Os seres humanos dependem de roupas e alimentos para sobreviver desde que surgiram na Terra. A indústria de vestuário ou têxtil começou assim muito cedo na história humana. Enquanto as pessoas primitivas usavam as mãos para tecer e tricotar algodão ou lã em tecido ou pano, foi somente no final do século 18 e início do século 19 que a Revolução Industrial mudou a maneira de fazer roupas. As pessoas começaram a usar vários tipos de energia para fornecer energia. No entanto, as fibras de algodão, lã e celulose continuaram sendo as principais matérias-primas. Desde a Segunda Guerra Mundial, a produção de fibras sintéticas desenvolvidas pela indústria petroquímica aumentou tremendamente. O volume de consumo de fibras sintéticas de produtos têxteis mundiais em 1994 foi de 17.7 milhões de toneladas, 48.2% de todas as fibras, e espera-se que ultrapasse 50% após 2000 (ver figura 1).

Figura 1. Mudança na oferta de fibras na indústria têxtil antes de 1994 e projetada até 2004.

De acordo com a pesquisa mundial de consumo de fibras de vestuário pela Organização para Agricultura e Alimentação (FAO), as taxas médias anuais de crescimento do consumo têxtil durante 1969-89, 1979-89 e 1984-89 foram de 2.9%, 2.3% e 3.7%, respectivamente. Com base na tendência anterior de consumo, crescimento populacional, crescimento do PIB per capita (produto interno bruto) e aumento do consumo de cada produto têxtil com aumento da renda, a demanda por produtos têxteis em 2000 e 2005 será de 42.2 milhões de toneladas e 46.9 milhões toneladas, respectivamente, conforme a figura 1. A tendência indica que há uma demanda consistentemente crescente por produtos têxteis, e que a indústria ainda empregará uma grande força de trabalho.

Outra grande mudança é a automação progressiva da tecelagem e malharia, que, combinada com o aumento dos custos trabalhistas, deslocou a indústria dos países desenvolvidos para os países em desenvolvimento. Embora a produção de produtos de fios e tecidos, bem como algumas fibras sintéticas a montante, tenha permanecido em países mais desenvolvidos, uma grande proporção da indústria de vestuário a jusante, intensiva em mão-de-obra, já se mudou para os países em desenvolvimento. A indústria têxtil e de confecções da região da Ásia-Pacífico responde por aproximadamente 70% da produção mundial; a tabela 1 indica uma mudança na tendência do emprego nessa região. Assim, a segurança e saúde ocupacional dos trabalhadores têxteis tornou-se uma questão importante nos países em desenvolvimento; a figura 2, a figura 3, a figura 4 e a figura 5 ilustram alguns processos da indústria têxtil como são executados no mundo em desenvolvimento.

Tabela 1. Número de empresas e empregados nas indústrias têxteis e de confecções de países e territórios selecionados na região da Ásia-Pacífico em 1985 e 1995.

Figura 2. Pentear

Wilawan Juengprasert, Ministério da Saúde Pública, Tailândia

Figura 3. Cardação

Wilawan Juengprasert, Ministério da Saúde Pública, Tailândia

Figura 4. Um selecionador moderno

Wilawan Juengprasert, Ministério da Saúde Pública, Tailândia

Figura 5. Empenamento

Wilawan Juengprasert, Ministério da Saúde Pública, Tailândia

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Produção de Algodão

As práticas de produção de algodão começam após a colheita da safra anterior. As primeiras operações geralmente incluem talos de trituração, arrancando raízes e discando o solo. Fertilizantes e herbicidas geralmente são aplicados e incorporados ao solo antes que a terra seja acamada em preparação para irrigação ou plantio necessários. Uma vez que as características do solo e práticas anteriores de fertilização e cultivo podem causar uma ampla gama de níveis de fertilidade em solos de algodão, os programas de fertilidade devem ser baseados em análises de teste de solo. O controle de plantas daninhas é essencial para se obter alto rendimento e qualidade da fibra. A produtividade do algodão e a eficiência da colheita podem ser reduzidas em até 30% pelas ervas daninhas. Os herbicidas têm sido amplamente utilizados em muitos países para o controle de ervas daninhas desde o início da década de 1960. Os métodos de aplicação incluem tratamento pré-plantio para folhagem de ervas daninhas existentes, incorporação no solo pré-plantio e tratamento nos estágios de pré-emergência e pós-emergência.

Vários fatores que desempenham um papel importante na obtenção de um bom estande de plantas de algodão incluem preparo da cama de sementes, umidade do solo, temperatura do solo, qualidade da semente, infestação de doenças nas mudas, fungicidas e salinidade do solo. Plantar sementes de alta qualidade em um canteiro bem preparado é um fator chave para alcançar estandes precoces e uniformes de mudas vigorosas. As sementes de plantio de alta qualidade devem ter uma taxa de germinação de 50% ou mais em um teste frio. Em um teste frio/morno, o índice de vigor da semente deve ser 140 ou superior. Recomendam-se taxas de semeadura de 12 a 18 sementes/metro de linha para obter uma população de plantas de 14,000 a 20,000 plantas/hectare. Um sistema de dosagem de plantador adequado deve ser usado para garantir um espaçamento uniforme da semente, independentemente do tamanho da semente. As taxas de germinação de sementes e emergência de plântulas estão intimamente associadas a uma faixa de temperatura de 15 a 38 ºC.

Doenças de mudas no início da estação podem prejudicar estandes uniformes e resultar na necessidade de replantio. Importantes patógenos de doenças de mudas, como Pythium, Rizoctonia, Fusarium e Thielaviopsis pode reduzir os estandes de plantas e causar longos saltos entre as mudas. Só devem ser plantadas sementes devidamente tratadas com um ou mais fungicidas.

O algodão é semelhante a outras culturas no que diz respeito ao uso da água durante as diferentes fases de desenvolvimento da planta. O uso de água é geralmente inferior a 0.25 cm/dia ​​desde a emergência até o primeiro quadrado. Nesse período, a perda de umidade do solo por evaporação pode exceder a quantidade de água transpirada pela planta. O consumo de água aumenta acentuadamente à medida que aparecem as primeiras floradas e atinge um nível máximo de 1 cm/dia ​​durante a fase de pico da floração. A necessidade de água refere-se à quantidade total de água (chuva e irrigação) necessária para produzir uma cultura de algodão.

As populações de insetos podem ter um impacto importante na qualidade e no rendimento do algodão. O manejo populacional no início da estação é importante para promover um desenvolvimento frutífero/vegetativo equilibrado da cultura. Proteger as primeiras posições dos frutos é essencial para alcançar uma colheita lucrativa. Mais de 80% do rendimento é definido nas primeiras 3 a 4 semanas de frutificação. Durante o período de frutificação, os produtores devem inspecionar o algodão pelo menos duas vezes por semana para monitorar a atividade e os danos dos insetos.

Um programa de desfolhamento bem administrado reduz o lixo foliar que pode afetar adversamente a qualidade do algodão colhido. Os reguladores de crescimento, como o PIX, são desfolhadores úteis porque controlam o crescimento vegetativo e contribuem para a frutificação precoce.

Colheita

Dois tipos de equipamentos de colheita mecanizada são utilizados na colheita do algodão: a colhedora de fusos e a arrancadora de algodão. o seletor de eixo é uma colheitadeira de tipo seletivo que usa fusos cônicos e farpados para remover o algodão em caroço dos capulhos. Esta colheitadeira pode ser usada em um campo mais de uma vez para fornecer colheitas estratificadas. Por outro lado, o stripper de algodão é uma colheitadeira não seletiva ou única que remove não apenas as cápsulas bem abertas, mas também as cápsulas rachadas e fechadas, juntamente com as brocas e outros materiais estranhos.

