Sempre que houver processos que usam temperatura e pressão para alterar a estrutura molecular ou criar novos produtos a partir de produtos químicos, existe a possibilidade de incêndios, explosões ou liberações de líquidos inflamáveis ​​ou tóxicos, vapores, gases ou produtos químicos de processo. O controle desses eventos indesejados requer uma ciência especial chamada gestão de segurança de processos. Os termos segurança do processo e gestão de segurança de processos são mais comumente usados ​​para descrever a proteção dos funcionários, do público e do meio ambiente contra as consequências de incidentes graves indesejáveis ​​envolvendo líquidos inflamáveis ​​e materiais altamente perigosos. De acordo com a Associação de Fabricantes Químicos dos Estados Unidos (CMA), “a segurança do processo é o controle dos perigos causados ​​pela má operação ou mau funcionamento dos processos usados ​​para converter matérias-primas em produtos acabados, que podem levar à liberação não planejada de materiais perigosos ” (CMA 1985).

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Envolvimento da indústria e segurança do processo de trabalho

A tecnologia de segurança de processo tem desempenhado um papel importante nas indústrias de processamento químico para que o manuseio de líquidos e gases inflamáveis ​​e combustíveis possa ocorrer sem consequências indesejáveis. Durante a década de 1980, as indústrias de petróleo e gás, por exemplo, reconheceram que a tecnologia de segurança de processo sozinha, sem o gerenciamento de segurança de processo, não evitaria incidentes catastróficos. Pensando nisso, diversas associações industriais, como, nos Estados Unidos, o Center for Chemical Process Safety (CCPS), o American Petroleum Institute (API) e a Chemical Manufacturers' Association (CMA), iniciaram programas para desenvolver e fornecer diretrizes de gerenciamento de segurança de processo para uso por seus membros. Conforme declarado pelo CCPS, "A evolução da segurança do processo de uma questão puramente técnica para uma que exigia abordagens de gerenciamento foi essencial para a melhoria contínua da segurança do processo".

O CCPS foi formado em 1985 para promover a melhoria das técnicas de gerenciamento de segurança de processo entre aqueles que armazenam, manuseiam, processam e usam produtos químicos e materiais perigosos. Em 1988, a Chemical Manufacturer's Association (CMA) iniciou seu programa de Atuação Responsável®, destacando o compromisso de cada empresa membro com a responsabilidade ambiental, de saúde e segurança no gerenciamento de produtos químicos.

Em 1990, a API iniciou um programa em toda a indústria intitulado STEP-Strategies for Today's Environmental Partnership, com a intenção de melhorar o desempenho ambiental, de saúde e segurança da indústria de petróleo e gás. Um dos sete elementos estratégicos do programa STEP abrange a operação de petróleo e a segurança do processo. Os documentos a seguir são exemplos de alguns dos materiais desenvolvidos como resultado do programa STEP que fornecem orientação à indústria de petróleo e gás para ajudar a prevenir a ocorrência ou minimizar as consequências de liberações catastróficas de líquidos e vapores inflamáveis ​​ou materiais de processo perigosos:

• Gestão de Riscos de Processo (RP 750)

O RP 750 cobre o gerenciamento dos perigos do processo de hidrocarbonetos no projeto, construção, start-up, operações, inspeção, manutenção e modificações nas instalações. Aplica-se especificamente a refinarias, plantas petroquímicas e grandes instalações de processamento que usam, produzem, processam ou armazenam líquidos inflamáveis ​​e produtos químicos de processamento tóxicos em quantidades acima de certas quantidades perigosas (conforme definido aqui).

• Gestão de Riscos Associados à Localização dos Edifícios da Planta de Processo (RP 752)

O RP 752, co-desenvolvido pela API e CMA, destina-se a ajudar a identificar os edifícios da planta de processo de preocupação, entender os perigos potenciais relacionados à sua localização dentro da instalação de processo e gerenciar o risco de incêndio, explosão e liberações tóxicas.

