けが

この業界の一般的な事故率に関する統計は限られています。 他の製造業と比較して、フィンランドの 1990 年の事故率は平均を下回っていました。 カナダでは、1990 年から 1994 年までの率は他の産業と同様でした。 米国では、1988 年の率は平均をわずかに上回っていました。 スウェーデンとドイツでは、率は平均を 25% と 70% 上回っていた (ILO 1992; ブリティッシュ コロンビア州労働者補償委員会 1995)。

パルプおよび製紙産業における重大かつ致命的な事故の最も一般的に遭遇するリスク要因は、製紙機器自体と、パルプまたは紙のベールおよびロールの極端なサイズと重量です。 1993 年から 1979 年までのパルプ、紙、板紙工場での職業上の死亡者数に関する 1984 年の米国政府の調査 (米国商務省 1993) では、28% が回転するロールまたは装置 (「ニップポイント」 ） と
18% は、落下物や転がり物、特にロールやベールによって労働者が押しつぶされたことが原因でした。 複数の死亡の他の原因には、感電死、硫化水素およびその他の有毒ガスの吸入、大規模な熱/化学火傷、熱疲労の XNUMX 例が含まれていました。 一部の国では、抄紙機に関連する重大な事故の数は、新しい設備の設置により減少したと報告されています。 加工部門では、反復的で単調な作業と、より高速で強力な機械化された機器の使用がより一般的になっています。 セクター固有のデータは入手できませんが、このセクターでは、反復作業に関連する過労による負傷の割合が高くなると予想されます。

非悪性疾患

パルプ工場の労働者が遭遇する健康問題で最もよく記録されているのは、急性および慢性の呼吸器疾患です (Toren、Hagberg、および Westberg 1996)。 非常に高濃度の塩素、二酸化塩素、または二酸化硫黄への曝露は、漏れまたはその他のプロセスの混乱の結果として発生する可能性があります。 暴露された労働者は、気道の重度の炎症および気道への液体の放出を伴う急性の化学物質誘発性肺損傷を発症し、入院が必要になる場合があります。 損傷の程度は、曝露の期間と強度、および関連する特定のガスによって異なります。 労働者が急性エピソードを生き延びた場合、完全に回復する可能性があります。 しかし、それほど激しくない暴露事故では (通常、プロセスの混乱やこぼれの結果としても)、塩素または二酸化塩素への急性暴露は、その後の喘息の発症を引き起こす可能性があります. この刺激性喘息は、多数の症例報告と最近の疫学研究で記録されており、現在の証拠は、暴露事件後も何年も持続する可能性があることを示しています. 同様に暴露され、喘息を発症していない労働者は、持続的に鼻の炎症、咳、喘鳴、気流速度の低下を経験する可能性があります。 これらの曝露事故のリスクが最も高い労働者には、保守作業員、漂白工場の作業員、およびパルプ工場の建設作業員が含まれます。 高レベルの二酸化塩素にさらされると、目の炎症や光の周りに光輪が見える感覚も引き起こします.

一部の死亡率調査では、二酸化硫黄と紙粉にさらされたパルプ工場労働者の呼吸器疾患による死亡リスクが高いことが示されています (Jäppinen と Tola 1990; Torén、Järvholm と Morgan 1989)。 低レベルの二酸化硫黄に慢性的にさらされている亜硫酸工場労働者でも呼吸器症状の増加が報告されています (Skalpe 1964) が、通常、パルプ工場集団では気流障害の増加は報告されていません。 呼吸器への刺激の症状は、パルプ工場でよく見られるテレビン油の回収プロセスで高濃度のテルペンに暴露された労働者からも報告されています。 柔らかい紙粉は、喘息や慢性閉塞性肺疾患の増加と関連していると報告されています (Toren、Hagberg、および Westberg 1996)。

微生物への曝露、特に木材チップや廃棄物の山、皮剥き機、汚泥圧搾機の周囲での曝露は、肺の過敏反応のリスクを高めます。 この証拠は、慢性的な肺の瘢痕化につながる可能性のある過敏性肺炎の孤立した症例報告に限られているようです. バガスシス、または好熱性微生物およびバガス（サトウキビの副産物）への曝露に関連する過敏性肺炎は、バガスを繊維として使用する工場で依然として見られます.

パルプおよび製紙業界で一般的に遭遇するその他の呼吸器系の危険には、ステンレス鋼の溶接煙とアスベストが含まれます (「アスベスト」、「ニッケル」、および「クロム」を参照)。 百科事典）。 保守作業員は、これらの暴露による危険にさらされる可能性が最も高いグループです。

還元硫黄化合物 (硫化水素、二硫化ジメチル、メルカプタンなど) は強力な眼刺激物質であり、一部の労働者では頭痛や吐き気を引き起こす可能性があります。 これらの化合物は、以前に暴露されたことのない個人の臭気閾値 (ppb 範囲) が非常に低くなっています。 しかし、この業界の長年の労働者の間では、臭気の閾値がかなり高くなっています。 50～200ppmの範囲の濃度は嗅覚疲労を引き起こし、被験者はもはや独特の「腐った卵」の臭いを感知できません。 それ以上の濃度になると、意識不明、呼吸麻痺、死に至ります。 限られたスペースでの還元硫黄化合物への曝露に関連する死亡事故が、パルプ工場の現場で発生しています。

心血管死亡率はパルプおよび製紙労働者で増加すると報告されており、還元硫黄化合物への暴露との関連の可能性を示唆するいくつかの暴露反応の証拠がある (Jäppinen 1987; Jäppinen and Tola 1990)。 ただし、この死亡率の増加の他の原因には、騒音への暴露や交替勤務が含まれる可能性があり、どちらも他の業界で虚血性心疾患のリスク増加に関連しています。

パルプおよび製紙工場の労働者が遭遇する皮膚の問題には、急性の化学熱傷および熱傷、接触性皮膚炎 (刺激性およびアレルギー性の両方) が含まれます。 クラフト プロセス工場のパルプ工場労働者は、回収プロセスからの高温のパルプ液や水酸化カルシウム スラリーとの接触の結果として、皮膚にアルカリ熱傷を頻繁に経験します。 紙や紙製品の製造に使用される添加物、消泡剤、殺生物剤、インク、接着剤の多くは、主要な皮膚刺激物質および感作物質であるため、接触皮膚炎は製紙工場および加工労働者の間でより頻繁に報告されています。 皮膚炎は、化学物質自体への暴露、または処理したばかりの紙や紙製品の取り扱いによって発生することがあります。

