マテリアル ハンドリングと社内交通は、多くの業界での事故の大部分を占める要因となっています。 産業の種類によって、マテハンに起因する労働災害の割合は 20% から 50% までさまざまです。 マテリアルハンドリング リスクの管理は、ドック作業、建設業界、倉庫業、製材所、造船業、およびその他の同様の重工業における最大の安全問題です。 化学製品産業、パルプ・製紙産業、鉄鋼・鋳物産業などの多くのプロセス型産業では、手動またはフォークリフトやクレーンによる最終製品の取り扱い中に依然として多くの事故が発生する傾向があります。

マテリアルハンドリング活動におけるこの高い事故の可能性は、少なくとも XNUMX つの基本的な特徴によるものです。

• 怪我や損傷を引き起こす傾向がある大量の潜在的および運動エネルギーは、輸送および取り扱い中に見られます。
• 輸送および取り扱いの職場で必要な人数は依然として比較的多く、そのような場所に関連するリスクにさらされることがよくあります。
• いくつかの動的な操作を同時に実行する必要があり、さまざまな環境での協力が必要な場合は常に、明確でタイムリーなコミュニケーションと情報が特に緊急に必要です。 その結果、多くの種類の人的ミスや不作為の責任が大きくなり、危険な状況が生じる可能性があります。

資材運搬事故

人や機械が荷物を動かすたびに、事故のリスクが存在します。 リスクの大きさは、システムの技術的および組織的な特性、環境、および実装されている事故防止対策によって決まります。 安全上の理由から、マテリアルハンドリングをさまざまな要素が相互に関連するシステムとして表すと便利です (図 1)。 システムのあらゆる要素 (機器、物品、手順、環境、人、管理、組織) に変更が導入されると、負傷のリスクも変化する可能性があります。

図 1. マテリアル ハンドリング システム

事故に関係する最も一般的なマテリアルハンドリングおよび内部交通のタイプは、手作業、運搬および手での移動 (カート、自転車など)、トラック、フォークリフトトラック、クレーンおよびホイスト、コンベヤーおよび鉄道輸送に関連しています。

物資の輸送や職場での取り扱いでは、いくつかの種類の事故がよく見られます。 次のリストは、最も頻繁に使用されるタイプの概要を示しています。

• 手作業による身体的負担
• 人にかかる荷物
• オブジェクトの間に閉じ込められた人々
• 機器間の衝突
• 人が落ちる
• 機器や積荷から人をぶつけたり、ぶつけたり、切ったりする。

マテリアル ハンドリング システムの要素

マテリアル ハンドリング システムの各要素には、いくつかの設計オプションがあり、それに応じて事故のリスクが影響を受けます。 各要素について、いくつかの安全基準を考慮する必要があります。 新しいシステムの設計中、システムの通常の運用中、システムに改善を導入するための過去の事故や障害のフォローアップなど、システムの存続期間全体にわたってシステムズ アプローチを使用することが重要です。

予防の一般原則

特定の実用的な予防原則は、一般に、マテリアルハンドリングの安全性に適用できると見なされています。 これらの原則は、一般的な意味で、また工場、倉庫、または建設現場が検討されているときはいつでも、手動および機械の両方の資材処理システムに適用できます。 最適な安全性を実現するには、同じプロジェクトにさまざまな原則を適用する必要があります。 通常、単一の対策で事故を完全に防ぐことはできません。 逆に言えば、これらの一般原則のすべてが必要なわけではなく、特定の状況では機能しないものもあります。 安全の専門家と資材処理の専門家は、それぞれの特定のケースでの作業の指針となる最も関連性の高い項目を検討する必要があります。 最も重要な問題は、原則を最適に管理して安全で実用的なマテリアル ハンドリング システムを作成することであり、他の原則を除外して単一の技術原則に固執することではありません。

