A revolução industrial não poderia ter ocorrido sem o desenvolvimento de óleos industriais refinados à base de petróleo, lubrificantes, óleos de corte e graxas. Antes da descoberta, na década de 1860, de que um lubrificante superior poderia ser produzido pela destilação do petróleo bruto no vácuo, a indústria dependia de óleos naturais e gorduras animais, como banha e óleo de esperma de baleia, para lubrificar as partes móveis. Esses óleos e produtos de origem animal eram especialmente suscetíveis ao derretimento, oxidação e quebra devido à exposição ao calor e à umidade produzidos pelos motores a vapor que moviam quase todos os equipamentos industriais da época. A evolução dos produtos refinados à base de petróleo continuou desde o primeiro lubrificante, usado para curtir o couro, até os óleos e graxas sintéticos modernos com vida útil mais longa, qualidades lubrificantes superiores e melhor resistência a mudanças sob variações de temperatura e condições climáticas.

Lubrificantes Industriais

Todas as partes móveis de máquinas e equipamentos requerem lubrificação. Embora a lubrificação possa ser fornecida por materiais secos como Teflon ou grafite, que são usados ​​em peças como mancais de pequenos motores elétricos, óleos e graxas são os lubrificantes mais comumente usados. À medida que a complexidade do maquinário aumenta, os requisitos para lubrificantes e óleos de processo de metal tornam-se mais rigorosos. Os óleos lubrificantes agora variam de óleos claros e muito finos, usados ​​para lubrificar instrumentos delicados, a óleos espessos semelhantes a alcatrão usados ​​em grandes engrenagens, como as que giram as usinas siderúrgicas. Óleos com requisitos muito específicos são usados ​​tanto em sistemas hidráulicos quanto para lubrificar grandes máquinas-ferramenta operadas por computador, como as usadas na indústria aeroespacial para produzir peças com tolerâncias extremamente estreitas. Óleos sintéticos, fluidos e graxas, e misturas de óleos sintéticos e à base de petróleo, são usados ​​onde a vida útil prolongada do lubrificante é desejada, como motores elétricos selados para a vida útil, onde o aumento do tempo entre as trocas de óleo compensa a diferença de custo; onde existem faixas de temperatura e pressão estendidas, como em aplicações aeroespaciais; ou onde é difícil e caro reaplicar o lubrificante.

Óleos Industriais

Óleos industriais, como óleos lubrificantes e de fusos, lubrificantes de engrenagens, óleos hidráulicos e de turbinas e fluidos de transmissão são projetados para atender a requisitos físicos e químicos específicos e operar sem alteração perceptível por longos períodos sob condições variadas. Lubrificantes para uso aeroespacial devem atender a condições totalmente novas, incluindo limpeza, durabilidade, resistência à radiação cósmica e capacidade de operar em temperaturas extremamente frias e quentes, sem gravidade e no vácuo.

Transmissões, turbinas e sistemas hidráulicos contêm fluidos que transferem força ou potência, reservatórios para reter os fluidos, bombas para mover os fluidos de um lugar para outro e equipamentos auxiliares como válvulas, tubulações, resfriadores e filtros. Sistemas hidráulicos, transmissões e turbinas requerem fluidos com viscosidades específicas e estabilidade química para operar sem problemas e fornecer a transferência controlada de energia. As características de bons óleos hidráulicos e de turbina incluem alto índice de viscosidade, estabilidade térmica, longa vida útil em sistemas circulantes, resistência a depósitos, alta lubricidade, capacidade antiespuma, proteção contra ferrugem e boa desemulsibilidade.

Os lubrificantes de engrenagens são projetados para formar filmes fortes e tenazes que fornecem lubrificação entre as engrenagens sob extrema pressão. As características dos óleos de engrenagens incluem boa estabilidade química, demulsibilidade e resistência ao aumento da viscosidade e à formação de depósitos. Os óleos de fuso são óleos finos, extremamente limpos e claros com aditivos de lubrificação. As características mais importantes dos óleos de passagem - usados ​​para lubrificar duas superfícies deslizantes planas onde há alta pressão e baixa velocidade - são lubricidade e aderência para resistir à compressão e resistência à pressão extrema.