As práticas agronômicas que produzem uma cultura uniforme de alta qualidade geralmente contribuem para uma boa eficiência da colheita. O campo deve ser bem drenado e as fileiras dispostas para o uso eficaz do maquinário. As extremidades das fileiras devem estar livres de ervas daninhas e grama, e devem ter uma borda de campo de 7.6 a 9 m para virar e alinhar as colhedoras com as fileiras. A borda também deve estar livre de ervas daninhas e grama. Disking cria condições adversas em tempo chuvoso, então o controle químico de ervas daninhas ou corte deve ser usado em seu lugar. A altura da planta não deve exceder cerca de 1.2 m para o algodão a ser colhido e cerca de 0.9 m para o algodão a ser descascado. A altura da planta pode ser controlada até certo ponto usando reguladores químicos de crescimento no estágio adequado de crescimento. Devem ser usadas práticas de produção que colocam o capulho inferior pelo menos 10 cm acima do solo. Práticas de cultivo como fertilização, cultivo e irrigação durante a estação de crescimento devem ser cuidadosamente manejadas para produzir uma colheita uniforme de algodão bem desenvolvido.

A desfolha química é uma prática de cultivo que induz a abscisão (queda) da folhagem. Desfolhantes podem ser aplicados para ajudar a minimizar a contaminação de folhas verdes e promover uma secagem mais rápida do orvalho da manhã no fiapo. Os desfolhantes não devem ser aplicados até que pelo menos 60% dos capulhos estejam abertos. Após a aplicação de um desfolhante, a cultura não deve ser colhida por pelo menos 7 a 14 dias (o período varia de acordo com os produtos químicos utilizados e as condições climáticas). Dessecantes químicos também podem ser usados ​​para preparar as plantas para a colheita. A dessecação é a rápida perda de água do tecido vegetal e subsequente morte do tecido. A folhagem morta permanece presa à planta.

A tendência atual na produção de algodão é para uma estação mais curta e colheita única. Produtos químicos que aceleram o processo de abertura das cápsulas são aplicados junto com o desfolhante ou logo após a queda das folhas. Esses produtos químicos permitem colheitas antecipadas e aumentam a porcentagem de cápsulas que estão prontas para serem colhidas durante a primeira colheita. Como esses produtos químicos têm a capacidade de abrir ou abrir parcialmente cápsulas imaturas, a qualidade da colheita pode ser severamente afetada (ou seja, o micronaire pode estar baixo) se os produtos químicos forem aplicados muito cedo.

Armazenamento

O teor de umidade do algodão antes e durante o armazenamento é crítico; o excesso de umidade faz com que o algodão armazenado superaqueça, resultando em descoloração do fiapo, menor germinação das sementes e possivelmente combustão espontânea. Algodão em caroço com teor de umidade acima de 12% não deve ser armazenado. Além disso, a temperatura interna dos módulos recém-construídos deve ser monitorada durante os primeiros 5 a 7 dias de armazenamento do algodão; os módulos que experimentam um aumento de 11 ºC ou estão acima de 49 ºC devem ser descaroçados imediatamente para evitar a possibilidade de grandes perdas.

Várias variáveis ​​afetam a qualidade da semente e da fibra durante o armazenamento do algodão em caroço. O teor de umidade é o mais importante. Outras variáveis ​​incluem duração do armazenamento, quantidade de matéria estranha com alta umidade, variação no teor de umidade em toda a massa armazenada, temperatura inicial do caroço do algodão, temperatura do caroço do algodão durante o armazenamento, fatores climáticos durante o armazenamento (temperatura, umidade relativa, chuva ) e proteção do algodão contra chuva e solo úmido. O amarelecimento é acelerado em altas temperaturas. Tanto o aumento da temperatura quanto a temperatura máxima são importantes. O aumento da temperatura está diretamente relacionado ao calor gerado pela atividade biológica.

processo de descaroçamento

Cerca de 80 milhões de fardos de algodão são produzidos anualmente em todo o mundo, dos quais cerca de 20 milhões são produzidos por cerca de 1,300 descaroçadores nos Estados Unidos. A principal função do descaroçador de algodão é separar o fiapo da semente, mas o descaroçador também deve ser equipado para remover uma grande porcentagem de matéria estranha do algodão que reduziria significativamente o valor do fiapo descaroçado. Um descaroçador deve ter dois objetivos: (1) produzir pluma de qualidade satisfatória para o mercado do produtor e (2) descaroçar o algodão com redução mínima na qualidade da fiação da fibra, para que o algodão atenda às demandas de seus usuários finais, o fiandeiro e o consumidor. Consequentemente, a preservação da qualidade durante o descaroçamento requer a seleção e operação adequadas de cada máquina em um sistema de descaroçamento. O manuseio mecânico e a secagem podem modificar as características naturais de qualidade do algodão. Na melhor das hipóteses, um descaroçador só pode preservar as características de qualidade inerentes ao algodão quando entra no descaroçador. Os parágrafos a seguir discutem brevemente a função dos principais equipamentos mecânicos e processos no gin.

Máquinas de algodão em caroço

O algodão é transportado de um reboque ou módulo para uma armadilha de capulhos verdes na descaroçadora, onde os capulhos verdes, pedras e outros materiais estranhos pesados ​​são removidos. O controle automático de alimentação fornece um fluxo uniforme e bem disperso de algodão para que o sistema de limpeza e secagem do descaroçador opere com mais eficiência. Algodão mal disperso pode passar pelo sistema de secagem em torrões, e apenas a superfície desse algodão será seca.

Na primeira etapa de secagem, o ar aquecido conduz o algodão pelas prateleiras por 10 a 15 segundos. A temperatura do ar de transporte é regulada para controlar a quantidade de secagem. Para evitar danos às fibras, a temperatura a que o algodão é exposto durante a operação normal nunca deve ultrapassar 177 ºC. Temperaturas acima de 150 ºC podem causar alterações físicas permanentes nas fibras do algodão. Os sensores de temperatura do secador devem estar localizados o mais próximo possível do ponto onde o algodão e o ar aquecido se encontram. Se o sensor de temperatura estiver localizado perto da saída do secador de torre, a temperatura do ponto de mistura pode ser de 55 a 110 ºC mais alta que a temperatura no sensor a jusante. A queda de temperatura a jusante resulta do efeito de resfriamento da evaporação e da perda de calor através das paredes do maquinário e da tubulação. A secagem continua enquanto o ar quente move o algodão em caroço para o limpador de cilindro, que consiste em 6 ou 7 cilindros com pontas giratórias que giram de 400 a 500 rpm. Esses cilindros esfregam o algodão sobre uma série de hastes de grade ou telas, agitam o algodão e permitem que materiais finos estranhos, como folhas, lixo e sujeira, passem pelas aberturas para descarte. Limpadores de cilindro quebram chumaços grandes e geralmente condicionam o algodão para limpeza e secagem adicionais. Taxas de processamento de cerca de 6 fardos por hora por metro de comprimento do cilindro são comuns.

A máquina de bastão remove materiais estranhos maiores, como brocas e bastões, do algodão. As máquinas de hastes usam a força centrífuga criada pelos cilindros da serra girando de 300 a 400 rpm para “lançar” o material estranho enquanto a fibra é mantida pela serra. O material estranho que é lançado do recuperador alimenta o sistema de manuseio de lixo. Taxas de processamento de 4.9 a 6.6 fardos/hr/m de comprimento do cilindro são comuns.