次の 22 の原則は、計画中、現在、または過去の段階でのマテリアル ハンドリング システムの開発および評価における安全目的で使用できます。 すべての原則は、積極的な安全活動とその後の安全活動の両方に適用できます。 以下のリストに厳密な優先順位は示されていませんが、大まかに分類することができます。最初の原則は、新しいプラント レイアウトおよびマテリアル ハンドリング プロセスの初期設計においてより有効であり、リストされている最後の原則は、既存の資材処理システムの操作。

荷役事故防止XNUMX原則

1. 不要な輸送および取り扱い操作をすべて排除します。 多くの輸送および取り扱いプロセスは本質的に危険であるため、一部のマテリアル ハンドリングを排除できるかどうかを検討することは有用です。 多くの最新の製造プロセスは、個別の処理段階や輸送段階なしで、連続的な流れで配置できます。 多くの組み立ておよび建設作業を計画および設計して、負荷の激しい複雑な動きをなくすことができます。 また、製造・輸送過程におけるロジスティクスやマテリアルフローを分析することで、より効果的かつ合理的な輸送の選択肢を見つけることができます。
2. 輸送および取り扱いスペースから人を遠ざけてください。 労働者が移動する積荷の下または近くに物理的に配置されていない場合、安全条件は次のとおりです。 IPSO上 危険への暴露が減少したため、改善されました。 製鋼所のスクラップ処理エリアでの作業は禁止されています。これは、スクラップの移動に使用されるマグネット グリッパーからスクラップの破片が落下し、積荷が継続的に落下する危険性があるためです。 過酷な環境でのマテリアルハンドリングは、多くの場合、ロボットや自動トラックを使用して自動化できます。これにより、荷物の移動によって労働者にもたらされる事故のリスクが軽減されます。 さらに、人々が荷積みおよび荷降ろしヤードを不必要に通過することを禁止することにより、いくつかの種類のマテリアルハンドリングの危険への暴露が基本的に排除されます。
3. 遭遇を最小限に抑えるために、輸送操作を可能な限り互いに分離します。車両同士、他の機器や人が頻繁に遭遇するほど、衝突の可能性が高くなります。 安全な工場内輸送を計画する際には、輸送操作の分離が重要です。 歩行者/車両など、考慮すべき多くの分離があります。 交通量が多い/交通量が少ない; 内部トラフィック/外部との間のトラフィック。 職場間の輸送/職場内のマテリアルハンドリング; 輸送/保管; 輸送/生産ライン; 受け取り/発送; 危険物輸送/通常の輸送。 空間的な分離が実行できない場合は、交通機関と歩行者がそれぞれ作業エリア (一般に公開されている倉庫など) に入ることが許可される特定の時間を割り当てることができます。 歩行者専用の通路を確保できない場合は、標識や標識で歩行者の経路を指定することができます。 工場の建物に入る場合、従業員は別々の歩行者用ドアを使用できる必要があります。 歩行者の通行とフォークリフトの通行が出入口で混在すると、出入口の向こう側でも混在する傾向があり、危険をもたらします。 プラントの変更中は、修理中または建設中のエリアを通過する輸送と人間の動きを制限する必要があることがよくあります。 天井クレーンの輸送では、クレーンの軌道が重ならないように注意したり、リミットスイッチやメカニカルバリアを設置することで衝突を回避することができます。
4. 資材の取り扱いや輸送作業に十分なスペースを確保してください。 マテリアルハンドリングのスペースが狭すぎると、事故の原因となることがよくあります。 たとえば、手作業で荷物と壁の間に労働者の手が挟まれる可能性があります。また、0.5 m の最小安全距離が利用できない場合、輸送クレーンの移動中の支柱と材料のスタックの間に人が挟まれる可能性があります。 プラントの設計および変更の計画では、輸送および取り扱い操作に必要なスペースを慎重に検討する必要があります。 負荷の寸法や機器のタイプの将来の変更に対応するために、スペースの「安全マージン」を確保することをお勧めします。 多くの場合、製造される製品の量は時間の経過とともに増加する傾向がありますが、それらを処理するスペースはますます小さくなっています。 費用対効果の高いスペース利用の需要は、生産スペースを最小限に抑える理由かもしれませんが、カウンターバランスフォークリフトトラックが方向転換してバックトラックするために必要な操縦スペースは、一見したよりも大きいことに留意する必要があります。 .