騒音は、紙パルプ産業全体に重大な危険をもたらします。 米国労働省は、一般的な製造業の工場の 85% と比較して、製紙および関連製品産業の工場の 75% 以上で 49 dBA を超える騒音レベルが検出され、労働者の 40% 以上が定期的に騒音にさらされていると推定しています。 85 dBA を超える騒音レベル (米国商務省 1983)。 抄紙機、チッパー、回収ボイラーの周囲の騒音レベルは、90 dBA をはるかに超える傾向があります。 変換操作も高いノイズ レベルを生成する傾向があります。 抄紙機周辺での労働者の曝露の低減は、通常、密閉された制御室を使用することによって試みられます。 通常、オペレータが機械の隣に配置される加工では、このタイプの制御手段はめったに使用されません。 ただし、加工機が密閉されている場合は、紙粉と騒音の両方への曝露が減少しました。

製紙機械エリアで働く製紙工場の労働者は過度の熱曝露に遭遇し、60℃の温度が記録されていますが、この集団における熱曝露の影響に関する研究は公開された科学文献では入手できません.

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小麦、ライ麦、大麦、エンバク、トウモロコシ、米、モロコシ、キビを含む牧草科のいくつかの植物は、生産農業における最大の努力を代表する貴重な農産物です。 穀物は炭水化物の濃縮形態を提供し、動物と人間にとって重要な食料源です。

人間の食事では、穀物はカロリーの約 60%、タンパク質の 55% を占めており、食品だけでなく飲料にも使用されています。 パンは穀物から作られた最も一般的に認識されている食品ですが、穀物はビールや酒の生産にも重要です. 穀物は、穀物の味と香りを備えたリキュールを生成するニュートラル スピリッツの蒸留における基本的な原料です。 穀物は、ペット、使役動物、人間が消費する肉製品の生産で飼育された動物などの動物の飼料にも使用されます。

穀物生産は文明の始まりにまでさかのぼることができます。 1996 年の世界の穀物生産量は 2,003,380,000 億 10 万トンでした。 この量は、1980 年代半ばから 1997% 以上増加しています (FAO XNUMX)。

油糧種子とも呼ばれる油用に生産される主要な穀物の 1996 つは、大豆、菜種、ひまわりです。 91,377,790 種類の油糧種子作物が存在しますが、これら 41 種類が市場の大部分を占めており、大豆がリーダーです。 実質的にすべての油糧種子は、植物油と高タンパク食品を生産するために粉砕および加工されます. 植物油の多くはサラダ油または食用油として使用され、食事は主に動物飼料として使用されます. 1986 年の世界の油糧種子生産量は 1997 トンで、XNUMX 年からほぼ XNUMX% 増加しました (FAO XNUMX)。

穀物や油糧種子の生産は、天候や地理などの地域的要因の影響を受けます。 乾燥した土壌と環境はトウモロコシの生産を制限し、湿った土壌は小麦の生産を妨げます. 気温、降水量、土壌の肥沃度、地形も、その地域で生産できる穀物や油糧種子の種類に影響を与えます。

穀物および脂肪種子作物の生産では、作業は XNUMX つの領域に分類されます。種子床の準備と植え付け、収穫、貯蔵、および市場または加工施設への作物の輸送です。 現代の農業では、これらのプロセスのいくつかは完全に変化しましたが、他のプロセスは初期の文明以来ほとんど変わっていません. しかし、農業の機械化は新たな状況と安全性の問題を生み出しました。

危険とその防止

複雑なコンバインから単純な大鎌まで、穀物の収穫に使用されるすべてのツールには、3.7 つの共通点があります。それらは危険です。 収穫ツールは積極的です。 それらは、それらに置かれた植物材料を切断、咀嚼、または刻むように設計されています. これらのツールは、作物と人を区別しません。 穀物の収穫に関連するさまざまな機械的危険には、せん断点、引き込み、破砕点、もつれ、ラップ点、ピンチ点などがあります。 コンバインは毎秒 3 メートル (m/s) の速度でトウモロコシの茎を引き込みますが、これは人間が通常の反応時間でももつれを避けるには速すぎます。 穀物の移動、回転に使用されるオーガーと PTO ユニットは、それぞれ 2 m/s と XNUMX m/s のラッピング速度を持ち、絡み合いの危険ももたらします。

農業従事者は、作物生産に使用される大馬力の機械や設備からの騒音による難聴を経験することもあります。 加熱された空気をビンまたは貯蔵構造に通して穀物を乾燥させる軸流ファンは、110 dBA 以上の騒音レベルを発生させる可能性があります。 穀物乾燥ユニットは多くの場合、居住区の近くに配置され、季節を通じて継続的に稼働するため、長期間にわたって農場労働者だけでなく家族にも重大な難聴が生じることがよくあります。 難聴の原因となる可能性があるその他の騒音源には、トラクター、コンバイン、運搬機器、重力噴出口を通過する穀物などの機械があります。

農業従事者はまた、流動する穀物または崩壊する穀物の表面のいずれかに巻き込まれることによって重大な窒息の危険にさらされる可能性があります。 穀物はとてつもない重量があるため、穀物に巻き込まれた人を救助することはほとんど不可能です。 労働者は、エリアに入る前に荷降ろしおよび輸送機器へのすべての電源を常にオフにし、すべての重力フローゲートを閉じてロックすることにより、流れる穀物の巻き込みを防ぐことができます. 崩壊した穀物表面への巻き込みを防止することは困難ですが、作業員は貯蔵構造とそこに含まれる穀物の歴史を知ることで状況を回避できます。 すべての労働者は、穀物を扱う際、物理的な飲み込みの危険性があるため、密閉空間への立ち入り手順に従う必要があります。

穀物や油糧種子の収穫、貯蔵、輸送中に、農業従事者は呼吸器系に有害な粉塵、胞子、マイコトキシン、エンドトキシンにさらされます。 生物学的に活性な粉塵は、肺に刺激やアレルギー反応、炎症反応、感染反応を引き起こす可能性があります。 労働者は、粉塵への暴露を回避または軽減するか、粉塵の多い環境では機械式フィルター呼吸器や空気供給式呼吸器などの個人用保護具を着用することができます。 一部の取り扱いおよび保管システムは粉塵の発生を最小限に抑え、植物油などの添加物は粉塵が空中に浮遊するのを防ぐことができます.

