1.1.5 駆動システムに手を伸ばすことによる人身傷害を防止する必要があります。

1.1.6 移動中のチップコンベアの危険ゾーンに到達する可能性を防止する必要があります。

1.1.7 工作物またはその部品の飛散によってオペレータまたは第三者に人身傷害が発生してはなりません。

たとえば、これが発生する可能性があります

• 締め付けが不十分なため

• 許容できない切削力による

• 許容できない回転速度のため

• 工具や機械部品との衝突による

• ワークの破損による

• クランプ固定具の不良による

• 停電のため

 

1.1.8 ワーククランプ治具の飛散による人身事故があってはなりません。

1.1.9 チップの飛散による人身傷害はあってはなりません。

1.1.10 フライング ツールまたはその部品によって人身傷害が発生してはなりません。

たとえば、これが発生する可能性があります

• 材料の欠陥による

• 許容できない切削力による

• ワークや機械部品との衝突による

• 不適切なクランプまたは締め付けによる

 

1.2 特別な操作モード

1.2.1 ワークの交換。

1.2.1.1 ワークピースのクランプは、閉じているクランプ治具とワークピースの間、または前進するスリーブチップとワークピースの間に体のどの部分も挟まれないように行う必要があります。

1.2.1.2 欠陥のあるコマンドまたは無効なコマンドの結果としてのドライブ (スピンドル、軸、スリーブ、タレット ヘッド、またはチップ コンベヤ) の起動を防止する必要があります。

1.2.1.3 手動またはツールを使用してワークピースを危険なく操作できる必要があります。

1.2.2 ツールホルダーまたはツールタレットヘッドでのツール交換。

1.2.2.1 システムの動作不良または無効なコマンドの入力による危険を防止する必要があります。

1.2.3 ツールマガジンでのツール交換。

1.2.3.1 工具交換中は、欠陥のあるコマンドまたは無効なコマンドに起因する工具マガジン内の動きを防止する必要があります。

1.2.3.2 ツールローディングステーションから他の可動機械部品に手を伸ばすことができてはなりません。

1.2.3.3 ツール マガジンの移動中または検索中に危険ゾーンに到達できてはなりません。 通常動作モードのガードを取り外した状態で行う場合、これらの動作は指定された種類のものに限られ、指定された時間内にのみ、身体のどの部分もこれらの危険ゾーンにないことを確認できる場合にのみ実行できます。 .

1.2.4 測定チェック。

1.2.4.1 作業エリアに手を伸ばすことは、すべての動きが停止した後にのみ可能でなければなりません。

1.2.4.2 欠陥のあるコマンドまたは無効なコマンド入力によるドライブの起動を防止する必要があります。

1.2.5 セットアップ。

1.2.5.1 通常動作モードのガードを取り外してセットアップ中に動作が実行される場合、オペレータは別の手段で保護されなければなりません。

1.2.5.2 欠陥のあるコマンドまたは無効なコマンド入力の結果として、危険な動作または動作の変更を開始してはなりません。

1.2.6 プログラミング。

1.2.6.1 プログラミング中に、作業エリア内の人を危険にさらす動きを開始してはなりません。

1.2.7 製造上の欠陥。

1.2.7.1 無効なコマンド入力設定値での欠陥コマンドによるドライブの始動を防止する必要があります。

1.2.7.2 ワークピースまたは廃棄物の移動または除去によって、危険な移動または状況が開始されてはなりません。

1.2.7.3 通常の動作モードのガードを取り外して移動を行わなければならない場合、これらの移動は、指定された種類のもののみであり、命令された期間中のみ実行できます。体はこれらの危険ゾーンにあります。