5. マテリアルハンドリングの不連続点を回避し、連続的な輸送プロセスを目指します。 継続的なマテリアル フローにより、事故の可能性が減少します。 プラント レイアウトの基本的な配置は、この安全原則を実行する上で非常に重要です。 事故は、移動設備や荷役設備の変更、または生産上の理由により、材料の流れが中断された場所に集中します。 多くの場合、アンロードとリロード、固定、梱包、持ち上げと引きずりなどには人間の介入が必要です。 取り扱う材料にもよりますが、コンベヤは一般に、クレーンやフォークリフトよりも連続した材料の流れを提供します。 自動車が工場敷地内を一方通行でジグザグに移動したりバックトラックしたりせずに移動できるように、輸送業務を手配することをお勧めします。 不連続点は、部門間または作業セル間の境界線で発生する傾向があるため、制御されていない物質移動を伴うこのような「無人地帯」を回避するように生産と輸送を計画する必要があります。
6. マテリアル ハンドリング システムで標準要素を使用する. 安全上の理由から、マテリアルハンドリングでは、標準的な負荷、機器、およびツールを使用することをお勧めします。 単位荷重の概念は、ほとんどの輸送の専門家によく知られています。 コンテナやパレットに梱包された資材は、輸送チェーンの他の要素 (保管ラック、フォークリフト、自動車、クレーンの固定装置など) がこれらの単位荷重用に設計されていると、取り付けや移動が容易になります。 同様の制御を備えた標準タイプのフォーク リフト トラックを使用することで、ドライバーが異なる制御を備えたある種類の機器から別の種類の機器に変更したときに事故が発生したため、ドライバーのエラーの可能性が減少します。
7. 扱う材料を知る。 輸送される材料の特性に関する知識は、安全な輸送の前提条件です。 適切な吊り上げまたは積載制限を選択するには、吊り上げおよび輸送のために固定する物品の重量、重心、および寸法を考慮する必要があります。 危険物を取り扱う場合、その反応性、可燃性、および健康被害に関する情報が入手できる必要があります。 壊れやすいもの、鋭利なもの、埃っぽいもの、滑りやすいもの、ゆるいもの、または爆発物や生きている動物を扱う場合などには、特別な危険が伴います。 パッケージは、適切な取り扱い方法に関する重要な情報を労働者に提供することがよくありますが、ラベルが取り除かれたり、保護パッケージが重要な情報を隠したりすることがあります。 たとえば、パッケージ内の内容物の分布を表示することができず、その結果、荷物の重心を適切に評価できない場合があります。
8. 負荷を安全な作業負荷容量以下に保ちます。 過負荷は、マテリアル ハンドリング システムの損傷の一般的な原因です。 バランスの喪失と材料の破損は、ハンドリング機器の過負荷の典型的な結果です。 スリングやその他の吊り具の安全な使用荷重を明確に示し、スリングの適切な構成を選択する必要があります。 積荷の重量や重心の判断を誤ると、過負荷が発生し、積荷の不適切な固定や取り回しにつながる可能性があります。 スリングを使用して荷重を処理する場合、装置のオペレータは、傾斜した通路が荷重を落としたり、装置のバランスを崩したりするのに十分な力を及ぼす可能性があることに注意する必要があります。 フォークリフトの積載量は、機器に表示する必要があります。 これは、吊り上げ高さと荷物のサイズによって異なります。 コンポーネントがこのタイプの破壊に対して正しく設計されていない場合、疲労破壊による過負荷は、最終破壊荷重よりかなり低い負荷が繰り返されると発生する可能性があります。