• Práticas de gerenciamento, processo de autoavaliação e materiais de recursos (RP 9000)

O RP 9000 fornece materiais de recursos e metodologia de autoavaliação para medir o progresso na implementação de elementos de gerenciamento de segurança de processo.

Exemplos de outras organizações que desenvolveram materiais e programas que fornecem orientação abrangendo o gerenciamento de segurança de processos químicos incluem, entre outros, o seguinte:

• Relatório dos Conselheiros de Recursos das Organizações (ORC), Gerenciamento de Riscos de Processo de Substâncias com Potencial Catastrófico
• Associação Nacional de Refinadores de Petróleo (NPRA), programa BEST (Building Environmental Stewardship Tools)
• Organização Internacional do Trabalho (OIT), Código de Prática sobre a Prevenção de Riscos de Acidentes Graves
• Câmara de Comércio Internacional (ICC), Carta para o Desenvolvimento Sustentável.cmp01ce.doc

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O projeto e a tecnologia do processo, mudanças no processo, materiais e mudanças nos materiais, operações e práticas e procedimentos de manutenção, treinamento, preparação para emergências e outros elementos que afetam o processo devem ser considerados na identificação e avaliação sistemática de perigos, de modo a determinar se eles têm ou não o potencial de levar a uma catástrofe no local de trabalho e na comunidade ao redor.

A partir do início da década de 1980, ocorreram vários incidentes sérios nas indústrias química e de petróleo envolvendo materiais altamente perigosos, que resultaram em números consideráveis ​​de mortes e ferimentos e perdas materiais significativas. Esses incidentes impulsionaram agências governamentais, organizações trabalhistas e associações industriais em todo o mundo a desenvolver e implementar códigos, regulamentos, procedimentos e práticas seguras de trabalho voltadas para a eliminação ou mitigação desses eventos indesejáveis, por meio da aplicação dos princípios de segurança de processo gerenciamento. Eles são discutidos mais detalhadamente no Desastres, naturais e tecnológicos capítulo e em outras partes deste enciclopédia.

Em resposta à preocupação pública com os perigos potenciais dos produtos químicos, governos e agências reguladoras em todo o mundo iniciaram programas que exigiam que fabricantes e usuários identificassem materiais perigosos no local de trabalho e informassem funcionários e consumidores sobre os perigos apresentados por sua fabricação, uso, armazenamento e tratamento. Esses programas, que cobriam preparação e resposta a emergências, reconhecimento de perigos, conhecimento do produto, controle de produtos químicos perigosos e relatórios de liberações tóxicas, incluíam o processamento de hidrocarbonetos.

Requisitos de Gestão de Segurança de Processo

A gestão da segurança do processo é parte integrante do programa geral de segurança da instalação de processamento químico. Um programa eficaz de gerenciamento de segurança de processo requer liderança, apoio e envolvimento da alta administração, gerenciamento de instalações, supervisores, funcionários, contratados e funcionários contratados.

Os componentes a serem considerados ao desenvolver um programa de gerenciamento de segurança de processo incluem:

• Continuidade interdependente de operações, sistemas e organização
• Gerenciamento de informações. O programa de gerenciamento de segurança de processo depende de fornecer disponibilidade e acesso a bons registros e documentação.
• Controle da qualidade do processo, desvios e exceções e métodos alternativos
• Acessibilidade e comunicações de gerenciamento e supervisão. Como o gerenciamento de segurança de processo é a base para todos os esforços de segurança dentro da instalação, a responsabilidade e a responsabilidade gerencial, de supervisão e dos funcionários devem ser claramente delineadas, comunicadas e compreendidas para que o programa funcione.
• Metas e objetivos, auditorias de conformidade e medição de desempenho. Antes da implementação, é importante estabelecer metas e objetivos de longo e curto prazo para cada um dos elementos do programa de gerenciamento de segurança de processo.

