10 bandeira

 

67. Indústria Alimentar

Editor de Capítulo: Débora E. Berkowitz


Conteúdo

Tabelas e Figuras

Visão geral e efeitos na saúde

Processos da Indústria de Alimentos
M. Malagié, G. Jensen, JC Graham e Donald L. Smith

Efeitos na saúde e padrões de doenças
John J. Svagr

Proteção Ambiental e Questões de Saúde Pública
Jerry Spiegel

Setores de processamento de alimentos

Empacotamento/Processamento
Deborah E. Berkowitz e Michael J. Fagel

Processamento de Aves
Tony Ashdown

Indústria de produtos lácteos
Marianne Smukowski e Norman Brusk

Produção de Cacau e Indústria de Chocolate
Anaide Vilasboas de Andrade

Grãos, moagem de grãos e produtos de consumo à base de grãos
Thomas E. Hawkinson, James J. Collins e Gary W. Olmstead

Padarias
RF Villard

Indústria de Beterraba
Carol J. Lehtola

óleo e gordura
Calça NM

Tabelas

Clique em um link abaixo para visualizar a tabela no contexto do artigo.

1. As indústrias de alimentos, suas matérias-primas e processos
2. Doenças ocupacionais comuns nas indústrias de alimentos e bebidas
3. Tipos de infecções relatadas em indústrias de alimentos e bebidas
4. Exemplos de utilizações de subprodutos da indústria alimentar
5. Taxas típicas de reutilização de água para diferentes subsetores da indústria

figuras

Aponte para uma miniatura para ver a legenda da figura, clique para ver a figura no contexto do artigo.

FOO015F1FOO050F2FOO050F1FOO050F3FOO050F4FOO050F5FOO100F2FOO090F1

Categorias crianças

Terça-feira, 29 Março 2011 18: 16

Processos da Indústria de Alimentos

Este artigo é uma adaptação da 3ª edição da “Enciclopédia de Saúde Ocupacional” artigos “Indústrias Alimentares”, de M Malagié; “Indústria de alimentos congelados”, de G. Jenson; e “Conservação e preservação de alimentos”, de JC Graham, revisados ​​por Donald L. Smith.

O termo indústrias alimentícias abrange uma série de atividades industriais voltadas para o processamento, conversão, preparação, conservação e embalagem de alimentos (ver tabela 1). As matérias-primas utilizadas são geralmente de origem vegetal ou animal e produzidas pela agricultura, pecuária, pecuária e pesca. Este artigo fornece uma visão geral do complexo das indústrias de alimentos. Outros artigos deste capítulo e enciclopédia lidam com determinados setores da indústria de alimentos e perigos específicos.

Tabela 1. As indústrias alimentícias, suas matérias-primas e processos

Indústria

Materiais processados

Requisitos de armazenamento

Técnicas de processamento

técnicas de preservação

Embalagem de produtos acabados

Processamento e Conservação de Carnes

Carne bovina, cordeiro, porco, aves

Frigoríficos

Abate, corte, desossagem, trituração, cozimento

Salga, fumagem, refrigeração, ultracongelação, esterilização

Solto ou em lata, papelão

Processamento de peixe

Todos os tipos de peixes

Câmaras frigoríficas ou salgadas a granel ou em barris

Descabeçamento, evisceração, filetagem, cozimento

Congelamento, secagem, defumação, esterilização

Solto em recipientes refrigerados ou em latas

Preservação de frutas e vegetais

Frutas e vegetais frescos

Processado imediatamente; frutas podem ser estabilizadas com dióxido de enxofre

Branqueamento ou cozimento, moagem, concentração a vácuo de sucos

Esterilização, pasteurização, secagem, desidratação, liofilização (liofilização)

Sacos, latas ou garrafas de vidro ou plástico

fresagem

Grãos

Os silos podem ser fumigados no armazenamento

Moer, peneirar, moer, rolar

Secar cozinhar ou assar

Silos (transportados pneumaticamente), sacos ou sacolas para outros processos, ou embalados para comércio varejista

Cozimento

Farinha e outros produtos secos, água, óleos

Silos, super sacos e sacolas

Amassar, fermentar, laminar tratamentos de superfície de temperos

Cozimento, tratamento de superfície de corte e embalagem

Embalado para comércio atacadista, restaurantes e mercados varejistas

fazer biscoito

Farinha, creme, manteiga, açúcar, frutas e temperos

Silos, super sacos e sacolas

Mistura, amassar, laminação de moldagem

Cozimento, tratamento de superfície de corte e embalagem

Sacos, caixas para comércio institucional e retalhista

Fabricação de massas

Farinha, ovos

Silos

Amassar, moer, cortar, extrusar ou moldar

Secagem

Sacos, pacotes

Processamento e refino de açúcar

Beterraba, cana-de-açúcar

Silos

Esmagamento, maceração, concentração a vácuo, centrifugação, secagem

Cozinha a vácuo

Sacos, pacotes

Fabricação e confeitaria de chocolate

Açúcar de cacau, gorduras

Silos, sacos, câmaras acondicionadas

Torrefação, moagem, mistura, conchagem, moldagem

-

Pacotes

Preparação

cevada, lúpulo

Silos, tanques, caves climatizadas

Moagem de grãos, maltagem, fabricação de cerveja, prensagem de filtro, fermentação

Pasteurização

Garrafas, latas, barris

Destilação e fabricação de outras bebidas

Frutas, grãos, água gaseificada

Silos, tanques, cubas

Destilação, mistura, aeração

Pasteurização

Barris, garrafas, latas

Processamento de leite e derivados

Leite, açúcar, outros constituintes

Processamento imediato; posteriormente em cubas de maturação, cubas acondicionadas, câmaras frigoríficas

Desnatar, bater (manteiga), coagular (queijo), maturar

Pasteurização, esterilização ou concentração, dessecação

Garrafas, embalagens plásticas, caixas (queijo) ou desembaladas

Processamento de óleos e gorduras

Amendoim, azeitonas, tâmaras, outras frutas e grãos, gorduras animais ou vegetais

Silos, tanques, câmaras frigoríficas

Moagem, extração por solvente ou vapor, filtro prensado

Pasteurização quando necessário

Garrafas, pacotes, latas

 

A indústria alimentícia hoje tornou-se altamente diversificada, com manufatura variando de atividades pequenas, tradicionais e familiares, altamente intensivas em mão-de-obra, a processos industriais de grande porte, intensivos em capital e altamente mecanizados. Muitas indústrias alimentícias dependem quase inteiramente da agricultura ou pesca local. No passado, isso significava produção sazonal e contratação de trabalhadores sazonais. As melhorias nas tecnologias de processamento e preservação de alimentos diminuíram parte da pressão dos trabalhadores para processar os alimentos rapidamente para evitar a deterioração. Isso resultou em uma diminuição nas flutuações sazonais de emprego. No entanto, algumas indústrias ainda têm atividades sazonais, como processamento de frutas e vegetais frescos e aumento na produção de produtos de panificação, chocolate e assim por diante para as festas de final de ano. Os trabalhadores sazonais são muitas vezes mulheres e trabalhadores estrangeiros.

A produção mundial de produtos alimentícios tem aumentado. As exportações mundiais de produtos alimentícios em 1989 totalizaram US$ 290 bilhões, um aumento de 30% em relação a 1981. Os países industrializados com economia de mercado detinham 67% dessa exportação. Grande parte desse aumento pode ser atribuído ao aumento da demanda por alimentos e bebidas processados, especialmente nos países em desenvolvimento, onde o mercado ainda não foi saturado.

Este aumento na produção de alimentos e bebidas, no entanto, não resultou em aumento de empregos por causa da competição intensificada, que resultou na diminuição do emprego em muitas indústrias de alimentos, especialmente nos países industrializados. Isso se deve ao aumento da produtividade e da mecanização em muitas dessas indústrias.

A pressão demográfica, a distribuição desigual dos recursos agrícolas e a necessidade de garantir a preservação dos produtos alimentícios para facilitar sua melhor distribuição explicam a rápida evolução técnica nas indústrias alimentícias. As constantes pressões econômicas e de marketing levam a indústria a fornecer produtos novos e diferentes para o mercado, enquanto outras operações podem fabricar o mesmo produto da mesma maneira por décadas. Mesmo instalações altamente industrializadas costumam recorrer a técnicas aparentemente arcaicas ao iniciar novos produtos ou processos. Na prática, para satisfazer as necessidades da população, necessita-se não só de uma quantidade suficiente de alimentos, o que pressupõe o aumento da produção, mas também de um rigoroso controle sanitário para obter a qualidade indispensável à manutenção da saúde da comunidade. Somente a modernização das técnicas justificada pelos volumes de produção em um ambiente de produção estável eliminará os perigos do manuseio manual. Apesar da extrema diversidade das indústrias alimentícias, os processos de preparo podem ser divididos em manuseio e armazenamento de matérias-primas, extração, processamento, preservação e embalagem.

Manuseio e armazenamento

A manipulação das matérias-primas, dos ingredientes durante o processamento e dos produtos acabados é variada e diversificada. A tendência atual é minimizar o manuseio manual pela mecanização, por meio de “processamento contínuo” e automação. O manuseio mecânico pode envolver: transporte automotor na fábrica com ou sem paletização ou super ou sacos a granel (frequentemente contendo vários milhares de libras de material em pó seco); correias transportadoras (por exemplo, com beterraba, grãos e frutas); elevadores de caçamba (por exemplo, com grãos e peixes); transportadores em espiral (por exemplo, com produtos de confeitaria e farinha); fluxo de ar (por exemplo, para descarregar grãos, açúcar ou nozes e para transporte de farinhas).

O armazenamento de matérias-primas é mais importante em uma indústria sazonal (por exemplo, refino de açúcar, fabricação de cerveja, processamento de grãos e enlatamento). Geralmente é feito em silos, tanques, porões, silos ou câmaras frigoríficas. O armazenamento dos produtos acabados varia de acordo com sua natureza (líquido ou sólido), forma de conservação e forma de acondicionamento (solto, em saco ou supersaco, em fardos, caixas ou garrafas); e as respectivas instalações devem ser planejadas de acordo com as condições de manuseio e conservação (corredores de trânsito, facilidade de acesso, temperatura e umidade adequadas ao produto, instalações frigoríficas). As mercadorias podem ser mantidas em atmosferas com deficiência de oxigênio ou sob fumigação durante o armazenamento ou imediatamente antes do embarque.

Processo de

Para extrair um determinado produto alimentício de frutas, cereais ou líquidos, pode-se utilizar qualquer um dos seguintes métodos: esmagamento, trituração ou trituração, extração por calor (direto ou indireto), extração por solventes, secagem e filtração.

Esmagamento, trituração e moagem são geralmente operações preparatórias – por exemplo, o esmagamento de grãos de cacau e o corte de beterraba sacarina. Em outros casos pode ser o próprio processo de extração, como na moagem da farinha.

O calor pode ser usado diretamente como meio de preparo por extração, como na torrefação (por exemplo, cacau, café e chicória); na fabricação, geralmente é usado direta ou indiretamente na forma de vapor (por exemplo, extração de óleos comestíveis ou extração de suco doce de fatias finas de beterraba na indústria açucareira).

Os óleos podem ser extraídos igualmente bem combinando e misturando a fruta triturada com solventes que posteriormente são eliminados por filtragem e reaquecimento. A separação dos produtos líquidos é realizada por centrifugação (turbinas em uma refinaria de açúcar) ou por filtragem através de filtros prensa em cervejarias e na produção de óleos e gorduras.

Processos de produção

As operações no processamento de produtos alimentícios são extremamente variadas e só podem ser descritas após estudo individual de cada indústria, mas os seguintes procedimentos gerais são utilizados: fermentação, cozimento, desidratação e destilação.

A fermentação, obtida geralmente pela adição de um microrganismo ao produto previamente preparado, é praticada em padarias, cervejarias, indústria de vinhos e bebidas espirituosas e indústria de produtos lácteos. (Veja também o capítulo Indústria de bebidas.)

O cozimento ocorre em muitas operações de fabricação: conservas e conservas de carne, peixe, vegetais e frutas; fábricas de processamento de carne pronta para servir (por exemplo, nuggets de frango); em padarias, biscoitos, cervejarias; e assim por diante. Em outros casos, o cozimento é feito em um recipiente fechado a vácuo e produz uma concentração do produto (por exemplo, refino de açúcar e produção de pasta de tomate).

Além da secagem dos produtos ao sol, como acontece com muitas frutas tropicais, a desidratação pode ser feita por ar quente (secadores fixos ou túneis de secagem), por contato (em tambor de secagem aquecido a vapor, como na indústria de café solúvel e a indústria do chá), secagem a vácuo (muitas vezes combinada com filtragem) e liofilização (liofilização), onde o produto é primeiro congelado e depois seco a vácuo em uma câmara aquecida.

A destilação é usada na fabricação de bebidas espirituosas. O líquido fermentado, tratado para separar grãos ou frutas, é vaporizado em alambique; o vapor condensado é então coletado como álcool etílico líquido.

Processos de Preservação

É importante prevenir qualquer deterioração dos produtos alimentares, tanto pela qualidade dos produtos como pelos riscos mais graves de contaminação ou ameaça para a saúde dos consumidores.

Existem seis métodos básicos de preservação de alimentos:

  1. esterilização por radiação
  2. esterilização antibiótica
  3. ação química
  4. desidratação
  5. refrigeração.

 

Resumidamente, os três primeiros métodos destroem a vida microbiana; os últimos meramente inibem o crescimento. Ingredientes crus, como peixe e carne, frutas ou vegetais, são ingeridos frescos e preservados por um dos métodos acima, ou uma mistura de diferentes alimentos é processada para formar um produto ou prato, que é então preservado. Esses produtos incluem sopas, pratos de carne e pudins.

A preservação de alimentos remonta à última Era do Gelo, cerca de 15,000 aC, quando os humanos Cro-Magnon descobriram pela primeira vez uma forma de conservar alimentos defumando-os. A evidência disso está nas cavernas de Les Eyzies, em Dordogne, na França, onde esse modo de vida é bem retratado em esculturas, gravuras e pinturas. Desde então até os dias atuais, embora muitos métodos tenham sido usados ​​e ainda o sejam, o calor continua sendo um dos principais pilares da preservação de alimentos.

Processos de alta temperatura podem destruir bactérias, dependendo da temperatura e duração do cozimento. A esterilização (usada principalmente em fábricas de conservas) consiste em submeter o produto já enlatado à ação do vapor, geralmente em um recipiente fechado como autoclave ou panela contínua. A pasteurização - o termo é particularmente reservado para líquidos como suco de frutas, cerveja, leite ou creme - é realizada a uma temperatura mais baixa e por um curto período de tempo. A defumação é realizada principalmente em peixes, presunto e toucinho, garantindo a desidratação e conferindo um sabor diferenciado.

A esterilização por radiação ionizante é muito usada em especiarias em alguns países para reduzir o desperdício e a deterioração. A “pasteurização por radiação” usando doses muito mais baixas permite que o prazo de validade refrigerado de muitos alimentos seja consideravelmente prolongado. No entanto, a esterilização de alimentos enlatados com radiação requer uma dosagem tão alta que resulta em sabores e odores inaceitáveis.

A radiação ionizante tem dois outros usos bem reconhecidos na indústria alimentícia - a triagem de embalagens de alimentos quanto a corpos estranhos e o monitoramento para detectar enchimento insuficiente.

A esterilização por micro-ondas é outro tipo de emissão eletromagnética que atualmente encontra uso na indústria alimentícia. É usado para descongelar rapidamente ingredientes crus congelados antes do processamento posterior, bem como para aquecer alimentos cozidos congelados em 2 a 3 minutos. Tal método, com sua baixa perda de umidade, preserva a aparência e o sabor dos alimentos.

A secagem é um processo de preservação comum. A secagem ao sol é o método mais antigo e amplamente utilizado de conservação de alimentos. Hoje, os alimentos podem ser secos ao ar, vapor superaquecido, vácuo, gás inerte e por aplicação direta de calor. Existem muitos tipos de secadores, sendo o tipo particular dependente da natureza do material, da forma desejada do produto acabado e assim por diante. A desidratação é um processo no qual o calor é transferido para a água do alimento, que é vaporizada. O vapor de água é então removido.

Os processos de baixa temperatura envolvem o armazenamento em câmara frigorífica (temperatura determinada pela natureza dos produtos), congelamento e ultracongelamento, o que permite a conservação dos alimentos em seu estado natural fresco, por vários métodos de congelamento lento ou rápido.

Com a liofilização, o material a ser seco é congelado e colocado em uma câmara selada. A pressão da câmara é reduzida e mantida em um valor abaixo de 1 mm Hg. O calor é aplicado ao material, o gelo da superfície se aquece e o vapor de água resultante é retirado pelo sistema de vácuo. À medida que o limite do gelo recua para o material, o gelo sublima no local e a água percola para a superfície através da estrutura de poros do material.

Alimentos de umidade intermediária são alimentos que contêm quantidades relativamente grandes de água (5 a 30%) e ainda não suportam o crescimento microbiano. A tecnologia, que é difícil, é um desdobramento das viagens espaciais. A estabilidade em prateleira aberta é alcançada pelo controle adequado de acidez, potencial redox, umectantes e conservantes. A maioria dos desenvolvimentos até agora foram em alimentos para animais de estimação.

Seja qual for o processo de conservação, o alimento a ser conservado deve primeiro ser preparado. A preservação da carne envolve um departamento de açougue; o peixe precisa de limpeza e evisceração, filetagem, cura e assim por diante. Antes que as frutas e vegetais possam ser preservados, eles devem ser lavados, limpos, branqueados, talvez classificados, descascados, desengaçados, descascados e sem caroço. Muitos dos ingredientes devem ser picados, fatiados, picados ou prensados.

Embalagens

Existem muitos métodos de embalagem de alimentos, incluindo conservas, embalagens assépticas e embalagens congeladas.

enlatamento

O método convencional de enlatamento é baseado no trabalho original de Appert na França, pelo qual em 1810 o governo francês lhe concedeu um prêmio de 12,000 francos. Ele preservava comida em recipientes de vidro. Em Dartford, Inglaterra, em 1812, Donkin e Hall montaram a primeira fábrica de conservas usando recipientes de ferro estanhado.

Hoje, o mundo usa vários milhões de toneladas de folha-de-flandres anualmente para a indústria de conservas, e uma quantidade substancial de comida em conserva é embalada em potes de vidro. O processo de enlatamento consiste em pegar alimentos limpos, crus ou parcialmente cozidos, mas não intencionalmente esterilizados, e embalá-los em uma lata fechada com tampa. A lata é então aquecida, geralmente por vapor sob pressão, a uma certa temperatura por um período de tempo para permitir a penetração do calor no centro da lata, destruindo a vida microbiana. A lata é então resfriada ao ar ou água clorada, após o que é rotulada e embalada.

Mudanças no processamento ocorreram ao longo dos anos. Os esterilizadores contínuos causam menos danos às latas por impacto e permitem resfriamento e secagem em ambiente fechado. Os alimentos também podem ser preservados pelo calor em bolsas retortáveis. São sacos de pequena área de seção transversal feitos de laminados de alumínio e plásticos seláveis ​​a quente. O processo é o mesmo que para o enlatamento convencional, mas são reivindicadas melhores propriedades de sabor para os produtos porque os tempos de esterilização podem ser reduzidos. O controle muito cuidadoso do processo de retorta é essencial para evitar danos aos selos térmicos com subsequente deterioração bacteriana.

Embalagem asséptica

Houve desenvolvimentos recentes na embalagem asséptica de alimentos. O processo é fundamentalmente diferente do enlatamento convencional. No método asséptico, o recipiente e a tampa do alimento são esterilizados separadamente, e o enchimento e o fechamento são feitos em atmosfera estéril. A qualidade do produto é ideal porque o tratamento térmico dos alimentos pode ser controlado com precisão e é independente do tamanho ou material do recipiente. Preocupante é a exposição dos funcionários aos agentes esterilizantes. É provável que o método se torne mais amplamente utilizado porque, em geral, deve resultar em economia de energia. Até agora, o maior progresso foi feito com líquidos e purês esterilizados pelo chamado processo HTST, no qual o produto é aquecido a alta temperatura por alguns segundos. Seguir-se-ão os desenvolvimentos relativos aos géneros alimentícios em partículas. Um benefício provável nas fábricas de alimentos será a redução do ruído se os recipientes metálicos rígidos forem substituídos. Esses recipientes também podem causar problemas ao contaminar os alimentos conservados com chumbo e estanho. Estes são minimizados por recipientes de duas peças de novo tipo extraídos de folha-de-flandres lacada e recipientes de três peças com costuras laterais soldadas em vez de soldadas.

Embalagem congelada

A indústria de alimentos congelados utiliza todos os métodos de ultracongelamento de alimentos frescos a temperaturas abaixo do ponto de congelamento, formando assim cristais de gelo nos tecidos aquosos. Os alimentos podem ser congelados crus ou parcialmente cozidos (por exemplo, carcaças de animais ou pratos de carne preparados, peixe ou derivados, legumes, frutas, aves, ovos, refeições prontas, pão e bolos). Produtos perecíveis congelados podem ser transportados por longas distâncias e armazenados para processamento e/ou venda quando houver demanda, e produtos sazonais podem estar disponíveis o tempo todo.

Os alimentos a congelar devem estar em óptimas condições e preparados sob rigoroso controlo higiénico. Os materiais de embalagem devem ser à prova de vapor e aroma e resistentes a baixas temperaturas. A qualidade do produto depende da taxa de congelamento: se for muito lento, a estrutura do alimento pode ser danificada por grandes cristais de gelo e as propriedades enzimáticas e microbiológicas destruídas. Itens pequenos, como camarões e ervilhas, podem ser congelados rapidamente, o que melhora a qualidade.

Os vários métodos de congelamento incluem: congelamento de ar, congelamento rápido, congelamento de leito fluidizado, congelamento de fluido, congelamento de contato, congelamento líquido e desidrocongelamento.

O congelamento ao ar, em sua forma mais simples, envolve a colocação de alimentos em bandejas em prateleiras em uma câmara frigorífica a aproximadamente –30 ºC por um tempo que varia de algumas horas a 3 dias, dependendo do tamanho. O congelamento rápido, uma técnica mais complicada, usa uma corrente de ar frio que circula rapidamente, às vezes combinada com espirais frias, que removem o calor por meio de radiação. As temperaturas variam entre –40 e –50 ºC, e a velocidade máxima do ar é de 5 m/s. O congelamento rápido pode ser realizado em freezers de túnel, muitas vezes equipados com transportadores para transportar os alimentos até as câmaras frigoríficas. Quando o freezer está adjacente ao entreposto frigorífico, o túnel geralmente é fechado com uma cortina de ar em vez de portas.