貯蔵中のいくつかの条件では、穀物が腐敗し、窒息の危険をもたらすガスを放出する可能性があります。 二酸化炭素（CO₂) は穀物の表面に集まって酸素を置換し、酸素レベルが 19.5% を下回ると労働者に障害を引き起こす可能性があります。 このような状況では、機械式フィルターレスピレーターは役に立ちません。

もう XNUMX つの危険は、穀物や油糧種子の保管または取り扱い時に発生する火災や爆発の可能性です。 穀物が移動するときに浮遊するほこりの粒子は、強力な爆発に適した雰囲気を作り出します。 必要なのは、過熱したベアリングやハウジング コンポーネントに擦れるベルトなどの着火源だけです。 最大の危険は、大量の穀物が扱われる大きな港のエレベーターまたは内陸のコミュニティ エレベーターに存在します。 定期的な予防保守と適切なハウスキーピング ポリシーにより、発火や爆発性雰囲気のリスクを最小限に抑えることができます。

苗床の準備と植え付けのために作物生産サイクルの初期に使用される化学物質も、農業従事者に危険をもたらす可能性があります。 化学物質は、土壌の肥沃度を高め、雑草や昆虫との競争を減らし、収量を増やすことができます。 農薬の危険性に関する最大の懸念は、長期暴露です。 ただし、圧縮された液体肥料である無水アンモニアは、すぐに怪我をする可能性があります。 無水アンモニア (NH₃) は、吸湿性または水を求める化合物であり、体組織を溶解すると火傷を引き起こします。 アンモニアガスは強い肺刺激性がありますが、優れた警告特性があります。 また、沸点が低く、接触すると凍結するため、別の種類の重度のやけどを引き起こします。 保護具を着用することは、曝露のリスクを軽減する最善の方法です。 暴露が発生した場合、応急処置として、直ちに大量の水で洗い流す必要があります。

穀物生産労働者はまた、スリップや転倒による怪我にさらされる可能性があります。 人は 3.7 m の高さからの落下で負傷して死亡する可能性があり、ほとんどの機械または穀物貯蔵構造のオペレーターのプラットフォームでは、この高さを簡単に超えてしまいます。 穀物貯蔵施設は高さ 9 m から 30 m まであり、はしごでしか到達できません。 悪天候では、雨、泥、氷、雪が積もって表面が滑りやすくなるため、ガード、手すり、滑りにくい靴底の靴を使用することが重要です。 ボディ ハーネスやランヤードなどのデバイスを使用して、落下を防ぎ、怪我を最小限に抑えることもできます。

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フルーツジュースは、オレンジなどの柑橘類、リンゴ、ブドウ、クランベリー、パイナップル、マンゴーなど、さまざまな果物から作られています。 多くの場合、さまざまな果汁がブレンドされています。 通常、果実は栽培地の近くで濃縮物に加工され、果汁包装業者に出荷されます。 フルーツ ジュースは、濃縮物、冷凍濃縮物 (特にオレンジ ジュース)、および希釈ジュースとして販売できます。 多くの場合、砂糖と防腐剤が追加されます。

オレンジは加工工場に到着すると、洗浄され、損傷した果実を取り除くために選別され、サイズに応じて選別され、搾汁機に送られます。 そこで皮から油分を抽出し、果汁をつぶして抽出します。 パルプ状のジュースは、牛の飼料になることが多い種と果肉を取り除くためにふるいにかけられます。 オレンジジュースが「濃縮物ではない」として販売されることを意図している場合、低温殺菌されます. それ以外の場合、ジュースは蒸発器に送られ、熱と真空によってほとんどの水分が除去され、冷却されて、凍結した濃縮オレンジ ジュースが生成されます。 このプロセスでは、多くのオイルやエッセンスも除去され、ジュースの包装業者に出荷される前に濃縮物に戻されます。

冷凍濃縮物は、冷蔵トラックまたはタンカーで包装業者に出荷されます。 多くの酪農場では、牛乳の包装に使用されるのと同じ機器を使用してオレンジ ジュースを包装しています。 (この巻の他の記事「乳製品産業」を参照してください。) 濃縮物は濾過水で希釈され、低温殺菌され、無菌条件下で包装されます。 加える水の量に応じて、最終製品は冷凍オレンジ ジュース濃縮物の缶またはすぐに提供できるオレンジ ジュースになります。

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経済的重要性

鶏肉と七面鳥肉の生産は、1980 年代以降、米国で劇的に増加しました。 米国労働省の報告によると、これは消費者の食事パターンの変化によるものです (Hetrick 1994)。 赤身肉や豚肉から鶏肉への移行は、一部には初期の医学研究によるものです。

それに応じて消費量が増加したことで、加工施設や生産者の数が増加し、雇用水準が大幅に上昇しました。 たとえば、米国の家禽産業では、64 年から 1980 年にかけて雇用が 1992% 増加しました。労働者 3.1 人あたりの生産性は、機械化または自動化、およびライン速度の向上により、XNUMX% 増加しました。労働時間あたりの鳥。 しかし、赤身肉の生産と比較すると、家禽の生産は依然として非常に労働集約的です。

グローバル化も進んでいます。 米国の投資家と中国が共同所有する生産および加工施設と、日本に製品を輸出する中国の繁殖、育成および加工施設があります。

典型的な養鶏場の労働者は、比較的熟練しておらず、教育も受けておらず、マイノリティ グループのメンバーであることが多く、赤身肉や製造部門の労働者よりもはるかに低賃金です。 プロセスの特定の側面では、回転率が異常に高くなります。 ライブハンギング、除骨、衛生の仕事は特にストレスが多く、離職率が高いです。 家禽加工は、その性質上、労働力の余剰がある経済的に低迷している地域に見られる、大部分が農村部に根ざした産業です。 米国では、多くの加工工場でスペイン語を話す労働者が増えています。 これらの労働者は、XNUMX 年のうちに加工工場で働く一時的な労働者です。 この地域の作物が収穫間近になると、労働者の大部分が屋外に出て、収穫と収穫を行います。

処理

鶏肉の加工全体を通して、厳格な衛生要件を満たす必要があります。 これは、床を定期的かつ頻繁に洗い流し、破片、部品、脂肪を取り除く必要があることを意味します。 コンベアと処理装置はアクセス可能で、洗い流し、消毒する必要があります。 露出した鶏肉の天井や機器に結露が蓄積してはなりません。 柄の長いスポンジモップで拭き取る必要があります。 オーバーヘッドの無防備なラジアル ブレード ファンが、処理エリア内の空気を循環させます。