 

Elementos do Programa de Gestão de Segurança de Processo

Todos os programas de gerenciamento de segurança de processos de instalações químicas cobrem os mesmos requisitos básicos, embora o número de elementos do programa possa variar dependendo dos critérios usados. Independentemente de qual documento fonte do governo, empresa ou associação é usado como guia, há uma série de requisitos básicos que devem ser incluídos em todos os programas de gerenciamento de segurança de processos químicos:

• informações de segurança do processo
• envolvimento dos funcionários
• análise de perigo de processo
• gerenciamento de mudança
• Procedimentos operacionais
• práticas de trabalho seguro e autorizações
• informações e treinamento de funcionários
• pessoal contratado
• revisões de segurança pré-inicialização
• garantia de qualidade de projeto
• manutenção e integridade mecânica
• resposta de emergencia
• auditorias periódicas de segurança
• investigação de incidente de processo
• normas e regulamentos
• segredos comerciais.

 

Informações de segurança do processo

As informações de segurança de processo são usadas pela indústria de processo para definir processos, materiais e equipamentos críticos. As informações de segurança do processo incluem todas as informações escritas disponíveis sobre tecnologia de processo, equipamentos de processo, matérias-primas e produtos e perigos químicos antes de realizar uma análise de perigo do processo. Outras informações críticas de segurança do processo são a documentação relacionada a revisões de projetos de capital e critérios de base de projeto.

informações químicas inclui não apenas as propriedades químicas e físicas, reatividade e dados corrosivos e estabilidade térmica e química de produtos químicos como hidrocarbonetos e materiais altamente perigosos no processo, mas também os efeitos perigosos da mistura inadvertida de diferentes materiais incompatíveis. As informações químicas também incluem o que pode ser necessário para realizar avaliações de risco ambiental de liberações tóxicas e inflamáveis ​​e limites de exposição permitidos.

Informação de tecnologia de processo inclui diagramas de fluxo de bloco e/ou diagramas de fluxo de processo simples, bem como descrições da química de cada processo específico com os limites superiores e inferiores seguros para temperaturas, pressões, fluxos, composições e, quando disponível, material de projeto de processo e balanços de energia. Também são determinadas as consequências de desvios no processo e nos materiais, incluindo seu efeito na segurança e saúde dos funcionários. Sempre que processos ou materiais são alterados, a informação é atualizada e reavaliada de acordo com o sistema de gestão de alterações da unidade.

Informações sobre equipamentos de processo e projeto mecânico inclui a documentação que abrange os códigos de projeto empregados e se o equipamento está ou não em conformidade com as práticas de engenharia reconhecidas. É feita uma determinação sobre se o equipamento existente que foi projetado e construído de acordo com os códigos, padrões e práticas que não estão mais em uso geral é mantido, operado, inspecionado e testado para garantir uma operação segura contínua. Informações sobre materiais de construção, diagramas de tubulação e instrumentos, projeto de sistema de alívio, classificação elétrica, projeto de ventilação e sistemas de segurança são atualizadas e reavaliadas quando ocorrem mudanças.

Envolvimento dos funcionários

Os programas de gerenciamento de segurança de processo devem incluir a participação dos funcionários no desenvolvimento e condução de análises de segurança de processo e outros elementos do programa. O acesso a informações de segurança do processo, relatórios de investigação de incidentes e análises de riscos do processo geralmente é fornecido a todos os funcionários e funcionários terceirizados que trabalham na área. A maioria das nações industrializadas exige que os trabalhadores sejam sistematicamente instruídos sobre a identificação, natureza e manuseio seguro de todos os produtos químicos aos quais possam estar expostos.

Análise de perigo de processo

Depois que as informações de segurança do processo são compiladas, uma análise multidisciplinar completa e sistemática dos riscos do processo, adequada à complexidade do processo, é realizada para identificar, avaliar e controlar os riscos do processo. As pessoas que realizam a análise de riscos do processo devem ter conhecimento e experiência em química, engenharia e operações de processo relevantes. Cada equipe de análise normalmente inclui pelo menos uma pessoa que está totalmente familiarizada com o processo que está sendo analisado e uma pessoa que é competente na metodologia de análise de perigos que está sendo usada.