Descaroçamento (separação de fiapos e sementes)

Depois de passar por mais uma etapa de secagem e limpeza dos cilindros, o algodão é distribuído a cada barraca de descaroçamento pela esteira-distribuidora. Localizado acima do estande de descaroçamento, o extrator-alimentador dosa o algodão em caroço uniformemente para o estande de descaroçamento em taxas controláveis ​​e limpa o algodão em caroço como uma função secundária. O teor de umidade da fibra de algodão no avental do alimentador-extrator é crítico. A umidade deve ser baixa o suficiente para que materiais estranhos possam ser facilmente removidos da barraca de gim. No entanto, a umidade não deve ser tão baixa (abaixo de 5%) que resulte na quebra de fibras individuais à medida que são separadas da semente. Essa quebra causa uma redução apreciável tanto no comprimento da fibra quanto na quantidade de fiapos. Do ponto de vista da qualidade, o algodão com maior teor de fibras curtas produz desperdício excessivo na fábrica têxtil e é menos desejável. A quebra excessiva de fibras pode ser evitada mantendo um teor de umidade de fibra de 6 a 7% no avental do alimentador-extrator.

Dois tipos de gins são de uso comum - o saw gin e o roller gin. Em 1794, Eli Whitney inventou um gim que removia a fibra da semente por meio de pontas ou serras em um cilindro. Em 1796, Henry Ogden Holmes inventou um gin com serras e costelas; este gin substituiu o gin Whitney e tornou o descaroçamento um processo de fluxo contínuo, em vez de um processo em lote. Algodão (geralmente Gossypium hirsutum) entra no estande de descaroçamento por uma frente de descascador. As serras agarram o algodão e o puxam através de nervuras amplamente espaçadas, conhecidas como nervuras descascadoras. As mechas de algodão são puxadas das nervuras do descascador para o fundo da caixa do rolo. O processo real de descaroçamento - separação de fiapos e sementes - ocorre na caixa de rolos do estande de descaroçamento. A ação de descaroçamento é causada por um conjunto de serras girando entre as nervuras de descaroçamento. Os dentes da serra passam entre as nervuras no ponto de descaroçamento. Aqui, a borda dianteira dos dentes é aproximadamente paralela à nervura, e os dentes puxam as fibras da semente, que são muito grandes para passar entre as nervuras. O descaroçamento em taxas acima das recomendadas pelo fabricante pode causar redução da qualidade da fibra, danos às sementes e engasgos. As velocidades da serra do suporte de gim também são importantes. Altas velocidades tendem a aumentar o dano à fibra causado durante o descaroçamento.

Os descaroçadores do tipo rolo forneceram o primeiro meio auxiliado mecanicamente para separar algodão de fibra extralonga (Gossypium barbadense) fiapos da semente. O gin Churka, de origem desconhecida, consistia em dois rolos duros que corriam juntos na mesma velocidade superficial, arrancando a fibra da semente e produzindo cerca de 1 kg de fibra/dia. Em 1840, Fones McCarthy inventou um descaroçador de rolos mais eficiente que consistia em um rolo de descaroçamento de couro, uma faca estacionária presa firmemente contra o rolo e uma faca recíproca que puxava a semente do fiapo enquanto o fiapo era segurado pelo rolo e pela faca estacionária. No final da década de 1950, um descaroçador de rolos com faca rotativa foi desenvolvido pelo Departamento de Pesquisa Agrícola do Serviço de Pesquisa Agrícola dos EUA (USDA) Southwestern Cotton Ginning Research Laboratory, fabricantes de gim dos EUA e descaroçadores privados. Este gin é atualmente o único gin do tipo roller usado nos Estados Unidos.

Limpeza de fiapos

O algodão é transportado do estande de gim através de dutos de fiapos para os condensadores e transformado novamente em uma manta. A manta é removida do tambor do condensador e alimentada no limpador de fiapos do tipo serra. Dentro do limpador de fiapos, o algodão passa pelos rolos de alimentação e sobre a placa de alimentação, que aplica as fibras na serra do limpador de fiapos. A serra carrega o algodão sob as grades, que são auxiliadas pela força centrífuga e removem as sementes imaturas e corpos estranhos. É importante que a folga entre as pontas da serra e as barras da grade seja ajustada corretamente. As barras da grade devem ser retas com uma ponta afiada para evitar a redução da eficiência da limpeza e o aumento da perda de fiapos. Aumentar a taxa de alimentação do limpador de fiapos acima da taxa recomendada pelo fabricante diminuirá a eficiência da limpeza e aumentará a perda de fibra boa. O algodão descaroçador geralmente é limpo com produtos de limpeza não agressivos e não tipo serra para minimizar os danos à fibra.

Os limpadores de fiapos podem melhorar a qualidade do algodão removendo matérias estranhas. Em alguns casos, os limpadores de fiapos podem melhorar a cor de um algodão levemente manchado, misturando-o para produzir um grau branco. Eles também podem melhorar o grau de cor de um algodão manchado para manchado claro ou talvez grau de cor branca.

Embalagens

O algodão limpo é compactado em fardos, que devem ser cobertos para protegê-los de contaminação durante o transporte e armazenamento. São produzidos três tipos de fardos: plano modificado, densidade universal comprimida e densidade universal de gim. Esses fardos são embalados em densidades de 224 e 449 kg/m³ para os fardos modificados de densidade plana e universal, respectivamente. Na maioria das descaroçadoras, o algodão é embalado em uma prensa de “caixa dupla” em que a pluma é inicialmente compactada em uma caixa de prensa por um tramper mecânico ou hidráulico; então a caixa de pressão é girada e o fiapo é ainda mais comprimido para cerca de 320 ou 641 kg/m³ por prensas modificadas planas ou de densidade universal de gim, respectivamente. Os fardos planos modificados são recompactados para se tornarem fardos de densidade universal comprimida em uma operação posterior para atingir taxas de frete ideais. Em 1995, cerca de 98% dos fardos nos Estados Unidos eram fardos de densidade universal de descaroçamento.

Qualidade da fibra

A qualidade do algodão é afetada por todas as etapas da produção, incluindo a seleção da variedade, colheita e descaroçamento. Certas características de qualidade são altamente influenciadas pela genética, enquanto outras são determinadas principalmente pelas condições ambientais ou pelas práticas de colheita e descaroçamento. Problemas durante qualquer etapa da produção ou processamento podem causar danos irreversíveis à qualidade da fibra e reduzir os lucros do produtor, bem como do fabricante têxtil.

A qualidade da fibra é mais alta no dia em que uma cápsula de algodão é aberta. Intemperismo, colheita mecânica, manuseio, descaroçamento e fabricação podem diminuir a qualidade natural. Existem muitos fatores que indicam a qualidade geral da fibra de algodão. Os mais importantes incluem resistência, comprimento da fibra, teor de fibras curtas (fibras menores que 1.27 cm), uniformidade do comprimento, maturidade, finura, teor de impurezas, cor, fragmento de casca e teor de nep e viscosidade. O mercado geralmente reconhece esses fatores, embora nem todos sejam medidos em cada fardo.

O processo de descaroçamento pode afetar significativamente o comprimento da fibra, a uniformidade e o conteúdo de fragmentos de casca, lixo, fibras curtas e neps. As duas práticas de descaroçamento que têm maior impacto na qualidade são a regulação da umidade da fibra durante o descaroçamento e a limpeza e o grau de limpeza de fiapos do tipo serra usado.