これらの衛生要件のため、保護された回転機器は騒音低減のために消音できないことがよくあります。 したがって、加工工場の生産エリアの大部分では、高い騒音にさらされています。 適切でよく運営されている聴覚保護プログラムが必要です。 最初のオージオグラムと毎年のオージオグラムを与えるだけでなく、曝露を記録するために定期的な線量測定も行う必要があります。 購入した処理装置は、動作騒音レベルをできるだけ低くする必要があります。 従業員の教育と訓練には、特に注意を払う必要があります。

レシーブとライブハング

処理の最初のステップには、モジュールの荷降ろしと、ライブ ハング エリアへのコンベア システムへのトレイの積み下ろしが含まれます。 ここでの作業は、鳥を静める効果があるため、ほぼ完全な暗闇の中で行われます。 トレイ付きベルトコンベアは腰くらいの高さ。 ハンガーは、手袋をはめた手で、鳥の両腿に手を伸ばしてつかみ、反対方向に移動する頭上のコンベヤーの足枷に足を掛けなければなりません。

操作の危険性はさまざまです。 通常の高レベルの騒音、暗闇、向かい合って走行するコンベアの方向感覚を失わせる効果に加えて、鳥の羽ばたきによるほこり、顔に尿や糞が突然飛び散る、手袋をはめた指が足枷に挟まれる可能性があります。 コンベアラインには非常停止装置を装備する必要があります。 ハンガーは、頭上を通過する際に常に手の甲を隣のシャックルにぶつけています。

毎分平均 23 羽 (またはそれ以上) の鳥を吊るすためにハンガーが必要になることは珍しくありません。 (ハンガー ラインのいくつかの位置では、より物理的な動きが必要で、おそらく 26 分間に 38,640 羽の鳥が必要です。) 通常、4 つのラインの 1.9 つのハンガーは、休憩を取る前に 1,057 時間で 4 羽の鳥を吊るします。 各鳥の体重が約 XNUMX kg の場合、予定された休憩前のシフトの最初の XNUMX 時間で、各ハンガーは合計 XNUMX kg を持ち上げると考えられます。 ハンガーの仕事は、生理的にも心理的にも非常にストレスの多い仕事です。 仕事量を減らすことで、このストレスを軽減できます。 絶え間なく両手でつかみ、羽ばたき、肩や頭の高さで鳥を引き寄せ、同時に持ち上げることは、肩や首の上部にストレスを与えます。

鳥の羽と足は、ハンガーの保護されていない腕を簡単に傷つけることができます. ハンガーは硬い表面に長時間置く必要があり、腰の不快感や痛みにつながる可能性があります。 ハンガーを保護するために、適切な履物、ランプ レスト スタンドの使用、保護眼鏡、使い捨ての使い捨てマスク、洗眼設備、およびアーム ガードを用意する必要があります。

労働者の健康を確保するための非常に重要な要素は、適切なジョブ コンディショニング プログラムです。 最長 2 週間、新しいハンガーを条件に順応させ、フルシフトまでゆっくりと作業する必要があります。 もう 20 つの重要な要素はジョブ ローテーションです。 20 時間鳥を吊るした後、ハンガーをより負担の少ない位置に回転させることができます。 ハンガー間の分業は、空調されたエリアで頻繁に短い休憩が不可欠であるようなものかもしれません. 一部のプラントでは、人間工学的なストレス要因を軽減するために、XNUMX 分間作業して XNUMX 分間休憩できるように、XNUMX 人体制の作業を試みています。

ハンガーの健康状態と快適性は、屋外の気象条件と鳥の状態に多少左右されます。 気温が高く乾燥している場合、鳥はほこりやダニを運び、簡単に空中に浮遊します。 天候が雨の場合、鳥は取り扱いにくく、ハンガーの手袋はすぐに濡れてしまい、ハンガーは鳥をつかむために一生懸命働かなければなりません。 最近、パッド入りの再利用可能な手袋が開発されています。

空気中の微粒子、羽毛、ダニなどの影響は、効率的な局所排気換気 (LEV) システムによって軽減される場合があります。 ダウンドラフト冷却または加熱を使用するプッシュプル原理を使用したバランスの取れたシステムは、労働者に利益をもたらします。 追加の冷却ファンを配置すると、バランスのとれたプッシュプル システムの効率が損なわれます。

手枷に吊るされると、鳥は最初に電気で気絶するように運ばれます。 高電圧はそれらを殺すことはありませんが、回転するホイール（自転車のタイヤ）が逆回転する円形の切断刃に対して首を誘導するため、彼らをぐったりとぶら下げさせます. 首は部分的に切断されており、鳥の心臓はまだ鼓動して残りの血液を送り出しています。 死骸に血があってはなりません。 屠殺機が逃した鳥をスライスするために、熟練した労働者が配置されなければなりません。 血液量が多すぎるため、作業員は濡れたギア (レイン スーツ) と目の保護具を着用して保護する必要があります。 洗眼または洗眼設備も利用できるようにしなければなりません。

ドレッシング

鳥のコンベアは、循環する熱水の一連のトラフまたはタンクを通過します。 これらはやけどと呼ばれます。 水は通常、蒸気コイルによって加熱されます。 水は通常、バクテリアを殺すために処理または塩素処理されます。 この段階では、羽を簡単に取り除くことができます。 やけどの周囲で作業するときは注意が必要です。 多くの場合、配管とバルブは保護されていないか、断熱が不十分であり、火傷の接触点になります.