A ordem de prioridade usada para determinar onde dentro da instalação começar a conduzir as análises de perigos do processo é baseada nos seguintes critérios:

• extensão e natureza dos perigos do processo
• número de trabalhadores potencialmente afetados
• histórico operacional e incidente do processo
• idade do processo.

 

Vários métodos para conduzir análises de segurança de processo são usados ​​na indústria química.

A "e se?" método faz uma série de perguntas para revisar cenários de perigo potencial e possíveis consequências e é usado com mais frequência ao examinar modificações propostas ou mudanças no processo, materiais, equipamentos ou instalações.

A método “lista de verificação” é semelhante ao "e se?" método, exceto que é utilizado um checklist previamente desenvolvido e específico para a operação, materiais, processo e equipamentos. Este método é útil ao realizar revisões pré-inicialização após a conclusão da construção inicial ou após grandes paradas ou acréscimos à unidade de processo. Uma combinação de "e se?" e os métodos de “lista de verificação” são freqüentemente usados ​​ao analisar unidades que são idênticas em construção, materiais, equipamentos e processos.

A método de estudo de perigo e operabilidade (HAZOP) é comumente usado nas indústrias química e de petróleo. Envolve uma equipa multidisciplinar, orientada por um líder experiente. A equipe usa palavras-guia específicas, como “não”, “aumentar”, “diminuir” e “inverter”, que são sistematicamente aplicadas para identificar as consequências de desvios da intenção de projeto para os processos, equipamentos e operações em análise.

Análise de árvore de falhas/árvore de eventos são técnicas dedutivas formais semelhantes usadas para estimar a probabilidade quantitativa de um evento ocorrer. A análise da árvore de falhas funciona de trás para frente a partir de um incidente definido para identificar e exibir a combinação de erros operacionais e/ou falhas de equipamentos envolvidos no incidente. A análise da árvore de eventos, que é o inverso da análise da árvore de falhas, trabalha a partir de eventos específicos ou sequências de eventos, a fim de identificar aqueles que podem resultar em perigos e, assim, calcular a probabilidade de ocorrência de uma sequência de eventos.

A modo de falha e método de análise de efeitos tabula cada sistema de processo ou unidade de equipamento com seus modos de falha, o efeito de cada falha potencial no sistema ou unidade e quão crítica cada falha pode ser para a integridade do sistema. Os modos de falha são classificados em importância para determinar qual é o mais provável de causar um incidente grave.

Não importa qual método seja usado, todas as análises de riscos de processos químicos consideram o seguinte:

• localização do processo, localização e perigos do processo
• identificação de qualquer incidente anterior ou quase acidente com possíveis consequências catastróficas
• controles de engenharia e administrativos aplicáveis ​​aos perigos
• inter-relações de controles e aplicação apropriada da metodologia de detecção para fornecer alertas precoces
• consequências de fatores humanos, localização da instalação e falha dos controles
• consequências dos efeitos na segurança e saúde dos trabalhadores em áreas de falha potencial.

 

Gerenciamento de mudança

As instalações de processamento químico devem desenvolver e implementar programas que forneçam a revisão das informações, procedimentos e práticas de segurança do processo à medida que ocorrem mudanças. Esses programas incluem um sistema de autorização de gerenciamento e documentação escrita para mudanças em materiais, produtos químicos, tecnologia, equipamentos, procedimentos, pessoal e instalações que afetam cada processo.

Os programas de gestão de mudanças na indústria química, por exemplo, contemplam as seguintes áreas:

• mudança de tecnologia de processo de hidrocarbonetos
• mudanças nas instalações, equipamentos ou materiais (por exemplo, catalisadores ou aditivos)
• gestão de mudança de pessoal e mudanças organizacionais e de pessoal
• mudanças temporárias, variações e mudanças permanentes
• aprimoramento do conhecimento de segurança de processo, incluindo:
  
  • base técnica para a mudança proposta
  • impacto da mudança na segurança, saúde e meio ambiente
  • modificações nos procedimentos operacionais e práticas de trabalho seguras
  • modificações necessárias para outros processos
  • tempo necessário para a mudança
  • requisitos de autorização para a mudança proposta
  • atualização da documentação relativa às informações do processo, procedimentos operacionais e práticas de segurança
  • treinamento ou educação necessária devido à mudança

• gerenciamento de mudanças sutis (qualquer coisa que não seja uma substituição em espécie)
• alterações não rotineiras.

