Fresadoras estacionárias são usadas em geral para a fabricação de artigos de madeira e elementos de móveis, mas às vezes também para usinagem de plásticos e ligas leves. Tipos importantes de máquinas de roteamento são roteadores de cópia, fresadoras de padrão, máquinas com cabeçotes de roteador móveis e máquinas copiadoras automáticas. As máquinas copiadoras automáticas são geralmente usadas para usinagem de várias peças simultaneamente.

Uma característica comum de todas as fresadoras é que a ferramenta está localizada acima do suporte da peça de trabalho, que normalmente é uma mesa. O eixo da ferramenta-fuso é quase sempre vertical, mas em algumas máquinas a cabeça da tupia e, portanto, também o eixo da ferramenta-fuso, pode ser inclinado. A cabeça de usinagem é abaixada para usinagem e retorna automaticamente à sua posição inicial (repouso). Em máquinas mais antigas, o cabeçote de usinagem é abaixado manualmente operando um pedal mecânico ou alavanca manual. Nas máquinas modernas, o cabeçote geralmente é abaixado por um sistema pneumático ou hidráulico. A Figura 1 mostra vários acessórios (sapatos de fixação, guias e assim por diante) e a proteção de segurança da Organização Nacional de Seguros de Acidentes da Suíça (SUVA).

Figura 1. Dispositivo de segurança SUVA com ferramenta de roteamento na posição de trabalho

O fuso da ferramenta é acionado por uma transmissão por correia ou diretamente por um motor de alta frequência, que geralmente é do tipo de duas velocidades. As velocidades do fuso da ferramenta geralmente variam de 6,000 a 24,000 rpm. Eles são mais baixos em fresadoras padrão, onde a velocidade mais baixa pode ser de 250 rpm. As fresadoras de padrão geralmente são equipadas com uma caixa de engrenagens para a seleção de diferentes velocidades.

O diâmetro de corte da fresa varia de 3 a 50 mm. No entanto, em fresadoras especiais, o diâmetro de corte da ferramenta pode chegar a 300 mm.

Ferramentas.

Nas fresadoras, utilizam-se principalmente brocas de colher de gume único, cortadores de painel de dois gumes ou cortadores de formato sólido. Como qualquer ferramenta, eles devem ser projetados e feitos de materiais que resistam às forças e cargas esperadas durante a operação. As máquinas devem ser usadas e mantidas de acordo com as instruções do fabricante.

As ferramentas de roteamento devem ser:

• clara e permanentemente marcada com a velocidade permitida, por exemplo, menos de 20,000 rpm

• de um tipo testado por um organismo aprovado

• de design de forma redonda com uma projeção de aresta de corte radial mínima para reduzir o perigo de contragolpe.

Proteção da ferramenta

Nas fresadoras em que a ferramenta está em movimento e a peça permanece fixa, o acesso à ferramenta rotativa deve ser impedido por uma proteção ajustável (protetor de mão). Deve ser complementado por uma proteção móvel que pode ser abaixada na superfície da peça de trabalho. A extremidade inferior desta proteção móvel pode ser uma escova.

Nas fresadoras onde a peça é segurada e/ou alimentada manualmente, é altamente recomendável usar um dispositivo de segurança que exerça pressão vertical na peça. A SUVA projetou essa proteção. Este dispositivo de segurança tem sido utilizado com sucesso desde o final da década de 1940 e ainda é a proteção mais completa do gênero. Suas principais características são:

• prevenção de contato não intencional com a ferramenta rotativa tanto em sua posição de repouso quanto em sua posição de trabalho

• troca rápida e fácil de um tamanho de sapata de fixação para outro. Vários tamanhos de sapatas de fixação estão disponíveis para encaixar ferramentas com diferentes diâmetros de corte

• quantidade ajustável manualmente de pressão exercida na peça de trabalho pela sapata de fixação

• retorno automático da sapata de fixação à sua posição superior quando a cabeça do roteador sobe para sua posição de repouso. O dispositivo de proteção pode ser ajustado para que a sapata de retenção possa ser levantada apenas quando a borda inferior da ferramenta estiver acima do nível da borda inferior da sapata de retenção; isto é para evitar qualquer contato não intencional com a ferramenta por baixo (veja a figura 2. Lesões graves nas costas da mão, onde os tendões são protegidos apenas pela pele, são evitadas.