O congelamento em leito fluidizado é usado para vegetais picados ou fatiados, ervilhas e assim por diante, que são colocados em uma correia perfurada através da qual uma corrente de ar é soprada. Cada item é coberto com gelo e assim mantém sua forma e separação. Os vegetais congelados podem ser armazenados em grandes recipientes e reembalados quando necessário em pequenas unidades. No congelamento fluido (um dos métodos mais antigos conhecidos), o alimento, geralmente peixe, é imerso em uma solução forte de salmoura. O sal pode penetrar em produtos não embalados e até em embalagens, afetando o sabor e acelerando o ranço. Esse método havia diminuído em uso, mas agora está ganhando terreno novamente à medida que materiais de embalagem de plástico mais eficazes são desenvolvidos. As aves são congeladas por uma combinação dos métodos de congelamento de fluido e ar. Cada ave, embalada em polietileno ou material similar, é primeiro pulverizada ou imersa em um fluido para congelar sua camada externa; o interior é posteriormente congelado em ultracongelador.

O congelamento por contato é o método comum para alimentos embalados em caixas de papelão, que são colocadas entre prateleiras ocas através das quais circula um fluido refrigerante; as prateleiras são pressionadas contra as caixas, geralmente por pressão hidráulica.

No congelamento líquido, o produto é colocado em uma esteira transportadora que passa por um tanque de nitrogênio líquido (ou ocasionalmente dióxido de carbono líquido) ou por um túnel onde é pulverizado nitrogênio líquido. O congelamento ocorre a uma temperatura tão baixa quanto -196 ºC, e nem todo tipo de produto ou embalagem resiste a esse frio. O desidrocongelamento, que remove parte da água antes do congelamento, é usado para certos vegetais e frutas. Obtém-se uma considerável redução de peso, implicando menores custos de transporte, armazenamento e acondicionamento.

Durante o armazenamento refrigerado, o produto deve ser mantido a uma temperatura de –25 a –30 ºC, devendo ser mantida uma boa circulação de ar. O transporte de produtos congelados deve ser feito em vagões refrigerados, caminhões, navios, etc., e durante o carregamento e descarregamento, os produtos devem ser expostos ao mínimo de calor possível. Normalmente, as empresas produtoras de alimentos congelados também preparam a matéria-prima, mas às vezes esse tratamento é feito em estabelecimentos separados. Nas operações de carne bovina e de aves, o dióxido de carbono é freqüentemente usado para resfriar e preservar o produto durante o transporte.

Perigos e sua prevenção

Riscos de lesões

As causas mais comuns de lesões na indústria alimentícia são ferramentas manuais, principalmente facas; operação de máquinas; colisões com objetos em movimento ou estacionários; quedas ou escorregões; e queimaduras.

Lesões causadas por facas na preparação de carne e peixe podem ser minimizadas pelo projeto e manutenção, áreas de trabalho adequadas, seleção da faca certa para o trabalho, fornecimento de luvas e aventais de proteção resistentes e treinamento correto dos trabalhadores tanto na afiação quanto no uso de a faca. Os dispositivos mecânicos de corte também representam um risco, e uma boa manutenção e treinamento adequado dos trabalhadores é fundamental para evitar lesões (consulte a figura 1).

Figura 1. Corte de carne de baleia congelada em uma serra de fita sem proteção adequada da máquina e precauções elétricas, Japão, 1989

FOO015F1

L. Manderson

Embora os acidentes envolvendo máquinas de transmissão sejam relativamente pouco frequentes, eles provavelmente serão graves. Riscos relacionados a máquinas e sistemas de movimentação devem ser estudados individualmente em cada setor. Os problemas de manuseio podem ser resolvidos por meio de um exame minucioso do histórico de lesões para cada processo específico e pelo uso de proteção pessoal adequada, como proteção para pés e pernas, proteção para mãos e braços e proteção para os olhos e rosto. Os riscos do maquinário podem ser evitados pela proteção segura do maquinário. Equipamentos de manuseio mecânico, especialmente transportadores, são amplamente empregados, e atenção especial deve ser dada aos nips em operação em tais equipamentos. As máquinas de enchimento e fechamento devem ser totalmente fechadas, exceto pelas aberturas de entrada e descarga. As entradas de correias transportadoras e tambores, bem como polias e engrenagens, devem ser protegidas com segurança. Para evitar cortes no enlatamento, por exemplo, são necessários arranjos eficazes para limpar estanho afiado ou vidro quebrado. Lesões graves devido à partida inadvertida do maquinário da transmissão durante a limpeza ou manutenção podem ser evitadas por meio de procedimentos rígidos de bloqueio/sinalização.

Os acidentes de queda são mais frequentemente causados ​​por:

  • O estado do chão. Acidentes são possíveis quando os pisos são irregulares, molhados ou escorregadios pelo tipo de superfície; por produtos; por resíduos gordurosos, oleosos ou empoeirados; ou, em salas frias, de condensação de ar úmido no chão. Pisos antiderrapantes ajudam a evitar escorregões. Encontrar a superfície e o regime de limpeza adequados, juntamente com uma boa limpeza e calçados adequados, ajudará a evitar muitas quedas. Os meios-fios ao redor das máquinas que contêm água impedirão que a água escorra para o chão. Uma boa drenagem deve ser fornecida para remover rapidamente qualquer acúmulo de líquidos ou derramamento que ocorra.
  • Poços descobertos ou canais de drenagem. É necessária a manutenção de coberturas ou barricadas do perigo.
  • trabalho em altura. O fornecimento de meios seguros de acesso a equipamentos e áreas de armazenamento, escadas sólidas e proteção contra quedas (incluindo cintos de segurança e cordas de segurança) podem evitar muitos perigos.
  • Vapor ou poeira. Operações que gerem vapor ou poeira podem não apenas tornar o piso escorregadio, mas também impedir uma boa visibilidade.
  • Iluminação insuficiente ou inconsistente. A iluminação precisa ser forte o suficiente para que os funcionários possam observar o processo. A percepção de iluminação inadequada ocorre quando os armazéns aparecem escuros em relação às áreas de produção e os olhos das pessoas não se ajustam ao passar de um nível de luz para o outro.

 

Queimaduras e queimaduras causadas por bebidas quentes e equipamentos de cozinha são comuns; lesões semelhantes decorrem do vapor e da água quente utilizados na limpeza dos equipamentos. Acidentes ainda mais graves podem ocorrer devido à explosão de caldeiras ou autoclaves por falta de inspeção regular, treinamento inadequado dos funcionários, procedimentos inadequados ou manutenção inadequada. Todos os equipamentos a vapor precisam de manutenção regular e cuidadosa para evitar grandes explosões ou pequenos vazamentos.

Instalações elétricas, especialmente em locais molhados ou úmidos, requerem aterramento adequado e boa manutenção para controlar o perigo comum de choque elétrico. Além dos aterramentos adequados, as tomadas protegidas com interruptores de falha de aterramento (GFIs) são eficazes na proteção contra choque elétrico. A classificação elétrica adequada para ambientes perigosos é crítica. Freqüentemente, aromatizantes, extratos e pós inflamáveis ​​empoeirados, como pó de grãos, amido de milho ou açúcar (considerados alimentos em vez de produtos químicos perigosos) podem exigir equipamentos elétricos classificados para eliminar a ignição durante perturbações ou excursões do processo. Incêndios também podem ocorrer se a soldagem for feita em torno de poeiras orgânicas explosivas/combustíveis em elevadores de grãos e moinhos. Explosões também podem ocorrer em fornos a gás ou óleo ou em processos de cozimento se não forem instalados, operados ou mantidos corretamente; munidos dos dispositivos de segurança essenciais; ou se os procedimentos de segurança adequados não forem seguidos (especialmente em operações com chama aberta).

O controle rigoroso da sanitização dos produtos é vital em todas as etapas do processamento dos alimentos, inclusive nos abatedouros. As práticas de higiene pessoal e industrial são muito importantes na proteção contra infecções ou contaminação dos produtos. As instalações e equipamentos devem ser projetados para incentivar a higiene pessoal por meio de instalações de lavagem boas, convenientemente localizadas e sanitárias, chuveiros quando necessário, fornecimento e lavagem de roupas de proteção adequadas e fornecimento de cremes e loções de barreira, quando apropriado.

A higienização rigorosa dos equipamentos também é vital em todas as etapas do processamento de alimentos. Durante a operação regular da maioria das instalações, os padrões de segurança são eficazes para controlar os perigos do equipamento. Durante o ciclo de higienização, o equipamento deve ser aberto, as proteções removidas e os sistemas de intertravamento desativados. Uma frustração é que o equipamento foi projetado para funcionar, mas a limpeza costuma ser uma reflexão tardia. Uma parcela desproporcional das lesões mais graves ocorre durante essa parte do processo. As lesões são comumente causadas pela exposição a pontos de pressão em movimento, água quente, produtos químicos e respingos de ácido ou base, ou pela limpeza de equipamentos em movimento. Mangueiras de alta pressão perigosas que transportam água quente também representam um perigo. A falta de procedimentos específicos do equipamento, a falta de treinamento e o baixo nível de experiência do novo funcionário típico pressionado para um trabalho de limpeza podem aumentar o problema. O perigo aumenta quando o equipamento a ser limpo está localizado em áreas de difícil acesso. Um programa eficaz de bloqueio/sinalização é essencial. A melhor prática atual para ajudar a controlar o problema é projetar instalações limpas no local. Alguns equipamentos são projetados para serem autolimpantes pelo uso de bolas de spray de alta pressão e sistemas de autoesfregação, mas muitas vezes o trabalho manual é necessário para lidar com pontos problemáticos. Nas indústrias de carnes e aves, por exemplo, toda a limpeza é manual.

Riscos para a saúde

Infecções e doenças infecciosas ou parasitárias transmitidas por animais ou pelos resíduos de animais utilizados na fabricação são problemas ocupacionais comuns na indústria de alimentos. Essas zoonoses incluem carbúnculo, brucelose, leptospirose, tularemia, tuberculose bovina, mormo, erisipeloide, febre Q, febre aftosa, raiva e assim por diante. Alguns manipuladores de alimentos podem estar sujeitos a uma ampla variedade de infecções de pele, incluindo carbúnculo, actinomicose e erisipeloide. Certas frutas secas estão infestadas de ácaros; isso pode afetar os trabalhadores nas operações de triagem.

Além da vacinação profilática específica contra doenças infecciosas, luvas adequadas, boa higiene pessoal e instalações sanitárias que o permitam (que são um pré-requisito de qualquer indústria alimentar como proteção ao produto) são as medidas preventivas mais valiosas. Boas instalações de lavagem, incluindo chuveiros, e roupas de proteção apropriadas são essenciais. A assistência médica eficiente, especialmente para o tratamento de ferimentos leves, é um requisito igualmente importante.

Dermatites de contato e alergias da pele ou do aparelho respiratório causadas por produtos orgânicos, de origem animal ou vegetal, também são comuns. A dermatite primária pode ser causada por irritantes como ácidos, álcalis, detergentes e água utilizada na limpeza; fricção na colheita e embalagem de frutas; e o manuseio do açúcar, muito utilizado na fabricação de alimentos. A sensibilização secundária resulta do manuseio de muitas frutas e vegetais. Poeiras orgânicas de grãos ou farinha também podem causar doenças respiratórias (por exemplo, “asma do padeiro”) e devem ser controladas. Muitas vezes, a indústria de alimentos considera os ingredientes que usa como meros ingredientes, em vez de produtos químicos que podem ter efeitos sobre a saúde quando os funcionários são expostos a concentrações industriais ou quantidades industriais de ingredientes “normais” da cozinha doméstica.

Distúrbios traumáticos cumulativos

Muitas das fábricas de processamento de carnes, aves, peixes e alimentos envolvem trabalho altamente repetitivo e vigoroso. A própria natureza dos produtos é tal que muitas vezes é necessário trabalho manual para manipular o produto ao inspecionar ou carregar produtos frágeis na embalagem ou durante o aumento de escala de um produto antes que o equipamento de alto volume seja adquirido ou instalado. Além disso, o manuseio de caixas para remessa pode causar lesões nas costas. Três coisas a serem observadas são tarefas que envolvem posturas extremas, altas forças ou altos níveis de repetição. Combinações de mais de um fator tornam o problema mais crítico. A detecção precoce e o tratamento dos trabalhadores afetados são desejáveis. O redesenho ergonômico do equipamento e outras alterações discutidas em artigos específicos deste capítulo diminuirão a incidência desses perigos.

Refrigerantes como amônia anidra, cloreto de metila e outros hidrocarbonetos alifáticos halogenados usados ​​em congelamento e armazenamento a frio trazem riscos de envenenamento e queimaduras químicas. O planejamento de emergência, além do planejamento normal de incêndio, é importante. O treinamento de trabalhadores em procedimentos de evacuação também é necessário. A proteção respiratória do tipo fuga pode ser necessária durante a evacuação de algumas áreas da instalação. Para alguns produtos químicos, sensores no prédio são usados ​​para fornecer alerta antecipado a todos os funcionários por meio de um sistema de alarme central para sinalizar a necessidade de evacuar. As reações dos trabalhadores aos aumentos nos níveis de amônia devem ser levadas a sério, e os trabalhadores afetados devem ser evacuados e tratados. Vazamentos de amônia requerem atenção rigorosa e monitoramento contínuo. A evacuação pode ser necessária se os níveis começarem a subir, antes que níveis perigosos sejam atingidos. Um ponto de montagem central deve ser selecionado para que aqueles que são evacuados não corram o risco de ficar a favor do vazamento de refrigerante. Roupas de proteção química serão necessárias para abordar agressivamente o vazamento do sistema para conter a liberação. A amônia anidra e os refrigerantes usados ​​com menos frequência, como propano, butano, etano e etileno, também são inflamáveis ​​e explosivos. Vazamentos de tubulações geralmente ocorrem devido a manutenção inadequada e podem ser evitados com atenção adequada. Medidas adequadas devem ser tomadas para prevenção de explosões e combate a incêndios.

Pesticidas, fumigantes e outros materiais perigosos devem ser mantidos sob estrito controle e usados ​​somente de acordo com as orientações do fabricante. Os pesticidas organofosforados só devem ser utilizados quando acompanhados de monitoramento biológico para assegurar o controle da exposição.

A soldagem tradicional de estanho/chumbo da costura lateral de uma lata de comida e a conscientização do problema dos níveis de chumbo em produtos alimentícios resultaram em estudos de níveis de chumbo ambiental em unidades de fabricação de latas e níveis de chumbo no sangue em trabalhadores. As evidências mostraram que ambos foram aumentados, mas nem o valor-limite ambiental (TLV) nem os níveis de chumbo no sangue atualmente aceitáveis ​​foram excedidos. Assim, os resultados são consistentes com um processo de liderança de “baixo risco”.

O dióxido de carbono, utilizado no resfriamento de produtos refrigerados a serem embarcados, também deve ser mantido sob rígido controle. Ventilação adequada deve ser fornecida sobre caixas de gelo seco para evitar que o gás cause efeitos nocivos.

A exposição ao frio pode variar desde o manuseio e armazenamento de matérias-primas no inverno ou em salas de processamento e armazenamento resfriadas com “ar parado”, até extremos de frio na refrigeração por jato de ar de matérias-primas, como na indústria de sorvetes e alimentos congelados. Os trabalhadores de câmaras frigoríficas podem sofrer danos à saúde devido à exposição ao frio se não forem fornecidas roupas de proteção adequadas. A exposição ao frio é mais crítica para funcionários com empregos sedentários em ambientes muito frios. Barreiras devem ser usadas para desviar as brisas frias dos trabalhadores que estão perto dos ventiladores usados ​​para circular o ar. A rotação de trabalho para locais mais ativos ou quentes é aconselhável. Em grandes instalações de congelamento de túneis, pode ser fatal para os trabalhadores permanecerem na corrente de ar em movimento rápido, mesmo se estiverem vestidos com roupas polares. É particularmente importante proibir a entrada em um freezer de túnel em operação e fazer arranjos de intertravamento eficazes ou usar o protocolo de entrada em espaço confinado para garantir que os freezers não possam ser iniciados enquanto os trabalhadores ainda estiverem dentro deles. Refeitórios aquecidos e fornecimento de bebidas quentes atenuarão os efeitos do trabalho a frio.

O calor, muitas vezes combinado com alta umidade no cozimento e esterilização, pode produzir um ambiente físico igualmente intolerável, onde insolação e exaustão por calor são um problema. Essas condições são encontradas especialmente no processamento que envolve a evaporação de soluções, como a produção de pasta de tomate, muitas vezes em países onde já prevalecem condições quentes. Também é prevalente em matadouros de matadouros. Sistemas eficazes de ventilação são essenciais, com atenção especial aos problemas de condensação. O ar condicionado pode ser necessário em algumas áreas.

Um sério risco à saúde na maioria das fábricas modernas, especialmente com enlatados, é a exposição ao ruído. Colocar máquinas adicionais de alta velocidade em um espaço limitado continua a aumentar os níveis de ruído, apesar dos melhores esforços para mantê-los abaixo de 85 dBA. A fabricação, transporte e enchimento de latas em velocidades de até 1,000 por minuto leva à exposição dos operadores a um nível de ruído de até 100 dBA em frequências que variam de 500 a 4,000 Hz, uma dose equivalente a cerca de 96 dBA, que se não controlada levará, em muitos casos, à surdez induzida por ruído ao longo da vida profissional. Certas técnicas de engenharia podem levar a alguma redução de ruído; isso inclui montagem com absorção de som, elevadores magnéticos, cabos revestidos de nylon e correspondência de velocidade em sistemas de transporte de latas. No entanto, alguma mudança radical na indústria, como o uso de recipientes de plástico, é a única esperança para o futuro de produzir um ambiente razoavelmente livre de ruído. Atualmente, um programa de conservação auditiva baseado em exames audiométricos, equipamentos de proteção auditiva e educação deve ser instituído. Refúgios de ruído e proteção individual para os ouvidos devem ser fornecidos.

Onde a radiação ionizante é usada, todas as precauções aplicáveis ​​a tal trabalho (por exemplo, proteção contra radiação, monitoramento de risco, triagem de saúde e exames médicos periódicos) são necessárias.

A supervisão médica dos trabalhadores é desejável; muitas fábricas de alimentos são pequenas e a adesão a um grupo de serviços médicos pode ser a maneira mais eficaz de garantir isso.

Comitês de saúde e segurança que envolvam efetivamente toda a organização, incluindo os operadores de produção, no desenvolvimento dos programas da planta são a chave para uma operação segura. Muitas vezes, a indústria de alimentos não é considerada particularmente perigosa, e um sentimento de complacência se desenvolve. Frequentemente, os materiais usados ​​são aqueles com os quais as pessoas estão familiarizadas e, portanto, os indivíduos podem não entender os perigos que podem surgir quando são empregadas forças ou quantidades industriais. Os funcionários da fábrica que entendem que as regras e procedimentos de segurança existem para proteger sua saúde e segurança e não simplesmente para atender aos requisitos do governo são fundamentais para o desenvolvimento de um programa de segurança de qualidade. A administração deve estabelecer práticas e políticas que permitirão que os funcionários desenvolvam essas crenças.

 

Voltar

Terça-feira, 29 Março 2011 18: 58

Efeitos na saúde e padrões de doenças

Os efeitos na saúde encontrados no processamento de alimentos são semelhantes aos encontrados em outras operações de fabricação. Distúrbios respiratórios, doenças de pele e alergias de contato, deficiência auditiva e distúrbios musculoesqueléticos estão entre os problemas de saúde ocupacional mais comuns na indústria de alimentos e bebidas (Tomoda 1993; BLS 1991; Caisse nationale d'assurance maladie des travailleurs salariés 1990). Extremos térmicos também são uma preocupação. A Tabela 1 mostra a classificação das três doenças ocupacionais mais comuns nesta indústria em países selecionados.

Tabela 1. Doenças ocupacionais mais comuns nas indústrias de alimentos e bebidas em países selecionados

País

Ano

Doenças ocupacionais

     
   

Mais comum

Segundo mais comum

Terceiro mais comum

Outros

Áustria

1989

Bronquite, asma

Deficiência auditiva

Doenças de pele

Infecções transmitidas por animais

Bélgica (comida)

1988

Doenças induzidas pela inalação de substâncias

Doenças induzidas por agentes físicos

Doenças de pele

Infecções ou parasitas de animais

Bélgica (bebida)

1988

Doenças induzidas por agentes físicos

Doenças induzidas por agentes químicos

Doenças induzidas pela inalação de substâncias

-

Localização: Colômbia

1989

Deficiência auditiva

Distúrbios respiratórios (asma)

Distúrbios músculo-esqueléticos

Doenças de pele

Tchecoslováquia

1988

Distúrbios respiratórios

Distúrbios músculo-esqueléticos

Desordens digestivas

Distúrbios circulatórios, doenças de pele

Dinamarca

1988

Distúrbios da coordenação física

Doenças de pele

Deficiência auditiva

Infecções, alergias

França

1988

Asma e outras doenças respiratórias

Distensões em várias partes do corpo (joelhos, cotovelos)

Septicemia (envenenamento do sangue) e outras infecções

Deficiência auditiva

Polônia

1989

Distúrbios respiratórios

Doenças de pele

Infecções

Deficiência auditiva

Suécia

1989

Distúrbios músculo-esqueléticos

Alergias (contato com agentes químicos)

Deficiência auditiva

Infecções

Estados Unidos

1989

Distúrbios associados a traumas repetidos

Doenças de pele

Doenças por agentes físicos

Condições respiratórias associadas a agentes tóxicos

Fonte: Tomoda 1993.

Sistema respiratório

Os problemas respiratórios podem ser amplamente classificados como rinite, que afeta as passagens nasais; broncoconstrição nas vias aéreas principais; e pneumonite, que consiste em danos às estruturas finas do pulmão. A exposição à poeira aérea de vários alimentos, bem como produtos químicos, pode levar a enfisema e asma. Um estudo finlandês descobriu que a rinite crônica é comum entre trabalhadores de matadouros e alimentos pré-cozidos (30%), trabalhadores de fábricas e padarias (26%) e trabalhadores de processamento de alimentos (23%). Além disso, trabalhadores de processamento de alimentos (14%) e trabalhadores de matadouros/alimentos pré-cozidos (11%) sofriam de tosse crônica. O agente causador é o pó de farinha em trabalhadores de panificação, enquanto variações de temperatura e vários tipos de pó (especiarias) causam doenças em outros ramos.

Dois estudos na ex-Iugoslávia encontraram uma prevalência muito maior de sintomas respiratórios crônicos do que em um grupo de controle. Em um estudo com trabalhadores de especiarias, a queixa mais comum (57.6%) foi dispneia ou dificuldade respiratória, seguida de catarro nasal (37.0%), sinusite (27.2%), tosse crônica (22.8%) e catarro e bronquite crônica (19.6%). . Um estudo de trabalhadores de processamento de alimentos para animais descobriu que, além dos ingredientes de processamento de alimentos para animais, a exposição incluía coentro em pó, pó de alho, pó de canela, pó de páprica vermelha e pó de outras especiarias. Os não fumantes estudados apresentaram uma prevalência significativamente maior de catarro crônico e aperto no peito. Os fumantes tiveram uma prevalência significativamente maior de tosse crônica; catarro crônico, bronquite crônica e aperto no peito também foram observados. A frequência de sintomas respiratórios agudos associados à jornada de trabalho foi alta para o grupo exposto, e a capacidade ventilatória respiratória dos fumantes foi significativamente menor do que o previsto. O estudo concluiu, portanto, que existe uma associação entre a exposição à poeira de alimentos de origem animal e o desenvolvimento de distúrbios respiratórios.