A faixa de umidade recomendada para o descaroçamento é de 6 a 7%. Os limpadores de gim removem mais lixo em baixa umidade, mas não sem mais danos às fibras. A umidade mais alta da fibra preserva o comprimento da fibra, mas resulta em problemas de descaroçamento e limpeza deficiente, conforme ilustrado na figura 1. Se a secagem for aumentada para melhorar a remoção de impurezas, a qualidade do fio será reduzida. Embora a aparência do fio melhore com a secagem até certo ponto, devido ao aumento da remoção de matérias estranhas, o efeito do aumento do teor de fibras curtas supera os benefícios da remoção de matérias estranhas.

Figura 1. Compromisso de limpeza com descaroçamento de umidade para algodão

A limpeza faz pouco para mudar a verdadeira cor da fibra, mas pentear as fibras e remover o lixo muda a cor percebida. Às vezes, a limpeza de fiapos pode misturar a fibra para que menos fardos sejam classificados como manchados ou com manchas leves. O descaroçamento não afeta a finura e a maturidade. Cada dispositivo mecânico ou pneumático usado durante a limpeza e descaroçamento aumenta o teor de nep, mas os limpadores de fiapos têm a influência mais pronunciada. O número de fragmentos de semente no fiapo descaroçado é afetado pela condição da semente e pela ação do descaroçamento. Os limpadores de fiapos diminuem o tamanho, mas não o número de fragmentos. A resistência do fio, a aparência do fio e a quebra da ponta da fiação são três elementos importantes da qualidade da fiação. Todos são afetados pela uniformidade do comprimento e, portanto, pela proporção de fibras curtas ou quebradas. Esses três elementos geralmente são melhor preservados quando o algodão é descaroçado com o mínimo de máquinas de secagem e limpeza.

As recomendações para a sequência e a quantidade de maquinários de descaroçamento para secar e limpar o algodão colhido no fuso foram elaboradas para obter um valor de fardo satisfatório e preservar a qualidade inerente do algodão. Em geral, eles foram seguidos e, portanto, confirmados na indústria algodoeira dos Estados Unidos por várias décadas. As recomendações consideram os prêmios e descontos do sistema de marketing, bem como a eficiência de limpeza e os danos às fibras resultantes de várias máquinas de gim. Algumas variações dessas recomendações são necessárias para condições especiais de colheita.

Quando o maquinário de descaroçamento é usado na sequência recomendada, 75 a 85% das matérias estranhas são geralmente removidas do algodão. Infelizmente, esse maquinário também remove pequenas quantidades de algodão de boa qualidade no processo de remoção de corpos estranhos, de modo que a quantidade de algodão comercializável é reduzida durante a limpeza. A limpeza do algodão é, portanto, um compromisso entre o nível de matéria estranha e a perda e dano da fibra.

Preocupações de segurança e saúde

A indústria de descaroçamento de algodão, como outras indústrias de processamento, tem muitos riscos. As informações dos pedidos de indenização dos trabalhadores indicam que o número de lesões é maior nas mãos/dedos, seguido por lesões nas costas/coluna, olhos, pés/dedos dos pés, braço/ombro, perna, tronco e cabeça. Embora a indústria tenha atuado na redução de riscos e na educação sobre segurança, a segurança do gim continua sendo uma grande preocupação. As razões para a preocupação incluem a alta frequência de acidentes e reclamações trabalhistas, o grande número de dias de trabalho perdidos e a gravidade dos acidentes. Os custos econômicos totais para lesões de gim e distúrbios de saúde incluem custos diretos (compensações médicas e outras) e custos indiretos (tempo perdido no trabalho, tempo de inatividade, perda de poder aquisitivo, custos mais altos de seguro para compensação de trabalhadores, perda de produtividade e muitos outros fatores de perda ). Os custos diretos são mais fáceis de determinar e muito mais baratos do que os custos indiretos.

Muitos regulamentos internacionais de segurança e saúde que afetam o descaroçamento de algodão são derivados da legislação dos EUA administrada pela Administração de Saúde e Segurança Ocupacional (OSHA) e pela Agência de Proteção Ambiental (EPA), que promulga regulamentos de pesticidas.

Outros regulamentos agrícolas também podem se aplicar a um gin, incluindo requisitos para emblemas de veículos lentos em reboques/tratores operando em vias públicas, provisões para estruturas de proteção contra capotamento em tratores operados por funcionários e provisões para instalações adequadas para trabalho temporário. Embora os gins sejam considerados empresas agrícolas e não sejam especificamente cobertos por muitos regulamentos, os descaroçadores provavelmente desejarão estar em conformidade com outros regulamentos, como os “Padrões para a indústria geral, parte 1910” da OSHA. Existem três padrões específicos da OSHA que os descaroçadores devem considerar: aqueles para incêndio e outros planos de emergência (29 CFR 1910.38a), saídas (29 CFR 1910.35-40) e exposição ocupacional ao ruído (29 CFR 1910.95). Os principais requisitos de saída são fornecidos em 29 CFR 1910.36 e 29 CFR 1910.37. Em outros países, onde os trabalhadores agrícolas estão incluídos na cobertura obrigatória, tal cumprimento será obrigatório. A conformidade com o ruído e outras normas de segurança e saúde é discutida em outra parte deste Enciclopédia.

Participação dos funcionários em programas de segurança

Os programas de controle de perdas mais eficazes são aqueles em que a administração motiva os funcionários a se preocuparem com a segurança. Essa motivação pode ser alcançada estabelecendo uma política de segurança que envolva os funcionários em cada elemento do programa, participando de treinamentos de segurança, dando um bom exemplo e fornecendo incentivos adequados aos funcionários.

Distúrbios de saúde ocupacional são reduzidos ao exigir que o EPI seja usado em áreas designadas e que os funcionários observem práticas de trabalho aceitáveis. Os EPIs auditivos (tampões ou abafadores) e respiratórios (máscara contra poeira) devem ser usados ​​sempre que trabalhar em áreas com alto nível de ruído ou poeira. Algumas pessoas são mais suscetíveis a ruídos e problemas respiratórios do que outras e, mesmo com EPI, devem ser realocadas para áreas de trabalho com menor nível de ruído ou poeira. Os riscos à saúde associados ao trabalho pesado e ao calor excessivo podem ser resolvidos por meio de treinamento, uso de equipamentos de manuseio de materiais, vestimenta adequada, ventilação e pausas do calor.

Todas as pessoas durante a operação do gim devem estar envolvidas na segurança do gim. Uma atmosfera de trabalho segura pode ser estabelecida quando todos estão motivados a participar plenamente do programa de controle de perdas.

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O algodão responde por quase 50% do consumo mundial de fibras têxteis. China, Estados Unidos, Federação Russa, Índia e Japão são os principais países consumidores de algodão. O consumo é medido pela quantidade de fibra de algodão em rama comprada e utilizada na fabricação de matérias têxteis. A produção mundial de algodão é anualmente de cerca de 80 a 90 milhões de fardos (17.4 a 19.6 bilhões de kg). China, Estados Unidos, Índia, Paquistão e Uzbequistão são os principais países produtores de algodão, respondendo por mais de 70% da produção mundial de algodão. O restante é produzido por cerca de 75 outros países. O algodão bruto é exportado de cerca de 57 países e os tecidos de algodão de cerca de 65 países. Muitos países enfatizam a produção doméstica para reduzir sua dependência de importações.

A fabricação de fios é uma sequência de processos que convertem fibras de algodão cru em fios adequados para uso em vários produtos finais. Vários processos são necessários para obter os fios limpos, fortes e uniformes exigidos nos mercados têxteis modernos. Começando com um pacote denso de fibras emaranhadas (fardos de algodão) contendo quantidades variáveis ​​de materiais sem fiapos e fibras inutilizáveis ​​(matéria estranha, lixo vegetal, motes e assim por diante), operações contínuas de abertura, mistura, mistura, limpeza, cardagem, estiramento , a mecha e a fiação são realizadas para transformar as fibras de algodão em fios.