 

O sistema de gerenciamento de mudanças inclui informar os funcionários envolvidos no processo e manutenção e pessoal contratado cujas tarefas seriam afetadas por quaisquer mudanças das mudanças e fornecer procedimentos operacionais atualizados, informações de segurança do processo, práticas de trabalho seguras e treinamento conforme necessário, antes da partida do processo ou parte afetada do processo.

Procedimentos operacionais

As instalações de processamento químico devem desenvolver e fornecer instruções operacionais e procedimentos detalhados aos trabalhadores. As instruções de operação devem ser revisadas regularmente quanto à integridade e precisão (e atualizadas ou alteradas à medida que ocorrem alterações) e abrangem os limites operacionais da unidade de processo, incluindo as três áreas a seguir:

1. consequências do desvio
2. passos para evitar ou corrigir o desvio
3. funções dos sistemas de segurança relacionadas aos limites operacionais.

 

Os trabalhadores envolvidos no processo têm acesso a instruções operacionais que abrangem as seguintes áreas:

• partida inicial (inicialização após paradas, emergências e operações temporárias)
• inicialização normal (operações normais e temporárias e desligamento normal)
• operações de emergência e desligamento de emergência
• condições sob as quais o desligamento de emergência é necessário e atribuição de responsabilidades de desligamento a operadores qualificados
• trabalho não rotineiro
• interface operador-processo e operador-equipamento
• controles administrativos versus controles automatizados.

 

Práticas de trabalho seguras

As instalações de processamento químico devem implementar programas de permissão e ordem de trabalho para trabalho a quente e seguro para controlar o trabalho realizado nas áreas de processo ou próximas a elas. Supervisores, funcionários e funcionários contratados devem estar familiarizados com os requisitos dos vários programas de licenças, incluindo emissão e expiração de licenças e medidas adequadas de segurança, manuseio de materiais e proteção e prevenção contra incêndios.

Os tipos de trabalho incluídos nos programas típicos de licença de instalações químicas incluem o seguinte:

• trabalho a quente (soldadura, roscagem a quente, motores de combustão interna, etc.)
• bloqueio/sinalização de energia elétrica, mecânica, pneumática e pressão
• entrada em espaço confinado e uso de gás inerte
• ventilação, abertura e limpeza de recipientes, tanques, equipamentos e linhas de processo
• controle de entrada em áreas de processo por pessoal não designado.

 

As instalações químicas devem desenvolver e implementar práticas de trabalho seguras para controlar os perigos potenciais durante as operações do processo, abrangendo as seguintes áreas de preocupação:

• propriedades e riscos de materiais, catalisadores e produtos químicos usados ​​no processo
• controles de engenharia, administrativos e de proteção pessoal para evitar exposições
• medidas a serem tomadas em caso de contato físico ou exposição com produtos químicos perigosos
• controle de qualidade de matérias-primas, catalisadores e controle de estoque de produtos químicos perigosos
• funções do sistema de segurança e proteção (intertravamento, supressão, detecção, etc.)
• riscos especiais ou únicos no local de trabalho.

 

Informações e treinamento de funcionários

As instalações de processamento químico devem usar programas formais de treinamento em segurança de processo para treinar e educar supervisores e trabalhadores titulares, reatribuídos e novos. A formação ministrada aos supervisores e trabalhadores de operação e manutenção de processos químicos deve abranger as seguintes áreas:

• habilidades, conhecimentos e qualificações exigidos dos funcionários do processo
• seleção e desenvolvimento de programas de treinamento relacionados ao processo
• medir e documentar o desempenho e a eficácia dos funcionários
• projeto de procedimentos de operação e manutenção do processo
• visão geral das operações do processo e dos riscos do processo
• disponibilidade e adequação de materiais e peças de reposição para os processos em que serão utilizados
• processos de inicialização, operação, desligamento e procedimentos de emergência
• riscos de segurança e saúde relacionados ao processo, catalisadores e materiais
• práticas e procedimentos de trabalho seguro nas instalações e áreas de processo.