9. 安全な移動を維持するために制限速度を十分に低く設定する. 職場を移動する車両の速度制限は、時速 10 km から時速 40 km (約 5 マイルから 25 マイル) までさまざまです。 廊下の内側、出入り口、交差点、狭い通路では低速が必要です。 有能なドライバーは、それぞれの状況の要求に応じて車両の速度を調整できますが、重要な場所では速度制限をドライバーに通知する標識を設置することをお勧めします。 たとえば、遠隔操作の移動式クレーンの最高速度は、最初に人間の合理的な歩行速度に匹敵する車両速度を固定し、次に負荷の同時観測と制御に必要な時間を考慮して決定する必要があります。人間のオペレーターの応答時間を超える。
10. 人が下で作業している場所での頭上での持ち上げは避けてください. 資材を頭上に持ち上げると、常に荷物が落下する危険があります。 通常、つり荷の下で作業することは許可されていませんが、生産中の人の上を定期的に荷物が運ばれると危険にさらされる可能性があります。 高い収納ラックへのフォークリフト輸送やフロア間の持ち上げは、頭上の持ち上げ作業の別の例です。 保護カバーが取り付けられていない場合、石、コークス、または鋳物を運ぶ頭上コンベアも、その下を歩いている人が荷物を落下させる危険性があります。 新しいオーバーヘッド輸送システムを検討する際には、潜在的に大きなリスクと、床レベルの輸送システムに関連するより小さなリスクを比較する必要があります。
11. 高いレベルで登ったり作業したりする必要のある資材の取り扱い方法を避ける. スリング フックを外したり、車両のキャノピーを調整したり、積荷に印を付けたりするなど、よじ登る必要がある場合、転倒の危険があります。 多くの場合、この危険は、より適切な計画、作業順序の変更、さまざまなリフト アクセサリや遠隔操作ツールの使用、または機械化と自動化によって回避できます。
12. 危険箇所にガードを付ける. フォーク リフト トラックのチェーン、クレーンのロープ ドライブ、コンベヤーのトラップ ポイントなど、荷役機械の危険なポイントにガードを設置する必要があります。 はしごやその他の手段を使用してハザードポイントに到達する可能性があるため、手の届かないところの保護では十分でないことがよくあります。 ガードは、怪我につながる可能性のある技術的な故障から保護するためにも使用されます (例: クレーンの滑車のワイヤー ロープ リテーナー、吊り上げフックの安全ラッチ、鋭利なエッジを保護する布製スリングの保護パッドなど)。 荷台や頭上収納ラックの縁、床の開口部周辺にガードレールやつま先板を設置することで、人や物の落下を防ぎます。 この種の保護は、フォーク リフト トラックやクレーンが床から床へ材料を持ち上げる際に必要となることがよくあります。 安全ネットやコンベヤの金網や金属板カバーなどの常設ガードにより、マテリアルハンドリング作業で落下物から人を保護できます。
13. 目的のために設計された機器のみを使用して人を輸送および持ち上げる. クレーン、フォークリフト、掘削機、コンベヤは、人ではなく物をある場所から別の場所に移動させるための機械です。 たとえば、天井のランプを交換するために人を持ち上げるために、特別なリフトプラットフォームを利用できます。 クレーンまたはフォーク リフト トラックに、機器にしっかりと取り付けることができ、適切な安全要件を満たす特別なケージが装備されている場合、重傷を負う過度のリスクなしに人を持ち上げることができます。
14. 機器と負荷を安定させる. 事故は、特にフォーク リフト トラックや移動式クレーンの場合に、機器、商品、または保管ラックが安定性を失うと発生します。 積極的に安定した機器を選択することは、危険を減らすための最初のステップです。 さらに、崩壊の限界に達する前に警告信号を発する装置を使用することをお勧めします。 適切な作業慣行と資格のあるオペレーターが、防止の次の段階です。 経験豊富な訓練を受けた従業員は、重心を推定し、材料が積み重ねられ、積み重ねられた不安定な状態を認識し、必要な調整を行うことができます。