1.2.8 トラブルシューティング。

1.2.8.1 自動動作の危険ゾーンへの到達は防止されなければなりません。

1.2.8.2 欠陥のあるコマンドまたは無効なコマンド入力の結果としてのドライブの始動を防止する必要があります。

1.2.8.3 欠陥部品を操作する際の機械の動きを防止する必要があります。

1.2.8.4 機械部品の破片や落下による人身傷害を防止する必要があります。

1.2.8.5 トラブルシューティング中に、通常の操作モードのガードを取り外した状態で移動を行わなければならない場合、これらの移動は、指定された種類のもののみであり、注文された期間中、次のことが保証できる場合にのみ実行することができます。これらの危険ゾーンには体のどの部分もありません。

1.2.9 機械の故障と修理。

1.2.9.1 機械の始動を防止する必要があります。

1.2.9.2 機械のさまざまな部分の操作は、手動またはツールを使用して、危険なく行うことができなければなりません。

1.2.9.3 機械の通電部分に触れてはならない。

1.2.9.4 人身傷害は、液体または気体媒体の問題から生じてはなりません。

 

2. フライス盤

2.1 通常モードの操作

2.1.1 作業エリアは、故意または無意識に自動動作の危険ゾーンに到達したり、踏み込んだりできないように保護されなければなりません。

2.1.2 切りくずの除去は、機械の切りくずまたは可動部品による人身傷害を引き起こしてはなりません。

2.1.3 駆動システムに手を伸ばすことによる人身傷害を防止する必要があります。

ワークピースまたはその部品の飛散によって、オペレータまたは第三者に人身傷害が発生してはなりません。

たとえば、これが発生する可能性があります

• 締め付けが不十分なため

• 許容できない切削力による

• 工具や機械部品との衝突による

• ワークの破損による

• クランプ固定具の不良による

• 停電のため

 

2.1.4 ワーククランプ固定具の飛散による人身傷害があってはなりません。

2.1.5 チップの飛散による人身傷害はあってはなりません。

2.1.6 フライング ツールまたはその部品によって人身傷害が発生してはなりません。

たとえば、これが発生する可能性があります

• 材料の欠陥による

• 許容できない回転速度のため

• 許容できない切削力による

• ワークや機械部品との衝突による

• 不適切なクランプまたは締め付けによる

• 停電のため

 

特別な操作モード

2.2.1 ワークの交換。

2.2.1.1 電動クランプ固定具を使用する場合、本体の一部がクランプ固定具の閉鎖部分と工作物の間に挟まれないようにする必要があります。

2.2.1.2 欠陥のあるコマンドまたは無効なコマンド入力によるドライブ (主軸、軸) の始動を防止する必要があります。

2.2.1.3 ワークピースの操作は、手動またはツールを使用して、危険を伴わずに可能でなければなりません。

2.2.2 ツール交換。

2.2.2.1 欠陥のあるコマンドまたは無効なコマンド入力によるドライブの起動を防止する必要があります。

2.2.2.2 工具を入れる際に指を挟まないようにしてください。

2.2.3 測定チェック。

2.2.3.1 作業エリアに手を伸ばすことは、すべての動きが停止した後にのみ可能でなければなりません。

2.2.3.2 欠陥のあるコマンドまたは無効なコマンド入力によるドライブの起動を防止する必要があります。

2.2.4 セットアップ。

2.2.4.1 通常動作モードのガードを取り外してセットアップ中に動作を実行する場合、オペレータは別の手段で保護する必要があります。

2.2.4.2 欠陥のあるコマンドまたは無効なコマンド入力の結果として、危険な動作または動作の変更を開始してはなりません。

2.2.5 プログラミング。

2.2.5.1 プログラミング中に、作業エリア内の人を危険にさらすような動きを開始してはなりません。

2.2.6 製造上の欠陥。

2.2.6.1 不良コマンドまたは無効なコマンド入力によるドライブの起動を防止する必要があります。

2.2.6.2 ワークピースまたは廃棄物の移動または除去によって、危険な移動または状況が開始されてはなりません。

2.2.6.3 通常の動作モードのガードを取り外して移動を行わなければならない場合、これらの移動は、指定された種類のもののみであり、命令された期間中のみ実行できます。体はこれらの危険ゾーンにあります。