A compensação por acidentes de trabalho no Reino Unido reconhece a asma ocupacional decorrente do manuseio de enzimas, animais, grãos e farinha. A exposição ao aldeído cinâmico da casca da árvore e ao dióxido de enxofre, um agente branqueador e fumigante, causa uma alta prevalência de asma em trabalhadores da canela no Sri Lanka. A exposição à poeira é mínima para os trabalhadores que descascam a casca, mas os trabalhadores das lojas dos compradores locais estão expostos a altos níveis de poeira e dióxido de enxofre. Um estudo descobriu que 35 dos 40 trabalhadores da canela queixavam-se de tosse crônica (37.5%) ou sofriam de asma (22.5%). Outras anormalidades incluíram perda de peso (65%), irritação da pele (50%), perda de cabelo (37.5%), irritação nos olhos (22.5%) e erupções cutâneas (12.5%). Para os trabalhadores que trabalham sob altas concentrações semelhantes de pó de origem vegetal no ar, a asma é mais alta nos trabalhadores da canela (22.5%, em comparação com 6.4% nos trabalhadores do chá e 2.5% nos trabalhadores da sumaúma). Acredita-se que o tabagismo não esteja diretamente relacionado à tosse, pois sintomas semelhantes ocorreram em 8 mulheres não fumantes e 5 homens que fumavam cerca de 7 cigarros por dia. A irritação da mucosa respiratória pelo pó de canela causa a tosse.

Outros estudos examinaram a relação entre distúrbios respiratórios e alérgenos e antígenos originários de alimentos, como proteína do ovo e frutos do mar. Embora nenhuma poeira específica do local de trabalho possa estar ligada aos vários distúrbios respiratórios agudos e crônicos entre os trabalhadores expostos, os resultados dos estudos indicam uma forte associação entre os distúrbios e o ambiente de trabalho.

O uso da microbiologia faz parte da produção de alimentos há muito tempo. Em geral, a maioria dos microrganismos utilizados nas indústrias de alimentos e bebidas são considerados inofensivos. Vinho, queijo, iogurte e massa azeda usam um processo microbiano para produzir um produto utilizável. A produção de proteínas e enzimas utiliza cada vez mais técnicas biotecnológicas. Certas espécies de aspergillus e bacillus produzem amilases que convertem amidos em açúcar. As leveduras transformam o amido em acetona. Trichoderma e Penicillium produzem celulases que quebram a celulose. Como resultado, esporos de fungos e actinomicetos são amplamente encontrados no processamento de alimentos. Aspergillus e Penicillium estão frequentemente presentes no ar em padarias. Penicillium também é encontrado em fábricas de processamento de laticínios e carnes; durante a maturação de queijos e embutidos, pode haver abundante crescimento superficial. As etapas de limpeza, antes da venda, os dispersam no ar, podendo os trabalhadores desenvolverem alveolite alérgica. Os casos de asma ocupacional têm associação com muitos desses organismos, enquanto alguns são suspeitos de causar infecção ou transportar micotoxinas. As enzimas tripsina, quimotripsina e protease estão associadas com hipersensibilidade e doenças respiratórias, particularmente entre os trabalhadores de laboratório.

Além das partículas suspensas no ar provenientes de alimentos e agentes microbianos, a inalação de substâncias químicas perigosas usadas como reagentes, refrigerantes, fumigantes e desinfetantes pode causar distúrbios respiratórios e outros. Essas substâncias são encontradas na forma sólida, líquida ou gasosa. A exposição em ou acima dos limites reconhecidos geralmente resulta em irritação da pele ou dos olhos e distúrbios respiratórios. Dores de cabeça, salivação, queimação na garganta, transpiração, náuseas e vômitos são sintomas de intoxicação devido à superexposição.

A amônia é um gás refrigerante incolor, agente de limpeza e fumigante para alimentos. A exposição à amônia pode resultar em queimaduras corrosivas ou bolhas na pele. A exposição excessiva e prolongada pode produzir bronquite e pneumonia.

Tricloroetileno, hexano, benzeno, monóxido de carbono (CO), dióxido de carbono (CO2) e cloreto de polivinila (PVC) são frequentemente encontrados em fábricas de alimentos e bebidas. Tricloroetileno e hexano são usados ​​para extração de azeite.

O CO, um gás incolor e inodoro, é difícil de detectar. A exposição ocorre em fumeiros pouco ventilados ou durante o trabalho em silos de grãos, adegas de fermentação de vinho ou onde são armazenados peixes. Congelamento ou resfriamento em gelo seco, CO2- túneis de congelamento e processos de combustão expõem os trabalhadores ao CO2. Sintomas de intoxicação por superexposição a CO e CO2 incluem dor de cabeça, tontura, sonolência, náusea, vômito e, em casos extremos, até a morte. O CO também pode agravar os sintomas cardíacos e respiratórios. Os limites de exposição aceitáveis, estabelecidos por vários governos, permitem uma exposição 100 vezes maior ao CO2 do que CO para desencadear a mesma resposta.

O PVC é usado para embalagens e materiais para embrulhar alimentos. Quando o filme de PVC é aquecido, os produtos de degradação térmica causam irritação nos olhos, nariz e garganta. Os trabalhadores também relatam sintomas de chiado no peito, dores no peito, dificuldades respiratórias, náuseas, dores musculares, calafrios e febre.

Hipocloritos, ácidos (fosfórico, nítrico e sulfúrico), cáusticos e compostos de amônio quaternário são frequentemente usados ​​na limpeza úmida. Os laboratórios de microbiologia utilizam compostos de mercúrio e formaldeído (gás e solução de formol). A desinfecção em laboratório usa fenólicos, hipocloritos e glutaraldeído. Irritação e corrosão dos olhos, pele e pulmões ocorrem com exposição e contato excessivos. O manuseio inadequado pode liberar substâncias altamente tóxicas, como cloro e óxidos de enxofre.

O Instituto Nacional de Segurança e Saúde Ocupacional (NIOSH) nos Estados Unidos relatou dificuldades respiratórias durante a lavagem de aves com água superclorada. Os sintomas incluíam dores de cabeça, dor de garganta, aperto no peito e dificuldade para respirar. A cloramina é o agente suspeito. Clorominas podem se formar quando água tratada com amônia ou água de caldeira tratada com amina entra em contato com soluções de hipoclorito usadas em saneamento. As cidades adicionaram amônia à água para evitar a formação de halometanos. Métodos de amostragem de ar não estão disponíveis para cloraminas. Os níveis de cloro e amônia não são preditivos como indicadores de exposição, pois os testes descobriram que seus níveis estavam bem abaixo de seus limites.

Os fumigantes previnem a infestação durante o armazenamento e transporte de matérias-primas alimentares. Alguns fumigantes incluem amônia anidra, fostoxina (fosfina) e brometo de metila. A curta duração desse processo torna a proteção respiratória a estratégia custo-efetiva. Práticas adequadas de proteção respiratória devem ser observadas ao manusear esses itens até que as medições de ar da área estejam abaixo dos limites aplicáveis.

Os empregadores devem tomar medidas para avaliar o nível de contaminação tóxica no local de trabalho e garantir que os níveis de exposição não excedam os limites encontrados nos códigos de segurança e saúde. Os níveis de contaminação devem ser medidos com frequência, especialmente após mudanças nos métodos de processamento ou nos produtos químicos usados.

Os controles de engenharia para minimizar o risco de intoxicação ou infecção têm duas abordagens. Primeiro, elimine o uso de tais materiais ou substitua-os por materiais menos perigosos. Isso pode envolver a substituição de uma substância em pó por um líquido ou pasta. Em segundo lugar, controle a exposição reduzindo o nível de contaminação do ar. Os projetos do local de trabalho incluem o seguinte: fechamento total ou parcial do processo, sistemas de ventilação adequados e acesso restrito (para reduzir a população exposta). Um sistema de ventilação adequado é fundamental para evitar a dispersão de esporos ou aerossóis no local de trabalho. A substituição de limpeza a vácuo ou limpeza úmida por sopro de ar comprimido do equipamento é crítica para materiais secos que podem se espalhar pelo ar durante a limpeza.

Os controles administrativos incluem rotação de trabalhadores (para reduzir o período de exposição) e trabalhos perigosos fora do turno/fim de semana (para reduzir a população exposta). O equipamento de proteção individual (EPI) é o método de controle de exposição menos favorecido devido à alta manutenção, problemas de disponibilidade em países em desenvolvimento e ao fato de que o trabalhador deve se lembrar de usá-lo.

O EPI consiste em óculos contra respingos, protetores faciais e respiradores para trabalhadores que misturam produtos químicos perigosos. Deve ocorrer treinamento dos trabalhadores quanto ao uso e limitações, além da adaptação do equipamento, para que o equipamento atenda adequadamente a sua finalidade. Diferentes tipos de respiradores (máscaras) são usados ​​dependendo da natureza do trabalho e do nível de perigo. Esses respiradores variam desde a simples meia peça facial para poeira e névoa, passando pela purificação química do ar de vários tipos de peças faciais, até aparelhos autônomos de respiração (SCBA). A seleção adequada (com base no risco, ajuste facial e manutenção) e o treinamento garantem a eficácia do respirador na redução da exposição e na incidência de distúrbios respiratórios.

Pele

Os problemas de pele encontrados nas indústrias de alimentos e bebidas são doenças de pele (dermatite) e alergias de contato (por exemplo, eczema). Devido aos requisitos de saneamento, os trabalhadores estão constantemente lavando as mãos com sabão e usando estações de imersão das mãos que contêm soluções de amônio quaternário. Esse molhar constante das mãos pode reduzir o teor de lipídios da pele e levar a dermatites. A dermatite é uma inflamação da pele resultante da exposição por contato a produtos químicos e aditivos alimentares. O trabalho com gorduras e óleos pode entupir os poros da pele e levar a sintomas semelhantes aos da acne. Esses irritantes primários respondem por 80% de todas as dermatites ocupacionais observadas.

Há uma preocupação crescente de que os trabalhadores possam ficar altamente sensibilizados a proteínas e peptídeos microbianos gerados pela fermentação e extração, o que pode levar a eczema e outras alergias. Uma alergia é uma resposta de hipersensibilidade de qualquer tipo maior do que a que normalmente ocorre em resposta a antígenos (não-próprios) no ambiente. A dermatite alérgica de contato raramente é observada antes do quinto ou sétimo dia após o início da exposição. A dermatite ocupacional por hipersensibilidade também é relatada por trabalhar com enzimas, como tripsina, quimotripsina e protease.

Solventes clorados (veja a seção “Sistema respiratório” acima) estimulam as células epidérmicas a assumir padrões de crescimento peculiares. Esta estimulação da queratina pode levar à formação de tumores. Outros compostos clorados encontrados em sabonetes para fins antibacterianos podem levar à dermatite de fotossensibilidade.

A redução da exposição aos agentes causadores é o principal método preventivo para dermatites e alergias de contato. A secagem adequada dos alimentos antes do armazenamento e o armazenamento em condições limpas podem controlar os esporos transportados pelo ar. EPIs como luvas, máscaras e uniformes afastam o contato direto dos trabalhadores e minimizam o risco de dermatites e outras alergias. Luvas de látex podem causar reações alérgicas na pele e devem ser evitadas. A aplicação adequada de cremes de barreira, onde permitido, também pode minimizar o contato com o irritante da pele.

As doenças infecciosas e parasitárias de origem animal são as doenças ocupacionais mais específicas das indústrias de alimentos e bebidas. As doenças são mais comuns entre frigoríficos e trabalhadores de laticínios devido ao contato direto com animais infectados. Trabalhadores agrícolas e outros também correm risco devido ao contato com esses animais. A prevenção é particularmente difícil, uma vez que os animais podem não apresentar sinais evidentes de doença. A Tabela 2 lista os tipos de infecções relatadas.

Tabela 2. Tipos de infecções relatadas em indústrias de alimentos e bebidas

Infecções

Exposição

Sintomas

Brucelose (Brucella melitensis)

Contato com bovinos, caprinos e ovinos infectados (Europa do Norte e Central e América do Norte)

Febre constante e recorrente, dores de cabeça, fraqueza, dor nas articulações, suores noturnos e perda de apetite; também pode dar origem a sintomas de artrite, gripe, astenia e espondilite

Erisipelóide

Contato de feridas abertas com porcos e peixes infectados (Tchecoslováquia)

Vermelhidão localizada, irritação, sensação de queimação, dor na área infectada. Pode se espalhar para a corrente sanguínea e os gânglios linfáticos.

Leptospirose

Contato direto com animais infectados ou sua urina

Dores de cabeça, dores musculares, infecções oculares, febre, vômitos e calafrios; em casos mais graves, danos renais e hepáticos, além de complicações cardiovasculares e neurológicas

Epidermicose

Causada por um fungo parasita na pele de animais

Eritema e bolhas na pele

Dematofitose (micose)

Doença fúngica através do contato com pele e pelos de animais infectados

Queda de cabelo localizada e pequenas crostas no couro cabeludo

Toxoplasmose

Contato com ovinos, caprinos, bovinos, suínos e aves infectados

Fase aguda: febre, dores musculares, dores de garganta, dores de cabeça, gânglios linfáticos inchados e baço aumentado. A infecção crônica leva ao desenvolvimento de cistos no cérebro e nas células musculares. A transmissão fetal causa natimortos e nascimentos prematuros. Bebês nascidos a termo podem ter defeitos cerebrais e cardíacos e podem morrer.

Papiloma viral câncer de pulmão

Contato regular com animais vivos ou carne animal associado à exposição a hidrocarbonetos aromáticos policíclicos e nitritos

Câncer de pulmão em açougueiros e matadouros estudados na Inglaterra, País de Gales, Dinamarca e Suécia

 

O princípio fundamental para prevenir a contração e propagação de doenças infecciosas e parasitárias da pele é a higiene pessoal. Banheiros, vasos sanitários e chuveiros limpos devem ser fornecidos. Uniformes, EPIs e toalhas de mão precisam ser lavados e, em alguns casos, esterilizados com frequência. Todas as feridas devem ser esterilizadas e tratadas, independentemente de quão leves sejam, e cobertas com equipamentos de proteção até cicatrizarem. Manter o local de trabalho limpo e saudável é igualmente importante. Isso inclui a lavagem minuciosa de todos os equipamentos e superfícies que entram em contato com a carne animal após cada dia de trabalho, o controle e extermínio de roedores e a exclusão de cães, gatos e outros animais do local de trabalho.

A vacinação de animais e a inoculação de trabalhadores são medidas que muitos países adotam para prevenir doenças infecciosas e parasitárias. A detecção precoce e o tratamento de doenças com medicamentos antibacterianos/antiparasitários são essenciais para contê-las e até erradicá-las. Os trabalhadores devem ser examinados assim que surgirem sintomas, como tosse recorrente, febre, dores de cabeça, dores de garganta e distúrbios intestinais. Em qualquer caso, os trabalhadores devem ser submetidos a exames médicos com frequência estabelecida, incluindo exames de base pré-colocação/pós-oferta. Em alguns países, as autoridades devem ser notificadas quando o exame detecta infecção relacionada ao trabalho nos trabalhadores.

Ruído e Audição

A deficiência auditiva ocorre como resultado da exposição contínua e prolongada ao ruído acima dos limites reconhecidos. Essa deficiência é uma doença incurável que causa distúrbios de comunicação e é estressante se o trabalho exigir concentração. Como resultado, o desempenho psicológico e fisiológico pode se deteriorar. Há também uma associação entre a exposição a altos níveis de ruído e pressão arterial anormal, batimentos cardíacos, frequência/volume respiratório, espasmos estomacais e intestinais e distúrbios nervosos. A suscetibilidade individual, a duração da exposição e a frequência e intensidade do ruído são fatores que determinam o risco da exposição.

Os códigos de segurança e saúde variam de país para país, mas a exposição do trabalhador ao ruído geralmente é limitada a 85 a 90 dBA por 8 horas contínuas, seguidas por um tempo de recuperação de 16 horas abaixo de 80 dBA. A proteção auricular deve ser disponibilizada a 85 dBA e é necessária para trabalhadores com perda confirmada e para exposições de 8 horas iguais ou superiores a 90 dBA. Testes audiométricos anuais são recomendados e, em alguns países, obrigatórios para essa população exposta. As medições de ruído com um medidor como o medidor de som do American National Standards Institute (ANSI) Tipo II devem ser feitas pelo menos a cada 2 anos. As leituras devem ser repetidas sempre que mudanças de equipamento ou processo possam aumentar os níveis de ruído ambiente.

Garantir que os níveis de exposição ao ruído não sejam perigosos é a principal estratégia para controles de ruído. As boas práticas de fabricação (GMPs) determinam que os dispositivos de controle e suas superfícies expostas sejam laváveis, não abriguem pragas e tenham as aprovações necessárias para entrar em contato com alimentos ou auxiliar na produção de alimentos. Os métodos adotados também dependem da disponibilidade de recursos financeiros, equipamentos, materiais e pessoal treinado. Um dos fatores mais importantes na redução de ruído é o design do local de trabalho. O equipamento deve ser projetado para baixo ruído e baixa vibração. Substituir peças de metal por materiais mais macios, como borracha, pode reduzir o ruído.

Quando um equipamento novo ou de substituição é adquirido, um tipo de baixo ruído deve ser selecionado. Silenciadores devem ser instalados em válvulas de ar e tubos de escape. Máquinas e processos que produzem ruído devem ser fechados para reduzir ao mínimo o número de trabalhadores expostos a altos níveis de ruído. Onde permitido, divisórias à prova de ruído e tetos de absorção de ruído devem ser instalados. A remoção e limpeza dessas divisórias e forros devem ser incluídas nos custos de manutenção. A solução ótima costuma ser uma combinação dessas medidas, adaptadas às necessidades de cada local de trabalho.

Quando os controles de engenharia não são viáveis ​​ou quando é impossível reduzir o ruído abaixo dos níveis nocivos, o EPI deve ser usado para proteger os ouvidos. A disponibilidade de equipamentos de proteção e a conscientização do trabalhador são importantes para prevenir a deficiência auditiva. Em geral, uma seleção de plugues e protetores auriculares levará a uma maior aceitação e uso.

Sistema musculo-esquelético

Distúrbios musculoesqueléticos também foram relatados nos dados de 1988–89 (ver tabela 1]). Dados do início da década de 1990 apontavam cada vez mais trabalhadores relatando distúrbios musculoesqueléticos ocupacionais. A automação de fábricas e o trabalho cujo ritmo é regulado por uma máquina ou correia transportadora ocorre hoje para mais trabalhadores da indústria alimentícia do que nunca. As tarefas em fábricas automatizadas tendem a ser monótonas, com os trabalhadores realizando o mesmo movimento o dia inteiro.

Um estudo finlandês descobriu que quase 40% dos participantes da pesquisa relataram realizar trabalho repetitivo o dia todo. Daqueles que realizam trabalhos repetitivos, 60% utilizam as mãos, 37% utilizam mais de uma parte do corpo e 3% utilizam os pés. Trabalhadores dos seguintes grupos ocupacionais realizam trabalhos repetitivos em dois terços ou mais de suas horas de trabalho: 70% de faxineiros; 67% dos trabalhadores dos matadouros, alimentos pré-cozinhados e embalagens; 56% dos trabalhadores de armazéns e transportes; e 54% dos trabalhadores de laticínios.

As tensões ergonômicas surgem porque a maioria dos produtos alimentícios vem de fontes naturais e não são uniformes. O manuseio da carne exige que os trabalhadores manuseiem carcaças de tamanhos variados. Com a introdução de aves vendidas em partes na década de 1960, mais aves (40%, de menos de 20%) foram cortadas em partes. Os trabalhadores devem fazer muitos cortes usando ferramentas afiadas. As mudanças nos procedimentos de inspeção do Departamento de Agricultura dos EUA (USDA) agora permitem que a velocidade média da linha aumente de 56 para 90 aves por minuto. As operações de embalagem podem envolver movimentos repetitivos de mãos e pulsos para colocar itens acabados intactos em bandejas ou pacotes. Isso é especialmente verdadeiro para novos produtos, pois o mercado pode não justificar operações de alto volume. Promoções especiais, incluindo receitas e cupons, podem exigir que um item seja inserido manualmente na embalagem. A embalagem de ingredientes e o layout do local de trabalho podem exigir elevação além dos limites de ação recomendados pelas agências de saúde ocupacional.

Lesões por esforço repetitivo (LER) incluem inflamação do tendão (tendinite) e inflamação da bainha do tendão (tenossinovite). Estes são predominantes entre os trabalhadores cujos trabalhos exigem movimentos repetitivos das mãos, como os trabalhadores de frigoríficos. Tarefas que combinam repetidamente a flexão do pulso com movimentos de preensão, aperto e torção podem causar a síndrome do túnel do carpo (STC). A STC, caracterizada por uma sensação de formigamento no polegar e nos três primeiros dedos indicadores, é causada por inflamação na articulação do punho, criando pressão no sistema nervoso do pulso. O diagnóstico incorreto de STC como artrite pode resultar em dormência permanente e dor intensa nas mãos, cotovelos e ombros.

Os distúrbios de vibração também acompanham um aumento do nível de mecanização. Os trabalhadores do setor alimentício não são exceção, embora o problema possa não ser tão sério quanto em outras indústrias. Trabalhadores de alimentos que usam máquinas como serras de fita, misturadores e cortadores estão expostos à vibração. As temperaturas frias também aumentam a probabilidade de distúrbios de vibração nos dedos da mão. Cinco por cento dos participantes do estudo finlandês mencionado acima foram expostos a um nível razoavelmente alto de vibração, enquanto 9% foram expostos a algum nível de vibração.

A exposição excessiva à vibração leva, entre outros problemas, a distúrbios musculoesqueléticos nos punhos, cotovelos e ombros. O tipo e o grau de desordem dependem do tipo de máquina, de como ela é utilizada e do nível de oscilação envolvido. Altos níveis de exposição podem resultar no crescimento de uma protuberância no osso ou na destruição gradual do osso na articulação, resultando em dor intensa e/ou mobilidade limitada.

A rotação de trabalhadores com o objetivo de evitar movimentos repetitivos pode reduzir o risco ao compartilhar a tarefa crítica entre a equipe. O trabalho em equipe por rotação de tarefas ou manuseio de duas pessoas de sacos de ingredientes pesados/desajeitados pode reduzir o estresse de um único trabalhador no manuseio de materiais. A manutenção da ferramenta, especialmente a afiação de facas, também desempenha um papel importante. Uma equipe ergonômica de trabalhadores de gerenciamento e produção pode lidar melhor com esses problemas à medida que eles surgem.