Embora os processos de fabricação atuais sejam altamente desenvolvidos, a pressão competitiva continua a estimular grupos industriais e indivíduos a buscar novos métodos e máquinas mais eficientes para o processamento do algodão que, um dia, poderão suplantar os sistemas atuais. No entanto, no futuro previsível, os atuais sistemas convencionais de mistura, cardagem, trefilação, mecha e fiação continuarão a ser usados. Apenas o processo de colheita do algodão parece claramente destinado à eliminação em um futuro próximo.

A fabricação de fios produz fios para vários produtos finais tecidos ou tricotados (por exemplo, vestuário ou tecidos industriais) e para linhas de costura e cordéis. Os fios são produzidos com diferentes diâmetros e diferentes pesos por unidade de comprimento. Embora o processo básico de fabricação do fio tenha permanecido inalterado por vários anos, as velocidades de processamento, a tecnologia de controle e os tamanhos das bobinas aumentaram. As propriedades do fio e a eficiência do processamento estão relacionadas às propriedades das fibras de algodão processadas. As propriedades de uso final do fio também são uma função das condições de processamento.

Processos de Fabricação de Fios

Abertura, mistura, mistura e limpeza

Normalmente, as fábricas selecionam misturas de fardos com as propriedades necessárias para produzir fios para um uso final específico. O número de fardos usados ​​por diferentes moinhos em cada mistura varia de 6 ou 12 a mais de 50. O processamento começa quando os fardos a serem misturados são levados para a sala de abertura, onde são removidos os ensacamento e amarrações. Camadas de algodão são removidas dos fardos manualmente e colocadas em alimentadores equipados com transportadores cravejados de dentes pontiagudos, ou fardos inteiros são colocados em plataformas que os movem para frente e para trás sob ou sobre um mecanismo de depenagem. O objetivo é iniciar o processo de produção sequencial, convertendo as camadas compactadas de algodão enfardado em tufos pequenos, leves e fofos que facilitarão a remoção de corpos estranhos. Este processo inicial é referido como “abertura”. Como os fardos chegam à fábrica em vários graus de densidade, é comum que os tirantes sejam cortados aproximadamente 24 horas antes dos fardos serem processados, para permitir que eles “floresçam”. Isso aumenta a abertura e ajuda a regular a taxa de alimentação. As máquinas de limpeza em moinhos executam as funções de abertura e limpeza de primeiro nível.

Cardar e pentear

A carda é a máquina mais importante no processo de fabricação do fio. Desempenha funções de limpeza de segundo e último nível na esmagadora maioria das fábricas têxteis de algodão. A carda é composta por um sistema de três cilindros revestidos de arame e uma série de barras planas revestidas de arame que trabalham sucessivamente pequenos aglomerados e tufos de fibras em um alto grau de separação ou abertura, removem uma porcentagem muito alta de lixo e outros corpos estranhos, colete as fibras em uma forma semelhante a uma corda chamada “fita” e entregue essa lasca em um recipiente para uso no processo subsequente (consulte a figura 1).

Figura 1. Cardação

Wilawan Juengprasert, Ministério da Saúde Pública, Tailândia

Historicamente, o algodão era alimentado na carda na forma de um “palhador”, que é formado sobre um “pegador”, uma combinação de rolos alimentadores e batedores com mecanismo composto por telas cilíndricas nas quais são depositados tufos de algodão abertos. recolhidos e enrolados em uma manta (ver figura 2). A manta é removida das telas em uma folha lisa e plana e, em seguida, é enrolada em um colo. No entanto, os requisitos de mão de obra e a disponibilidade de sistemas de manuseio automatizados com potencial para melhorar a qualidade estão contribuindo para a obsolescência do selecionador.

Figura 2. Um selecionador moderno

Wilawan Juengprasert, Ministério da Saúde Pública, Tailândia

A eliminação do processo de picking foi possibilitada pela instalação de equipamentos de abertura e limpeza mais eficientes e sistemas de alimentação por chute nas cardas. Estes últimos distribuem os tufos de fibras abertos e limpos às cardas pneumaticamente através de dutos. Esta ação contribui para a consistência do processamento e melhoria da qualidade e reduz o número de trabalhadores necessários.

Um pequeno número de fábricas produz fio penteado, o fio de algodão mais limpo e uniforme. A penteação proporciona uma limpeza mais extensa do que a fornecida pela carda. O objetivo da penteação é remover fibras curtas, neps e impurezas para que a mecha resultante fique muito limpa e lustrosa. A penteadeira é uma máquina complicada composta por rolos de alimentação ranhurados e um cilindro parcialmente coberto com agulhas para pentear fibras curtas (consulte a figura 3).

Figura 3. Pentear

Wilawan Juengprasert, Ministério da Saúde Pública, Tailândia

Desenho e roving

A trefilação é o primeiro processo na fabricação de fios que emprega trefilação por rolos. No desenho, praticamente toda a tiragem resulta da ação dos rolos. Recipientes de fita do processo de cardagem são estacados no cesto do estirador. A estiragem ocorre quando uma fita é alimentada em um sistema de rolos emparelhados que se movem em velocidades diferentes. A trefilação endireita as fibras na mecha, fazendo com que mais fibras fiquem paralelas ao eixo da mecha. A paralelização é necessária para obter as propriedades desejadas quando as fibras são subsequentemente torcidas em fio. A trefilação também produz uma fita com peso mais uniforme por unidade de comprimento e ajuda a obter maiores capacidades de mistura. As fibras que são produzidas pelo processo de estiramento final, chamado estiramento de acabamento, são quase retas e paralelas ao eixo da fita. O peso por unidade de comprimento de uma fita de trefilação de acabamento é muito alto para permitir a estiragem em fios em sistemas de fiação de anel convencionais.

O processo de mecha reduz o peso da mecha para um tamanho adequado para fiação em fios e inserção de torção, o que mantém a integridade dos fios de tração. As latas de fitas do finalizador ou penteadas são colocadas no cesto e as fitas individuais são alimentadas por dois conjuntos de rolos, o segundo dos quais gira mais rápido, reduzindo assim o tamanho da fita de cerca de 2.5 cm de diâmetro para o diâmetro de um lápis padrão. A torção é transmitida às fibras passando o feixe de fibras através de um “flyer” mecha. O produto agora é chamado de “roving”, que é embalado em uma bobina com cerca de 37.5 cm de comprimento e cerca de 14 cm de diâmetro.

Fiação

A fiação é a etapa mais cara na conversão de fibras de algodão em fios. Atualmente, mais de 85% do fio do mundo é produzido em fiações de anéis, que são projetadas para esticar a mecha no tamanho de fio desejado, ou contagem, e para fornecer a quantidade desejada de torção. A quantidade de torção é proporcional à força do fio. A proporção entre o comprimento e o comprimento alimentado pode variar da ordem de 10 a 50. As bobinas da mecha são colocadas em suportes que permitem que a mecha seja alimentada livremente no rolo de estiragem do quadro de fiação de anéis. Seguindo a zona de estiragem, o fio passa por um “viajante” para uma bobina giratória. O eixo que segura esta bobina gira em alta velocidade, fazendo com que o fio se inche à medida que a torção é aplicada. Os comprimentos de fio nas bobinas são muito curtos para uso em processos subsequentes e são trocados em “caixas de fiar” e entregues ao próximo processo, que pode ser bobinagem ou bobinagem.