15. 良好な視認性を提供. フォーク リフト トラックで資材を取り扱う場合、視界は常に制限されます。 新しい機器を購入するときは、ドライバーがマスト構造を通してどれだけ見えるかを評価することが重要です (また、高揚力トラックの場合は、頭上のフレームを通しての可視性も評価します)。 いずれにせよ、取り扱う材料によって視認性が失われるため、この影響を考慮する必要があります。 可能な限り、商品の山を取り除くか、ラックの重要なポイントに開口部または空のセクションを配置するなどして、明確な見通しを提供する必要があります。 ミラーは、機器や工場や倉庫の適切な場所に適用して、死角をより安全にすることができます。 ただし、ミラーは、直視を可能にするためにブラインドコーナーを実際に排除するのに比べて、二次的な予防手段です。 クレーン輸送では、荷物が降ろされるエリアに人がいないことを確認するために、特別な信号担当者を割り当てる必要があることがよくあります。 適切な安全慣行は、作業環境の危険なポイントや障害物をペイントするか、その他の方法でマークすることです。たとえば、ピラー、ドアの端、荷積みドック、突き出た機械要素、機器の可動部分などです。 適切な照明は、多くの場合、階段、廊下、出口ドアなどで視認性を大幅に向上させます。
16. 機械的および自動化されたハンドリングにより、荷物を手作業で持ち上げたり運んだりする必要がなくなります. すべての労働関連の傷害の約 15% は、手作業による荷物の持ち上げと運搬に関係しています。 怪我のほとんどは過度の運動によるものです。 残りは、滑ったり転んだり、鋭利なエッジによる手の怪我です。 累積的な外傷性障害と背中の障害は、手作業による典型的な健康問題です。 機械化と自動化により、業界では手作業による作業が大幅に排除されましたが、重い荷物を持ち上げたり運んだりして物理的に過負荷になっている職場はまだたくさんあります。 ホイスト、昇降台、エレベーター、フォークリフト、クレーン、コンベア、パレタイザー、ロボット、機械式マニピュレーターなど、適切な取り扱い機器を提供することを検討する必要があります。
17. 効果的なコミュニケーションの提供と維持. 重大な事故の一般的な要因は、コミュニケーションの失敗です。 クレーンの運転手は、荷物を固定するスリンガーと通信する必要があり、運転手とローダーの間のハンドサインが間違っていたり、無線電話の可聴性が低い場合、重大なエラーが発生する可能性があります。 マテリアルハンドリングオペレーター、生産担当者、ローダー、ドックワーカー、機器ドライバー、およびメンテナンス担当者の間の通信リンクは重要です。 たとえば、フォーク リフト トラックの運転手は、シフトの変更中に次の運転手にトラックを引き渡す際に、遭遇した安全上の問題 (例えば、物資の積み重ねによって通路がブラインド コーナーになっているなど) に関する情報を伝えなければなりません。 職場で請負業者として働く自動車や移動式クレーンの運転手は、遭遇する可能性のある特定のリスクに慣れていないことが多いため、特別な指導や訓練を受ける必要があります。 これには、必須の安全な作業と運転の指示とともに、アクセス ゲートで工場敷地内の地図を提供することが含まれる場合があります。 職場の交通の交通標識は、公道の標識ほど高度に整備されていません。 しかし、道路交通で遭遇するリスクの多くは、工場敷地内でも一般的です。 したがって、危険警告の伝達を促進し、必要な予防措置をドライバーに警告するために、内部交通に適切な交通標識を提供することが重要です。
18. 人間工学の原則に従って、ヒューマン インターフェイスと手動操作を配置します。. マテリアルハンドリング作業は、人間工学を適用して、エラーや不適切な緊張を回避することにより、人々の能力とスキルに対応する必要があります。 クレーンとフォーク リフト トラックの制御と表示は、人々の自然な期待と習慣に適合する必要があります。 手作業では、タスクを実行するために必要な人間の動きに十分なスペースがあることを確認することが重要です。 さらに、過度に激しい作業姿勢は避ける必要があります。たとえば、手動で頭上に荷物を持ち上げたり、手動で持ち上げる場合の最大許容重量を超えないようにするなどです。 年齢、体力、健康状態、経験、人体測定に関する考慮事項の個人差により、それに応じてワークスペースとタスクを変更する必要がある場合があります。 保管施設でのオーダーピッキングは、人間工学が安全性と生産性にとって最も重要な作業の一例です。