Os óleos para cilindros e compressores combinam as características dos óleos industriais e automotivos. Devem resistir ao acúmulo de depósitos, atuar como agente de transferência de calor (cilindros de motores de combustão interna), fornecer lubrificação para cilindros e pistões, fornecer vedação para resistir à pressão de retorno, ter estabilidade química e térmica (especialmente óleo de bomba de vácuo), ter um alto índice de viscosidade e resiste à lavagem com água (cilindros a vapor) e à detergência.

Óleos para motores automotivos

Fabricantes de motores de combustão interna e organizações, como a Society of Automotive Engineers (SAE) nos Estados Unidos e Canadá, estabeleceram critérios de desempenho específicos para óleos de motores automotivos. Os óleos automotivos a gasolina e a diesel são submetidos a uma série de testes de desempenho para determinar sua estabilidade química e térmica, resistência à corrosão, viscosidade, proteção contra desgaste, lubricidade, detergência e desempenho em altas e baixas temperaturas. Eles são então classificados de acordo com um sistema de código que permite aos consumidores determinar sua adequação para uso pesado e para diferentes temperaturas e faixas de viscosidade.

Os óleos para motores automotivos, transmissões e caixas de engrenagens são projetados com altos índices de viscosidade para resistir a mudanças na viscosidade com mudanças de temperatura. Os óleos para motores automotivos são especialmente formulados para resistir à quebra sob o calor, pois lubrificam os motores de combustão interna. Os óleos de motores de combustão interna não devem ser muito espessos para lubrificar as partes móveis internas quando um motor é ligado em clima frio, e eles não devem ficar finos à medida que o motor esquenta durante a operação. Eles devem resistir ao acúmulo de carbono em válvulas, anéis e cilindros e à formação de ácidos corrosivos ou depósitos de umidade. Os óleos para motores automotivos contêm detergentes projetados para manter as partículas de desgaste de carbono e metálicas em suspensão, para que possam ser filtradas à medida que o óleo circula e não se acumulem nas peças internas do motor e causem danos.

fluidos de corte

Os três tipos de fluidos de corte usados ​​na indústria são óleos minerais, óleos solúveis e fluidos sintéticos. Os óleos de corte são tipicamente uma mistura de óleos minerais de alta qualidade e alta estabilidade de várias viscosidades juntamente com aditivos para fornecer características específicas dependendo do tipo de material sendo usinado e do trabalho executado. Os fluidos de corte solúveis em água em óleo são óleos minerais (ou óleos sintéticos) que contêm emulsificantes e aditivos especiais, incluindo antiespumantes, inibidores de ferrugem, detergentes, bactericidas e germicidas. Eles são diluídos com água em proporções variadas antes de serem usados. Os fluidos de corte sintéticos são soluções de fluidos não derivados de petróleo, aditivos e água, em vez de emulsões, algumas das quais são resistentes ao fogo para usinagem de metais específicos. Os fluidos semissintéticos contêm de 10 a 15% de óleo mineral. Alguns fluidos especiais têm características tanto de óleo lubrificante quanto de fluido de corte devido à tendência dos fluidos de vazar e se misturar em certas máquinas-ferramenta, como máquinas automáticas de fusos múltiplos.

As características desejadas dos fluidos de corte dependem da composição do metal a ser trabalhado, da ferramenta de corte utilizada e do tipo de operação de corte, aplainamento ou conformação realizada. Os fluidos de corte melhoram e aprimoram o processo de usinagem do metal por resfriamento e lubrificação (ou seja, protegendo a aresta da ferramenta de corte). Por exemplo, ao trabalhar em um metal macio que gera muito calor, o resfriamento é o critério mais importante. O resfriamento aprimorado é fornecido usando um óleo leve (como querosene) ou fluido de corte à base de água. O controle da aresta postiça nas ferramentas de corte é fornecido por aditivos antidesgaste ou antissoldagem, como compostos de enxofre, cloro ou fósforo. A lubricidade, que é importante ao trabalhar em aço para superar a abrasividade do sulfeto de ferro, é fornecida por gorduras sintéticas e animais ou aditivos de óleo de esperma sulfurado.