Os controles de engenharia concentram-se na redução ou eliminação das 3 principais causas de problemas músculo-esqueléticos - força, posição e repetição. O local de trabalho deve ser analisado para identificar as mudanças necessárias, incluindo o design da estação de trabalho (favorecendo a capacidade de ajuste), métodos de trabalho, automação de tarefas/auxílios mecânicos e ferramentas manuais ergonomicamente adequadas.

Treinamento adequado deve ser fornecido aos trabalhadores que usam facas para manter a faca afiada para minimizar a força. Além disso, as fábricas devem fornecer instalações adequadas para afiar facas e evitar o corte de carne congelada. O treinamento incentiva os trabalhadores a entender a causa e a prevenção de distúrbios musculoesqueléticos. Reforça a necessidade de usar corretamente as ferramentas e máquinas especificadas para a tarefa. Também deve incentivar os trabalhadores a relatar sintomas médicos o mais rápido possível. A eliminação de intervenções médicas mais invasivas por restrição de funções e outros cuidados conservadores é um tratamento eficaz desses distúrbios.

Calor e Frio

Extremos térmicos existem na área de trabalho com alimentos. As pessoas devem trabalhar em freezers com temperaturas de –18 °C ou menos. Roupas de congelamento ajudam a isolar o trabalhador do frio, mas devem ser fornecidas salas de descanso quentes com acesso a líquidos quentes. As plantas de processamento de carne devem ser mantidas entre 7 e 10 °C. Isso está abaixo da zona de conforto e os trabalhadores podem precisar usar camadas de roupas adicionais.

Fornos e panelas a vapor têm calor radiante e úmido. O estresse térmico pode ocorrer durante as mudanças de estação e ondas de calor. Quantidades abundantes de líquidos e salga de alimentos podem aliviar os sintomas até que o trabalhador possa se aclimatar, geralmente após 5 a 10 dias. Os comprimidos de sal não são recomendados devido a complicações de hipertensão ou distúrbios gastrointestinais.

 

Voltar

Terça-feira, 29 Março 2011 19: 02

Proteção Ambiental e Questões de Saúde Pública

Visão geral

A indústria de alimentos depende diretamente do ambiente natural para o fornecimento de matérias-primas para produzir produtos livres de contaminantes para consumo humano. Devido ao processamento extensivo de um grande volume de materiais, o impacto potencial no meio ambiente é considerável. Isso também vale para a indústria de bebidas.

A preocupação ambiental no que diz respeito à indústria alimentar centra-se mais nas cargas de poluentes orgânicos do que no impacto das substâncias tóxicas. Se as cargas de poluentes forem inadequadamente evitadas ou controladas, elas sobrecarregarão a infraestrutura de controle da poluição da comunidade ou produzirão impactos negativos nos ecossistemas locais. As técnicas de produção que controlam as perdas de produto têm a dupla função de melhorar o rendimento e a eficiência e, ao mesmo tempo, reduzir os possíveis problemas de desperdício e poluição.

Embora a disponibilidade de água potável seja essencial, a indústria de processamento de alimentos também requer grandes volumes de água para uma ampla variedade de usos não consumíveis, como a limpeza inicial de matérias-primas, irrigação, branqueamento, pasteurização, limpeza de equipamentos de processamento e resfriamento do produto acabado. Os usos da água são identificados por critérios de qualidade para diferentes aplicações, com os usos de mais alta qualidade frequentemente exigindo tratamento separado para garantir total isenção de odor e sabor e para garantir condições uniformes.

O processamento de volumes muito grandes de material introduz um problema potencialmente grande de resíduos sólidos na fase de produção. Os resíduos de embalagens têm sido objeto de preocupação crescente no que diz respeito à fase pós-consumo do ciclo de vida de um produto. Em certos ramos da indústria alimentícia, as atividades de processamento também estão associadas a potenciais emissões atmosféricas e problemas de controle de odores.

Apesar da variação considerável entre subsetores específicos da indústria, as abordagens para a prevenção e controle da poluição compartilham muitas características gerais.

Controle de Poluição da Água

A indústria de processamento de alimentos tem um efluente bruto antes do tratamento que é extremamente rico em matéria orgânica solúvel. Mesmo pequenas usinas sazonais provavelmente terão cargas de resíduos comparáveis ​​às de populações de 15,000 a 25,000, com grandes usinas aproximando-se da carga de resíduos equivalente à população de um quarto de milhão de pessoas. Se um córrego ou curso de água que recebe efluentes for muito pequeno e os resíduos orgânicos forem muito grandes em volume, os resíduos orgânicos utilizarão o oxigênio dissolvido no processo de estabilização e poluirão ou degradarão o corpo d'água reduzindo o valor de oxigênio dissolvido abaixo do exigido pelo organismos aquáticos normais. Na maioria dos casos, os resíduos das fábricas de processamento de alimentos são passíveis de tratamento biológico.

A força das águas residuais varia consideravelmente de acordo com a planta, o processo específico e as características do produto bruto. Do ponto de vista econômico, normalmente é menos dispendioso tratar um resíduo de alta resistência e baixo volume do que um resíduo diluído de grande volume. Por esse motivo, efluentes com alta demanda biológica de oxigênio (DBO), como sangue de frango ou carne, devem ser mantidos fora dos esgotos dos frigoríficos de aves e frigoríficos para reduzir a carga poluidora e retidos em recipientes para descarte separado em um depósito secundário. produtos ou usina de processamento.

Fluxos de resíduos com valores extremos de pH (acidez) devem ser cuidadosamente considerados devido ao seu efeito no tratamento biológico. A combinação de fluxos de resíduos ácidos e básicos pode resultar em neutralização e, quando possível, a cooperação com indústrias adjacentes pode ser muito benéfica.

A parte líquida dos resíduos do processamento de alimentos é normalmente peneirada ou separada após o assentamento, como uma etapa preliminar em qualquer processo de tratamento, para que esses resíduos possam ser descartados como lixo ou combinados com outros sólidos em um programa de recuperação de subprodutos.

O tratamento de águas residuais pode ser realizado por uma variedade de métodos físicos, químicos e biológicos. Como os processos secundários são mais caros, o uso máximo do tratamento primário é crítico na redução de cargas. O tratamento primário inclui processos como decantação ou sedimentação simples, filtração (simples, dupla e multimédia), floculação, flotação, troca iónica por centrifugação, osmose inversa, absorção de carbono e precipitação química. As instalações de decantação variam de simples lagoas de decantação a sofisticados clarificadores projetados especificamente para as características específicas do fluxo de resíduos.

O uso de tratamento secundário biológico para seguir o tratamento primário é frequentemente uma necessidade para atingir os padrões de efluentes de águas residuais. Como a maioria dos efluentes da indústria de alimentos e bebidas contém principalmente poluentes orgânicos biodegradáveis, os processos biológicos usados ​​como tratamento secundário buscam reduzir a DBO do fluxo de resíduos, misturando concentrações mais altas de organismos e oxigênio no fluxo de resíduos para fornecer rápida oxidação e estabilização do fluxo de resíduos. antes de serem devolvidas ao meio ambiente.

Técnicas e combinações de técnicas podem ser adaptadas para lidar com situações específicas de resíduos. Por exemplo, para resíduos lácteos, o tratamento anaeróbico para remover a maior parte da carga poluente, com pós-tratamento aeróbico para reduzir ainda mais a DBO residual e a demanda química de oxigênio (DQO) para valores baixos e remover os nutrientes biologicamente, provou ser eficaz. A mistura de biogás de metano (CH4) e companhia2 que é produzido a partir do tratamento anaeróbico pode ser captado e utilizado como alternativa aos combustíveis fósseis ou como fonte para geração de energia elétrica (normalmente 0.30 m3 biogás por kg de COD removido).

Outros métodos secundários amplamente utilizados incluem o processo de lodo ativado, filtros aeróbicos de gotejamento, irrigação por aspersão e o uso de uma variedade de tanques e lagoas. Incômodos de odor têm sido associados a lagoas de profundidade inadequada. Odores de processos anaeróbicos podem ser removidos pelo uso de filtros de solo que podem oxidar gases polares indesejáveis.

Controle de poluição do ar

A poluição do ar da indústria de alimentos geralmente gira em torno da questão de odores desagradáveis, em vez de emissões atmosféricas tóxicas, com algumas exceções. Por esse motivo, por exemplo, muitas cidades regulamentaram a localização de matadouros em seus códigos de saúde. O isolamento é uma maneira óbvia de reduzir as reclamações da comunidade sobre odores. No entanto, isso não remove o odor. Às vezes, medidas de controle de odor, como absorventes ou lavadores, podem ser necessárias.

Uma grande preocupação de saúde nas indústrias alimentícias são os vazamentos de gás amônia das unidades de refrigeração. A amônia é um irritante ocular e respiratório grave, e um grande vazamento no meio ambiente pode exigir a evacuação dos residentes locais. Um plano de controle de vazamentos e procedimentos de emergência são necessários.

Processos de alimentos que usam solventes (por exemplo, processamento de óleo comestível) podem emitir vapores de solvente na atmosfera. Sistemas fechados e reciclagem de solventes são o melhor método de controle. Indústrias como a de refino de cana-de-açúcar, que utilizam ácido sulfúrico e outros ácidos, podem liberar óxidos de enxofre e outros contaminantes na atmosfera. Controles como depuradores devem ser usados.

Gestão de resíduos sólidos

Os resíduos sólidos podem ser bastante consideráveis. A sobra de tomate para enlatamento, por exemplo, pode representar de 15 a 30% da quantidade total de produto processado; com ervilhas e milho, o desperdício é superior a 75%. Ao isolar os resíduos sólidos, a concentração de orgânicos solúveis nas águas residuais pode ser reduzida e os resíduos sólidos mais secos podem ser mais facilmente usados ​​como subprodutos ou fins de alimentação e como combustível.

A utilização de subprodutos do processo de forma a gerar renda reduzirá o custo total do tratamento de resíduos e, eventualmente, o custo do produto final. Resíduos sólidos devem ser avaliados como fontes de alimento para plantas e animais. Uma ênfase crescente tem sido dada ao desenvolvimento de mercados para subprodutos ou para o composto produzido pela conversão de resíduos orgânicos em um húmus inócuo. A Tabela 1 fornece exemplos de usos para subprodutos da indústria de alimentos.

Tabela 1. Exemplos de usos de subprodutos da indústria alimentícia

Método

Exemplos

Digestão anaeróbica

Digestão por população mista de bactérias para produzir metano e CO2
• Torta de maçã, fibra de damasco, resíduo de pêssego/pêra, laranja
descasca

Alimentação animal

Diretamente, após prensagem ou secagem, como ensilagem de forragem ou como suplemento
• Grande variedade de resíduos de processamento de frutas e vegetais
• Palhas de cereais com álcali para melhorar a digestibilidade

Compostagem

Processo microbiológico natural no qual os componentes orgânicos se decompõem sob condições aeróbicas controladas
• Lodo desidratado de resíduos de cervejaria
• Grande variedade de resíduos de frutas e vegetais
• Resíduos de gelatina

fibra comestível

Método de aproveitamento de sólidos orgânicos por filtração e hidratação
• Fibras de bagaço de maçã/pêra usadas para produtos de panificação,
produtos farmacêuticos
• Aveia ou outras cascas de sementes

Fermentação

Combinação de substâncias contendo amido, açúcar e álcool
• Biomassa (resíduos agrícolas, madeira, lixo) para produzir
etanol
• Resíduos de batata para produzir metano
• Açúcar de amido de milho para produzir plástico biodegradável

Incineração

Queima de biomassa como combustível
• Caroços, folhas, nozes, cascas, podas de árvores para combustível ou
cogeração

Pirólise

Transformação de cascas de nozes e caroços de frutas em briquetes de carvão
• Caroço de pêssego, damasco e azeitona; cascas de amêndoas e nozes

Emenda do solo

Fertilização de solos com baixo teor de nutrientes e matéria orgânica
• Pêssegos, peras, tomates

Fonte: Adaptado de Merlo e Rose 1992.

Reuso de Água e Redução de Efluentes

A ampla dependência da água pelas indústrias de processamento de alimentos encorajou o desenvolvimento de programas de conservação e reutilização, especialmente em locais de escassez de água. A reutilização da água de processo pode proporcionar reduções substanciais no consumo de água e na carga de resíduos, com reutilização em muitas aplicações de qualidade inferior que não requerem tratamento biológico. No entanto, qualquer potencial de fermentação anaeróbica de sólidos orgânicos deve ser evitado para que os produtos de decomposição corrosivos e odoríferos não afetem o equipamento, o ambiente de trabalho ou a qualidade do produto. O crescimento bacteriano pode ser controlado pela desinfecção e pela mudança de fatores ambientais, como pH e temperatura.

A Tabela 2 apresenta índices típicos de reúso de água. Fatores como a localização dos sprays, temperatura e pressão da água são fatores-chave que influenciam o volume de água necessário para as operações de processamento. Por exemplo, a água usada como meio de resfriamento para resfriar latas e para ar condicionado pode ser usada posteriormente para lavagem primária de vegetais e outros produtos. A mesma água mais tarde pode ser usada para despejar o material residual e, finalmente, uma parte dela pode ser usada para resfriar as cinzas na casa de força.

Tabela 2. Índices típicos de reutilização de água para diferentes subsetores da indústria

Subsetores

Taxas de reutilização

Açúcar de beterraba

1.48

Cana-de-açúcar

1.26

Moagem de milho e trigo

1.22

Destilação

1.51

Processamento de alimentos

1.19

Carne

4.03

Processamento de aves

7.56

 

Técnicas de conservação de água e técnicas de prevenção de desperdício incluem o uso de sprays de alta pressão para limpeza, eliminação de transbordamento excessivo de tanques de lavagem e imersão, substituição de calhas de água por transportadores mecânicos, uso de válvulas de fechamento automático em mangueiras de água, separação de água de resfriamento de latas do fluxo de resíduos compostos e recirculação de água de resfriamento de latas.

Cargas de poluição em plantas de processamento podem ser reduzidas por meio de métodos de processamento modificados. Por exemplo, a maior parte da carga poluente gerada pelo processamento de frutas e vegetais tem origem nas operações de descascamento e branqueamento. Ao mudar do branqueamento convencional com água ou vapor para um processo de branqueamento com gás quente, as cargas de poluição podem ser reduzidas em até 99.9%. Da mesma forma, o peeling cáustico seco pode reduzir a DBO em mais de 90% em comparação com os processos convencionais de peeling.

Conservação de Energia

As necessidades de energia aumentaram com o aumento da sofisticação da indústria de alimentos. A energia é necessária para uma ampla variedade de equipamentos, como fornos a gás; secadores; caldeiras a vapor; motores elétricos; unidades de refrigeração; e sistemas de aquecimento, ventilação e ar condicionado.

Como o custo da energia aumentou, tem havido uma tendência de instalar equipamentos de recuperação de calor para economizar energia e investigar a viabilidade de fontes alternativas de energia em várias situações de processamento de alimentos, como processamento de queijo, desidratação de alimentos e aquecimento de água. Conservação de energia, minimização de resíduos e conservação de água são estratégias de apoio mútuo.

Problemas de saúde do consumidor

A crescente separação do consumidor do setor de produção de alimentos que acompanhou a urbanização em todo o mundo resultou na perda dos meios tradicionais utilizados pelo consumidor para garantir a qualidade e a segurança dos alimentos, tornando o consumidor dependente de uma alimentação funcional e responsável. indústria de processamento. O aumento da dependência do processamento de alimentos criou a possibilidade de exposição a alimentos contaminados com patógenos de uma única instalação de produção. Para fornecer proteção contra esta ameaça, estruturas regulatórias extensas foram estabelecidas, especialmente nos países industrializados, para proteger a saúde pública e regular o uso de aditivos e outros produtos químicos. A harmonização de regulamentos e padrões além das fronteiras está surgindo como uma questão para garantir o livre fluxo de alimentos entre todos os países do mundo.


Tratamento de efluentes da indústria de laticínios

A indústria de laticínios é composta por um grande número de fábricas relativamente pequenas que fornecem produtos como leite, queijo, requeijão, creme azedo, sorvete, soro de leite sólido e lactose.

A indústria de laticínios há muito tempo defende o tratamento biológico aeróbico de águas residuais. Muitas fábricas de laticínios investiram pesadamente em sistemas de lodo ativado, biotorre, reator de lote de sequenciamento e tratamento de embalagens. O interesse na conservação de água e energia levou muitas instalações leiteiras a reduzir o consumo de água. Esta tendência, com a presença de fluxos de águas residuais normalmente de alta resistência em fábricas de laticínios, resultou no projeto e construção de numerosos sistemas anaeróbicos de tratamento de águas residuais.


 

Voltar

Terça-feira, 29 Março 2011 19: 07

Empacotamento/Processamento

As fontes de carne abatida para consumo humano incluem bovinos, suínos, ovinos, cordeiros e, em alguns países, cavalos e camelos. O tamanho e a produção dos matadouros variam consideravelmente. Com exceção de operações muito pequenas localizadas em áreas rurais, os animais são abatidos e processados ​​em locais de trabalho do tipo fábrica. Esses locais de trabalho geralmente estão sujeitos a controles de segurança alimentar do governo local para evitar a contaminação bacteriana que pode causar doenças transmitidas por alimentos nos consumidores. Exemplos de patógenos conhecidos na carne incluem salmonela e Escherichia coli. Nestas fábricas de processamento de carnes o trabalho tornou-se muito especializado, sendo quase todo o trabalho realizado em linhas de desmontagem da produção onde a carne se desloca sobre correntes e transportadores, sendo que cada trabalhador faz apenas uma operação. Quase todo o corte e processamento ainda é feito pelos trabalhadores. Os trabalhos de produção podem exigir entre 10,000 e 20,000 cortes por dia. Em algumas grandes fábricas nos Estados Unidos, por exemplo, algumas tarefas, como a separação de carcaças e fatiamento de bacon, foram automatizadas.

Processo de Abate

Os animais são conduzidos através de um curral para o abate (ver figura 1). O animal deve ser atordoado antes de ser sangrado, a menos que seja abatido de acordo com os ritos judaicos ou muçulmanos. Normalmente, o animal é levado a um estado inconsciente com uma pistola de choque ou com uma pistola de choque que utiliza ar comprimido que enfia um alfinete na cabeça (a medula oblongata) do animal. Após o processo de insensibilização ou “batida”, uma das patas traseiras do animal é presa por uma corrente presa a uma esteira rolante que transfere o animal para a próxima sala, onde é sangrado “enfiando” as artérias jugulares do pescoço com um faca afiada. Segue-se o processo de sangramento, e o sangue é drenado por tubos para processamento nos andares abaixo.

Figura 1. Fluxograma de abate de bovinos

FOO050F2

A pele (pele) é removida por uma série de cortes com facas (novas facas pneumáticas estão sendo usadas nas fábricas maiores para algumas operações de remoção de pele) e o animal é então suspenso por ambas as patas traseiras do sistema de transporte aéreo. Em algumas operações de suínos, a pele não é removida nesta fase. Em vez disso, os pelos são removidos enviando a carcaça por tanques de água aquecida a 58 ºC e depois por uma máquina de depilação que esfrega os pelos da pele. Qualquer cabelo restante é removido chamuscando e, finalmente, barbeando.

As patas dianteiras e depois as vísceras (intestinos) são retiradas. A cabeça é então cortada e largada, e a carcaça é dividida ao meio verticalmente ao longo da coluna vertebral. Serras de fita hidráulicas são a ferramenta usual para este trabalho. Depois que a carcaça é dividida, ela é enxaguada com água quente e pode ser aspirada a vapor ou mesmo tratada com um processo de pasteurização recém-desenvolvido que está sendo introduzido em alguns países.

Os fiscais de saúde do governo geralmente inspecionam após a remoção da cabeça, remoção das vísceras e divisão da carcaça e lavagem final.

Depois disso, a carcaça, ainda pendurada no sistema de transporte aéreo, segue para um resfriador para resfriar nas próximas 24 a 36 horas. A temperatura é geralmente de cerca de 2 ºC para retardar o crescimento bacteriano e inibir a deterioração.

 

 

 

 

Tratamento

Depois de resfriadas, as metades da carcaça são cortadas em quartos dianteiros e traseiros. Depois disso, as peças são divididas em cortes nobres, de acordo com as especificações do cliente. Alguns quartos são processados ​​para entrega como quartos dianteiros ou traseiros sem nenhum corte significativo. Essas peças podem pesar de 70 a 125 kg. Muitas fábricas (nos Estados Unidos, a maioria das fábricas) realizam processamento adicional da carne (algumas fábricas fazem apenas esse processamento e recebem sua carne dos matadouros). Os produtos dessas fábricas são embarcados em caixas com peso aproximado de 30 kg.

O corte é feito manualmente ou com serras elétricas, dependendo dos cortes, geralmente após operações de desbaste para remover a pele. Muitas fábricas também usam moedores grandes para moer hambúrgueres e outras carnes moídas. O processamento posterior pode envolver equipamentos, incluindo prensas de bacon, máquinas e extrusoras de presunto, fatiadores de bacon, amaciadores elétricos de carne e defumadores. Correias transportadoras e sem-fins são freqüentemente usadas para transportar produtos. As áreas de processamento também são mantidas resfriadas, com temperaturas na faixa de 4 °C.

Miudezas, como fígado, coração, pão doce, língua e glândula, são processadas em área separada.

Muitas plantas também tratam as peles antes de enviá-las para um curtidor.

Perigos e sua prevenção

O Meatpacking tem uma das maiores taxas de lesões de todas as indústrias. Um trabalhador pode ser ferido pelos animais em movimento enquanto eles são conduzidos através do curral para dentro da fábrica. Treinamento adequado deve ser dado aos trabalhadores sobre o manuseio de animais vivos, e a exposição mínima do trabalhador neste processo é aconselhada. As armas de choque podem descarregar prematuramente ou inadvertidamente enquanto os trabalhadores tentam imobilizar os animais. A queda de animais e as reações do sistema nervoso em bovinos atordoados que causam espasmos representam riscos para os trabalhadores da área. Além disso, muitas operações utilizam uma série de ganchos, correntes e trilhos de bonde transportador para mover o produto entre as etapas de processamento, representando o risco de queda de carcaças e produtos.

É necessária a manutenção adequada de todos os equipamentos, especialmente os utilizados para movimentar a carne. Esses equipamentos devem ser verificados com frequência e reparados conforme necessário. Devem ser tomadas as medidas de proteção adequadas para armas de detonação, como chaves de segurança e garantia de que não haverá rebote. Os trabalhadores envolvidos em operações de bater e colar devem ser treinados sobre os perigos deste trabalho, bem como devem ter facas protegidas e equipamentos de proteção para evitar ferimentos. Para operações de colagem, isso inclui protetores de braço, luvas de malha e facas com proteção especial.