2.2.7 トラブルシューティング。

2.2.7.1 自動動作の危険ゾーンへの到達は防止されなければなりません。

2.2.7.2 欠陥のあるコマンドまたは無効なコマンド入力の結果としてのドライブの始動を防止する必要があります。

2.2.7.3 欠陥部品を操作する際の機械の動きを防止する必要があります。

2.2.7.4 機械部品の破片や落下による人身傷害を防止する必要があります。

2.2.7.5 トラブルシューティング中に、通常の操作モードのガードを取り外した状態で移動を行わなければならない場合、これらの移動は、指定された種類のもののみであり、注文された期間中、次のことが保証できる場合にのみ実行することができます。これらの危険ゾーンには体のどの部分もありません。

2.2.8 機械の故障と修理。

2.2.8.1 マシンの起動を防止する必要があります。

2.2.8.2 機械のさまざまな部分の操作は、手動またはツールを使用して、危険を伴わずに可能でなければなりません。

2.2.8.3 機械の通電部分に触れてはならない。

2.2.8.4 人身傷害は、液体または気体媒体の問題から生じてはなりません。

 

3.マシニングセンター

3.1 通常モードの操作

3.1.1 作業エリアは、故意または無意識に自動ムーブメントの危険ゾーンに到達したり、踏み込んだりできないように保護する必要があります。

3.1.2 ツール マガジンは、自動動作の危険ゾーンに到達したり、踏み込んだりできないように保護する必要があります。

3.1.3 ワークマガジンは、自動動作の危険ゾーンに到達したり、踏み込んだりできないように保護する必要があります。

3.1.4 切りくずの除去は、機械の切りくずまたは可動部品による人身傷害を引き起こしてはなりません。

3.1.5 駆動システムに手を伸ばすことによる人身傷害を防止する必要があります。

3.1.6 移動中のチップコンベア (スクリューコンベアなど) の危険ゾーンに到達する可能性を防止する必要があります。

3.1.7 工作物またはその部品の飛散によってオペレータまたは第三者に人身傷害が発生してはなりません。

たとえば、これが発生する可能性があります

• 締め付けが不十分なため

• 許容できない切削力による

• 工具や機械部品との衝突による

• ワークの破損による

• クランプ固定具の不良による

• 間違ったワークへの変更による

• 停電のため

 

3.1.8 ワーククランプ固定具の飛散による人身傷害があってはなりません。

3.1.9 チップの飛散による人身傷害はあってはなりません。

3.1.10 フライング ツールまたはその部品によって人身傷害が発生してはなりません。

たとえば、これが発生する可能性があります

• 材料の欠陥による

• 許容できない回転速度のため

• 許容できない切削力による

• ワークや機械部品との衝突による

• 不適切なクランプまたは締め付けによる

• ツールチェンジャーからツールが飛び出すため

• 間違ったツールを選択したため

• 停電のため

 

3.2 特別な操作モード

3.2.1 ワークの交換。

3.2.1.1 電動クランプ固定具を使用する場合、本体の一部がクランプ固定具の閉鎖部分と工作物の間に挟まれないようにする必要があります。

3.2.1.2 欠陥のあるコマンドまたは無効なコマンド入力によるドライブの起動を防止する必要があります。

3.2.1.3 手動またはツールを使用して危険なくワークピースを操作できる必要があります。

3.2.1.4 工作物がクランプステーションで交換される場合、この場所から、機械または工作物マガジンの自動移動シーケンスに到達したり、ステップインしたりしてはなりません。 人がクランプ ゾーンにいる間は、コントロールによって動きを開始してはなりません。 クランプされたワークの機械またはワークマガジンへの自動挿入は、クランプステーションが通常の操作モードに対応する保護システムで保護されている場合にのみ行われます。