Outros óleos de processamento e processamento de metais

Os fluidos de retificação são projetados para fornecer resfriamento e evitar o acúmulo de metal nos rebolos. Suas características incluem estabilidade térmica e química, proteção contra ferrugem (fluidos solúveis), prevenção de depósitos gomosos por evaporação e um ponto de fulgor seguro para os trabalhos executados.

Os óleos de têmpera, que requerem alta estabilidade, são usados ​​no tratamento de metais para controlar a alteração da estrutura molecular do aço à medida que ele esfria. A têmpera em óleo mais leve é ​​usada para endurecer peças de aço pequenas e baratas. Uma taxa de têmpera mais lenta é usada para produzir aços para máquinas-ferramenta que são razoavelmente duros por fora com menor tensão interna. Um óleo de têmpera com intervalo ou multifásico é usado para tratar aços de alto carbono e ligas.

Os óleos para rolos são óleos minerais ou solúveis especialmente formulados que lubrificam e fornecem um acabamento liso ao metal, especialmente alumínio, cobre e latão, à medida que passam por laminadores a quente e a frio. Os óleos de desmoldagem são usados ​​para revestir matrizes e moldes para facilitar a desmoldagem das peças metálicas formadas. Os óleos tanantes ainda são usados ​​na indústria de feltro e na fabricação de couro. Os óleos de transformadores são fluidos dielétricos especialmente formulados usados ​​em transformadores e grandes disjuntores e interruptores elétricos.

Os óleos de transferência de calor são usados ​​em sistemas abertos ou fechados e podem durar até 15 anos em serviço. As principais características são boa estabilidade térmica, pois os sistemas operam em temperaturas de 150 a 315°C, estabilidade à oxidação e alto ponto de inflamação. Os óleos de transferência de calor são normalmente muito viscosos para serem bombeados em temperatura ambiente e devem ser aquecidos para fornecer fluidez.

Solventes de petróleo são usados ​​para limpar peças por pulverização, gotejamento ou imersão. Os solventes removem o óleo e emulsionam a sujeira e as partículas de metal. Os óleos antiferrugem podem ser à base de solvente ou água. Eles são aplicados em bobinas de aço inoxidável, rolamentos e outras peças por imersão ou pulverização e deixam filmes polarizados ou de cera nas superfícies metálicas para proteção contra impressões digitais e ferrugem e deslocamento de água.

graxas

As graxas são misturas de fluidos, espessantes e aditivos usados ​​para lubrificar peças e equipamentos que não podem ser impermeabilizados, de difícil acesso ou onde vazamentos ou respingos de lubrificantes líquidos podem contaminar os produtos ou criar riscos. Eles têm uma ampla gama de aplicações e requisitos de desempenho, desde a lubrificação de rolamentos de motores a jato em temperaturas abaixo de zero até engrenagens de laminação a quente e resistência à lavagem com ácido ou água, bem como o atrito contínuo criado por rolamentos de rolos de vagões ferroviários.

A graxa é feita pela mistura de sabões metálicos (sais de ácidos graxos de cadeia longa) em um meio de óleo lubrificante em temperaturas de 205 a 315°C. As graxas sintéticas podem usar diésteres, silicone ou ésteres fosfóricos e polialquil glicóis como fluidos. As características da graxa dependem em grande parte do fluido específico, do elemento metálico (por exemplo, cálcio, sódio, alumínio, lítio e assim por diante) no sabão e dos aditivos usados ​​para melhorar o desempenho e a estabilidade e reduzir o atrito. Esses aditivos incluem aditivos de extrema pressão que revestem o metal com uma fina camada de compostos de enxofre metálico não corrosivo, naftenato de chumbo ou ditiofosfato de zinco, inibidores de ferrugem, antioxidantes, ácidos graxos para aumentar a lubricidade, aditivos de aderência, corantes para identificação e inibidores de água. Algumas graxas podem conter cargas de grafite ou molibdênio que revestem as partes metálicas e fornecem lubrificação depois que a graxa acaba ou se decompõe.