Tanto no abate quanto no processamento posterior dos animais, são utilizadas facas manuais e dispositivos mecânicos de corte. Dispositivos de corte mecânico incluem divisores de cabeça, divisores de ossos, puxadores de focinho, serras elétricas e circulares, facas de lâmina circular elétricas ou pneumáticas, máquinas de moer e processadores de bacon. Esses tipos de operações têm um alto índice de lesões, desde cortes com facas até amputações, devido à velocidade com que os trabalhadores operam, ao perigo inerente das ferramentas utilizadas e à natureza muitas vezes escorregadia do produto devido a processos gordurosos e úmidos. Os trabalhadores podem ser cortados por suas próprias facas e pelas facas de outros trabalhadores durante o processo de abate (ver figura 2).

Figura 2. Corte e separação de carne sem equipamento de proteção em um frigorífico tailandês

FOO050F1

As operações acima exigem equipamentos de proteção, incluindo capacetes de proteção, calçados, luvas e aventais de malha, protetores de punho e antebraço e aventais impermeáveis. Óculos de proteção podem ser necessários durante as operações de desossar, aparar e cortar para evitar que objetos estranhos entrem nos olhos dos trabalhadores. Luvas de malha metálica não devem ser usadas durante a operação de qualquer tipo de serra motorizada ou elétrica. Serras elétricas e ferramentas devem ter proteções de segurança adequadas, como protetores de lâmina e interruptores de desligamento. Rodas dentadas e correntes desprotegidas, correias transportadoras e outros equipamentos podem representar um perigo. Todos esses equipamentos devem ser devidamente protegidos. As facas manuais também devem ter proteções para evitar que a mão que segura a faca escorregue sobre a lâmina. Treinamento e espaçamento adequado entre os trabalhadores são necessários para conduzir as operações com segurança.

Os trabalhadores que fazem manutenção, limpeza ou desobstrução de equipamentos, como esteiras transportadoras, processadores de bacon, moedores de carne e outros equipamentos de processamento, estão sujeitos ao risco de partida inadvertida do equipamento. Isso causou mortes e amputações. Alguns equipamentos são limpos durante o funcionamento, sujeitando os trabalhadores ao risco de ficarem presos no maquinário.

Os trabalhadores devem ser treinados em procedimentos de bloqueio/sinalização de segurança. A implementação de procedimentos que evitem que os trabalhadores consertem, limpem ou destravem o equipamento até que o equipamento esteja desligado e travado evitará lesões. Os trabalhadores envolvidos no bloqueio de equipamentos devem ser treinados nos procedimentos para neutralizar todas as fontes de energia.

Pisos e escadas molhados e traiçoeiramente escorregadios em toda a fábrica representam um sério perigo para os trabalhadores. Plataformas de trabalho elevadas também apresentam risco de queda. Os trabalhadores devem dispor de calçado de segurança com sola antiderrapante. Pisos antiderrapantes e rugosos, aprovados pelos órgãos de saúde locais, estão disponíveis e devem ser usados ​​em pisos e escadas. A drenagem adequada em áreas molhadas deve ser fornecida, juntamente com a limpeza adequada e adequada dos pisos durante as horas de produção para minimizar as superfícies molhadas e escorregadias. Todas as superfícies elevadas também devem estar devidamente equipadas com guarda-corpos para evitar quedas acidentais dos trabalhadores e para evitar o contato do trabalhador e a queda de materiais dos transportadores. Rodapés também devem ser usados ​​em plataformas elevadas, quando necessário. Guarda-corpos também devem ser usados ​​em escadas no chão de fábrica para evitar escorregões.

A combinação de condições de trabalho úmidas e fiação elétrica elaborada representa um risco de eletrocussão para os trabalhadores. Todos os equipamentos devem estar devidamente aterrados. As caixas de tomadas elétricas devem ser fornecidas com tampas que protejam efetivamente contra contato acidental. Toda a fiação elétrica deve ser verificada periodicamente quanto a rachaduras, desgaste ou outros defeitos, e todos os equipamentos elétricos devem ser aterrados. Interruptores de circuito de falha de aterramento devem ser usados ​​sempre que possível.

O carregamento de carcaças (que podem pesar até 140 kg) e o levantamento repetitivo de caixas de carne de 30 kg prontas para embarque podem causar lesões nas costas. Distúrbios traumáticos cumulativos, como síndrome do túnel do carpo, tendinite e tenossinovite, são comuns na indústria. Nos Estados Unidos, por exemplo, os frigoríficos apresentam taxas mais altas desses distúrbios do que qualquer outra indústria. O pulso, cotovelo e ombro são afetados. Esses distúrbios podem advir da natureza altamente repetitiva e forçada do trabalho da linha de montagem nas fábricas, do uso de equipamentos vibratórios em alguns trabalhos, do uso de facas cegas, do corte de carne congelada e do uso de mangueiras de alta pressão na limpeza operações. A prevenção desses distúrbios ocorre por meio do redesenho ergonômico do equipamento, uso de assistências mecânicas, manutenção vigilante de equipamentos vibratórios para minimizar a vibração e melhor treinamento dos trabalhadores e programas médicos. As medidas de redesenho ergonômico incluem:

  • abaixamento de transportadores aéreos para reduzir lances aéreos repetitivos nas linhas de produção (consulte a figura 3)
  • plataformas horizontais móveis que permitem aos trabalhadores dividir os animais com um mínimo de alcance
  • fornecendo facas afiadas com alças redesenhadas
  • construção de ajudas mecânicas que reduzem a força de um trabalho (ver figura 4)
  • aumento da equipe em trabalhos de alta força, garantindo ferramentas manuais e luvas de tamanho adequado e design cuidadoso das áreas de embalagem para minimizar a torção ao levantar, bem como minimizar o levantamento abaixo dos joelhos e acima dos ombros
  • talhas a vácuo e outros dispositivos mecânicos de elevação para reduzir o levantamento de caixas (consulte a figura 5).

 

Figura 3. Com correias transportadoras localizadas abaixo das mesas de trabalho, os trabalhadores podem empurrar produtos acabados por um buraco na mesa em vez de ter que jogar a carne sobre suas cabeças

FOO050F3

United Food & Commercial Workers, AFL-CIO

Figura 4. Ter os ossos do remo puxados pela força de uma corrente presa, em vez de manualmente, diminui os riscos musculoesqueléticos

FOO050F4

United Food & Commercial Workers, AFL-CIO

Figura 5. O uso de talhas a vácuo para levantar caixas permite que os trabalhadores guiem as caixas em vez de carregá-las manualmente

FOO050F5

United Food & Commercial Workers, AFL-CIO

Corredores e passarelas devem ser secos e livres de obstáculos para que o carregamento e o transporte de cargas pesadas possam ser feitos com segurança.

Os trabalhadores devem ser treinados ou o uso adequado de facas. Cortar carne congelada deve ser totalmente evitado.

Intervenção médica precoce e tratamento para trabalhadores sintomáticos também são desejáveis. Devido à natureza semelhante dos estressores em empregos neste setor, a rotação de cargos deve ser usada com cautela. As análises de trabalho devem ser realizadas e revisadas para garantir que os mesmos grupos de tendões musculares não sejam usados ​​em tarefas diferentes. Além disso, os trabalhadores devem ser adequadamente treinados em todos os trabalhos em qualquer rotação planejada.

Máquinas e equipamentos encontrados em frigoríficos produzem alto nível de ruído. Os trabalhadores devem receber tampões para os ouvidos, bem como exames auditivos para verificar qualquer potencial perda auditiva. Além disso, equipamentos de amortecimento de som devem ser usados ​​em máquinas sempre que possível. Uma boa manutenção nos sistemas de transporte pode evitar ruídos desnecessários.

Os trabalhadores podem ser expostos a produtos químicos tóxicos durante a limpeza e sanitização de equipamentos. Os compostos usados ​​incluem limpadores alcalinos (cáusticos) e ácidos. Estes podem causar secura, erupções alérgicas e outros problemas de pele. Líquidos podem espirrar e queimar os olhos. Dependendo do tipo de composto de limpeza usado, o EPI - incluindo coberturas para os olhos, rosto e braços, aventais e calçados de proteção - deve ser fornecido. Instalações para lavagem de mãos e olhos também devem estar disponíveis. Mangueiras de alta pressão usadas para transportar água quente para desinfecção de equipamentos também podem causar queimaduras. O treinamento adequado dos trabalhadores sobre o uso dessas mangueiras é importante. O cloro na água usada para lavar as carcaças também pode causar irritação nos olhos, garganta e pele. Novos enxágues antibacterianos estão sendo introduzidos no lado do abate para diminuir as bactérias que podem causar doenças transmitidas por alimentos. Ventilação adequada deve ser fornecida. Deve-se tomar cuidado especial para garantir que a força dos produtos químicos não exceda as instruções do fabricante.

A amônia é usada como refrigerante na indústria, e vazamentos de amônia dos canos são comuns. O gás amônia é irritante para os olhos e para a pele. A exposição leve a moderada ao gás pode produzir dores de cabeça, queimação na garganta, transpiração, náuseas e vômitos. Se a fuga não for possível, pode haver irritação severa das vias respiratórias, produzindo tosse, edema pulmonar ou parada respiratória. A manutenção adequada das linhas de refrigeração é fundamental para evitar esses vazamentos. Além disso, uma vez detectado um vazamento de amônia, devem ser realizados procedimentos de monitoramento e evacuação para evitar exposições perigosas.

Dióxido de carbono (CO2) na forma de gelo seco é utilizado na área de embalagem. Durante este processo, o CO2 o gás pode escapar dessas cubas e se espalhar por toda a sala. A exposição pode causar dores de cabeça, tonturas, náuseas, vômitos e, em níveis elevados, a morte. Ventilação adequada deve ser fornecida.

Os tanques de sangue apresentam perigos associados a espaços confinados se a planta não utilizar uma tubulação fechada e um sistema de processamento para o sangue. As substâncias tóxicas emitidas pelo sangue em decomposição e a falta de oxigênio representam sérios riscos para quem precisa entrar e/ou limpar tanques ou trabalhar na área. Antes da entrada, a atmosfera deve ser testada quanto a produtos químicos tóxicos e a presença de oxigênio adequado deve ser assegurada.

Os trabalhadores estão expostos a doenças infecciosas como brucelose, erisipeloide, leptospirose, dermatofitoses e verrugas.

A brucelose é causada por uma bactéria e é transmitida pelo manejo de bovinos ou suínos infectados. Pessoas infectadas por esta bactéria apresentam febre constante ou recorrente, dores de cabeça, fraqueza, dor nas articulações, suores noturnos e perda de apetite. Limitar o número de bovinos infectados abatidos é uma chave para prevenir esse distúrbio.

A erisipeloide e a leptospirose também são causadas por bactérias. A erisipeloide é transmitida por infecção de feridas perfurantes, arranhões e abrasões na pele; causa vermelhidão e irritação ao redor do local da infecção e pode se espalhar para a corrente sanguínea e gânglios linfáticos. A leptospirose é transmitida pelo contato direto com animais infectados ou pela água, solo úmido ou vegetação contaminada pela urina de animais infectados. Dores musculares, infecções oculares, febre, vômitos, calafrios e dores de cabeça ocorrem, e podem ocorrer danos nos rins e no fígado.

A dermatofitose, por outro lado, é uma doença fúngica e é transmitida pelo contato com o cabelo e a pele de pessoas e animais infectados. A dermatofitose, também conhecida como micose, faz com que o cabelo caia e pequenas crostas amareladas em forma de xícara se desenvolvam no couro cabeludo.

Verruca vulgaris, uma verruga causada por um vírus, pode ser transmitida por trabalhadores infectados que contaminaram toalhas, carne, facas de peixe, mesas de trabalho ou outros objetos.

Outras doenças encontradas em frigoríficos em alguns países incluem febre Q e tuberculose. Os principais portadores da febre Q são bovinos, ovinos, caprinos e carrapatos. Os seres humanos são geralmente infectados pela inalação de partículas aerossolizadas de ambientes contaminados. Os sintomas típicos incluem febre, mal-estar, fortes dores de cabeça e dores musculares e abdominais. A incidência de anticorpos contra toxoplasma entre trabalhadores de abatedouros é alta em alguns países.

A dermatite também é comum em frigoríficos. A exposição a sangue e outros fluidos animais, exposição a condições úmidas e exposição a compostos de limpeza usados ​​para limpeza/saneamento em instalações podem levar à irritação da pele.

Doenças infecciosas e dermatites podem ser evitadas com higiene pessoal que inclui acesso rápido e fácil a instalações sanitárias e para lavar as mãos que contenham sabão e toalhas descartáveis, fornecimento de EPI adequado (que pode incluir luvas de proteção, bem como proteção ocular e respiratória onde exposição a fluidos corporais de animais transportados pelo ar é possível), o uso de alguns cremes de barreira para fornecer proteção limitada contra irritantes, educação do trabalhador e cuidados médicos precoces.

O local de matança, onde é feito o abate, sangria e divisão do animal, pode ser especialmente quente e úmido. Deve ser usado um sistema de ventilação que funcione adequadamente, que remova o ar quente e úmido e evite o estresse térmico. Ventiladores, de preferência ventiladores suspensos ou de teto, aumentam o movimento do ar. Bebidas devem ser fornecidas para repor os líquidos e sais perdidos pela transpiração, e pausas frequentes para descanso, em local fresco, devem ser permitidas.

Há também um cheiro característico nos matadouros, devido a uma mistura de odores como os de couro molhado, sangue, vômito, urina e fezes de animais. Esse cheiro se espalha por todo o matadouro, miudezas, áreas de reboco e esconderijo. Ventilação de exaustão é necessária para remover os odores.

Ambientes de trabalho refrigerados são essenciais na indústria frigorífica. O processamento e transporte de produtos cárneos geralmente requerem temperaturas iguais ou inferiores a 9 °C. Áreas como freezers podem exigir que as temperaturas cheguem a -40 °C. As lesões mais comuns relacionadas ao frio são congelamento, congelamento, pé de imersão e trinchfoot, que ocorrem em áreas localizadas do corpo. Uma consequência grave do estresse pelo frio é a hipotermia. O sistema respiratório, o sistema circulatório e o sistema osteoarticular também podem ser afetados pela superexposição ao frio.

Para evitar as consequências do estresse pelo frio e reduzir os perigos das condições de trabalho no frio, os trabalhadores devem usar roupas apropriadas e o local de trabalho deve ter equipamentos adequados, controles administrativos e controles de engenharia. Múltiplas camadas de roupa fornecem melhor proteção do que roupas grossas. Equipamentos de resfriamento e sistemas de distribuição de ar devem minimizar a velocidade do ar. Os refrigeradores da unidade devem ser colocados o mais longe possível dos trabalhadores, e defletores e barreiras de vento devem ser usados ​​para proteger os trabalhadores da sensação térmica.

 

Voltar

Terça-feira, 29 Março 2011 19: 12

Processamento de Aves

Importância Econômica

A produção de frango e peru aumentou dramaticamente nos Estados Unidos desde a década de 1980. De acordo com um relatório do Departamento de Trabalho dos EUA, isso ocorreu devido a uma mudança nos padrões alimentares do consumidor (Hetrick 1994). Uma mudança de carne vermelha e suína para aves deve-se em parte aos primeiros estudos médicos.

O aumento do consumo, correspondentemente, estimulou um aumento no número de instalações de processamento e produtores e um grande aumento nos níveis de emprego. Por exemplo, a indústria avícola dos Estados Unidos experimentou um aumento de 64% no emprego de 1980 a 1992. A produtividade, em termos de rendimento em libras por trabalhador, aumentou 3.1% devido à mecanização ou automação, bem como um aumento na velocidade da linha, ou aves por hora de trabalho. No entanto, em comparação com a produção de carne vermelha, a produção de aves ainda é muito trabalhosa.

A globalização também está ocorrendo. Existem instalações de produção e processamento de propriedade conjunta de investidores dos EUA e da China e instalações de criação, crescimento e processamento na China para exportação de produtos para o Japão.

Os trabalhadores típicos da linha avícola são relativamente pouco qualificados, menos educados, muitas vezes membros de grupos minoritários e muito mais mal pagos do que os trabalhadores dos setores de carne vermelha e manufatura. A rotatividade é excepcionalmente alta em certos aspectos do processo. Os trabalhos de enforcamento vivo, desossa e saneamento são particularmente estressantes e têm altas taxas de rotatividade. O processamento de aves, por sua natureza, é uma indústria predominantemente rural encontrada em áreas economicamente deprimidas onde há excedente de mão-de-obra. Nos Estados Unidos, muitas fábricas de processamento têm um número crescente de trabalhadores que falam espanhol. Esses trabalhadores são um tanto transitórios, trabalhando nas fábricas de processamento durante parte do ano. À medida que as colheitas da região se aproximam da colheita, grandes segmentos dos trabalhadores saem para colher e colher.

Tratamento

Durante todo o processamento do frango, requisitos rígidos de higiene devem ser atendidos. Isso significa que os pisos devem ser lavados periodicamente e com frequência e que detritos, peças e gordura devem ser removidos. Transportadores e equipamentos de processamento devem ser acessíveis, lavados e higienizados também. Não se deve permitir que a condensação se acumule nos tetos e equipamentos sobre frangos expostos; deve ser limpo com esfregões de esponja de cabo longo. Ventiladores de pás radiais não protegidos circulam o ar nas áreas de processamento.

Devido a esses requisitos de saneamento, equipamentos rotativos protegidos muitas vezes não podem ser silenciados para fins de redução de ruído. Consequentemente, na maioria das áreas de produção da planta de processamento, há uma elevada exposição ao ruído. É necessário um programa de conservação auditiva adequado e bem administrado. Não só devem ser fornecidos audiogramas iniciais e audiogramas anuais, mas também deve ser feita dosimetria periódica para documentar a exposição. O equipamento de processamento adquirido deve ter um nível de ruído operacional o mais baixo possível. Um cuidado especial deve ser tomado na educação e treinamento da força de trabalho.

Recebendo e travando ao vivo

A primeira etapa do processamento envolve o descarregamento dos módulos e o desempilhamento das bandejas em um sistema de transporte para a área de pendurar ao vivo. O trabalho aqui é quase totalmente escuro, pois isso tem um efeito calmante sobre os pássaros. A correia transportadora com uma bandeja está na altura da cintura. Um enforcador, com as mãos enluvadas, deve alcançar e agarrar um pássaro por ambas as coxas e pendurar seus pés em uma corrente em um transportador aéreo que viaja na direção oposta.

Os perigos da operação variam. Além do alto nível normal de ruído, a escuridão e o efeito desorientador de transportadores em movimento oposto, há a poeira de pássaros batendo asas, urina ou fezes repentinamente borrifadas no rosto e a possibilidade de um dedo enluvado ficar preso em uma algema. As linhas de transporte precisam ser equipadas com paradas de emergência. Os cabides estão constantemente batendo com as costas das mãos nas algemas vizinhas enquanto passam por cima.

Não é incomum que um hangar precise pendurar uma média de 23 (ou mais) aves por minuto. (Algumas posições nas linhas do hangar requerem mais movimentos físicos, talvez 26 aves por minuto.) Normalmente, sete hangares em uma linha podem pendurar 38,640 aves em 4 horas antes de terem uma pausa. Se cada ave pesa aproximadamente 1.9 kg, cada cabideiro levanta um total de 1,057 kg durante as primeiras 4 horas de seu turno antes de um intervalo programado. O trabalho do cabide é extremamente estressante tanto do ponto de vista fisiológico quanto psicológico. Reduzir a carga de trabalho pode diminuir esse estresse. O agarrar constante com ambas as mãos, puxando e levantando simultaneamente uma ave batendo asas e arranhando na altura do ombro ou da cabeça é estressante para a parte superior do ombro e pescoço.

As penas e os pés da ave podem facilmente arranhar os braços desprotegidos de um cabide. Os cabides são obrigados a permanecer por períodos prolongados de tempo em superfícies duras, o que pode causar desconforto e dor na região lombar. Calçados apropriados, possível uso de descanso de garupa, óculos de proteção, respiradores descartáveis ​​descartáveis, lava-olhos e protetores de braço devem estar disponíveis para proteção do cabide.

Um elemento de extrema importância para garantir a saúde do trabalhador é um adequado programa de condicionamento ao trabalho. Por um período de até 2 semanas, um novo cabide deve ser aclimatado às condições e trabalhar lentamente até um turno completo. Outro ingrediente chave é a rotação de cargos; após duas horas pendurando pássaros, um cabide pode ser girado para uma posição menos extenuante. A divisão do trabalho entre os cabides pode ser tal que intervalos curtos e frequentes para descanso em uma área com ar condicionado sejam essenciais. Algumas fábricas tentaram dupla tripulação para permitir que as equipes trabalhem por 20 minutos e descansem por 20 minutos, para reduzir os estressores ergonômicos.

As condições de saúde e conforto dos hangares dependem um pouco das condições climáticas externas e das condições das aves. Se o tempo estiver quente e seco, as aves carregam consigo poeira e ácaros, que facilmente se espalham pelo ar. Se o tempo estiver úmido, as aves são mais difíceis de manusear, as luvas dos cabides ficam molhadas rapidamente e os cabides devem trabalhar mais para segurar as aves. Houve desenvolvimentos recentes em luvas reutilizáveis ​​com costas acolchoadas.

O impacto de partículas transportadas pelo ar, penas, ácaros e assim por diante pode ser diminuído com um sistema eficiente de ventilação de exaustão local (LEV). Um sistema equilibrado usando o princípio push-pull, que usa resfriamento ou aquecimento descendente, beneficiaria os trabalhadores. Ventiladores de resfriamento adicionais colocados ao redor prejudicariam a eficiência de um sistema push-pull balanceado.

Uma vez penduradas nas algemas, as aves são transportadas para serem inicialmente atordoadas com eletricidade. A alta voltagem não os mata, mas os força a ficarem pendurados frouxamente enquanto uma roda giratória (pneu de bicicleta) guia seu pescoço contra uma lâmina de corte circular em rotação contrária. O pescoço é parcialmente cortado com o coração da ave ainda batendo para bombear o restante do sangue. Não deve haver sangue na carcaça. Um trabalhador qualificado deve estar posicionado para cortar as aves que a máquina de matar erra. Devido à quantidade excessiva de sangue, o trabalhador deve estar protegido com roupa de proteção contra chuva (capa de chuva) e proteção para os olhos. Também devem ser disponibilizadas instalações para lavagem dos olhos ou lavagem.

Curativo

O transportador de aves passa então por uma série de bebedouros ou tanques de água quente circulante. Estes são chamados de escaldadores. A água é geralmente aquecida por bobinas de vapor. A água é geralmente tratada ou clorada para matar as bactérias. Esta fase permite que as penas sejam facilmente removidas. Deve-se tomar cuidado ao trabalhar próximo às escaldadeiras. Muitas vezes, tubulações e válvulas estão desprotegidas ou mal isoladas e são pontos de contato para queimaduras.

À medida que as aves saem das escaldadeiras, a carcaça é passada por um arranjo em forma de U que arranca a cabeça. Essas peças geralmente são transportadas em calhas de água corrente para uma área de renderização (ou subprodutos).

A linha de carcaças passa por máquinas que possuem uma série de tambores rotativos fixados com dedos de borracha que retiram as penas. As penas caem em uma trincheira abaixo com água corrente levando à área de renderização.