 

Pessoal contratado

Empreiteiros são frequentemente empregados em instalações de processamento químico. As instalações devem instituir procedimentos para garantir que o pessoal da contratada que executa manutenção, reparo, reviravolta, grande reforma ou trabalho especializado esteja totalmente ciente dos perigos, materiais, processos, procedimentos operacionais e de segurança e equipamentos na área. Avaliações periódicas de desempenho são feitas para garantir que o pessoal contratado seja treinado, qualificado, siga todas as regras e procedimentos de segurança e esteja informado e ciente do seguinte:

• riscos potenciais de incêndio, explosão e liberação tóxica relacionados ao seu trabalho
• procedimentos de segurança da planta e práticas de trabalho seguro do contratado
• plano de emergência e ações do pessoal contratado
• controles de entrada, saída e presença de pessoal contratado nas áreas de processo.

 

Revisões de segurança pré-inicialização

As revisões de segurança do processo de pré-inicialização são realizadas em fábricas de produtos químicos antes da inicialização de novas instalações de processo e introdução de novos materiais ou produtos químicos perigosos nas instalações, após uma grande parada e onde as instalações tiveram modificações significativas no processo.

As revisões de segurança pré-inicialização garantem que o seguinte foi realizado:

• construção, materiais e equipamentos são verificados de acordo com os critérios de projeto
• sistemas de processo e hardware, incluindo lógica de controle de computador, foram inspecionados, testados e certificados
• alarmes e instrumentos são inspecionados, testados e certificados
• dispositivos de alívio e segurança e sistemas de sinalização são inspecionados, testados e certificados
• os sistemas de proteção e prevenção contra incêndios são inspecionados, testados e certificados
• procedimentos de segurança, prevenção de incêndio e resposta a emergências são desenvolvidos, revisados, implementados e são apropriados e adequados
• os procedimentos de inicialização estão em vigor e as ações apropriadas foram tomadas
• uma análise de riscos do processo foi realizada e todas as recomendações abordadas, implementadas ou resolvidas e as ações documentadas
• todo o treinamento inicial e/ou de atualização exigido do operador e pessoal de manutenção, incluindo resposta a emergências, riscos de processo e riscos à saúde, é concluído
• todos os procedimentos operacionais (normais e alterados), manuais de operação, procedimentos de equipamentos e procedimentos de manutenção foram concluídos e implementados
• gerenciamento de requisitos de mudança para novos processos e modificações em processos existentes foram atendidos.

 

Garantias de Qualidade de Projeto

Quando novos processos ou grandes mudanças nos processos existentes são realizados, uma série de revisões de projeto de segurança do processo são normalmente realizadas antes e durante a construção (antes da revisão pré-inicialização). A revisão de controle do projeto, realizada logo antes de os planos e especificações serem emitidos como “desenhos finais do projeto”, abrange as seguintes áreas:

• planta do lote, implantação, espaçamento, classificação elétrica e drenagem
• análise de perigos e projeto químico de processo
• requisitos e qualificações de gerenciamento de projetos
• equipamentos de processo e projeto e integridade de equipamentos mecânicos
• desenhos de tubulações e instrumentos
• engenharia de confiabilidade, alarmes, intertravamentos, alívios e dispositivos de segurança
• materiais de construção e compatibilidade.

 

Outra revisão é normalmente realizada pouco antes do início da construção, cobrindo o seguinte:

• procedimentos de demolição e escavação
• controle de matérias-primas
• controle do pessoal de construção e equipamentos nas instalações e no local
• procedimentos de fabricação, construção e instalação e inspeção.