鳥がやけどから出ると、死骸は頭を引き離すU字型の配置に通されます。 これらの部品は通常、流水トラフでレンダリング (または副産物) エリアに運ばれます。

枝肉の列は、羽を取り除くゴム製の指で固定された一連の回転ドラムを備えた機械を通過します。 羽毛は下の溝に落ち、流れる水がレンダリング領域につながります。

鳥の重量の一貫性は、加工作業のあらゆる面で非常に重要です。 重量が積荷ごとに異なる場合、生産部門はそれに応じて処理装置を調整する必要があります。 例えば、より軽いトリがより重いトリの後を追ってピッカーを通過する場合、回転ドラムはすべての羽毛を取り除けない可能性があります。 これにより、不合格とやり直しが発生します。 処理コストが増加するだけでなく、ペンチグリップを使用して羽毛を手で摘まなければならないため、人間工学的な手の負担が増えます。

ピッカーを通過すると、鳥の列はシンガーを通過します。 これは、各鳥の細い毛と羽を焦がすために使用される、両側に XNUMX つのバーナーを備えたガス燃焼装置です。 ピッキングまたはドレッシング エリアは腐食性の状態にあるため、ガス配管の完全性が維持されるように注意する必要があります。

次に、鳥はホックカッターを通過して足（または足）を切断します。 足は、アジア市場向けの洗浄、サイジング、選別、冷却、およびパッケージングのために、プラントの別の処理エリアに別々に運ばれる場合があります。

鳥は、植物の内臓除去セクションに入る前に、別の枷に掛け直さなければなりません。 ここでのシャックルは少し異なって構成されており、通常はより長くなります。 プロセスのこの部分では、自動化をすぐに利用できます (図 1 を参照)。 しかし、作業員は、機械が動かなくなった場合にバックアップを提供したり、落とした鳥を再び吊るしたり、ホックカッターが適切に切断できなかった場合に剪定ばさみで手動で足を切断したりする必要があります。 処理とコストの観点から、すべてのシャックルが満たされることが重要です。 リハングの仕事は、非常に反復的な動きにさらされ、ぎこちない姿勢 (肘や肩を上げる) を伴う仕事を伴います。 これらの労働者は、累積性外傷性障害 (CDT) のリスクが高くなります。

図 1. 繰り返しの手作業を削減するマルチカット マシン

機械が故障したり、調整が効かなくなったりすると、ラインを稼働させるために多大な労力とストレスがかかり、場合によっては作業員の安全が犠牲になります。 機器のアクセス ポイントに登るとき、メンテナンス作業員は、はしごを手に入れるのに時間をかけず、代わりに濡れて滑りやすい機器の上に足を踏み入れることがあります。 転倒は危険です。 そのような機器を購入して設置する場合は、簡単にアクセスしてメンテナンスできるように準備する必要があります。 各機器にロックアウト ポイントとシャットオフを配置する必要があります。 メーカーは、自社の機器を維持しなければならない環境と危険な条件を考慮する必要があります。

内臓摘出

鳥のコンベアがドレッシングから物理的に別のプロセスの部分に移動するとき、通常は別のシンガーを通過し、回転する円形のブレードを通過します。このブレードは、尾の付け根で各鳥の背中にある油嚢または腺を切り取ります. 多くの場合、このような機器のブレードは自由に回転するため、適切に保護する必要があります。 繰り返しますが、機械が鳥の体重に合わせて調整されていない場合は、ナイフで切り取って嚢を取り除く作業員を割り当てる必要があります。

次に、鳥のコンベヤー ラインは自動通気機を通過します。自動通気機は腹部をわずかに押し上げ、刃が腸を乱すことなく枝肉を切り開きます。 次のマシンまたはプロセスの一部がキャビティにすくい込み、検査のために壊れていない内臓を引き出します。 米国では、次のいくつかの処理ステップには、成長、気嚢病、糞便汚染、およびその他の一連の異常をチェックする政府の検査官が関与する可能性があります. 通常、XNUMX 人の検査員は XNUMX つまたは XNUMX つの項目のみをチェックします。 異常率が高い場合、検査員はラインを遅くします。 多くの場合、異常によって完全な不合格になるわけではありませんが、鳥の特定の部分を洗い流すか、収穫量を増やすために枝肉から回収することがあります。

不合格品が多ければ多いほど、製造作業員が実行しなければならない切断、スライスなどによる反復動作を含む手作業によるやり直しが増えます。 政府の検査官は通常、義務付けられた調節可能な昇降スタンドに座っていますが、ヘルパーと呼ばれる生産労働者は、左右に格子の上に立つか、調整可能な昇降スタンドがあればそれを使用する場合があります。 フットレスト、高さ調節可能なプラットフォーム、シット スタンド、ジョブ ローテーションは、プロセスのこの部分に関連する身体的および心理的ストレスを軽減するのに役立ちます。

検査を通過すると、内臓は肝臓/心臓または内臓の収穫機を通過する際に選別されます。 分離された腸、胃、脾臓、腎臓、胆嚢は廃棄され、下の流れる溝に洗い流されます。 心臓と肝臓は分離され、別々の選別コンベアに送られ、そこで労働者が検査して手で摘み取ります。 残りの無傷の肝臓と心臓はポンプで汲み上げられるか、別の処理エリアに運ばれ、手で大量に詰められるか、または販売用の鳥の丸ごとの空洞に手で詰められるように、後で内臓パックに再結合されます。

死骸が収穫機を通過すると、鳥の収穫が始まります。 各体腔は、必要に応じて残りの内臓と砂嚢を引き出すために手で調べられます。 コンベアが前を通過するとき、労働者は別々の鳥で両手を使います。 残っている肺や腎臓を吸引するために、吸引装置がよく使用されます。 成長中に小さな小石やごみの破片を摂取するという鳥の習性により、作業員が鳥の空洞に手を伸ばし、指先や指の爪の下に痛みを伴う刺し傷を負うことがよくあります。

鳥の体腔はまだ細菌が除去されていないため、小さな傷を適切に治療しないと、深刻な感染の危険があります。 仕事には触覚が必要なため、これらの頻繁な事故を防ぐための手袋はまだありません。 ぴったりとフィットする外科医のタイプの手袋が試され、ある程度の成功を収めています。 ラインのペースが速すぎて、丁寧に手を差し込めないほど。

最後に枝肉の首を機械で取り除き、収穫します。 鳥は、塩素スプレーを使用して各鳥の内側と外側の余分な内臓を洗い流すバードウォッシャーを通過します。

解体と内臓除去の間中、労働者は高レベルの騒音、滑りやすい床、殺し、はさみ、包装の仕事による人間工学的な高いストレスにさらされます。 NIOSH の調査によると、家禽工場で記録された CTD の発生率は、作業員の 20% から 30% の範囲である (NIOSH 1990)。

チラー操作

プロセスに応じて、ネックは、回転アーム、パドル、またはオーガーを備えた表面が開いたチラー タンクにポンプで送られます。 これらのオープン タンクは、作業中の作業者の安全に重大な脅威をもたらすため、取り外し可能なカバーまたはグリルで適切に保護する必要があります。 タンクのカバーは、タンクの目視検査を可能にする必要があります。 カバーを取り外したり持ち上げたりする場合は、回転アームまたはオーガーを遮断するためにインターロックを用意する必要があります。 冷やされた首は、後で処理するためにバルクパックされるか、再結合と包装のためにもつラップエリアに運ばれます.