A consistência no peso da ave é extremamente crítica para todos os aspectos da operação de processamento. Se os pesos variarem de carga para carga, os departamentos de produção devem ajustar seus equipamentos de processamento de acordo. Por exemplo, se aves mais leves seguirem aves mais pesadas através dos coletores, os tambores rotativos podem não remover todas as penas. Isso causa rejeições e retrabalho. Isso não apenas aumenta os custos de processamento, mas também causa tensões manuais ergonômicas adicionais, porque alguém precisa colher as penas manualmente usando uma pinça.

Depois de passar pelos catadores, a fila de pássaros passa por um cantor. Este é um arranjo a gás com três queimadores de cada lado, usados ​​para chamuscar os pelos finos e as penas de cada ave. Deve-se ter cuidado para garantir que a integridade da tubulação de gás seja mantida devido às condições corrosivas da área de coleta ou dressagem.

As aves então passam por um cortador de jarrete para cortar os pés (ou patas). As patas podem ser transportadas separadamente para uma área de processamento separada da planta para limpeza, classificação, classificação, resfriamento e embalagem para o mercado asiático.

As aves devem ser penduradas novamente em diferentes ganchos antes de entrarem na seção de evisceração da planta. As algemas aqui são configuradas de maneira ligeiramente diferente, geralmente mais longas. A automação está prontamente disponível para esta parte do processo (consulte a figura 1). No entanto, os trabalhadores precisam fornecer apoio se uma máquina travar, pendurar novamente as aves caídas ou cortar manualmente os pés com tesouras de poda se o cortador de jarrete não cortar corretamente. Do ponto de vista de processamento e custo, é fundamental que cada grilhão seja preenchido. Rependurar trabalhos envolve exposição a movimentos altamente repetitivos e trabalho envolvendo posturas desajeitadas (cotovelos e ombros levantados). Esses trabalhadores correm maior risco de transtornos traumáticos cumulativos (CDTs).

Figura 1. Máquinas multicorte reduzindo o trabalho manual repetitivo

FOO100F2

Se uma máquina falha ou fica desajustada, muito esforço e estresse são aplicados para fazer as linhas funcionarem, às vezes à custa da segurança dos trabalhadores. Ao subir para pontos de acesso no equipamento, um trabalhador de manutenção pode não ter tempo para pegar uma escada, em vez disso, pisar em equipamentos molhados e escorregadios. As quedas são um perigo. Quando qualquer equipamento desse tipo é adquirido e instalado, devem ser tomadas providências para facilitar o acesso e a manutenção. Pontos de bloqueio e desligamentos precisam ser colocados em cada peça do equipamento. O fabricante deve considerar o ambiente e as condições perigosas sob as quais seu equipamento deve ser mantido.

 

 

Evisceração

À medida que o transportador de pássaros passa do curativo para uma parte fisicamente separada do processo, eles geralmente passam por outro cantor e depois por uma lâmina circular rotativa que corta o saco ou glândula de óleo nas costas de cada ave na base da cauda. Freqüentemente, as lâminas desses equipamentos giram livremente e precisam ser protegidas adequadamente. Novamente, se a máquina não estiver ajustada de acordo com o peso da ave, devem ser designados trabalhadores para retirar o saco cortando-o com uma faca.

Em seguida, a linha transportadora de aves passa por uma máquina automática de ventilação, que empurra levemente o abdômen para cima enquanto uma lâmina abre a carcaça sem mexer no intestino. A próxima máquina ou parte do processo escava a cavidade e retira as vísceras intactas para inspeção. Nos Estados Unidos, as próximas etapas de processamento podem envolver inspetores do governo que verificam crescimentos, doenças do saco aéreo, contaminação fecal e uma série de outras anormalidades. Normalmente, um inspetor verifica apenas dois ou três itens. Se houver uma alta taxa de anormalidades, os inspetores diminuirão a velocidade da linha. Frequentemente, as anormalidades não causam rejeição total, mas partes específicas das aves podem ser lavadas ou recuperadas da carcaça para aumentar o rendimento.

Quanto mais rejeições, mais retrabalho manual envolvendo movimento repetitivo devido ao corte, fatiamento e assim por diante, os trabalhadores da produção devem executar. Os inspetores do governo geralmente sentam-se em estandes de elevação ajustáveis ​​obrigatórios, enquanto os trabalhadores da produção chamados de ajudantes, à esquerda e à direita, ficam em pé na grade ou podem usar um suporte de assento ajustável, se houver. Descansos para os pés, plataformas de altura ajustável, suportes para sentar e rotação de trabalho ajudarão a aliviar o estresse físico e psicológico associado a esta parte do processo.

Passadas as inspeções, as vísceras são triadas à medida que passam por uma colheitadeira de fígado/coração ou miúdos. Os intestinos, estômagos, baços, rins e vesículas biliares separados são descartados e despejados em uma vala abaixo. O coração e o fígado são separados e bombeados para transportadores separados, onde os trabalhadores inspecionam e coletam manualmente. Os fígados e corações intactos restantes são bombeados ou transportados para uma área de processamento separada para serem embalados à mão ou posteriormente recombinados em um pacote de miúdos para enchimento manual na cavidade de uma ave inteira para venda.

Assim que a carcaça sai da colheitadeira, o papo da ave é augurado; cada cavidade do corpo é sondada manualmente para retirar as vísceras e moela restantes, se necessário. O trabalhador usa cada mão em um pássaro separado conforme a esteira passa na frente. Um dispositivo de sucção é frequentemente usado para aspirar quaisquer pulmões ou rins remanescentes. Freqüentemente, devido ao hábito da ave de ingerir pequenas pedras ou pedaços de lixo durante o crescimento, uma operária alcança a cavidade da ave e recebe feridas dolorosas nas pontas dos dedos ou sob as unhas.

As pequenas feridas, se não tratadas adequadamente, correm o risco de infecções graves, pois a cavidade da ave ainda não está limpa de bactérias. Como a sensibilidade tátil é necessária para o trabalho, ainda não existem luvas disponíveis para evitar esses incidentes frequentes. Uma luva apertada do tipo cirurgião foi testada com algum sucesso. O ritmo da linha é tão rápido que não permite que o trabalhador insira as mãos com cuidado.

Por fim, o pescoço da carcaça é retirado por máquina e colhido. As aves passam por um lavador de aves que usa spray clorado para lavar o excesso de vísceras dentro e fora de cada ave.

Durante todo o curativo e evisceração, os trabalhadores estão expostos a altos níveis de ruído, pisos escorregadios e alto estresse ergonômico nos trabalhos de abate, tesoura e embalagem. De acordo com um estudo do NIOSH, as taxas de CTDs documentadas em aviários podem variar de 20 a 30% dos trabalhadores (NIOSH 1990).

Operações do resfriador

Dependendo do processo, os gargalos são bombeados para um tanque resfriador de superfície aberta com braços rotativos, pás ou brocas. Esses tanques abertos representam uma séria ameaça à segurança do trabalhador durante a operação e precisam ser devidamente protegidos por tampas ou grades removíveis. A tampa do tanque deve permitir a inspeção visual do tanque. Se uma tampa for removida ou levantada, devem ser fornecidas travas para desligar os braços rotativos ou o sem-fim. Os gargalos resfriados são embalados a granel para processamento posterior ou levados para a área de embalagem de miúdos para recombinação e embalagem.

Após a evisceração, as linhas transportadoras de aves são jogadas em grandes tanques de resfriamento horizontais de superfície aberta ou, na Europa, passam por ar circulante refrigerado. Esses resfriadores são equipados com pás que giram lentamente pelo resfriador, reduzindo a temperatura corporal da ave. A água gelada é altamente clorada (20 ppm ou mais) e aerada para agitação. O tempo de permanência da carcaça da ave no resfriador pode ser de até uma hora.

Devido aos altos níveis de cloro livre liberados e circulados, os trabalhadores ficam expostos e podem apresentar sintomas de irritação nos olhos e garganta, tosse e falta de ar. O NIOSH conduziu vários estudos de irritação ocular e respiratória superior em plantas de processamento de aves, que recomendaram que os níveis de cloro fossem monitorados e controlados de perto, que cortinas fossem usadas para conter o cloro liberado (ou um invólucro de algum tipo deveria cercar a superfície aberta do tanque) e que um sistema de ventilação de exaustão deve ser instalado (Sanderson, Weber e Echt 1995).

O tempo de permanência é crítico e motivo de alguma controvérsia. Ao sair da evisceração, a carcaça não está completamente limpa, os poros da pele e os folículos das penas estão abertos e abrigam bactérias causadoras de doenças. O principal objetivo da passagem pelo resfriador é resfriar a ave rapidamente para reduzir a deterioração. Não mata bactérias e o risco de contaminação cruzada é um grave problema de saúde pública. Os críticos chamam o método de banho de resfriamento de “sopa fecal”. Do ponto de vista do lucro, um benefício colateral é o fato de a carne absorver a água do resfriador como uma esponja. Acrescenta quase 8% ao peso de mercado do produto (Linder 1996).

Ao sair do chiller, as carcaças são depositadas em uma esteira ou mesa agitadora. Funcionários especialmente treinados, chamados niveladores, inspecionam as aves em busca de hematomas, rachaduras na pele e assim por diante e penduram novamente as aves em linhas de manilha separadas que passam na frente delas. Aves degradadas podem viajar para diferentes processos de recuperação de peças. Os niveladores ficam em pé por períodos prolongados manuseando aves resfriadas, o que pode resultar em dormência e dor nas mãos. Luvas com forro são usadas não apenas para proteger as mãos dos trabalhadores do resíduo de cloro, mas também para fornecer algum grau de calor.

Cortar

Da classificação, as aves viajam por cima para diferentes processos, máquinas e linhas em uma área da planta chamada de segundo processamento ou posterior. Algumas máquinas são alimentadas manualmente com viagens de duas mãos. Outros equipamentos europeus, mais modernos, em estações separadas, podem retirar as coxas e asas e dividir o peito, sem serem tocados pelo trabalhador. Novamente, a consistência no tamanho ou peso da ave é crítica para a operação bem-sucedida desse equipamento automatizado. As lâminas circulares rotativas devem ser trocadas todos os dias.

Técnicos de manutenção qualificados e operadores devem estar atentos ao equipamento. O acesso a tais equipamentos para ajuste, manutenção e higienização precisa ser frequente, exigindo escadas, não escadas, e plataformas de trabalho substanciais. Durante a troca da lâmina, o manuseio deve ser cauteloso devido ao escorregadio devido ao acúmulo de gordura. Luvas especiais resistentes a cortes e deslizamentos com as pontas dos dedos removidas protegem a maior parte da mão, enquanto as pontas dos dedos podem ser usadas para manipular as ferramentas, parafusos e porcas usados ​​para substituição.

A evolução dos gostos dos consumidores afetou o processo de produção. Em alguns casos, os produtos (por exemplo, sobrecoxa, sobrecoxa e peito) devem ser sem pele. O equipamento de processamento foi desenvolvido para remover a pele com eficiência, de modo que os trabalhadores não precisem fazer isso manualmente. No entanto, à medida que o equipamento de processamento automatizado é adicionado e as linhas são reorganizadas, as condições se tornam mais lotadas e difíceis para os trabalhadores se locomoverem, manobrar macacos de chão e carregar sacolas, ou banheiras de plástico, de produtos gelados pesando mais de 27 kg em pisos escorregadios e úmidos.

Dependendo da demanda do cliente e das vendas do mix de produtos, os trabalhadores ficam de frente para esteiras de altura fixa, selecionando e organizando os produtos em bandejas plásticas. O produto viaja em uma direção ou cai de um chute. As bandejas chegam em transportadores suspensos, descendo para que os trabalhadores possam pegar uma pilha e colocá-las na frente para facilitar o acesso. Os defeitos do produto podem ser colocados em um transportador de contrafluxo abaixo ou pendurados em uma manilha que se desloca na direção oposta acima. Os trabalhadores permanecem por longos períodos de tempo quase ombro a ombro, talvez separados apenas por uma sacola na qual são jogados defeitos ou desperdícios. Os trabalhadores devem receber luvas, aventais e botas.

Alguns produtos podem ser embalados a granel em caixas cobertas com gelo. Isso é chamado de bolsa de gelo. Os trabalhadores enchem as caixas manualmente em balanças e as transferem manualmente para transportadores móveis. Mais tarde, na sala de embalagem de gelo, o gelo é adicionado, as caixas recuperadas e as caixas removidas e empilhadas manualmente em paletes prontos para embarque.

Alguns trabalhadores em cut-up também estão expostos a altos níveis de ruído.

Desossa

Se a carcaça for destinada à desossa, o produto é despejado em grandes silos de alumínio ou caixas de papelão (ou gaylords) montadas sobre paletes. A carne de peito deve ser maturada por um certo número de horas antes de ser processada à máquina ou à mão. Frango fresco é difícil de cortar e aparar à mão. Do ponto de vista ergonômico, o envelhecimento da carne é um ponto-chave para ajudar a reduzir lesões por movimentos repetitivos nas mãos.

Existem dois métodos usados ​​na desossa. No método manual, depois de prontas, as carcaças com apenas o peito restante são despejadas em uma moega que leva a uma esteira. Esta seção dos trabalhadores da linha deve manusear cada carcaça e segurá-la contra dois rolos de skinner texturizados horizontais em execução. A carcaça é rolada sobre os rolos enquanto a pele é puxada para baixo e para um transportador abaixo. Existe o risco de os trabalhadores ficarem desatentos ou distraídos e terem os dedos puxados para os rolos. Interruptores de parada de emergência (E-stop) devem ser fornecidos ao alcance da mão livre ou do joelho. Luvas e roupas soltas não podem ser usadas em torno desses equipamentos. Aventais (usados ​​confortavelmente) e óculos de proteção devem ser usados ​​devido à possibilidade de lascas ou fragmentos de ossos serem arremessados.

A próxima etapa é realizada por trabalhadores chamados nickers. Eles seguram uma carcaça em uma mão e fazem um corte ao longo da quilha (ou esterno) com a outra. Facas afiadas e de lâmina curta são normalmente usadas. Luvas de malha de aço inoxidável são geralmente usadas sobre uma mão com luva de látex ou nitrila segurando a carcaça. As facas utilizadas para esta operação não precisam ter ponta afiada. Óculos de proteção devem ser usados.

A terceira etapa é realizada pelos puxadores de quilha. Isso pode ser feito manualmente ou com um gabarito ou acessório onde a carcaça é guiada sobre um acessório “Y” barato (feito de haste de aço inoxidável) e puxada em direção ao trabalhador. A altura de trabalho de cada equipamento precisa ser ajustada ao trabalhador. O método manual simplesmente exige que o trabalhador use uma pinça com a mão enluvada e puxe o osso da quilha para fora. Óculos de proteção devem ser usados ​​conforme descrito acima.

A quarta etapa requer filetagem manual. Os trabalhadores ficam ombro a ombro, alcançando a carne do peito enquanto ela viaja em bandejas à sua frente. Existem certas técnicas que devem ser observadas para esta parte do processo. São necessárias instruções de trabalho adequadas e correção imediata quando erros são observados. Os trabalhadores são protegidos com uma corrente ou luva de malha em uma das mãos. No outro, eles seguram uma faca extremamente afiada (com uma ponta que pode ser muito pontiaguda).

O ritmo de trabalho é acelerado e os trabalhadores que ficam para trás são pressionados a pegar atalhos, como estender a mão na frente do colaborador próximo a eles ou pegar e/ou esfaquear um pedaço de carne que passa fora de seu alcance. A punção da faca não apenas reduz a qualidade do produto, mas também resulta em ferimentos graves aos colegas de trabalho na forma de lacerações, que muitas vezes estão sujeitas a infecções. Protetores de plástico para os braços estão disponíveis para evitar esse tipo frequente de lesão.

À medida que a carne do filé é recolocada na manilha do transportador, ela é retirada pela próxima seção de trabalhadores, chamada de aparadores. Esses trabalhadores devem cortar o excesso de gordura, pele e ossos perdidos da carne usando tesouras afiadas e ajustadas. Depois de aparado, o produto acabado é embalado manualmente em bandejas ou colocado em sacos a granel e colocado em caixas de papelão para uso em restaurantes.

O segundo método de desossa envolve equipamentos de processamento automático desenvolvidos na Europa. Assim como no método manual, caixas a granel ou tanques de carcaças, às vezes com asas ainda presas, são carregados em uma tremonha e chute. As carcaças podem então ser colhidas manualmente e colocadas em transportadores segmentados, ou cada carcaça deve ser colocada manualmente em uma sapata da máquina. A máquina se move rapidamente, transportando a carcaça por uma série de dedos (para remover a pele), lâminas de corte e talhadeiras. Tudo o que resta é uma carcaça sem carne que é volumosa e usada em outro lugar. A maioria das posições da linha manual são eliminadas, exceto para os aparadores com tesoura.

Os trabalhadores de desossa estão expostos a sérios riscos ergonômicos devido à natureza repetitiva e vigorosa do trabalho. Em cada uma das posições de desossa, especialmente filetadores e aparadores, a rotação de trabalho pode ser um elemento-chave para reduzir as tensões ergonômicas. Deve ser entendido que a posição para a qual um trabalhador gira não deve usar o mesmo grupo muscular. Foi feito um argumento fraco de que filetes e aparadores podem girar na posição um do outro. Isso não deve ser permitido, porque os mesmos métodos de agarrar, torcer e girar são usados ​​na mão que não segura a ferramenta (faca ou tesoura). Pode-se argumentar que os músculos que seguram uma faca frouxamente para torcer e girar ao fazer cortes de filé são usados ​​de maneira diferente ao abrir e fechar tesouras. No entanto, torcer e girar a mão ainda é necessário. As velocidades de linha desempenham um papel crítico no aparecimento de distúrbios ergonômicos nesses trabalhos.

Embrulhe e esfrie

Depois que o produto é embalado na bandeja, seja no corte ou na desossa, as bandejas são transportadas para outra etapa do processo chamado overwrap. Os trabalhadores retiram produtos específicos em bandejas e colocam as bandejas em máquinas que aplicam e esticam o invólucro transparente impresso sobre a bandeja, dobram-no e passam a bandeja sobre um selador térmico. A bandeja pode então passar por uma lavadora, onde é recuperada e colocada em uma cesta. A cesta contendo um determinado produto é colocada em uma esteira onde passa para uma área de resfriamento. As bandejas são classificadas e empilhadas manualmente ou automaticamente.

Os trabalhadores na área de sobreembalagem ficam em pé por períodos prolongados de tempo e são rotacionados de modo que as mãos que usam para pegar as bandejas de produtos sejam rotacionadas. Normalmente, a área de invólucro é relativamente seca. Tapetes acolchoados reduziriam a fadiga nas pernas e nas costas.

A demanda do consumidor, vendas e marketing podem criar riscos ergonômicos especiais. Em certas épocas do ano, grandes bandejas são embaladas com vários quilos de produto para “conveniência e economia de custos”. Esse peso adicional contribuiu para lesões adicionais nas mãos relacionadas a movimentos repetitivos, simplesmente porque o processo e o sistema de transporte são projetados para coleta com uma mão. Um trabalhador simplesmente não tem a força necessária para levantamentos repetidos com uma mão de bandejas com excesso de peso.

O invólucro plástico transparente usado na embalagem pode liberar pequenas quantidades de monômero ou outros produtos de decomposição quando aquecido para vedação. Se surgirem reclamações sobre os vapores, o fabricante ou fornecedor do filme deve ser chamado para ajudar a avaliar o problema. LEV pode ser necessária. O equipamento de vedação a quente precisa ser mantido adequadamente e suas paradas de emergência verificadas quanto à operação adequada no início de cada turno.

A sala de resfriamento ou área de refrigeração apresenta um conjunto diferente de riscos de incêndio, segurança e saúde. Do ponto de vista do fogo, a embalagem do produto representa um risco, pois geralmente é de poliestireno altamente combustível. O isolamento da parede é geralmente um núcleo de espuma de poliestireno. Os chillers devem ser devidamente protegidos com sistemas de sprinklers secos de pré-ação projetados para riscos extraordinários. (Os sistemas de pré-ação empregam sprinklers automáticos conectados a sistemas de tubulação contendo ar seco ou nitrogênio, bem como um sistema de detecção suplementar instalado na mesma área dos sprinklers.)

Depois que as cestas de bandejas entram no resfriador, os trabalhadores devem pegar fisicamente uma cesta e levantá-la até a altura do ombro ou mais alto para empilhá-la em um carrinho. Depois que tantos cestos são empilhados, os trabalhadores são obrigados a ajudar uns aos outros para empilhar os cestos de produtos mais altos.

As temperaturas no resfriador podem chegar a -2 °C. Os trabalhadores devem ser instruídos a usar roupas de várias camadas ou “fatos de congelamento” junto com calçados de segurança isolados. Carrinhos ou pilhas de cestos devem ser manuseados fisicamente e empurrados para várias áreas do resfriador até serem solicitados. Freqüentemente, os trabalhadores tentam economizar tempo empurrando várias pilhas de bandejas ao mesmo tempo, o que pode resultar em distensão muscular ou na região lombar.

A integridade da cesta é um aspecto importante do controle de qualidade do produto e da segurança do trabalhador. Se os cestos partidos forem empilhados com outros cestos cheios empilhados por cima, toda a carga torna-se instável e tomba facilmente. Embalagens de produtos caem no chão e ficam sujas ou danificadas, resultando em retrabalho e movimentação manual extra por parte dos trabalhadores. Pilhas de cestas também podem cair sobre outros trabalhadores.

Quando um determinado mix de produtos é solicitado, as cestas podem ser empilhadas manualmente. As bandejas são carregadas em um transportador com uma balança que as pesa e anexa etiquetas marcadas com o peso e códigos para fins de rastreamento. As bandejas são embaladas manualmente em caixas ou caixas às vezes revestidas com forros impermeáveis. Os trabalhadores muitas vezes precisam pegar as bandejas. Como no caso do processo de sobreembalagem, embalagens de produtos maiores e mais pesadas podem causar estresse nas mãos, braços e ombros. Os trabalhadores permanecem por períodos prolongados em um ponto. Os tapetes antifadiga podem reduzir o estresse nas pernas e na região lombar.

À medida que as caixas de pacotes passam por um transportador, os forros podem ser selados a quente enquanto o CO2 é injetado. Isso, juntamente com a refrigeração contínua, prolonga a vida útil do produto. Além disso, à medida que a caixa continua seu progresso, uma colher de CO2 pepitas (gelo seco) é adicionado para prolongar a vida útil no caminho para um cliente em um trailer refrigerado. No entanto, CO2 tem riscos inerentes em áreas fechadas. As pepitas podem ser jogadas pelo chute ou retiradas de uma grande lixeira parcialmente coberta. Embora o limite de exposição (TLV) para CO2 é relativamente alto e monitores contínuos estão prontamente disponíveis, os trabalhadores também precisam aprender seus perigos e sintomas e usar luvas de proteção e proteção para os olhos. Sinais de alerta apropriados também devem ser colocados na área.