 

Uma ou mais revisões são geralmente realizadas durante a construção ou modificação para garantir que as seguintes áreas estejam de acordo com as especificações do projeto e requisitos da instalação:

• materiais de construção fornecidos e usados ​​conforme especificado
• técnicas adequadas de montagem e soldagem, inspeções, verificações e certificações
• riscos químicos e de saúde ocupacional considerados durante a construção
• perigos físicos, mecânicos e operacionais de segurança considerados durante a construção e permissão de instalações e práticas de segurança seguidas
• sistemas provisórios de proteção e resposta a emergências fornecidos e funcionando.

 

Manutenção e integridade mecânica

As instalações de processo têm programas para manter a integridade contínua dos equipamentos relacionados ao processo, incluindo inspeção periódica, teste, manutenção de desempenho, ação corretiva e garantia de qualidade. Os programas destinam-se a garantir que a integridade mecânica dos equipamentos e materiais seja revisada e certificada e as deficiências corrigidas antes da partida, ou tomadas providências para medidas de segurança apropriadas.

Os programas de integridade mecânica abrangem os seguintes equipamentos e sistemas:

• vasos de pressão e tanques de armazenamento
• desligamento de emergência e sistemas de proteção contra incêndio
• proteções de processo, como sistemas e dispositivos de alívio e ventilação, controles, intertravamentos, sensores e alarmes
• bombas e sistemas de tubulação (incluindo componentes como válvulas)
• garantia de qualidade, materiais de construção e engenharia de confiabilidade
• programas de manutenção e manutenção preventiva.

 

Os programas de integridade mecânica também abrangem inspeção e teste de materiais de manutenção, peças sobressalentes e equipamentos para garantir a instalação adequada e adequação para a aplicação do processo envolvido. Os critérios de aceitação e a frequência das inspeções e testes devem estar em conformidade com as recomendações dos fabricantes, boas práticas de engenharia, requisitos regulamentares, práticas da indústria, políticas de instalação ou experiência anterior.

RESPOSTA DE EMERGÊNCIA

Os programas de preparação e resposta a emergências são desenvolvidos para cobrir toda uma instalação de processo e fornecer identificação de perigos e avaliação de potenciais perigos de processo. Esses programas incluem treinamento e educação de funcionários e contratados em notificação de emergência, resposta e procedimentos de evacuação.

Um programa típico de preparação para emergências de uma instalação de processo está em conformidade com os requisitos regulamentares e da empresa aplicáveis ​​e inclui o seguinte:

• sistema distinto de alarme ou notificação para funcionários e/ou comunidades
• método preferencial de comunicação interna de incêndios, derramamentos, liberações e emergências
• requisitos para relatar incidentes relacionados ao processo às agências governamentais apropriadas
• desligamento de emergência, evacuação, procedimentos para contabilização de pessoal, procedimentos de fuga de emergência, remoção de veículos e equipamentos e designação de rotas
• procedimentos de resposta a emergências e resgate, deveres e capacidades, incluindo funcionários, segurança pública, contratados e organizações de ajuda mútua
• procedimentos para lidar com pequenos derramamentos ou liberações de produtos químicos perigosos
• procedimentos para fornecer e proteger energia e utilidades de emergência
• planos de continuação de negócios, fontes de pessoal e equipamentos
• preservação de documentos e registros, segurança do local, limpeza, salvamento e restauração.

 

Auditorias periódicas de segurança

Muitas instalações de processo usam auditorias de gerenciamento de segurança de processo de autoavaliação para medir o desempenho da instalação e garantir a conformidade com os requisitos de segurança de processo internos e externos (regulamentadores, empresa e indústria). Os dois princípios básicos da realização de auditorias de autoavaliação são: reunir toda a documentação relevante que cubra os requisitos de gerenciamento de segurança de processo em uma instalação específica e determinar a implementação e eficácia do programa, acompanhando sua aplicação em um ou mais processos selecionados. Um relatório das constatações e recomendações da auditoria é desenvolvido e a gerência da instalação mantém a documentação que observa como as deficiências foram corrigidas ou mitigadas e, caso contrário, as razões pelas quais nenhuma ação corretiva foi tomada.