Lubrificantes industriais, graxas e aditivos para óleos de motores automotivos

Além de usar óleos básicos lubrificantes de alta qualidade com estabilidade química e térmica e altos índices de viscosidade, são necessários aditivos para aprimorar o fluido e fornecer características específicas exigidas em lubrificantes industriais, fluidos de corte, graxas e óleos de motores automotivos. Os aditivos mais comumente usados ​​incluem, mas não estão limitados aos seguintes:

• Anti-oxidantes. Os inibidores de oxidação, como 2,6-diterciário butil, paracresol e fenil naftilamina, reduzem a taxa de deterioração do óleo quebrando as moléculas de cadeia longa que se formam quando expostas ao oxigênio. Os inibidores de oxidação são usados ​​para revestir metais como cobre, zinco e chumbo para evitar o contato com o óleo para que não atuem como catalisadores, acelerando a oxidação e formando ácidos que atacam outros metais.
• Inibidores de espuma. Antiespumantes, como silicones e silioxanos poliorgânicos, são usados ​​em óleos hidráulicos, óleos de engrenagens, fluidos de transmissão e óleos de turbinas para reduzir a tensão do filme superficial e remover o ar retido no óleo por bombas e compressores, a fim de manter a pressão hidráulica constante e evitar a cavitação .
• Inibidores de corrosão. Aditivos antiferrugem, como naftenato de chumbo e sulfonato de sódio, são usados ​​para evitar a formação de ferrugem em peças metálicas e sistemas onde o óleo circulante foi contaminado com água ou ar úmido que entrou nos reservatórios do sistema quando esfriou quando o equipamento ou maquinário foi não estava em uso.
• Aditivos antidesgaste. Os aditivos antidesgaste, como o tricresilfosfato, formam compostos polares que são atraídos pelas superfícies metálicas e fornecem uma camada física de proteção adicional caso o filme de óleo não seja suficiente.
• Melhoradores do índice de viscosidade. Melhoradores do índice de viscosidade ajudam os óleos a resistir aos efeitos das mudanças de temperatura. Infelizmente, sua eficácia diminui com o uso prolongado. Os óleos sintéticos são projetados com índices de viscosidade muito altos, permitindo que eles mantenham sua estrutura em faixas de temperatura mais amplas e por períodos de tempo muito mais longos do que os óleos minerais com aditivos melhoradores do índice de viscosidade.
• Desemulsificantes. Inibidores de água e compostos especiais separam a água do óleo e evitam a formação de goma; eles contêm óleos cerosos que fornecem lubricidade adicional. São utilizados onde os equipamentos estão sujeitos à lavagem com água ou onde existe grande quantidade de umidade, como em cilindros de vapor, compressores de ar e caixas de engrenagens contaminadas por fluidos de corte solúveis.
• corantes coloridos. Os corantes são usados ​​para ajudar os usuários a identificar diferentes óleos usados ​​para fins específicos, como fluidos de transmissão e óleos de engrenagens, a fim de evitar aplicações incorretas.
• Aditivos de extrema pressão. Aditivos de pressão extrema, como compostos graxos sulfurados não corrosivos, ditiofosfato de zinco e naftenato de chumbo, são usados ​​em óleos automotivos, de engrenagens e de transmissão para formar revestimentos que protegem as superfícies metálicas quando o filme de óleo protetor se dilui ou é espremido e não pode impedir que o metal se contato metálico.
• Detergentes. Detergentes de sulfonato de metal e fenato de metal são usados ​​para reter partículas de sujeira, carbono e desgaste metálico em suspensão em óleos hidráulicos, óleos de engrenagens, óleos de motores e fluidos de transmissão. Esses contaminantes são normalmente removidos quando o óleo passa por um filtro para evitar que sejam recirculados pelo sistema, onde poderiam causar danos.
• Aditivos de aderência. Aditivos adesivos ou pegajosos são usados ​​para permitir que os óleos adiram e resistam a vazamentos de conjuntos de rolamentos, caixas de engrenagens, grandes engrenagens abertas em moinhos e equipamentos de construção e máquinas suspensas. Sua aderência diminui com o serviço prolongado.
• Emulsificantes. Ácidos graxos e óleos graxos são usados ​​como emulsificantes em óleos solúveis para ajudar a formar soluções com água.
• Aditivos de lubrificação. Gordura, banha, sebo, esperma e óleos vegetais são utilizados para proporcionar maior grau de oleosidade em óleos de corte e alguns óleos de engrenagens.
• Bactericidas. Bactericidas e germicidas, como fenol e óleo de pinho, são adicionados aos óleos de corte solúveis para prolongar a vida útil do fluido, manter a estabilidade, reduzir odores e prevenir dermatites.