Na produção moderna de fios mais pesados ​​ou grossos, a fiação aberta está substituindo a fiação a anel. Uma lasca de fibras é alimentada em um rotor de alta velocidade. Aqui a força centrífuga converte as fibras em fios. Não há necessidade da bobina e o fio é recolhido na embalagem necessária para a próxima etapa do processo.

Esforços consideráveis ​​de pesquisa e desenvolvimento estão sendo dedicados a novos métodos radicais de produção de fios. Uma série de novos sistemas de fiação atualmente em desenvolvimento pode revolucionar a fabricação de fios e pode causar mudanças na importância relativa das propriedades da fibra como são percebidas agora. Em geral, quatro das diferentes abordagens usadas nos novos sistemas parecem práticas para uso em algodão. Os sistemas core-spun estão atualmente em uso para produzir uma variedade de fios especiais e linhas de costura. Os fios sem torção foram produzidos comercialmente de forma limitada por um sistema que une as fibras com um álcool polivinílico ou algum outro agente de ligação. O sistema de fios sem torção oferece taxas de produção potencialmente altas e fios muito uniformes. Tecidos de malha e outros tecidos de fios sem torção têm excelente aparência. Na fiação a ar, atualmente em estudo por diversos fabricantes de máquinas, a fita trefilada é apresentada a um rolo abridor, semelhante à fiação a rotor. A fiação de vórtice de ar é capaz de velocidades de produção muito altas, mas os modelos de protótipo são particularmente sensíveis a variações de comprimento de fibra e conteúdo de matéria estranha, como partículas de lixo.

Enrolamento e enrolamento

Uma vez que o fio é fiado, os fabricantes devem preparar uma embalagem correta. O tipo de embalagem depende se o fio será usado para tecelagem ou malharia. Enrolar, enrolar, torcer e quilling são considerados etapas preparatórias para tecer e tricotar fios. Em geral, o produto do spool será usado como fios de urdidura (os fios que correm longitudinalmente em tecido) e o produto do enrolamento será usado como fios de enchimentoou fios de trama (os fios que passam pelo tecido). Os produtos da fiação open-end contornam essas etapas e são embalados para enchimento ou urdidura. A torção produz fios dobrados, onde dois ou mais fios são torcidos juntos antes do processamento posterior. No processo de quilling, o fio é enrolado em pequenas bobinas, pequenas o suficiente para caber dentro da lançadeira de um tear de caixa. Às vezes, o processo de quilling ocorre no tear. (Veja também o artigo “Tecelagem e tricô” neste capítulo.)

Tratamento de resíduos

Nas fábricas têxteis modernas, onde o controle de poeira é importante, o manuseio de resíduos recebe maior ênfase. Nas operações têxteis clássicas, os resíduos eram recolhidos manualmente e entregues a um “depósito de resíduos” se não pudessem ser reciclados no sistema. Aqui foi acumulado até que houvesse o suficiente de um tipo para fazer um fardo. No estado atual da arte, os sistemas de aspiração central devolvem automaticamente os resíduos da abertura, coleta, cardagem, estiramento e mecha. O sistema de aspiração central é usado para a limpeza do maquinário, coletando automaticamente os resíduos sob o maquinário, como moscas e ciscos da cardagem, e para devolver vassouras inutilizáveis ​​e resíduos dos condensadores do filtro. A enfardadeira clássica é uma prensa vertical ascendente que ainda forma um fardo típico de 227 kg. Na moderna tecnologia de eliminação de resíduos, os resíduos são acumulados do sistema de aspiração central em um tanque receptor que alimenta uma prensa de enfardamento horizontal. Os vários resíduos da indústria de fabricação de fios podem ser reciclados ou reutilizados por outras indústrias. Por exemplo, a fiação pode ser usada na indústria de fiação de resíduos para fazer fios de esfregão, a granada pode ser usada na indústria de mantas de algodão para fazer mantas para colchões ou móveis estofados.

Preocupações de segurança e saúde

Maquinaria

Acidentes podem ocorrer em todos os tipos de máquinas têxteis de algodão, embora a taxa de frequência não seja alta. A proteção eficaz da multiplicidade de partes móveis apresenta muitos problemas e requer atenção constante. A formação dos operadores em práticas de segurança é também essencial, nomeadamente para evitar tentativas de reparação com a máquina em movimento, causa de muitos dos acidentes.

Cada peça de maquinário pode ter fontes de energia (elétrica, mecânica, pneumática, hidráulica, inercial e assim por diante) que precisam ser controladas antes de qualquer reparo ou trabalho de manutenção. A instalação deve identificar as fontes de energia, fornecer o equipamento necessário e treinar o pessoal para garantir que todas as fontes de energia perigosas sejam desligadas durante o trabalho no equipamento. Uma inspeção deve ser realizada regularmente para garantir que todos os procedimentos de bloqueio/sinalização estejam sendo seguidos e aplicados corretamente.

Inalação de pó de algodão (bissinose)

Foi demonstrado que a inalação da poeira gerada quando a fibra de algodão é convertida em fios e tecidos causa uma doença pulmonar ocupacional, a bissinose, em um pequeno número de trabalhadores têxteis. Geralmente leva de 15 a 20 anos de exposição a níveis mais altos de poeira (acima de 0.5 a 1.0 mg/m³) para que os trabalhadores se tornem reatores. Os padrões da OSHA e da Conferência Americana de Higienistas Industriais Governamentais (ACGIH) definem 0.2 mg/m³ pó de algodão respirável medido pelo elutriador vertical como o limite para exposição ocupacional ao pó de algodão na fabricação de fios têxteis. A poeira, um particulado transportado pelo ar liberado na atmosfera quando o algodão é manuseado ou processado, é uma mistura heterogênea e complexa de lixo botânico, solo e material microbiológico (ou seja, bactérias e fungos), que varia em composição e atividade biológica. O agente etiológico e a patogênese da bissinose não são conhecidos. Acredita-se que o lixo da planta de algodão associado à fibra e a endotoxina de bactérias gram-negativas na fibra e no lixo da planta sejam a causa ou contenham o agente causador. A própria fibra de algodão, que é principalmente celulose, não é a causa, já que a celulose é um pó inerte que não causa doenças respiratórias. Controles de engenharia apropriados em áreas de processamento têxtil de algodão (ver figura 4), juntamente com práticas de trabalho, vigilância médica e EPI podem, em grande parte, eliminar a bissinose. Uma lavagem suave de algodão com água por sistemas de lavagem em lote Kier e sistemas de mantas contínuas reduz o nível residual de endotoxina em fiapos e poeira no ar para níveis abaixo daqueles associados à redução aguda na função pulmonar medida pelo volume expiratório forçado de 1 segundo.

Figura 4. Sistema de extração de poeira para uma máquina de cardar

Ruído

O ruído pode ser um problema em alguns processos na fabricação de fios, mas em algumas fábricas têxteis modernas os níveis estão abaixo de 90 dBA, que é o padrão dos EUA, mas que excede os padrões de exposição ao ruído em muitos países. Graças aos esforços de redução dos fabricantes de máquinas e engenheiros de ruído industrial, os níveis de ruído continuam a diminuir à medida que a velocidade das máquinas aumenta. A solução para altos níveis de ruído é a introdução de equipamentos mais modernos e silenciosos. Nos Estados Unidos, um programa de conservação auditiva é exigido quando os níveis de ruído excedem 85 dBA; isso incluiria monitoramento do nível de ruído, testes audiométricos e disponibilização de proteção auditiva para todos os funcionários quando os níveis de ruído não puderem ser projetados abaixo de 90 dBA.