3.2.2 主軸の工具交換。

3.2.2.1 欠陥のあるコマンドまたは無効なコマンド入力によるドライブの起動を防止する必要があります。

3.2.2.2 工具を入れる際に指を挟まないようにしてください。

3.2.3 ツールマガジンでのツール交換。

3.2.3.1 工具交換中は、欠陥コマンドまたは無効なコマンド入力による工具マガジン内の動きを防止する必要があります。

3.2.3.2 ツールローディングステーションから他の可動機械部品に手を伸ばすことができてはなりません。

3.2.3.3 ツール マガジンの移動中または検索中に危険ゾーンに到達できてはなりません。 通常の操作モードのガードを外して行う場合、これらの動作は、指定された種類のもののみであり、命令された期間中、身体のどの部分もこれらの危険ゾーンにないことを確認できる場合にのみ実行することができます.

3.2.4 測定チェック。

3.2.4.1 作業エリアに手を伸ばすことは、すべての動きが停止した後にのみ可能でなければなりません。

3.2.4.2 欠陥のあるコマンドまたは無効なコマンド入力によるドライブの起動を防止する必要があります。

3.2.5 セットアップ。

3.2.5.1 通常動作モードのガードを取り外してセットアップ中に動作が実行される場合、オペレータは別の手段で保護されなければなりません。

3.2.5.2 欠陥のあるコマンドまたは無効なコマンド入力の結果として、危険な動作または動作の変更を開始してはなりません。

3.2.6 プログラミング。

3.2.6.1 プログラミング中に、作業エリア内の人を危険にさらすような動きを開始してはなりません。

3.2.7 製造上の欠陥。

3.2.7.1 欠陥のあるコマンドまたは無効なコマンド入力によるドライブの起動を防止する必要があります。

3.2.7.2 ワークピースまたは廃棄物の移動または除去によって、危険な移動または状況が開始されてはなりません。

3.2.7.3 通常の動作モードのガードを取り外して移動を行わなければならない場合、これらの移動は、指定された種類のもののみであり、命令された期間中のみ実行できます。体はこれらの危険ゾーンにあります。

3.2.8 トラブルシューティング。

3.2.8.1 自動動作の危険ゾーンへの到達は防止されなければなりません。

3.2.8.2 欠陥のあるコマンドまたは無効なコマンド入力の結果としてのドライブの始動を防止する必要があります。

3.2.8.3 欠陥部品を操作する際の機械の動きを防止する必要があります。

3.2.8.4 機械部品の破片や落下による人身傷害を防止する必要があります。

3.2.8.5 トラブルシューティング中に、通常の操作モードのガードを取り外した状態で移動を行わなければならない場合、これらの移動は、指定された種類のもののみであり、注文された期間中、次のことが保証できる場合にのみ実行することができます。これらの危険ゾーンには体のどの部分もありません。

3.2.9 機械の故障と修理。

3.2.9.1 マシンの起動を防止する必要があります。

3.2.9.2 機械のさまざまな部分の操作は、手動またはツールを使用して、危険を伴わずに可能でなければなりません。

3.2.9.3 機械の通電部分に触れてはならない。

3.2.9.4 人身傷害は、液体または気体媒体の問題から生じてはなりません。

 

4. 研削盤

4.1 通常モードの操作

4.1.1 作業エリアは、故意または無意識に自動動作の危険ゾーンに到達したり、踏み込んだりできないように保護されなければなりません。

4.1.2 駆動システムに手を伸ばすことによる人身傷害を防止する必要があります。

4.1.3 工作物またはその部品の飛散によってオペレータまたは第三者に人身傷害が発生してはなりません。

たとえば、これが発生する可能性があります

• 締め付けが不十分なため

• 許容できない切削力による

• 許容できない回転速度のため

• 工具や機械部品との衝突による

• ワークの破損による

• クランプ固定具の不良による

• 停電のため

 

4.1.4 ワーククランプ固定具の飛散による人身傷害があってはなりません。

4.1.5 火花が原因で人身事故や火災が発生してはなりません。

4.1.6 研削砥石の部品の飛散による人身傷害があってはなりません。

たとえば、これが発生する可能性があります

• 許容できない回転速度のため

• 許容できない切削力による

• 材料の欠陥による

• ワークや機械部品との衝突による

• 不適切なクランプ (フランジ) による

• 不適切な砥石の使用による

 