Fabricação de Lubrificantes Industriais e Óleos Automotivos

Lubrificantes e óleos industriais, graxas, fluidos de corte e óleos de motores automotivos são fabricados em instalações de mistura e embalagem, também chamadas de “plantas de lubrificação” ou “plantas de mistura”. Essas instalações podem estar localizadas dentro ou adjacentes a refinarias que produzem estoques básicos de lubrificantes, ou podem estar a alguma distância e receber os estoques básicos por navios-tanque ou barcaças, vagões-tanque ferroviários ou caminhões-tanque. As fábricas de mistura e embalagem misturam e compõem aditivos em estoques básicos de óleo lubrificante para fabricar uma ampla gama de produtos acabados, que são então enviados a granel ou em contêineres.

Os processos de mistura e composição usados ​​para fabricar lubrificantes, fluidos e graxas dependem da idade e sofisticação da instalação, do equipamento disponível, dos tipos e formulação dos aditivos usados ​​e da variedade e volume dos produtos produzidos. A mistura pode exigir apenas a mistura física de estoques de base e pacotes de aditivos em uma chaleira usando misturadores, pás ou agitação a ar, ou calor auxiliar de bobinas elétricas ou de vapor pode ser necessário para ajudar a dissolver e misturar os aditivos. Outros fluidos e lubrificantes industriais são produzidos automaticamente pela mistura de matérias-primas e aditivos pré-misturados e pastas de óleo por meio de sistemas de distribuição. A graxa pode ser produzida em lotes ou composta continuamente. As fábricas de lubrificantes podem compor seus próprios aditivos a partir de produtos químicos ou comprar aditivos pré-embalados de empresas especializadas; uma única planta pode usar ambos os métodos. Quando as fábricas de lubrificantes fabricam seus próprios aditivos e pacotes de aditivos, pode haver necessidade de altas temperaturas e pressões, além de reações químicas e agitação física para compor os produtos químicos e materiais.

Após a produção, os fluidos e lubrificantes podem ser mantidos nas caldeiras de mistura ou colocados em tanques de retenção para garantir que os aditivos permaneçam em suspensão ou solução, para dar tempo para testes para determinar se o produto atende às especificações de qualidade e requisitos de certificação e para permitir que o processo que as temperaturas retornem aos níveis ambientes antes que os produtos sejam embalados e enviados. Quando o teste é concluído, os produtos acabados são liberados para remessa a granel ou embalagem em contêineres.

Os produtos acabados são embarcados a granel em vagões-tanque ferroviários ou em caminhões-tanque diretamente aos consumidores, distribuidores ou fábricas de embalagens externas. Os produtos acabados também são enviados para consumidores e distribuidores em vagões ferroviários ou caminhões de entrega de pacotes em uma variedade de contêineres, como segue:

• Os contêineres intermediários de metal, plástico e combinação de metal/plástico ou plástico/fibra, que variam em tamanho de 227 l a aproximadamente 2,840 l, são enviados como unidades individuais em paletes embutidos ou separados, empilhados em 1 ou 2 alturas.
• Tambores de metal, fibra ou plástico com capacidade de 208 l, 114 l ou 180 kg são geralmente enviados 4 para um palete.
• Tambores de metal ou plástico com capacidade de 60 l ou 54 kg e baldes de metal ou plástico de 19 l ou 16 kg são empilhados em paletes e amarrados ou esticados para manter a estabilidade.
• Recipientes de metal ou plástico com capacidade de 8 l ou 4 l, garrafas e latas de plástico, metal e fibra de 1 l e cartuchos de graxa de 2 kg são embalados em caixas que são empilhadas em paletes e amarradas ou esticadas para embarque.

Algumas fábricas de mistura e embalagem podem enviar paletes de produtos mistos e tamanhos mistos de contêineres e pacotes diretamente para pequenos consumidores. Por exemplo, uma remessa de palete simples para um posto de gasolina pode incluir 1 tambor de fluido de transmissão, 2 barris de graxa, 8 caixas de óleo de motor automotivo e 4 baldes de lubrificante de engrenagens.