19. 適切なトレーニングとアドバイスを提供する. マテリアルハンドリングのタスクは、従業員のための特別なトレーニングを保証するには低すぎるステータスと見なされることがよくあります. 専門のクレーン オペレーターやフォーク リフト ドライバーの数は、職場で減少しています。 また、クレーンやフォークリフトの運転を、職場のほぼ全員が行う準備ができているべき仕事にする傾向が強まっています。 危険は技術的および人間工学的な対策によって軽減できますが、動的な作業環境で危険な状況を回避する上で最終的に決定的なのはオペレーターのスキルです。 事故調査によると、荷役事故の犠牲者の多くは、荷役作業自体に関与していない人です。 したがって、マテハンエリアのバイスタンダーに対してもある程度のトレーニングを行う必要があります。
20. 輸送および取り扱いに携わる人々に適切な私服を提供する. 適切な個人用保護具を使用することで、いくつかの種類の怪我を防ぐことができます。 滑ったり転んだりしない安全靴、厚手の手袋、安全メガネまたはゴーグル、安全帽は、荷役作業で着用される代表的な個人用保護具です。 特別な危険が必要な場合は、落下防止、呼吸用保護具、および特別な安全服が使用されます。 マテリアルハンドリング用の適切な作業用具は、良好な視認性を提供する必要があり、機器に簡単に引っかかったり、可動部品につかまれたりする可能性のある部品を含めてはなりません。
21. 適切な保守点検業務の遂行. 設備の故障による事故の場合、その原因は保守点検の不備にあることが多いです。 保守点検の指示は、安全規格およびメーカーのマニュアルに記載されています。 指定された手順から逸脱すると、危険な状況につながる可能性があります。 マテリアルハンドリング機器のユーザーは、バッテリー、ロープとチェーンドライブ、リフティングタックル、ブレーキとコントロールのチェックなどのタスクを含む日常のメンテナンスと検査ルーチンに責任があります。 窓の掃除; 必要に応じてオイルを追加します。 使用状況に応じて、週次、月次、半年ごと、年 XNUMX 回など定期的に点検を行います。 床や職場の適切な清掃を含むハウスキーピングも、安全な材料の取り扱いにとって重要です。 油で濡れた床は、人やトラックが滑る原因になります。 壊れたパレットと保管ラックは、観察されたときはいつでも廃棄する必要があります。 粉塵爆発や火災を防ぐために、コンベヤによるばら荷の輸送を伴う作業では、蓄積した粉塵や粒子を除去することが重要です。
22. 環境条件の変化を計画します。 さまざまな環境条件に適応する能力は、機器も人も同様に限られています。 フォーク リフト トラックの運転手は、薄暗いホールから戸口を通って日当たりの良い屋外の庭まで運転するとき、および屋外から屋内に移動するときに、順応するのに数秒かかります。 これらの操作をより安全にするために、出入り口に特別な照明装置を設置することができます。 屋外では、クレーンは強風荷重を受けることが多く、吊り上げ作業中はこれを考慮する必要があります。 極端な風の状況では、クレーンによる持ち上げを完全に中断する必要があります。 氷や雪は、積荷の表面を掃除しなければならない労働者にとって、かなりの余分な作業を引き起こす可能性があります。 場合によっては、これは余分なリスクを負うことも意味します。 たとえば、作業が荷の上で行われる場合、または吊り上げ中に荷の下で行われる場合などです。 計画には、これらのタスクの安全な手順も含める必要があります。 フォークリフトの輸送中に、氷の積荷がパレット フォークから滑り落ちることがあります。 材料がそのような条件に耐えるように設計されていない場合、腐食性雰囲気、熱、霜の状態、および海水は、材料の劣化とその後の故障を引き起こす可能性があります。

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