Estresse por calor

Como a fiação às vezes requer altas temperaturas e umidificação artificial do ar, é sempre necessária uma atenção cuidadosa para garantir que os limites permitidos não sejam excedidos. Plantas de ar condicionado bem projetadas e mantidas são cada vez mais usadas no lugar de métodos mais primitivos de regulação de temperatura e umidade.

Sistemas de gestão de segurança e saúde ocupacional

Muitas das fábricas de produção de fios têxteis mais modernas acham útil ter algum tipo de sistema de gerenciamento de segurança e saúde ocupacional para controlar os riscos no local de trabalho que os trabalhadores podem encontrar. Este pode ser um programa voluntário como o “Quest for the Best in Health and Safety” desenvolvido pelo American Textile Manufacturers Institute, ou um que é determinado por regulamentos como o Programa de Prevenção de Doenças e Lesões Ocupacionais do Estado da Califórnia (Título 8, Código de Regulamentações da Califórnia, Seção 3203). Quando um sistema de gestão de segurança e saúde é usado, ele deve ser flexível e adaptável o suficiente para permitir que a fábrica o adapte às suas próprias necessidades.

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Adaptado da 3ª edição, Encyclopaedia of Occupational Health and Safety.

As origens da indústria da lã perdem-se na antiguidade. As ovelhas foram facilmente domesticadas por nossos ancestrais remotos e foram importantes para satisfazer suas necessidades básicas de comida e roupas. As primeiras sociedades humanas esfregavam as fibras coletadas das ovelhas para formar um fio e, a partir desse princípio básico, os processos de manipulação da fibra aumentaram em complexidade. A indústria têxtil de lã tem estado na vanguarda no desenvolvimento e adaptação de métodos mecânicos e, portanto, foi uma das primeiras indústrias no desenvolvimento do sistema fabril de produção.

Alta tecnologia

O comprimento da fibra quando retirada do animal é o fator dominante, mas não o único, que determina como ela é processada. O tipo de lã disponível pode ser amplamente classificado em (a) merino ou botânica, (b) mestiços - finos, médios ou grossos e (c) lãs para carpetes. Dentro de cada grupo, no entanto, existem vários graus. Merino geralmente tem o diâmetro mais fino e comprimento curto, enquanto as lãs de carpete são de fibra longa, com diâmetro mais grosso. Hoje, quantidades crescentes de fibras sintéticas simulando lã são misturadas com a fibra natural e são processadas da mesma maneira. Cabelos de outros animais - por exemplo, mohair (cabra), alpaca (lhama), caxemira (cabra, camelo), angorá (cabra) e vicunha (lhama selvagem) - também desempenham um papel importante, embora subsidiário, na indústria; é relativamente caro e geralmente é processado por empresas especializadas.

Produção

A indústria tem dois sistemas de processamento distintos - lã e lã penteada. O maquinário é em muitos aspectos semelhante, mas os propósitos são distintos. Em essência, o penteado utiliza as lãs grampeadas mais longas e nos processos de cardagem, preparação, embranqueamento e penteação as fibras são mantidas paralelas e as fibras mais curtas são rejeitadas. A fiação produz um fio forte de diâmetro fino, que é então tecido para produzir um tecido leve com a familiar aparência lisa e firme dos ternos masculinos. No de lã sistema, o objetivo é misturar e entrelaçar as fibras para formar um fio macio e fofo, que é tecido para dar um tecido de caráter cheio e volumoso com uma superfície “lanosa” - por exemplo, tweeds, cobertores e sobretudos pesados. Uma vez que a uniformidade da fibra não é necessária no sistema de lã, o fabricante pode misturar lã nova, fibras mais curtas rejeitadas pelo processo de penteação, lãs recuperadas de rasgar roupas de lã velhas e assim por diante; “shoddy” é obtido a partir de material macio e “mungo” a partir de resíduos duros.

Deve-se ter em mente, no entanto, que a indústria é particularmente complexa e que a condição e o tipo de matéria-prima utilizada e a especificação do tecido acabado influenciarão o método de processamento em cada etapa e a sequência dessas etapas. Por exemplo, a lã pode ser tingida antes do processamento, na fase do fio ou no final do processo quando na peça tecida. Além disso, alguns dos processos podem ser realizados em estabelecimentos separados.

Perigos e sua prevenção

Como em todas as seções da indústria têxtil, grandes máquinas com peças em movimento rápido apresentam riscos de ruído e lesões mecânicas. A poeira também pode ser um problema. A forma mais viável de proteção ou proteção deve ser fornecida para partes genéricas do equipamento, como rodas dentadas, correntes e rodas dentadas, eixos giratórios, correias e polias, e para as seguintes partes de máquinas usadas especificamente no comércio de têxteis de lã:

• rolos de alimentação e swifts de vários tipos de máquinas de abertura preparatória (por exemplo, teasers, willeys, garnetts, máquinas de moagem de pano e assim por diante)

• Licker-in ou take-in e rolos adjacentes de máquinas de rabiscar e cardar

• entrada entre os cilindros swift e doffer das máquinas de rabiscar, cardar e granular

• rolos e caidores de caixas de guelras

• eixos traseiros de trefiladoras e maçaroqueiras

• armadilhas entre a carruagem e o cabeçote das mulas

• pinos salientes, parafusos e outros dispositivos de fixação usados ​​no movimento de trasfega de urdideiras

• rolos de compressão de máquinas de limpeza, moagem e torção de tecidos

• entrada entre pano e invólucro e rolo de máquinas de sopro

• cilindro de faca giratória de máquinas de colheita

• pás de ventiladores em sistemas de transporte pneumático (qualquer painel de inspeção na tubulação de tal sistema deve estar a uma distância segura do ventilador, e o trabalhador deve ter gravado de forma indelével em sua memória o tempo que leva para a máquina lento e parar após o corte de energia; isso é particularmente importante, pois o trabalhador que limpa um bloqueio no sistema geralmente não consegue ver as lâminas em movimento)

• a lançadeira voadora, que apresenta um problema especial (os teares devem ser providos de proteções bem projetadas para evitar que a lançadeira voe para fora do galpão e para limitar a distância que ela poderia percorrer caso voasse).

A proteção dessas partes perigosas apresenta problemas práticos. O projeto da proteção deve levar em conta as práticas de trabalho relacionadas com o processo específico e, principalmente, deve impedir a possível remoção da proteção quando o operador estiver em maior risco (por exemplo, dispositivos de bloqueio). Treinamento especial e supervisão cuidadosa são necessários para evitar a remoção e limpeza de resíduos enquanto o maquinário estiver em movimento. Grande parte da responsabilidade recai sobre os fabricantes de máquinas, que devem garantir que tais recursos de segurança sejam incorporados às novas máquinas na fase de projeto, e sobre o pessoal de supervisão, que deve garantir que os trabalhadores sejam adequadamente treinados no manuseio seguro do equipamento.

Espaçamento de máquinas

O risco de acidentes aumenta se o espaço entre as máquinas for insuficiente. Muitas instalações mais antigas espremeram o número máximo de máquinas na área útil disponível, reduzindo assim o espaço disponível para corredores e passagens e para o armazenamento temporário de matérias-primas e acabados dentro da sala de trabalho. Em algumas fábricas antigas, os corredores entre as máquinas de cardar são tão estreitos que o fechamento das correias de transmissão dentro de uma proteção é impraticável e deve-se recorrer a “cunha” de proteção entre a correia e a polia no ponto de entrada; um prendedor de cinto bem feito e liso é particularmente importante nessas circunstâncias. São exigidos padrões mínimos de espaçamento, conforme recomendado por um comitê do governo britânico para certas máquinas têxteis de lã.