内臓が除去されると、鳥のコンベヤラインは、表面が開放された大型の水平冷却タンクに投入されるか、ヨーロッパでは冷蔵循環空気を通過します。 これらのチラーにはパドルが取り付けられており、チラーの中をゆっくりと回転し、鳥の体温を下げます。 冷水は高度に塩素化（20 ppm 以上）され、攪拌のために曝気されます。 チラー内の鳥の死骸の滞留時間は最大 XNUMX 時間です。

高レベルの遊離塩素が放出および循環されるため、労働者は暴露され、目や喉の炎症、咳、息切れの症状を経験する可能性があります。 NIOSH は、家禽加工工場における目と上気道への刺激に関するいくつかの研究を実施し、塩素のレベルを監視して綿密に管理すること、放出された塩素を封じ込めるためにカーテンを使用すること (または、ある種のエンクロージャーで養鶏場の開放面を囲む必要があること) を推奨しました。タンク) および排気換気システムを設置する必要がある (Sanderson、Weber、および Echt 1995)。

滞留時間は重要であり、いくつかの論争の問題です。 内臓除去を終了すると、枝肉は完全にきれいではなく、皮膚の毛穴と毛包が開いており、病気の原因となるバクテリアが隠れています。 チラーを通す主な目的は、鳥を素早く冷やして腐敗を減らすことです。 細菌を殺すことはなく、交差汚染のリスクは深刻な公衆衛生上の問題です。 批評家は、チラーバス法を「糞便スープ」と呼んでいます. 利益の観点からは、肉がスポンジのように冷却水を吸収するという副次的な利点があります。 これにより、製品の市場重量がほぼ 8% 増加します (Linder 1996)。

チラーを出ると、枝肉はコンベアまたはシェーカーテーブルに置かれます。 グレーダーと呼ばれる特別に訓練された作業員が鳥のあざや皮膚の破れなどを検査し、鳥の前を移動する別々のシャックル ラインに鳥を掛け直します。 格下げされた鳥は、部品回収のために別のプロセスに移動する場合があります。 グレーダーは、冷やしたトリを扱うために長時間立つため、しびれや手の痛みを引き起こす可能性があります。 ライナー付きの手袋は、残留塩素から作業者の手を保護するだけでなく、ある程度の暖かさを提供するために着用されます。

切り刻む

鶏は等級付けから頭上を移動し、XNUMX次またはそれ以降の処理と呼ばれる工場のエリアのさまざまなプロセス、機械、およびラインに向かいます。 一部の機械は、両手トリップで手で供給されます。 別のステーションにあるその他のより近代的なヨーロッパの機器では、作業者が触れることなく、ももと翼を取り除き、胸を分割することができます. 繰り返しになりますが、鳥のサイズや重量の一貫性は、この自動化された機器の運用を成功させるために重要です。 回転丸刃は毎日交換が必要です。

熟練したメンテナンス技術者とオペレーターは、機器に注意を払う必要があります。 調整、保守、および衛生のためのそのような機器へのアクセスは頻繁にする必要があり、はしごではなく階段と頑丈な作業台が必要です。 刃付けの際は、油分が溜まり滑りやすくなるため、取り扱いには注意が必要です。 指先を取り外した特別な耐切創性および滑り止め手袋は手のほとんどを保護しますが、指先は交換に使用されるツール、ボルト、ナットを操作するために使用できます。

進化する消費者の嗜好が生産プロセスに影響を与えています。 場合によっては、製品 (バチ、太もも、胸肉など) は皮なしである必要があります。 作業者が手で皮をむく必要がないように、皮を効率的に除去するための処理装置が開発されました。 しかし、自動化された処理装置が追加され、ラインが再配置されるにつれて、労働者が移動したり、フロアジャッキを操作したり、滑りやすく濡れた床の上で 27 kg を超えるアイス製品のトートまたはプラスチック製の浴槽を運んだりするのに、状況はますます混雑し、扱いにくくなります。

顧客の需要と製品の組み合わせの販売に応じて、作業員は高さが固定されたコンベアに向かって立ち、製品を選択してプラスチック トレイに並べます。 製品は一方向に移動するか、シュートから落下します。 トレイは頭上のコンベヤーで下降するので、労働者はスタックをつかみ、手が届きやすいように前に置くことができます。 製品の欠陥は、下の向流コンベアに置かれるか、頭上で反対方向に移動するシャックルに吊るされます。 労働者は、ほとんど肩を並べて長時間立っており、おそらく欠陥や廃棄物が落とされるトートバッグが隔てられているだけです。 労働者には、手袋、エプロン、ブーツを提供する必要があります。

一部の製品は、氷で覆われたカートンにまとめて梱包される場合があります。 これをアイスパックといいます。 作業員は手でカートンをはかりに詰め、手動で移動コンベアに移します。 その後、製氷室で氷が追加され、カートンが回収され、カートンが取り外され、出荷の準備が整ったパレットに手作業で積み上げられます。

カットアップの一部の労働者も、高レベルの騒音にさらされています。

脱骨

屠体が脱骨される予定である場合、製品はパレットに取り付けられた大きなアルミニウム製のビンまたは段ボール箱 (またはゲイロード) に入れられます。 胸肉は、機械または手作業で加工する前に、一定時間熟成させる必要があります。 新鮮な鶏肉は手で切るのが難しいです。 人間工学の観点から、肉の老化は、手の反復動作による損傷を減らすのに役立つ重要なポイントです。

脱骨にはXNUMXつの方法があります。 手動の方法では、準備が整うと、胸肉だけが残った屠体がコンベヤーにつながるホッパーに投入されます。 ラインの労働者のこのセクションは、各枝肉を処理し、XNUMX つの水平で稼働中の織り目加工されたスキナー ロールに対してそれらを保持する必要があります。 皮が引き離されて下のコンベヤに降ろされると、胴体はロールの上を転がります。 作業者が不注意または注意散漫になり、指がローラーに引き込まれる危険性があります。 緊急停止 (E-stop) スイッチは、空いている手または膝のいずれかで簡単に手の届くところに設置する必要があります。 そのような機器の周りでは、手袋やゆったりとした衣服を着用することはできません。 骨片や破片が飛散する可能性があるため、エプロン (ぴったりと着用) と保護めがねを着用する必要があります。