Caixas ou caixotes de produtos em bandeja geralmente são selados com adesivo hot-melt injetado no papelão. Queimaduras de contato dolorosas são possíveis se os ajustes, sensores e pressões forem inadequados. Os trabalhadores precisam usar óculos de proteção com proteções laterais. O equipamento de aplicação e vedação precisa ser totalmente desenergizado, com a pressão descarregada, antes que ajustes ou reparos sejam feitos.

Depois que as caixas são seladas, elas podem ser levantadas manualmente do transportador ou passadas por um paletizador automático ou outro equipamento operado remotamente. Devido à alta taxa de produção, existe o potencial de lesões nas costas. Esse trabalho geralmente é realizado em um ambiente frio, o que tende a levar a lesões por esforço.

Do ponto de vista ergonômico, a recuperação e o empilhamento de caixas são facilmente automatizados, mas os custos de investimento e manutenção serão altos.

Desossa de sobrecoxa e frango moído

Nenhuma parte do frango é desperdiçada no processamento moderno de aves. As coxas de frango são embaladas a granel, armazenadas no congelamento ou próximo a ele e, em seguida, processadas ou desossadas, com tesouras ou aparadores manuais acionados pneumaticamente. Assim como na operação de desossa de peito, os trabalhadores de desossa de coxa devem remover o excesso de gordura e pele com uma tesoura. As temperaturas da área de trabalho podem ser tão baixas quanto 4 a 7 °C. Apesar do fato de que os aparadores podem usar forros com luvas, suas mãos são suficientemente frias para restringir a circulação sanguínea, aumentando assim as tensões ergonômicas.

Depois de resfriada, a carne da coxa é processada adicionando sabores e moendo sob um CO2 cobertor. É extrudado como rissóis de frango moídos ou a granel.

Processamento Deli

Pescoços, dorsos e carcaças restantes da desossa do peito não são desperdiçados, mas despejados em grandes trituradores de pás ou misturadores, bombeados através de misturadores refrigerados e extrusados ​​em contêineres a granel. Isso geralmente é vendido ou enviado para processamento posterior no que é chamado de “cachorro-quente de frango” ou “frankfurters”.

O recente desenvolvimento de alimentos de conveniência, que requerem pouco processamento ou preparo em casa, resultou em produtos de alto valor agregado para a indústria avícola. Pedaços selecionados de carne da desossa de peito são colocados em um recipiente rotativo; soluções de aromatizantes e especiarias são então misturadas sob vácuo por um período de tempo prescrito. A carne ganha não só sabor como peso, o que melhora a margem de lucro. As peças são então embaladas individualmente em bandejas. As bandejas são seladas a vácuo e embaladas em pequenas caixas para envio. Esse processo não depende do tempo, portanto, os trabalhadores não estão sujeitos às mesmas velocidades de linha que os outros no corte. O produto final deve ser manuseado, inspecionado e embalado cuidadosamente para que se apresente bem nas lojas.

Sumário

Em todas as instalações avícolas, os processos úmidos e a gordura podem criar pisos muito perigosos, com alto risco simultâneo de escorregar e cair. A limpeza adequada dos pisos, drenagem adequada (com barreiras de proteção colocadas em todos os orifícios do piso), calçado adequado (impermeável e antiderrapante) fornecido aos trabalhadores e pisos antiderrapantes são fundamentais para prevenir esses riscos.

Além disso, altos níveis de ruído são comuns nas instalações avícolas. Atenção deve ser dada às medidas de engenharia que diminuem os níveis de ruído. Tampões de ouvido e substitutos devem ser fornecidos, bem como um programa completo de conservação auditiva com exames auditivos anuais.

A indústria avícola é uma mistura interessante de operações de mão-de-obra intensiva e processamento de alta tecnologia. O suor e a angústia humanos ainda caracterizam a indústria. As demandas por maior rendimento e maiores velocidades de linha freqüentemente ofuscam os esforços para treinar e proteger adequadamente os trabalhadores. À medida que a tecnologia melhora para ajudar a eliminar lesões ou distúrbios de movimento repetitivo, o equipamento deve ser cuidadosamente mantido e calibrado por técnicos qualificados. A indústria geralmente não atrai técnicos altamente qualificados por causa dos níveis salariais medíocres, condições de trabalho extremamente estressantes e gerenciamento muitas vezes autocrático, que também resiste a mudanças positivas que podem ser alcançadas com programas pró-ativos de segurança e saúde.

 

Voltar

Terça-feira, 29 Março 2011 19: 17

Indústria de produtos lácteos

Os produtos lácteos têm formado um elemento importante na alimentação humana desde os primeiros dias, quando os animais foram domesticados. Originalmente, o trabalho era feito dentro de casa ou na fazenda, e mesmo agora muito é produzido em pequenas empresas, embora em muitos países as indústrias de grande escala sejam comuns. As cooperativas têm sido de grande importância no desenvolvimento da indústria e na melhoria de seus produtos.

Em muitos países, existem regulamentos rígidos que regem a preparação de produtos lácteos – por exemplo, a exigência de que todos os líquidos sejam pasteurizados. Na maioria dos laticínios, o leite é pasteurizado; às vezes é esterilizado ou homogeneizado. Produtos lácteos seguros e de alta qualidade são o objetivo das fábricas hoje. Embora os avanços recentes na tecnologia permitam mais sofisticação e automação, a segurança ainda é uma preocupação.

O leite líquido ou fluido é a matéria-prima básica para a indústria de laticínios. O leite é recebido em caminhões-tanque (ou às vezes em latas) e é descarregado. Cada caminhão-tanque é verificado quanto a resíduos de drogas e temperatura. O leite é filtrado e armazenado em tanques/silos. A temperatura do leite deve ser inferior a 7 °C e mantida por não mais de 72 horas. Após o armazenamento, o leite é separado, o creme cru é armazenado em casa ou enviado para outro local e o restante do leite é pasteurizado. A temperatura do creme cru também deve ser inferior a 7 °C e mantida por no máximo 72 horas. Antes ou depois da pasteurização (aquecimento a 72°C por 15 segundos), podem ser adicionadas vitaminas. Se forem adicionadas vitaminas, devem ser administradas concentrações adequadas. Após a pasteurização, o leite vai para um tanque de armazenamento. O leite é então embalado, refrigerado e distribuído.

Na produção de queijo cheddar, o leite cru que chega é filtrado, armazenado e o creme separado conforme discutido acima. Antes da pasteurização, os ingredientes secos e não lácteos são misturados ao leite. Este produto misturado é então pasteurizado a uma temperatura superior a 72 °C durante mais de 15 segundos. Após a pasteurização, o meio inicial (que também foi pasteurizado) é adicionado. A mistura de queijo e leite entra então na cuba de queijo. Nesta altura, a cor, o sal (NaCl), o coalho e o cloreto de cálcio (CaCl2) podem ser adicionados. O queijo então entra na mesa de drenagem. O sal também pode ser adicionado neste momento. O soro é então expelido e colocado em um tanque de armazenamento. Um detector de metais pode ser usado antes do recheio para detectar quaisquer fragmentos de metal presentes no queijo. Após o envase, o queijo é prensado, embalado, armazenado e inserido na cadeia de distribuição.

Para a formação da manteiga, o creme cru da separação do leite é armazenado em casa ou recebido em caminhões ou latas. O creme cru é pasteurizado a temperaturas superiores a 85 °C por mais de 25 segundos e colocado em tanques de armazenamento. O creme é pré-aquecido e bombeado para a batedeira. Durante a batedura, pode-se adicionar água, corante, sal e/ou destilado inicial. Após a batedura, o leitelho produzido é armazenado em tanques. A manteiga é bombeada para um silo e posteriormente embalada. Um detector de metais pode ser usado antes ou depois da embalagem para detectar quaisquer fragmentos de metal presentes na manteiga. Após a embalagem, a manteiga é paletizada, armazenada e inserida na cadeia de distribuição.

Na produção de leite em pó, o leite cru é recebido, filtrado e armazenado conforme discutido anteriormente. Após o armazenamento, o leite é pré-aquecido e separado. O creme cru é armazenado em casa ou enviado para outro lugar. O leite restante é pasteurizado. A temperatura do creme cru e da nata crua deve ser inferior a 7 °C e mantida por no máximo 72 horas. O leite cru desnatado é pasteurizado a uma temperatura superior a 72 °C por 15 segundos, evaporado por secagem entre cilindros aquecidos ou por spray-drying e armazenado em tanques. Após o armazenamento, o produto entra em um sistema de secagem. Após a secagem, o produto é resfriado. Tanto o ar aquecido quanto o frio usados ​​devem ser filtrados. Após o resfriamento, o produto segue para um tanque de armazenamento a granel, é peneirado e embalado. Um ímã pode ser usado antes da embalagem para detectar qualquer fragmento de metal ferroso maior que 0.5 mm no leite em pó. Um detector de metais pode ser usado antes ou depois da embalagem. Após a embalagem, o leite em pó é armazenado e enviado.

Boas práticas de fabricação

Boas práticas de fabricação (GMPs) são diretrizes para auxiliar na operação diária de uma fábrica de laticínios e para garantir a fabricação de um produto lácteo seguro. As áreas cobertas incluem instalações, recebimento/armazenamento, desempenho e manutenção de equipamentos, programas de treinamento de pessoal, saneamento e programas de recall.

A contaminação microbiológica, física e química de produtos lácteos é uma grande preocupação da indústria. Os perigos microbiológicos incluem Brucella, Clostridium botulinum, Listeria monocytogenes, hepatite A e E, salmonela, Escherichia coli 0157:H7, Bacillus cereus, Staphylococcus aureus e parasitas. Os perigos físicos incluem metal, vidro, insetos, sujeira, madeira, plástico e objetos pessoais. Os perigos químicos incluem toxinas naturais, metais, resíduos de drogas, aditivos alimentares e produtos químicos inadvertidos. Como resultado, os laticínios fazem testes extensivos de medicamentos, microbiológicos e outros para garantir a pureza do produto. A limpeza a vapor e química do equipamento é necessária para manter as condições sanitárias.

Perigos e sua prevenção

Os riscos de segurança incluem escorregões e quedas causados ​​por pisos e escadas molhados ou ensaboados; exposições a máquinas desprotegidas, como pontos de aperto, transportadores, máquinas de embalagem, enchedoras, fatiadoras e assim por diante; e exposição a choque elétrico, especialmente em áreas molhadas.

Os corredores devem ser mantidos livres. Materiais derramados devem ser limpos imediatamente. Os pisos devem ser revestidos com material antiderrapante. O maquinário deve ser adequadamente protegido e aterrado, e os interruptores de circuito de falha de aterramento devem ser instalados em áreas molhadas. Procedimentos adequados de bloqueio/sinalização são necessários para garantir que a possibilidade de partida inesperada de máquinas e equipamentos não cause ferimentos ao pessoal da planta.

Queimaduras térmicas pode ocorrer em linhas de vapor e limpeza a vapor e em vazamentos ou quebras de linha de equipamentos hidráulicos de alta pressão. “Queimaduras” criogênicas podem ocorrer devido à exposição ao refrigerante de amônia líquida. Bons procedimentos de manutenção, derramamento e vazamento e treinamento podem minimizar o risco de queimaduras.

Incêndios e explosões. Sistemas de vazamento de amônia (o limite inferior de explosão para amônia é de 16%; o limite superior de explosão é de 25%), leite em pó seco e outros materiais inflamáveis ​​e combustíveis, soldagem e vazamento de equipamentos hidráulicos de alta pressão podem resultar em incêndios ou explosões. Um detector de vazamento de amônia deve ser instalado em áreas com sistemas de refrigeração de amônia. Materiais inflamáveis ​​e combustíveis devem ser armazenados em recipientes metálicos fechados. A pulverização de leite em pó deve atender aos requisitos adequados à prova de explosão. Somente pessoal autorizado deve realizar a soldagem. Os cilindros de gás comprimido devem ser examinados regularmente. Devem ser tomadas precauções para evitar a mistura de oxigênio com gases inflamáveis. Os cilindros devem ser mantidos longe de fontes de calor.

Frostbite e estresse frio pode ocorrer a partir da exposição nos congeladores e refrigeradores. Roupas de proteção adequadas, rotação de trabalho para áreas mais quentes, refeitórios aquecidos e fornecimento de bebidas quentes são precauções recomendadas.

Exposições a altos níveis de ruído pode ocorrer em operações de processamento, embalagem, moagem e moldagem por sopro de modelos de plástico. As precauções incluem isolamento de equipamentos ruidosos, manutenção adequada, uso de protetores auriculares e um programa de conservação auditiva.

Ao entrar espaços confinados—por exemplo, ao entrar em poços de esgoto ou tanques de limpeza—deve haver ventilação. A área deve estar livre de equipamentos, produtos, gases e pessoal. Impulsores, agitadores e outros equipamentos devem ser bloqueados.

Elevação de matérias-primas, puxando casos de produtos e acondicionamento dos produtos estão associados a problemas ergonômicos. As soluções incluem mecanização e automação de operações manuais.

Uma grande variedade de exposições químicas pode ocorrer na indústria de laticínios, incluindo exposição a:

  • vapores de amônia devido a vazamentos em sistemas de refrigeração de amônia
  • produtos químicos corrosivos (por exemplo, ácido fosfórico usado na fabricação de queijo cottage, compostos de limpeza, ácidos de bateria e assim por diante)
  • gás de cloro gerado pela mistura inadvertida de desinfetante clorado com ácidos
  • peróxido de hidrogênio gerado durante operações de embalagem em temperatura ultra-alta
  • exposição ao ozônio (e ultravioleta) da luz UV usada em operações de higienização
  • monóxido de carbono gerado pela ação de cáusticos reagindo com o açúcar do leite em operações clean-in-place (CIP) em evaporadores de leite
  • monóxido de carbono gerado a partir de propano ou empilhadeiras a gasolina, aquecedores a gás ou seladoras de caixas de papelão a gás
  • cromo, níquel e outros fumos e gases de soldagem.

 

Os funcionários devem ser treinados e estar cientes das práticas de manuseio de produtos químicos perigosos. Os produtos químicos devem ser rotulados corretamente. Procedimentos operacionais padrão devem ser estabelecidos e seguidos ao limpar derramamentos. O LEV deve ser fornecido quando necessário. Roupas de proteção, óculos de segurança, protetores faciais, luvas e assim por diante devem estar disponíveis para uso e manutenção subseqüentes. Um lava-olhos e um chuveiro rápido devem estar acessíveis ao trabalhar com materiais corrosivos.

Perigos biológicos. Os funcionários podem estar expostos a uma variedade de bactérias e outros perigos microbiológicos do leite cru não processado e dos queijos. As precauções incluem luvas adequadas, boa higiene pessoal e instalações sanitárias adequadas.

 

Voltar

Terça-feira, 29 Março 2011 19: 20

Produção de Cacau e Indústria de Chocolate

O cacau é originário da região amazônica da América do Sul e, durante os primeiros anos do século XX, a região sul da Bahia fornecia as condições perfeitas para seu cultivo. A região cacaueira da Bahia é composta por 92 municípios e Ilhéus e Itabuna são seus principais centros. Essa região responde por 87% da produção nacional de cacau do Brasil, atualmente o segundo maior produtor mundial de amêndoas de cacau. O cacau também é produzido em cerca de 50 outros países, sendo a Nigéria e o Gana os principais produtores.

A grande maioria dessa produção é exportada para países como Japão, Federação Russa, Suíça e Estados Unidos; metade disso é vendido como produtos processados ​​(chocolate, gordura vegetal, licor de chocolate, cacau em pó e manteiga) e o restante é exportado como grãos de cacau.

Visão geral do processo

O método industrial de processamento do cacau envolve várias etapas. Começa com o armazenamento da matéria-prima em galpões adequados, onde passa por fumigação para evitar a proliferação de roedores e insetos. A seguir, inicia-se o processo de limpeza dos grãos para a retirada de objetos estranhos ou resíduos. Em seguida, todos os grãos de cacau são secos para extrair o excesso de umidade até atingir um nível ideal. A próxima etapa é a quebra dos grãos para separar a casca do miolo, seguida da torrefação, que consiste no aquecimento da parte interna do grão.

O produto resultante, que tem a forma de pequenas partículas conhecidas como “nibs”, é submetido a um processo de moagem (trituração), tornando-se uma pasta líquida, que por sua vez é coada e solidificada em câmaras frigoríficas e vendida como pasta.

A maioria das empresas de moagem normalmente separa o licor por meio de um processo de prensagem até que a gordura seja extraída e convertida em dois produtos finais: manteiga de cacau e torta de cacau. O bolo é embalado em pedaços sólidos enquanto a manteiga de cacau é filtrada, desodorizada, resfriada em câmaras frigoríficas e posteriormente embalada.

Perigos e sua prevenção

Embora o processamento do cacau seja geralmente automatizado de forma a exigir pouco contato manual e manter um alto nível de higiene, a grande maioria dos funcionários da indústria ainda está exposta a diversos riscos ocupacionais.

Ruído e vibração excessiva são problemas encontrados em toda a linha de produção, pois, para evitar o fácil acesso de roedores e insetos, são construídos galpões fechados com o maquinário suspenso em plataformas metálicas. Estas máquinas devem ser submetidas a rotinas adequadas de manutenção e ajuste. Dispositivos antivibratórios devem ser instalados. Máquinas barulhentas devem ser isoladas ou barreiras de redução de ruído devem ser usadas.

Durante o processo de fumigação, são utilizadas pastilhas de fosfato de alumínio; ao entrarem em contato com o ar úmido, o gás fosfina é liberado. Recomenda-se que os grãos permaneçam cobertos por períodos de 48 a 72 horas durante e após essas fumigações. A amostragem de ar deve ser feita antes da reentrada.

A operação de retíficas, prensas hidráulicas e máquinas de secagem geram muito calor com altos níveis de ruído; o calor elevado é intensificado pelo tipo de construção dos edifícios. No entanto, muitas medidas de segurança podem ser adotadas: uso de barreiras, isolamento das operações, implementação de horários de trabalho e pausas, disponibilização de líquidos para beber, uso de vestimenta adequada e adequada aclimatação dos funcionários.

Nas áreas de produtos acabados, onde a temperatura média é de 10°C, os funcionários devem usar roupas adequadas e ter períodos de trabalho de 20 a 40 minutos. O processo de aclimatação também é importante. Pausas para descanso em áreas quentes são necessárias.

Nas operações de recebimento de produtos, onde o armazenamento de matérias-primas e todos os produtos acabados são embalados, são comuns procedimentos e equipamentos ergonomicamente inadequados. O equipamento mecanizado deve substituir o manuseio manual sempre que possível, pois movimentar e transportar cargas pode causar ferimentos, artigos pesados ​​podem atingir funcionários e ferimentos podem resultar do uso de máquinas sem proteções adequadas.

Procedimentos e equipamentos devem ser avaliados do ponto de vista ergonômico. Quedas devido a pisos escorregadios também são uma preocupação. Além disso, existem outras atividades, como a quebra dos grãos e a moagem e produção do cacau em pó, onde há altos níveis de poeira orgânica. Ventilação de diluição adequada ou sistemas de exaustão local devem ser instalados; processos e operações isoladas e segregadas conforme apropriado.

É altamente recomendável um rigoroso programa de prevenção de riscos ambientais, para além do regular sistema de prevenção e segurança contra incêndios, adequada guarda das máquinas e bons padrões de higiene. Placas e boletins informativos devem ser afixados em locais bem visíveis e equipamentos e dispositivos de proteção individual devem ser distribuídos a cada trabalhador. Na manutenção do maquinário, um programa de bloqueio/sinalização deve ser instituído para evitar lesões.

 

Voltar

O grão passa por diversas etapas e processos até ser preparado para o consumo humano. As principais etapas são: coleta, consolidação e armazenamento nos silos de grãos; moagem em um produto intermediário, como amido ou farinha; e processamento em produtos acabados, como pão, cereais ou lanches.

Coleta, Consolidação e Armazenamento de Grãos

Os grãos são cultivados em fazendas e movidos para elevadores de grãos. Eles são transportados por caminhão, trem, barcaça ou navio, dependendo da localização da fazenda e do tamanho e tipo de elevador. Os elevadores de grãos são utilizados para coletar, classificar e armazenar produtos agrícolas. Os grãos são separados de acordo com sua qualidade, teor de proteína, teor de umidade e assim por diante. Os elevadores de grãos consistem em silos, tanques ou silos com correias contínuas verticais e horizontais. As esteiras verticais possuem copos para transportar o grão até as balanças e as esteiras horizontais para distribuição do grão em silos. Os silos possuem descargas no fundo que depositam os grãos em uma esteira horizontal que conduz o produto até uma esteira vertical para pesagem e transporte ou retorno ao armazenamento. Os elevadores podem ter capacidades que variam de apenas alguns milhares de alqueires em um elevador rural a milhões de alqueires em um elevador de terminal. À medida que esses produtos avançam para o processamento, eles podem ser manuseados várias vezes por meio de elevadores de tamanho e capacidade crescentes. Quando estiverem prontos para serem transportados para outro elevador ou instalação de processamento, serão carregados em um caminhão, vagão, barcaça ou navio.

Moagem de grãos

A moagem é uma série de operações envolvendo a moagem de grãos para produzir amido ou farinha, mais comumente de trigo, aveia, milho, centeio, cevada ou arroz. O produto cru é moído e peneirado até atingir o tamanho desejado. Normalmente, a moagem envolve as seguintes etapas: o grão cru é entregue a um elevador de moinho; o grão é limpo e preparado para moagem; o grão é moído e separado por tamanho e parte de grão; farinha, amido e subprodutos são embalados para distribuição ao consumidor ou transportados a granel para serem usados ​​em diversas aplicações industriais.

Fabricação de produtos de consumo à base de grãos

Pães, cereais e outros produtos de panificação são produzidos usando uma série de etapas, incluindo: combinação de matérias-primas, produção e processamento de massa, formação do produto, cozimento ou torrefação, cobertura ou cobertura, embalagem, embalagem, paletização e remessa final.

As matérias-primas são frequentemente armazenadas em caixas e tanques. Alguns são manuseados em sacos grandes ou outros recipientes. Os materiais são transportados para as áreas de processamento usando transportadores pneumáticos, bombas ou métodos manuais de manuseio de materiais.

A produção de massa é uma etapa em que ingredientes crus, incluindo farinha, açúcar e gorduras ou óleos, e ingredientes menores, como aromatizantes, especiarias e vitaminas, são combinados em um recipiente de cozimento. Quaisquer ingredientes particulados são adicionados junto com frutas em purê ou polpa. As nozes são geralmente descascadas e cortadas no tamanho certo. Fogões (processo contínuo ou batelada) são usados. O processamento da massa em estágios intermediários de produto pode envolver extrusoras, formadoras, peletizadoras e sistemas de modelagem. O processamento posterior pode envolver sistemas de laminação, formadores, aquecedores, secadores e sistemas de fermentação.