特別な操作モード

4.2.1 ワークの交換。

4.2.1.1 電動クランプ固定具を使用する場合、本体の一部がクランプ固定具の閉鎖部分と工作物の間に挟まれないようにする必要があります。

4.2.1.2 欠陥のあるコマンドまたは無効なコマンド入力による送り駆動の開始を防止する必要があります。

4.2.1.3 ワークピースを操作するときは、回転する砥石車による人身傷害を防止する必要があります。

4.2.1.4 研削砥石の破裂による人身傷害が発生する可能性があってはなりません。

4.2.1.5 ワークピースの操作は、手動またはツールを使用して、危険を伴わずに可能でなければなりません。

4.2.2 工具交換（砥石交換）

4.2.2.1 欠陥のあるコマンドまたは無効なコマンド入力による送り駆動の開始を防止する必要があります。

4.2.2.2 測定手順中は、回転する砥石車によって人身事故が発生する可能性があってはなりません。

4.2.2.3 研削砥石の破裂による人身傷害が発生する可能性があってはなりません。

4.2.3 測定チェック。

4.2.3.1 欠陥のあるコマンドまたは無効なコマンド入力による送り駆動の開始を防止する必要があります。

4.2.3.2 測定手順中は、回転する砥石車によって人身事故が発生する可能性があってはなりません。

4.2.3.3 研削砥石の破裂による人身傷害が発生する可能性があってはなりません。

4.2.4. 設定。

4.2.4.1 通常動作モードのガードを取り外してセットアップ中に動作が実行される場合、オペレータは別の手段で保護されなければなりません。

4.2.4.2 欠陥のあるコマンドまたは無効なコマンド入力の結果として、危険な動作または動作の変更を開始してはなりません。

4.2.5 プログラミング。

4.2.5.1 プログラミング中に、作業エリア内の人を危険にさらすような動きを開始してはなりません。

4.2.6 製造上の欠陥。

4.2.6.1 欠陥のあるコマンドまたは無効なコマンド入力による送り駆動の開始を防止する必要があります。

4.2.6.2 ワークピースまたは廃棄物の移動または除去によって、危険な移動または状況が開始されてはなりません。

4.2.6.3 通常の動作モードのガードを取り外して移動を行わなければならない場合、これらの移動は、指定された種類のもののみであり、命令された期間中のみ実行できます。体はこれらの危険ゾーンにあります。

4.2.6.4 回転する砥石による人身傷害を防止する必要があります。

4.2.6.5 研削砥石の破裂による人身傷害が発生する可能性があってはなりません。

4.2.7 トラブルシューティング。

4.2.7.1 自動動作の危険ゾーンへの到達は防止されなければなりません。

4.2.7.2 欠陥のあるコマンドまたは無効なコマンド入力の結果としてのドライブの始動を防止する必要があります。

4.2.7.3 欠陥部品を操作する際の機械の動きを防止する必要があります。

4.2.7.4 機械部品の破片や落下による人身傷害を防止する必要があります。

4.2.7.5 オペレータが接触したり、回転する砥石が破裂したりすることによる人身傷害を防止する必要があります。

4.2.7.6 トラブルシューティング中に、通常の操作モードのガードを取り外した状態で移動を行わなければならない場合、これらの移動は、指定された種類のもののみであり、注文された期間中、次のことが保証できる場合にのみ実行することができます。これらの危険ゾーンには体のどの部分もありません。

4.2.8 機械の故障と修理。

4.2.8.1 マシンの起動を防止する必要があります。

4.2.8.2 機械のさまざまな部分の操作は、手動またはツールを使用して、危険を伴わずに可能でなければなりません。

4.2.8.3 機械の通電部分に触れてはならない。

4.2.8.4 人身傷害は、液体または気体媒体の問題から生じてはなりません。

 

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