次の工程は、ニッカーと呼ばれる作業員によって行われます。 彼らは死体を片手で持ち、もう一方の手でキール (または胸骨) に沿ってスライスします。 通常、鋭利な刃の短いナイフが使用されます。 ステンレス製のメッシュ手袋は、通常、死骸を持っているラテックスまたはニトリルの手袋をはめた手に着用します。 この操作に使用されるナイフは、鋭い先端を持っている必要はありません。 保護メガネを着用する必要があります。

XNUMX番目のステップは、キールプラーによって実行されます。 これは手動で、またはジグまたは固定具を使用して行うことができます。この場合、胴体は安価な「Y」固定具 (ステンレス鋼の棒材でできています) の上に導かれ、作業者に向かって引っ張られます。 各器具の作業高さは、作業者に合わせて調整する必要があります。 手動の方法では、労働者は手袋をはめた手でピンサー グリップを使用し、キールの骨を引き抜くだけです。 上記のように、保護メガネを着用する必要があります。

XNUMX 番目のステップでは、手で切り身にする必要があります。 労働者は肩を並べて立ち、目の前のシャックル トレイを移動する胸肉に手を伸ばします。 プロセスのこの部分では、注意が必要な特定のテクニックがあります。 適切な作業指示と誤りが見られた場合の即時修正が必要です。 労働者は片手にチェーンまたはメッシュの手袋で保護されています。 もうXNUMXつは、非常に鋭いナイフを持っています（先端が鋭すぎる可能性があります）。

仕事はペースが速く、後れを取った労働者は、隣の従業員の前に手を伸ばしたり、手の届かないところを通り過ぎる肉片に手を伸ばしたり、刺したりするなど、近道をするように圧力をかけられます。 ナイフの穿刺は、製品の品質を低下させるだけでなく、仲間の労働者に裂傷という形で深刻な怪我を負わせ、感染症を引き起こすことがよくあります。 この頻繁なタイプの怪我を防ぐために、保護用のプラスチック アーム ガードが用意されています。

フィレ肉がコンベア シャックルに戻されると、トリマーと呼ばれる次のセクションの作業員によって取り除かれます。 これらの労働者は、鋭く調整されたハサミを使用して、肉から余分な脂肪、欠けた皮や骨を切り取る必要があります。 トリミングが完了すると、完成品は手でトレイに詰められるか、バルクバッグに入れられ、レストランで使用するカートンに入れられます.

XNUMX つ目の脱骨方法は、ヨーロッパで開発された自動処理装置を使用します。 手動の方法と同様に、死骸のバルク ボックスまたはタンクは、翼が取り付けられたままの場合もあり、ホッパーとシュートに積み込まれます。 その後、枝肉を手作業で摘み取り、セグメント化されたコンベアに配置するか、各枝肉を機械のシューに手動で配置する必要があります。 機械は素早く動き、死骸を一連のフィンガー (皮を取り除くため) を通して運び、刃とスリッターを切断します。 残っているのは、かさばって別の場所で使用される肉のない枝肉だけです。 はさみ付きのトリマーを除いて、手動ラインの位置のほとんどが排除されます。

脱骨作業員は、力強く反復的な作業の性質から、深刻な人間工学的危険にさらされています。 それぞれの除骨作業、特にフィレッターとトリマーでは、ジョブ ローテーションが人間工学的ストレスを軽減するための重要な要素となる場合があります。 労働者が回転する位置は、同じ筋肉群を使用してはならないことを理解する必要があります. フィレッターとトリマーが互いの位置に回転する可能性があるという弱い議論がなされています。 これは、ツール (ナイフまたははさみ) を保持していない手で同じグリップ、ねじり、および回転方法が使用されるため、許可されません。 ヒレ肉を切る際にねじったり回したりするために包丁をゆるく握る筋肉は、はさみを開閉するときとは別の方法で使用されると主張されるかもしれません。 ただし、手のひねりと回転はまだ必要です。 ライン速度は、これらの仕事で人間工学的障害が発生する際に重要な役割を果たします。

オーバーラップと冷却

製品がカットアップまたは脱骨のいずれかでトレイに詰められた後、トレイはオーバーラップと呼ばれる工程の別の工程に運ばれます。 労働者はトレイで特定の製品を取り出し、トレイをマシンに送り込み、印刷された透明なラップをトレイに適用して伸ばし、下に押し込み、トレイをヒートシーラーに渡します。 次に、トレイは洗浄機を通過し、そこで回収されてバスケットに入れられます。 特定の製品を含むバスケットは、コンベヤーに置かれ、そこでチラー エリアに送られます。 その後、トレイは手動または自動で分類および積み重ねられます。

オーバーラップエリアの作業員は長時間立ち回り、製品トレイを持ち上げる手が回転します。 通常、オーバーラップ領域は比較的乾燥しています。 クッション付きのマットは、脚と背中の疲労を軽減します。

消費者の需要、販売、およびマーケティングは、特別な人間工学的危険を生み出す可能性があります。 XNUMX 年の特定の時期に、「利便性とコスト削減」のために、大きなトレイに数ポンドの製品が詰め込まれます。 プロセスと搬送システムが片手でピックアップできるように設計されているため、この重量の増加は、反復動作に関連する手の怪我の増加につながりました。 労働者には、太りすぎのトレイを片手で繰り返し持ち上げるのに必要な力がありません。

パッキンに使用されている透明なラップは、密封のために加熱すると、少量のモノマーまたはその他の分解生成物を放出する場合があります。 煙に関する苦情が発生した場合は、フィルムの製造業者または供給業者に問題の評価を依頼する必要があります。 LEV が必要な場合があります。 ヒート シール装置は適切に維持する必要があり、各シフトの開始時に E ストップが適切に動作しているかどうかをチェックする必要があります。

冷蔵室または冷蔵エリアは、さまざまな火災、安全、および健康上のリスクをもたらします。 火災の観点から、製品のパッケージは通常非常に可燃性のポリスチレンであるため、リスクを伴います。 壁の断熱材は通常、発泡スチロールのコアです。 チラーは、異常な危険に備えて設計された事前動作のドライ スプリンクラー システムで適切に保護する必要があります。 （プレアクションシステムは、乾燥空気または窒素を含む配管システムに取り付けられた自動スプリンクラーと、スプリンクラーと同じエリアに設置された補助検出システムを採用しています。）

トレイのバスケットがチラーに入ると、作業者は物理的にバスケットを持ち上げて、肩の高さまたはそれ以上の高さまで持ち上げ、台車に載せる必要があります。 非常に多くのバスケットが積み重ねられた後、作業員は製品のバスケットをより高く積み重ねるために互いに助け合う必要があります.