Os sistemas de embalagem pegam o produto acabado e o envolvem em uma embalagem individual de papel ou plástico, colocam os produtos individuais em uma caixa e, em seguida, embalam as caixas em um palete para preparar o envio. O empilhamento manual de paletes ou manuseio de produtos é usado junto com empilhadeiras.

Problemas de segurança mecânica

Os riscos de segurança do equipamento incluem pontos de operação que podem abrasar, cortar, machucar, esmagar, fraturar e amputar. Os trabalhadores podem ser protegidos protegendo ou isolando os perigos, desenergizando todas as fontes de energia antes de realizar qualquer manutenção ou ajuste no equipamento e treinando os trabalhadores nos procedimentos adequados a seguir ao trabalhar no equipamento.

As máquinas usadas para moer e transportar produtos podem ser particularmente perigosas. O sistema pneumático e suas válvulas rotativas podem causar amputações graves de dedos ou mãos. O equipamento deve ser bloqueado durante a manutenção ou limpeza. Todos os equipamentos devem ser devidamente protegidos e todos os trabalhadores devem ser treinados em procedimentos operacionais adequados.

Os sistemas de processamento têm peças mecânicas que se movem sob controle automático, o que pode causar ferimentos graves, especialmente nos dedos e nas mãos. Os fogões são quentes e barulhentos, geralmente envolvendo aquecimento a vapor sob pressão. As matrizes de extrusão podem ter peças móveis perigosas, incluindo facas que se movem em alta velocidade. Liquidificadores e misturadores podem causar ferimentos graves e são particularmente perigosos durante a limpeza entre lotes. Os procedimentos de bloqueio e sinalização minimizarão o risco para os trabalhadores. Facas de corte e facas de água podem causar lacerações graves e são especialmente perigosas durante os procedimentos de troca e ajuste. O processamento posterior pode envolver sistemas de laminação, formadores, aquecedores, secadores e sistemas de fermentação, que apresentam riscos adicionais para as extremidades na forma de esmagamento e queimaduras. O manuseio manual e a abertura de sacos podem resultar em cortes e hematomas.

Os sistemas de embalagem possuem peças móveis automatizadas e podem causar lesões por esmagamento ou rasgo. Os procedimentos de manutenção e ajuste são particularmente perigosos. O empilhamento manual de paletes ou o manuseio de produtos podem causar lesões por esforço repetitivo. Empilhadeiras e movimentadores manuais de paletes também são perigosos, e cargas mal empilhadas ou seguras podem cair sobre o pessoal próximo.

Incêndio e Explosão

Incêndio e explosão podem destruir instalações de manuseio de grãos e ferir ou matar trabalhadores e outras pessoas que estejam nas instalações ou próximas no momento da explosão. Explosões requerem oxigênio (ar), combustível (pó de grãos), uma fonte de ignição com energia e duração suficientes (faísca, chama ou superfície quente) e confinamento (para permitir o acúmulo de pressão). Normalmente, quando ocorre uma explosão em uma instalação de manuseio de grãos, não é uma única explosão, mas uma série de explosões. A explosão primária, que pode ser bastante pequena e localizada, pode suspender a poeira no ar por toda a instalação em concentrações suficientes para sustentar explosões secundárias de grande magnitude. O limite inferior de explosão para poeira de grãos é de aproximadamente 20,000 mg/m3. A prevenção de riscos de incêndio e explosão pode ser realizada projetando plantas com confinamento mínimo (exceto para silos, tanques e silos); controlar as emissões de poeira no ar e acumulações em pisos e superfícies de equipamentos (incluindo fluxos de produtos, LEV, limpeza e aditivos de grãos, como óleo mineral de grau alimentício ou água); e controlar a explosão (sistemas de supressão de incêndio e explosão, ventilação de explosão). Deve haver saídas de incêndio ou meios de fuga adequados. Os equipamentos de combate a incêndios devem estar estrategicamente localizados e os trabalhadores devem ser treinados em resposta a emergências; mas apenas incêndios muito pequenos devem ser combatidos devido ao potencial de explosão.

Saúde Riscos

A poeira pode ser criada quando o grão é movido ou perturbado. Embora a maioria das poeiras de grãos sejam irritantes respiratórios simples, as poeiras de grãos não processados ​​podem conter fungos e outros contaminantes que podem causar febre e reações alérgicas de asma em pessoas sensíveis. Os funcionários tendem a não trabalhar por períodos prolongados em áreas empoeiradas. Normalmente, um respirador é usado quando necessário. As maiores exposições à poeira ocorrem durante as operações de carga/descarga ou durante grandes limpezas. Algumas pesquisas indicaram alterações na função pulmonar relacionadas à exposição à poeira. Os atuais TLVs da Conferência Americana de Higienistas Industriais Governamentais (ACGIH) para exposição ocupacional à poeira de grãos são de 4 mg/m3 para aveia, trigo e cevada e 10 mg/m3 para outros pós de grãos (partículas, não classificadas de outra forma).

A proteção respiratória é frequentemente usada para minimizar a exposição à poeira. Respiradores contra poeira aprovados podem ser muito eficazes se usados ​​adequadamente. Os trabalhadores precisam ser treinados em seu uso adequado, manutenção e limitações. A arrumação é essencial.

Os pesticidas são usados ​​nas indústrias de grãos e processamento de grãos para controlar insetos, roedores, pássaros, mofo e assim por diante. Alguns dos pesticidas mais comuns são fosfina, organofosforados e piretrinas. Efeitos potenciais para a saúde podem incluir dermatite, tontura, náusea e problemas de longo prazo nas funções do fígado, rins e sistema nervoso. Esses efeitos ocorrem apenas se os funcionários estiverem superexpostos. O uso adequado de EPI e os procedimentos de segurança a seguir evitarão a superexposição.

A maioria das instalações de processamento de grãos aplica pesticidas durante os períodos de fechamento, quando há poucos funcionários nos prédios. Os trabalhadores presentes devem fazer parte da equipe de aplicação de agrotóxicos e receber treinamento especial. As regras de reentrada devem ser seguidas para evitar superexposição. Muitos locais aquecem toda a estrutura a cerca de 60 ºC por 24 a 48 horas em vez de usar pesticidas químicos. Os trabalhadores também podem ser expostos a pesticidas em grãos tratados que são levados para a instalação de carga em caminhões ou vagões.

O ruído é um problema comum na maioria das plantas de processamento de grãos. Os níveis de ruído predominantes variam de 83 a 95 dBA, mas podem ultrapassar 100 dBA em algumas áreas. Relativamente pouca absorção acústica pode ser utilizada devido à necessidade de limpeza dos equipamentos utilizados nessas instalações. A maioria dos pisos e paredes é feita de cimento, azulejo e aço inoxidável para facilitar a limpeza e evitar que a instalação se torne um refúgio para insetos. Muitos funcionários mudam de área para área e passam pouco tempo trabalhando nas áreas mais ruidosas. Isso reduz consideravelmente a exposição pessoal, mas deve-se usar proteção auditiva para reduzir a exposição ao ruído a níveis aceitáveis.

Trabalhar em um espaço confinado, como uma lixeira, tanque ou silo, pode representar riscos físicos e à saúde dos trabalhadores. A maior preocupação é a deficiência de oxigênio. Recipientes, tanques e silos hermeticamente fechados podem se tornar deficientes em oxigênio devido a gases inertes (nitrogênio e dióxido de carbono para evitar a infestação de pragas) e ação biológica (infestação de insetos ou grãos mofados). Antes de qualquer entrada em um depósito, tanque, silo ou outro espaço confinado, as condições atmosféricas dentro do espaço confinado precisam ser verificadas para oxigênio suficiente. Se o oxigênio for inferior a 19.5%, o espaço confinado deve ser ventilado. Os espaços confinados também devem ser verificados quanto à aplicação recente de pesticidas ou qualquer outro material tóxico que possa estar presente. Os riscos físicos em espaços confinados incluem engolfamento no grão e aprisionamento no espaço devido à sua configuração (paredes inclinadas para dentro ou aprisionamento em equipamentos dentro do espaço). Nenhum trabalhador deve estar em um espaço confinado, como um silo de grãos, caixa ou tanque enquanto o grão está sendo removido. Lesões e mortes podem ser evitadas desenergizando e bloqueando todos os equipamentos associados ao espaço confinado, garantindo que os trabalhadores usem cintos de segurança enquanto estiverem dentro do espaço confinado e mantendo um suprimento de ar respirável. Antes da entrada, a atmosfera dentro de um depósito, silo ou tanque deve ser testada quanto à presença de gases combustíveis, vapores ou agentes tóxicos e quanto à presença de oxigênio suficiente. Os funcionários não devem entrar em silos, silos ou tanques sob uma condição de ponte, ou onde o acúmulo de produtos de grãos nas laterais possa cair e enterrá-los.

Triagem médica

Os funcionários em potencial devem passar por um exame médico com foco em alergias pré-existentes e verificação da função hepática, renal e pulmonar. Exames especiais podem ser necessários para aplicadores de pesticidas e trabalhadores que usam proteção respiratória. Avaliações de audição precisam ser feitas para avaliar qualquer perda auditiva. O acompanhamento periódico deve procurar detectar qualquer alteração.

 

Voltar

Terça-feira, 29 Março 2011 19: 23

Padarias

Adaptado da 3ª edição, “Enciclopédia de Saúde e Segurança Ocupacional”.

O fabrico de géneros alimentícios a partir de féculas e açúcares é feito em padarias e estabelecimentos de confecção de biscoitos, pastelaria e pastelaria. Os riscos de segurança e saúde apresentados pelas matérias-primas, instalações e equipamentos e processos de fabricação nessas fábricas são semelhantes. Este artigo trata de padarias de pequena escala e abrange pão e vários produtos relacionados.

Produção

Existem três etapas principais na fabricação de pão - mistura e moldagem, fermentação e cozimento. Estes processos são realizados em diferentes áreas de trabalho – armazém de matérias-primas, sala de mistura e moldagem, câmaras de frio e fermentação, forno, sala de refrigeração e oficina de embalagem e embalagem. As instalações de vendas são freqüentemente anexadas às oficinas de fabricação.

Farinha, água, sal e fermento são misturados para fazer massa; a mistura manual foi amplamente substituída pelo uso de máquinas de mistura mecânica. Máquinas de bater são usadas na fabricação de outros produtos. A massa é deixada a fermentar num ambiente quente e húmido, após o que é dividida, pesada, moldada e cozida (ver figura 1).

Figura 1. Produção de pães para uma rede de supermercados na Suíça

 FOO090F1Os fornos de produção em pequena escala são do tipo forno fixo com transferência direta ou indireta de calor. No tipo direto, o revestimento refratário é aquecido de forma intermitente ou contínua antes de cada carga. Os gases de escape passam para a chaminé através dos orifícios ajustáveis ​​na parte traseira da câmara. No tipo indireto, a câmara é aquecida pela passagem de vapor através de tubos na parede da câmara ou por circulação forçada de ar quente. O forno pode ser alimentado por lenha, carvão, óleo, gás de cidade, gás liquefeito de petróleo ou eletricidade. Nas áreas rurais, ainda são encontrados fornos com lareiras aquecidas diretamente por fogos de lenha. O pão é carregado no forno em pás ou bandejas. O interior do forno pode ser iluminado para que o pão a cozer possa ser observado através das janelas da câmara. Durante o cozimento, o ar na câmara fica carregado com o vapor d'água liberado pelo produto e/ou introduzido na forma de vapor. O excesso costuma escapar pela chaminé, mas a porta do forno também pode ficar aberta.

Perigos e sua prevenção

Condições de trabalho

As condições de trabalho nas padarias artesanais podem ter as seguintes características: trabalho noturno a partir das 2h ou 00h, principalmente nos países mediterrâneos, onde a massa é preparada à noite; locais frequentemente infestados de parasitas como baratas, ratinhos e ratazanas, que podem ser portadores de microrganismos patogénicos (devem ser utilizados materiais de construção adequados para garantir que estes locais são mantidos em bom estado de higiene); entrega de pão de casa em casa, que nem sempre é realizada em condições adequadas de higiene e que pode acarretar excesso de carga de trabalho; baixos salários complementados por alimentação e alojamento.

Instalações

As instalações são muitas vezes antigas e degradadas e levam a problemas consideráveis ​​de segurança e saúde. O problema é particularmente agudo em instalações alugadas para as quais nem o locador nem o locatário podem arcar com o custo da reforma. As superfícies do piso podem ser muito escorregadias quando molhadas, embora razoavelmente seguras quando secas; superfícies antiderrapantes devem ser fornecidas sempre que possível. A higiene geral sofre devido a instalações sanitárias defeituosas, riscos aumentados de envenenamento, explosões e incêndios e a dificuldade de modernização da pesada fábrica de panificação devido aos termos do contrato de arrendamento. Pequenas instalações não podem ser adequadamente divididas; consequentemente, os corredores de tráfego ficam bloqueados ou cheios de lixo, o espaço do equipamento é inadequado, o manuseio é difícil e aumenta o perigo de escorregões e quedas, colisões com plantas, queimaduras e lesões resultantes de esforço excessivo. Onde as instalações estiverem localizadas em dois ou mais andares, existe o perigo de quedas de altura. As instalações subterrâneas muitas vezes carecem de saídas de emergência, têm escadas de acesso estreitas, sinuosas ou íngremes e estão equipadas com pouca iluminação artificial. Geralmente são inadequadamente ventilados e, consequentemente, as temperaturas e os níveis de umidade são excessivos; o uso de simples ventiladores de porão no nível da rua apenas leva à contaminação do ar da padaria pela poeira da rua e gases de escapamento de veículos.

Acidentes

Facas e agulhas são muito utilizadas em padarias artesanais, com risco de cortes e perfurações e posterior infecção; objetos pesados ​​e pontiagudos, como pesos e bandejas, podem causar ferimentos por esmagamento se cair no pé do trabalhador.

Fornos apresentam uma série de perigos. Dependendo do combustível utilizado, existe perigo de incêndio e explosão. Flashbacks, vapor, cinzas, assados ​​ou plantas não isoladas podem causar queimaduras ou queimaduras. Equipamentos de queima mal ajustados ou com tiragem insuficiente, ou chaminés defeituosas, podem levar ao acúmulo de vapores ou gases de combustíveis não queimados, ou de produtos de combustão, incluindo monóxido de carbono, que podem causar intoxicação ou asfixia. Equipamentos e instalações elétricas defeituosas, especialmente do tipo portátil ou móvel, podem causar choque elétrico. O corte ou corte de madeira para fornos a lenha pode resultar em cortes e abrasões.

A farinha é entregue em sacos de até 100 kg, que muitas vezes precisam ser levantados e carregados pelos trabalhadores por meio de tortuosas passarelas (inclinações e escadas íngremes) até os depósitos. Existe o perigo de quedas durante o transporte de cargas pesadas, e esse árduo manuseio manual pode causar dores nas costas e lesões nos discos intervertebrais. Os perigos podem ser evitados: fornecendo vias de acesso adequadas às instalações; estipular um peso máximo adequado para os sacos de farinha; utilização de equipamentos mecânicos de movimentação de tipo adequado para uso em pequenos empreendimentos e com preço acessível à maioria dos artesãos; e pelo uso mais amplo do transporte de farinha a granel, que é, no entanto, adequado apenas quando o padeiro tem um volume de negócios suficientemente grande.

O pó de farinha também é um risco de incêndio e explosão, e precauções adequadas devem ser tomadas, incluindo sistemas de supressão de incêndio e explosão.

Em padarias mecanizadas, a massa em estado de fermentação ativa pode liberar quantidades perigosas de dióxido de carbono; ventilação completa deve, portanto, ser fornecida em espaços confinados onde o gás é susceptível de se acumular (calhas de massa e assim por diante). Os trabalhadores devem ser treinados em procedimentos de espaço confinado.

Uma grande variedade de máquinas é utilizada na fabricação de pães, principalmente em panificação industrial. A mecanização pode trazer acidentes graves em seu rastro. As modernas máquinas de panificação são geralmente equipadas com proteções embutidas, cuja operação correta geralmente depende do funcionamento de interruptores elétricos de limite e intertravamentos positivos. Tremonhas e calhas de alimentação apresentam riscos especiais que podem ser eliminados estendendo o comprimento da abertura de alimentação além do comprimento do braço para evitar que o operador alcance as partes móveis; portões duplos articulados ou abas rotativas são às vezes usados ​​como dispositivos de alimentação para o mesmo propósito. Nips em freios de massa podem ser protegidos por proteções fixas ou automáticas. Uma variedade de proteções (tampas, grades e assim por diante) pode ser usada em misturadores de massa para impedir o acesso à zona de captura enquanto permite a inserção de material adicional e raspagem da tigela. O uso crescente de máquinas de fatiar e embalar pão com lâminas de serra alternadas ou facas rotativas; todas as partes móveis devem ser completamente fechadas, sendo fornecidas tampas de travamento onde o acesso for necessário. Deve haver um programa de bloqueio/sinalização para manutenção e reparo de máquinas.

Perigos para a saúde

Os trabalhadores da panificação geralmente usam roupas leves e suam profusamente; eles estão sujeitos a correntes de ar e variações pronunciadas na temperatura ambiente ao mudar, por exemplo, do carregamento do forno para o trabalho mais frio. A poeira da farinha transportada pelo ar pode causar rinite, distúrbios da garganta, asma brônquica (“asma do padeiro”) e doenças oculares; pó de açúcar pode causar cáries dentárias. A poeira vegetal transportada pelo ar deve ser controlada por ventilação adequada. A dermatite alérgica pode ocorrer em pessoas com predisposição especial. Os riscos à saúde acima e a alta incidência de tuberculose pulmonar entre os padeiros enfatizam a necessidade de supervisão médica com exames periódicos frequentes; além disso, uma rigorosa higiene pessoal é essencial no interesse dos trabalhadores e do público em geral.

 

Voltar

Terça-feira, 29 Março 2011 19: 25

Indústria de Beterraba

Esta é uma atualização do artigo preparado pelo European Committee of Sugar Manufacturers (CEFS) para a 3ª edição da “Encyclopaedia of Occupational Health and Safety”.

Tratamento

O processo de produção de açúcar a partir da beterraba consiste em várias etapas, que foram aprimoradas continuamente ao longo dos mais de um século de história da indústria da beterraba. As instalações de processamento de beterraba foram modernizadas e usam tecnologia atual, bem como medidas de segurança atuais. Os trabalhadores agora são treinados no uso de equipamentos modernos e sofisticados.

O teor de açúcar da beterraba varia de 15 a 18%. Eles são primeiro limpos em uma lavadora de beterraba. São então cortadas em fatiadores de beterraba e os “cossettes” assim obtidos são conduzidos por um escaldador para o difusor, onde a maior parte do açúcar contido nas beterrabas é extraído em água quente. Os cossetes desaçucarados, chamados de “polpas”, são prensados ​​mecanicamente e secos, principalmente por calor. As polpas contêm muitos nutrientes e são usadas como ração animal.

O suco bruto obtido no difusor, além do açúcar, também contém impurezas não açucaradas que são precipitadas (por adição de cal e dióxido de carbono) e depois filtradas. O suco cru torna-se assim um suco ralo, com um teor de açúcar de 12 a 14%. O suco ralo é concentrado em evaporadores a 65 a 70% de matéria seca. Este suco espesso é fervido em uma panela a vácuo a uma temperatura de cerca de 70 °C até a formação de cristais. Isso é então descarregado em misturadores e o líquido que envolve os cristais é separado. O xarope baixo assim separado dos cristais de açúcar ainda contém açúcar que pode ser cristalizado. O processo de retirada de açúcar é continuado até que não seja mais econômico. O melaço é o xarope que sobra após a última cristalização.

Depois de seco e resfriado, o açúcar é armazenado em silos, onde pode ser guardado por tempo indeterminado, desde que devidamente climatizado e com umidade controlada.

O melaço contém aproximadamente 60% de açúcar e, juntamente com as impurezas não açucaradas, constitui uma ração animal valiosa, bem como um meio de cultura ideal para muitos microrganismos. Para alimentação animal, parte do melaço é adicionado às polpas esgotadas com açúcar antes de serem secas. O melaço também é usado para a produção de levedura e álcool.

Com a ajuda de outros microrganismos, podem ser produzidos outros produtos, como o ácido lático, importante matéria-prima para as indústrias alimentícia e farmacêutica, ou o ácido cítrico, de que a indústria alimentícia necessita em grandes quantidades. O melaço também é usado na produção de antibióticos, como penicilina e estreptomicina, e também de glutamato de sódio.

Condições de trabalho

Na indústria altamente mecanizada da beterraba, a beterraba é transformada em açúcar durante o que é conhecido como “campanha”. A campanha dura de 3 a 4 meses, período durante o qual as plantas processadoras operam continuamente. O pessoal trabalha em turnos rotativos XNUMX horas por dia. Trabalhadores adicionais podem ser adicionados temporariamente durante os períodos de pico. Após a conclusão do processamento da beterraba, os reparos, manutenções e atualizações são feitos nas instalações.

Perigos e sua prevenção

O processamento da beterraba açucareira não produz nem envolve o trabalho com gases tóxicos ou poeiras transportadas pelo ar. Partes da instalação de processamento podem ser extremamente barulhentas. Em áreas onde os níveis de ruído não podem ser reduzidos aos limites, proteção auditiva deve ser fornecida e um programa de conservação auditiva deve ser instituído. No entanto, na maioria das vezes, as doenças ocupacionais são raras nas fábricas de processamento de beterraba. Isso se deve em parte ao fato de a campanha ter apenas 3 a 4 meses de duração por ano.

Como na maioria das indústrias alimentícias, dermatites de contato e alergias de pele causadas por agentes de limpeza usados ​​para limpar cubas e equipamentos podem ser um problema, exigindo luvas. Ao entrar em cubas para limpeza ou outros motivos, os procedimentos de espaço confinado devem estar em vigor.

Deve-se ter cuidado ao entrar em silos de açúcar granulado armazenado, devido ao risco de engolfamento, perigo semelhante ao dos silos de grãos. (Consulte o artigo “Grãos, moagem de grãos e produtos de consumo à base de grãos” neste capítulo para recomendações mais detalhadas.)

Queimaduras de linhas de vapor e água quente são uma preocupação. Manutenção adequada, EPI e treinamento dos funcionários podem ajudar a prevenir esse tipo de lesão.

A mecanização e a automação na indústria da beterraba minimizam o risco de distúrbios ergonômicos.

O maquinário deve ser verificado regularmente e mantido e reparado rotineiramente conforme necessário. Proteções e mecanismos de segurança devem ser mantidos no lugar. Os funcionários devem ter acesso a equipamentos e dispositivos de proteção. Os funcionários devem ser obrigados a participar de treinamento de segurança.

 

Voltar

" ISENÇÃO DE RESPONSABILIDADE: A OIT não se responsabiliza pelo conteúdo apresentado neste portal da Web em qualquer idioma que não seja o inglês, que é o idioma usado para a produção inicial e revisão por pares do conteúdo original. Algumas estatísticas não foram atualizadas desde a produção da 4ª edição da Enciclopédia (1998)."

Conteúdo