Qualidade do produto

A qualidade do produto lubrificante é importante para manter as máquinas e equipamentos funcionando corretamente e para produzir peças e materiais de qualidade. As plantas de mistura e embalagem fabricam produtos petrolíferos acabados de acordo com especificações e requisitos de qualidade rigorosos. Os usuários devem manter o nível de qualidade estabelecendo práticas seguras para o manuseio, armazenamento, distribuição e transferência de lubrificantes de seus recipientes ou tanques originais para o equipamento de distribuição e para o ponto de aplicação na máquina ou equipamento a ser lubrificado ou no sistema a ser lubrificado. preencher. Algumas instalações industriais instalaram distribuição centralizada, lubrificação e sistemas hidráulicos que minimizam a contaminação e exposição. Óleos industriais, lubrificantes, óleos de corte e graxas se deteriorarão devido à contaminação por água ou umidade, exposição a temperaturas excessivamente altas ou baixas, mistura inadvertida com outros produtos e armazenamento a longo prazo, o que permite a perda de aditivos ou a ocorrência de alterações químicas.

Saúde e Segurança

Por serem usados ​​e manuseados pelos consumidores, os produtos industriais e automotivos acabados devem ser relativamente isentos de perigos. Existe um potencial para exposições perigosas ao misturar e compor produtos, ao manusear aditivos, ao usar fluidos de corte e ao operar sistemas de lubrificação por névoa de óleo.

O capítulo Refinarias de petróleo e gás natural neste enciclopédia fornece informações sobre os riscos potenciais associados a instalações auxiliares em plantas de mistura e embalagem, como salas de caldeiras, laboratórios, escritórios, separadores de água e óleo e instalações de tratamento de resíduos, docas marítimas, armazenamento de tanques, operações de depósito, vagões-tanque ferroviários e estantes de carregamento de caminhões-tanque e instalações de carga e descarga de vagões ferroviários e caminhões de carga.

Segurança

Aditivos de fabricação e pastas, composição de lotes, mistura de lotes e operações de mistura em linha exigem controles rígidos para manter a qualidade desejada do produto e, juntamente com o uso de EPI, minimizar a exposição a produtos químicos e materiais potencialmente perigosos, bem como o contato com superfícies quentes e vapor. Os tambores e recipientes de aditivos devem ser armazenados com segurança e mantidos hermeticamente fechados até que estejam prontos para uso. Aditivos em tambores e sacos precisam ser manuseados adequadamente para evitar tensão muscular. Produtos químicos perigosos devem ser armazenados adequadamente e produtos químicos incompatíveis não devem ser armazenados onde possam se misturar uns com os outros. As precauções a serem tomadas ao operar máquinas de envase e embalagem incluem o uso de luvas e evitar prender os dedos em dispositivos que prendem tampas em barris e baldes. As proteções da máquina e os sistemas de proteção não devem ser removidos, desconectados ou desviados para agilizar o trabalho. Os recipientes e tambores intermediários a granel devem ser inspecionados antes do enchimento para garantir que estejam limpos e adequados.

Um sistema de autorização de espaço confinado deve ser estabelecido para entrada em tanques de armazenamento e caldeiras de mistura para limpeza, inspeção, manutenção ou reparo. Um procedimento de bloqueio/sinalização deve ser estabelecido e implementado antes de trabalhar em máquinas de embalagem, misturadores com misturadores, transportadores, paletizadores e outros equipamentos com partes móveis.

Tambores e recipientes com vazamento devem ser removidos da área de armazenamento e os derramamentos devem ser limpos para evitar escorregões e quedas. A reciclagem, queima e descarte de resíduos, lubrificantes derramados e usados, óleos de motores automotivos e fluidos de corte devem estar de acordo com os regulamentos governamentais e os procedimentos da empresa. Os trabalhadores devem usar EPI apropriado ao limpar derramamentos e manusear produtos usados ​​ou descartados. Óleo de motor drenado, fluidos de corte ou lubrificantes industriais que possam estar contaminados com gasolina e solventes inflamáveis ​​devem ser armazenados em local seguro, longe de fontes de ignição, até o descarte adequado.