チラー内の温度は、-2 °C まで低下する場合があります。 労働者は、多層構造の衣類または「フリーザースーツ」を着用し、絶縁された安全なつま先の靴を着用するように指示されるべきです. ドリーまたはバスケットのスタックは、物理的に取り扱い、必要になるまでチラーのさまざまな領域に押し込む必要があります。 多くの場合、労働者は時間を節約しようとして、一度に複数のトレイのスタックを押して、筋肉や腰の負担を引き起こす可能性があります.

バスケットの完全性は、製品の品質管理と労働者の安全の両方にとって重要な側面です。 壊れたバスケットの上に満杯のバスケットを重ねると、荷物全体が不安定になり転倒しやすくなります。 製品パッケージが床に落ちて汚れたり破損したりすると、作業員による手直しや余分な手作業が発生します。 かごの山が他の作業者の上に落ちることもあります。

特定の製品の組み合わせが必要な場合、バスケットは手動で積み下ろすことができます。 トレイは、重量を量るはかりを備えたコンベアに積み込まれ、追跡目的で重量とコードが記載されたラベルが付けられます。 トレーは、時には不浸透性の裏地で裏打ちされたカートンまたはボックスに手作業で梱包されます。 労働者はしばしばトレイに手を伸ばさなければなりません。 オーバーラップ プロセスの場合と同様に、製品の大きくて重いパッケージは、手、腕、肩にストレスを与える可能性があります。 労働者は一箇所に長時間立っています。 抗疲労マットは、脚と腰のストレスを軽減します。

パッケージのカートンがコンベヤを通過する際、ライナーは COXNUMX 中にヒート シールされる場合があります。₂ 注入されます。 これは、継続的な冷蔵とともに、製品の貯蔵寿命を延ばします。 また、カートンまたはケースが進行を続けると、一すくいの CO₂ ナゲット (ドライアイス) は、冷蔵トレーラーで顧客に届ける途中で保存期間を延ばすために追加されます。 ただし、CO₂ 密閉されたエリアでは固有の危険性があります。 ナゲットは、シュートによって落とされるか、部分的に覆われた大きなビンからすくい出されます。 COの暴露限界（TLV）₂ は比較的高く、継続的なモニターがすぐに利用できるため、労働者はその危険性と症状を学び、保護手袋と目の保護具を着用する必要があります。 適切な警告標識もその地域に掲示する必要があります。

トレイ製品のカートンまたはケースは、通常、段ボールに注入されたホットメルト接着剤で密封されています。 調整、センサー、および圧力が不適切な場合、痛みを伴う接触熱傷が発生する可能性があります。 作業員は、サイド シールド付きの保護メガネを着用する必要があります。 調整や修理を行う前に、アプリケーションとシーリング機器の電源を完全に切って、圧力を逃がす必要があります。

カートンが密封されると、手動でコンベアから持ち上げるか、自動パレタイザーまたはその他の遠隔操作機器を通過させることができます。 生産率が高いため、背中に怪我をする可能性があります。 この作業は通常、緊張による怪我につながる傾向がある寒い環境で行われます。

人間工学的な観点からは、カートンの取り出しと積み重ねは簡単に自動化できますが、投資とメンテナンスのコストは高くなります。

もも肉の骨抜きと鶏ひき肉

現代の家禽加工では、鶏肉のどの部分も無駄になりません。 鶏もも肉はまとめて梱包され、冷凍またはその近くで保存され、その後さらに加工されるか、はさみまたは空気圧で作動する手動トリマーで骨抜きされます。 胸部の脱骨手術と同様に、大腿部の脱骨作業者は余分な脂肪と皮膚をハサミで除去する必要があります。 作業エリアの温度は 4 ～ 7 °C と低い場合があります。 トリマーは手袋をはめてライナーを着用しているかもしれませんが、手は十分に冷やされて血液循環が制限され、人間工学的ストレスが増大します。

冷やしたら、もも肉にフレーバーを加えてさらに処理し、CO の下で粉砕します。₂ 毛布。 ひき肉のパテまたはバルクとして押し出されます。

デリの加工

胸の骨を取り除いた首、背中、残りの枝肉は無駄にされませんが、大型のパドルグラインダーまたはミキサーに投入され、冷却されたミキサーにポンプで送られ、バルクコンテナに押し出されます. これは通常、「チキンホットドッグ」または「フランクフルト」と呼ばれるものにさらに加工するために販売または送信されます.

近年、家庭での加工や調理がほとんど不要なコンビニエンス フードの開発により、家禽産業向けの高付加価値製品が生まれています。 胸肉の骨を取り除いた厳選された肉片が、回転する容器に入れられます。 次に、調味料とスパイスの溶液を真空下で所定の時間混合します。 肉の旨味だけでなく重量も増し、利益率が向上します。 その後、ピースは個別にトレイにパッケージされます。 トレイは真空下で密閉され、出荷用の小さなケースに梱包されます。 このプロセスは時間に依存しないため、労働者はカットアップで他の労働者と同じライン速度にさらされることはありません。 最終製品は、店舗で見栄えがするように、慎重に取り扱い、検査、梱包する必要があります。

まとめ

家禽工場全体で、湿ったプロセスと脂肪が非常に危険な床を作る可能性があり、同時に滑りや落下の危険性が高くなります. 床の適切な清掃、適切な排水 (すべての床の穴に配置された保護バリアを使用)、作業員に提供される適切な履物 (防水および滑り止め)、および滑り止めの床は、これらの危険を防止するための鍵です。

さらに、家禽工場では高レベルの騒音が蔓延しています。 騒音レベルを下げる工学的対策に注意を払う必要があります。 耳栓と交換品、および毎年の聴力検査による完全な聴力保護プログラムを提供する必要があります。

家禽産業は、労働集約的な作業とハイテク加工の興味深い融合です。 人間の汗と苦悩は、今でも業界の特徴となっています。 歩留まりの向上とライン速度の高速化に対する要求は、作業員を適切に訓練して保護するための努力に影を落としていることがよくあります。 反復運動による怪我や障害をなくすために技術が向上するにつれて、機器は熟練した技術者によって慎重に保守および調整される必要があります。 この業界は一般的に、平凡な賃金水準、非常にストレスの多い労働条件、しばしば独裁的な管理のために、高度なスキルを持つ技術者を惹きつけません。

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