Manuseio de materiais

Quando métodos mecânicos modernos de movimentação de cargas não são empregados, existe o risco de ferimentos devido ao levantamento de cargas pesadas. O manuseio de materiais deve ser mecanizado o máximo possível. Onde isso não estiver disponível, as precauções discutidas em outras partes deste enciclopédia deveria ser empregado. A técnica de elevação adequada é particularmente importante para os trabalhadores que manipulam vigas pesadas para dentro e para fora dos teares ou que lidam com fardos de lã pesados ​​e desajeitados nos primeiros processos preparatórios. Sempre que possível, carrinhos de mão e carrinhos móveis ou patins devem ser usados ​​para mover essas cargas volumosas e pesadas.

Fogo

Incêndio é um perigo sério, especialmente em antigas fábricas de vários andares. A estrutura e o layout da fábrica devem estar em conformidade com os regulamentos locais que regem passagens e saídas desobstruídas, sistemas de alarme de incêndio, extintores e mangueiras de incêndio, luzes de emergência e assim por diante. A limpeza e a boa manutenção evitam o acúmulo de poeira e cotão, que favorecem a propagação do fogo. Nenhum reparo envolvendo o uso de equipamento de corte ou queima de chama deve ser realizado durante o horário de trabalho. É necessário o treinamento de todo o pessoal nos procedimentos em caso de incêndio; exercícios de combate a incêndio, conduzidos se possível em conjunto com bombeiros locais, polícia e serviços médicos de emergência, devem ser praticados em intervalos apropriados.

Segurança geral

A ênfase foi colocada nas situações de acidentes que são especialmente encontradas na indústria têxtil de lã. No entanto, deve-se notar que a maioria dos acidentes nas fábricas ocorre em circunstâncias comuns a todas as fábricas - por exemplo, quedas de pessoas e objetos, manuseio de mercadorias, uso de ferramentas manuais e assim por diante - e que os requisitos fundamentais de segurança relevantes princípios a serem seguidos aplicam-se não menos na indústria de lã do que na maioria das outras indústrias.

Problemas de saúde

Antraz

A doença industrial geralmente associada aos têxteis de lã é o antraz. Já foi um grande perigo, particularmente para os classificadores de lã, mas foi quase completamente controlado na indústria têxtil de lã como resultado de:

• melhorias nos métodos de produção em países exportadores onde o antraz é endêmico

• desinfecção de materiais que possam conter esporos de antraz

• melhorias no manuseio do material possivelmente infectado sob ventilação exaustora nos processos preparatórios

• aquecer o fardo de lã no micro-ondas por tempo suficiente a uma temperatura que mate qualquer fungo. Este tratamento também auxilia na recuperação da lanolina associada à lã.

• avanços significativos no tratamento médico, incluindo a imunização de trabalhadores em situações de alto risco

• educação e treinamento dos trabalhadores e fornecimento de instalações para lavagem e, quando necessário, equipamentos de proteção individual.

Além dos esporos do fungo antraz, sabe-se que esporos do fungo Coccidiodes immitis pode ser encontrado em lã, especialmente do sudoeste dos Estados Unidos. Esse fungo pode causar a doença conhecida como coccidioidomicose, que, juntamente com a doença respiratória do antraz, costuma ter um prognóstico ruim. O antraz tem o risco adicional de causar uma úlcera maligna ou carbúnculo com um centro preto ao entrar no corpo através de uma ruptura na barreira da pele.

Substancias químicas

Vários produtos químicos são usados, por exemplo, para desengorduramento (dióxido de dietileno, detergentes sintéticos, tricloroetileno e, no passado, tetracloreto de carbono), desinfecção (formaldeído), branqueamento (dióxido de enxofre, cloro) e tingimento (clorato de potássio, anilinas). Os riscos incluem gaseamento, envenenamento, irritação dos olhos, membranas mucosas e pulmões e problemas de pele. Em geral, a prevenção depende de:

• substituição de um produto químico menos perigoso

• ventilação de exaustão local

• cuidado na rotulagem, armazenamento e transporte de líquidos corrosivos ou nocivos

• equipamento de proteção pessoal

• boas instalações de lavagem (incluindo banhos de chuveiro sempre que possível)

• rigorosa higiene pessoal.

Outros perigos

Ruído, iluminação inadequada e altas temperaturas e níveis de umidade necessários para o processamento da lã podem ter um efeito deletério na saúde geral, a menos que sejam rigorosamente controlados. Em muitos países, os padrões são prescritos. O vapor e a condensação podem ser difíceis de controlar de forma eficaz em galpões de tingimento, e muitas vezes é necessário aconselhamento especializado de engenharia. Em galpões de tecelagem, o controle de ruído apresenta um problema sério no qual ainda há muito trabalho a ser feito. Um alto padrão de iluminação é necessário em todos os lugares, especialmente onde tecidos escuros estão sendo fabricados.

Dust

Além do risco específico de esporos de antraz nas poeiras produzidas nos processos anteriores, muitas máquinas produzem poeiras em quantidades elevadas suficientes para induzir irritação das mucosas das vias respiratórias, especialmente aquelas com ação de rasgar ou cardar, e devem ser removidas por LEV efetivo.

Ruído

Com todas as partes móveis do maquinário, principalmente os teares, as fábricas de lã costumam ser locais muito barulhentos. Embora a atenuação possa ser alcançada pela lubrificação adequada, a introdução de defletores de som e outras abordagens de engenharia também devem ser consideradas. Em geral, a prevenção da perda auditiva ocupacional depende do uso de protetores auriculares ou protetores auriculares pelos trabalhadores. É essencial que os trabalhadores sejam treinados no uso adequado desses equipamentos de proteção e supervisionados para verificar se estão usando. Um programa de conservação auditiva com audiogramas periódicos é exigido em muitos países. À medida que o equipamento é substituído ou consertado, medidas apropriadas de redução de ruído devem ser tomadas.

Estresse no trabalho

O estresse no trabalho, com seus efeitos concomitantes na saúde e no bem-estar dos trabalhadores, é um problema comum neste setor. Como muitas das fábricas operam XNUMX horas por dia, o trabalho em turnos é frequentemente necessário. Para atender às cotas de produção, as máquinas operam continuamente, sendo que cada trabalhador fica “amarrado” a um ou mais equipamentos e não pode sair para ir ao banheiro ou descansar até que um “flutuador” ocupe seu lugar. Juntamente com o ruído ambiente e o uso de protetores de ruído, sua atividade altamente rotineira e repetitiva contribui para de fato isolamento dos trabalhadores e falta de interação social que muitos consideram estressante. A qualidade da supervisão e a disponibilidade de amenidades no local de trabalho têm grande influência nos níveis de estresse no trabalho dos trabalhadores.

Conclusão

Enquanto empresas maiores podem investir em novos desenvolvimentos tecnológicos, muitas usinas menores e mais antigas continuam a operar em fábricas antigas com equipamentos obsoletos, mas ainda em funcionamento. Os imperativos econômicos ditam menos atenção do que maior atenção à segurança e à saúde dos trabalhadores. De fato, em muitas áreas desenvolvidas, as fábricas estão sendo abandonadas em favor de novas fábricas em países em desenvolvimento e áreas onde a mão de obra mais barata está prontamente disponível e onde os regulamentos de saúde e segurança são inexistentes ou geralmente ignorados. Em todo o mundo, esta é uma importante indústria de mão-de-obra intensiva na qual investimentos razoáveis ​​para a saúde e o bem-estar dos trabalhadores podem trazer dividendos significativos tanto para a empresa quanto para sua força de trabalho.

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