Proteção contra fogo

Embora o potencial de incêndio seja menor na mistura e composição de lubrificantes industriais e automotivos do que nos processos de refino, deve-se tomar cuidado ao fabricar óleos e graxas para metalurgia devido ao uso de altas temperaturas de mistura e composição e produtos com ponto de inflamação mais baixo. Devem ser tomadas precauções especiais para evitar incêndios quando os produtos são dispensados ​​ou os recipientes enchidos a temperaturas superiores aos seus pontos de inflamação. Ao transferir líquidos inflamáveis ​​de um recipiente para outro, técnicas adequadas de ligação e aterramento devem ser aplicadas para evitar acúmulo e descarga eletrostática. Motores elétricos e equipamentos portáteis devem ser devidamente classificados quanto aos perigos presentes na área em que são instalados ou utilizados.

O potencial de incêndio existe se um vazamento de produto ou liberação de vapor na mistura de lubrificantes e processamento de graxa ou áreas de armazenamento atingir uma fonte de ignição. O estabelecimento e a implementação de um sistema de autorização para trabalho a quente devem ser considerados para prevenir incêndios em instalações de mistura e embalagem. Tanques de armazenamento instalados dentro de prédios devem ser construídos, ventilados e protegidos de acordo com os requisitos do governo e a política da empresa. Os produtos armazenados em estantes e pilhas não devem obstruir sistemas de proteção contra incêndio, portas corta-fogo ou saídas.

O armazenamento de produtos acabados, tanto a granel quanto em contêineres e embalagens, deve estar de acordo com práticas reconhecidas e regulamentos de prevenção de incêndio. Por exemplo, líquidos inflamáveis ​​e aditivos que estão em soluções de líquidos inflamáveis ​​podem ser armazenados em edifícios externos ou separados, especialmente projetados dentro ou em salas de armazenamento anexas. Muitos aditivos são armazenados em ambientes quentes (38 a 65°C) ou em ambientes quentes (acima de 65°C) para manter os ingredientes em suspensão, reduzir a viscosidade de produtos mais espessos ou facilitar a mistura ou composição. Essas salas de armazenamento devem atender aos requisitos de classificação elétrica, drenagem, ventilação e ventilação de explosão, especialmente quando líquidos inflamáveis ​​ou líquidos combustíveis são armazenados e dispensados ​​a temperaturas acima de seus pontos de fulgor.

Saúde

Ao misturar, amostrar e compor, equipamentos de proteção pessoal e respiratória devem ser considerados para evitar exposições ao calor, vapor, poeiras, névoas, vapores, vapores, sais metálicos, produtos químicos e aditivos. Práticas de trabalho seguras, boa higiene e proteção pessoal adequada podem ser necessárias para exposição a névoas de óleo, fumos e vapores, aditivos, ruído e calor ao realizar atividades de inspeção e manutenção durante a amostragem e manuseio de hidrocarbonetos e aditivos durante a produção e embalagem e durante a limpeza derramamentos e vazamentos:

• Sapatos de trabalho com solas resistentes a óleo ou antiderrapantes devem ser usados ​​para trabalho geral, e sapatos de proteção aprovados com solas resistentes a óleo ou antiderrapantes devem ser usados ​​onde houver risco de lesões nos pés devido ao rolamento ou queda de objetos ou equipamentos.
• Óculos de segurança e proteção respiratória podem ser necessários para exposições perigosas a produtos químicos, poeira ou vapor.
• Luvas impermeáveis, aventais, calçados, protetores faciais e óculos de proteção contra produtos químicos devem ser usados ​​ao manusear produtos químicos perigosos, aditivos e soluções cáusticas e ao limpar derramamentos.
• A proteção da cabeça pode ser necessária ao trabalhar em poços ou áreas onde existe o potencial de ferimentos na cabeça.
• Deve ser fornecido acesso imediato a instalações de limpeza e secagem adequadas para lidar com respingos e derramamentos.