Os programas de auditoria de conformidade em instalações de processamento de hidrocarbonetos cobrem as seguintes áreas:

• estabelecimento de metas, cronograma e métodos de verificação de constatações antes da auditoria
• determinação da metodologia (ou formato) a ser usada na condução da auditoria e desenvolver listas de verificação apropriadas ou formulários de relatório de auditoria
• prontidão para certificar a conformidade com os requisitos do governo, da indústria e da empresa
• designação de equipes de auditoria experientes (especialização interna e/ou externa)
• respostas imediatas a todas as descobertas e recomendações e documentação das ações tomadas
• manutenção de uma cópia de pelo menos o relatório de auditoria de conformidade mais recente em arquivo.

 

As listas de verificação específicas da instalação e da unidade de processo geralmente são desenvolvidas para uso na condução de auditorias de segurança de processo que cobrem os seguintes itens:

• orientação e visão geral do programa de gerenciamento de segurança de processo
• passeio preliminar pela refinaria ou instalação de processamento de gás
• revisão da documentação da instalação de processo
• “incidentes anteriores” e quase acidentes (na instalação de processo ou unidade específica)
• determinação e revisão de unidades de processo selecionadas a serem auditadas
• construção da unidade de processo (modificações iniciais e subsequentes)
• perigos químicos da unidade de processo (matérias-primas, catalisadores, produtos químicos de processo, etc.)
• operações da unidade de processo
• controles de unidade de processo, alívios e sistemas de segurança
• manutenção, reparo, teste e inspeção da unidade de processo
• treinamento relacionado à unidade de processo e envolvimento dos funcionários
• gerenciamento de facilidade de processo do programa de mudança, implementação e eficácia
• procedimentos de proteção contra incêndio e notificação de emergência e resposta.

 

Como os objetivos e o escopo das auditorias podem variar, a equipe de auditoria de conformidade deve incluir pelo menos uma pessoa com conhecimento do processo que está sendo auditado, uma pessoa com experiência em regulamentação e normas aplicáveis ​​e outras pessoas com as habilidades e qualificações necessárias para conduzir a auditoria. A administração pode decidir incluir um ou mais especialistas externos na equipe de auditoria devido à falta de pessoal ou experiência na instalação ou devido a requisitos regulatórios.

Processo de investigação de incidente

As instalações de processo estabeleceram programas para investigar e analisar minuciosamente incidentes e quase acidentes relacionados ao processo, abordar e resolver prontamente descobertas e recomendações e revisar os resultados com trabalhadores e contratados cujos trabalhos são relevantes para as descobertas do incidente. Os incidentes (ou quase acidentes) são minuciosamente investigados o mais rápido possível por uma equipe que inclui pelo menos uma pessoa com conhecimento na operação do processo envolvido e outras com conhecimento e experiência adequados.

Normas e regulamentos

As instalações de processo estão sujeitas a duas formas distintas e separadas de normas e regulamentos.

1. Códigos, padrões e regulamentos externos aplicáveis ​​ao projeto, operação e proteção de instalações de processo e funcionários geralmente incluem regulamentos governamentais e padrões e práticas de associações e indústrias.
2. Políticas, diretrizes e procedimentos internos, desenvolvidos ou adotados pela empresa ou unidade para complementar requisitos externos e abranger processos distintos ou únicos, são revisados ​​periodicamente e alterados quando necessário, de acordo com o sistema de gerenciamento de mudança da unidade.

 

Segredos comerciais

A gerência de instalações de processo deve fornecer informações de processo, sem considerar possíveis segredos comerciais ou acordos de confidencialidade, para pessoas que:

• responsável por coletar e compilar informações de segurança do processo
• realização de análises de riscos de processo e auditorias de conformidade
• desenvolver procedimentos de manutenção, operação e segurança no trabalho
• envolvido em investigações de incidentes (quase acidentes)
• responsável pelo planejamento e resposta a emergências.

 

As instalações geralmente exigem que as pessoas a quem as informações do processo são disponibilizadas façam acordos para não divulgar as informações.

 

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