A oleosidade é uma causa comum de dermatite, que pode ser controlada com o uso de EPI e boas práticas de higiene pessoal. O contato direto da pele com qualquer graxa ou lubrificante formulado deve ser evitado. Óleos mais leves, como querosene, solventes e óleos de fuso, desengorduram a pele e causam erupções cutâneas. Produtos mais espessos, como óleos e graxas para engrenagens, obstruem os poros da pele, levando à foliculite.

Os perigos para a saúde devido à contaminação microbiana do óleo podem ser resumidos da seguinte forma:

• Condições de pele pré-existentes podem ser agravadas.
• Aerossóis lubrificantes de tamanho respirável podem causar doenças respiratórias.
• Os organismos podem alterar a composição do produto de modo que se torne diretamente prejudicial.
• Bactérias nocivas de animais, pássaros ou humanos podem ser introduzidas.

A dermatite de contato pode ocorrer quando os funcionários são expostos a fluidos de corte durante a produção, trabalho ou manutenção e quando limpam as mãos cobertas de óleo com panos embebidos em minúsculas partículas de metal. O metal causa pequenas lacerações na pele que podem infeccionar. Fluidos de corte à base de água na pele e roupas podem conter bactérias e causar infecções, e os emulsificantes podem dissolver gorduras da pele. A foliculite de óleo é causada pela exposição prolongada a fluidos de corte à base de óleo, como o uso de roupas encharcadas de óleo. Os funcionários devem remover e lavar as roupas embebidas em óleo antes de usá-las novamente. A dermatite também pode ser causada pelo uso de sabonetes, detergentes ou solventes para limpar a pele. A dermatite é melhor controlada por boas práticas de higiene e minimizando a exposição. Aconselhamento médico deve ser procurado quando a dermatite persistir.

Na extensa revisão realizada como base para seu documento de critérios, o Instituto Nacional de Segurança e Saúde Ocupacional dos EUA (NIOSH) encontrou uma associação entre a exposição a fluidos de usinagem de metais e o risco de desenvolver câncer em vários órgãos, incluindo estômago, pâncreas , laringe e reto (NIOSH 1996). As formulações específicas responsáveis ​​pelos riscos elevados de câncer ainda precisam ser determinadas.

A exposição ocupacional a névoas de óleo e aerossóis está associada a uma variedade de efeitos respiratórios não malignos, incluindo pneumonia lipóide, asma, irritação aguda das vias aéreas, bronquite crônica e comprometimento da função pulmonar (NIOSH 1996).

Os fluidos de usinagem são facilmente contaminados por bactérias e fungos. Podem afetar a pele ou, quando inalados como aerossóis contaminados, podem ter efeitos sistêmicos.

Processos de refinaria, como hidroacabamento e tratamento com ácido, são usados ​​para remover aromáticos de lubrificantes industriais, e o uso de estoques básicos naftênicos foi restrito para minimizar a carcinogenicidade. Aditivos introduzidos na mistura e composição também podem criar um risco potencial para a saúde. A exposição a compostos clorados e compostos com chumbo, como os usados ​​em alguns lubrificantes e graxas para engrenagens, causa irritação da pele e pode ser potencialmente perigosa. O fosfato de tri-ortocresil causou surtos de paralisia nervosa quando o óleo lubrificante foi acidentalmente usado para cozinhar. Os óleos sintéticos consistem principalmente de nitrito de sódio e trietanolamina e aditivos. A trietanolamina comercial contém dietanolamina, que pode reagir com nitrito de sódio para formar um carcinógeno relativamente fraco, N-nitrosodietanolamina, que pode criar um perigo. Os lubrificantes semissintéticos apresentam os perigos de ambos os produtos, assim como os aditivos em suas formulações.

As informações de segurança do produto são importantes para os funcionários de fabricantes e usuários de lubrificantes, óleos e graxas. Os fabricantes devem ter fichas de dados de segurança de material (MSDSs) ou outras informações de produto disponíveis para todos os aditivos e estoques básicos usados ​​na mistura e na composição. Muitas empresas realizaram testes epidemiológicos e toxicológicos para determinar o grau de perigos associados a quaisquer efeitos agudos e crônicos de seus produtos à saúde. Essas informações devem estar disponíveis para trabalhadores e usuários por meio de etiquetas de advertência e informações de segurança do produto.

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