Figura 2. Dispositivo de segurança com ferramenta de roteamento na posição inicial

• possibilidade de conexão de um sistema de extração de cavacos ao dispositivo de proteção.

Este dispositivo de proteção também permite que as peças sejam encaminhadas ao longo de uma guia com o auxílio de uma almofada de pressão horizontal.

Riscos

Verificou-se que as máquinas de roteamento são menos perigosas do que as máquinas de moldagem de eixo vertical. Uma razão para isso é o diâmetro menor da maioria das ferramentas de roteamento. No entanto, as ferramentas nas fresadoras são facilmente acessíveis e, portanto, representam um perigo constante para as mãos e os braços do operador. Portanto, as fresadoras copiadoras, onde a peça de trabalho geralmente é alimentada manualmente, são de longe as fresadoras mais perigosas.

Causas de acidentes

As principais causas de acidentes com roteadores são:

• contato não intencional da mão ou do braço com a ferramenta rotativa em sua posição de descanso (1) ao remover cavacos e poeira da mesa manualmente, em vez de usar uma vara de madeira, (2) quando a peça de trabalho ou o gabarito não é manuseado corretamente ou ( 3) quando a manga da roupa do operador fica presa na ferramenta rotativa

• contato não intencional da mão com a ferramenta de fresar como resultado do contragolpe da peça de trabalho segurada pela mão.

O contragolpe pode ocorrer devido a:

• uma prática de trabalho insegura

• falhas na peça de trabalho (nós, etc.)

• peças de trabalho sendo alimentadas na ferramenta muito abruptamente ou na direção errada

• arestas de corte sem corte

• velocidade de corte inadequada

• fixação incorreta da peça de trabalho ao gabarito

• quebra da peça de trabalho

• ejeção da ferramenta ou partes da ferramenta devido ao mau desenho da ferramenta, dureza excessiva do material da ferramenta, falhas no material da ferramenta, excesso de velocidade da ferramenta ou fixação inadequada da ferramenta no porta-ferramentas.

No caso de ejeção de uma ferramenta ou peça de trabalho, não apenas o operador, mas também outras pessoas que trabalham na área podem ser feridas por peças ejetadas.

Medidas para prevenir acidentes

As medidas de prevenção de acidentes devem ser dirigidas a:

• o projeto e a construção da máquina

• o ferramental

• guardando a ferramenta em sua posição de repouso (figura 15) e tanto quanto possível na posição de trabalho (figura 14), especialmente quando a peça de trabalho é segurada e alimentada manualmente.

Projeto e construção da máquina

As máquinas de roteamento devem ser projetadas para serem seguras de operar. Deve ser assegurado que:

• a máquina é suficientemente rígida

• o equipamento elétrico está em conformidade com os regulamentos de segurança

• os atuadores usados ​​para iniciar uma função de partida ou movimento de um elemento da máquina são construídos e montados de modo a minimizar a operação inadvertida

• o acesso a peças móveis de máquinas, como acionamentos por correia, cabeçotes de fresa movidos hidráulica ou pneumaticamente ou mesas móveis em máquinas com alimentação automática, são impedidos por proteção adequada

• as rotações reais por minuto da ferramenta são claramente visíveis para o operador

• os dispositivos de segurança e sistemas de extração de cavacos são fáceis de instalar

• o nível de ruído da máquina é reduzido ao máximo.

Além disso, é aconselhável equipar o acionamento da ferramenta da fresadora com um freio automático que se ativa quando a máquina está parada. O tempo de frenagem não deve exceder 10 segundos.

Lista de verificação de amostra

Limpeza

1. Um programa diário de limpeza é essencial.

2. Acúmulos de poeira de 1/8” de profundidade em qualquer área indicam a necessidade de limpeza. Deve-se notar que qualquer acúmulo de poeira pode levar a um incêndio. Quanto mais fina a poeira, maiores os perigos.

3. Limpe o pó de madeira com frequência.

uma. Limpe diariamente em torno de superfícies quentes.

b. Grande limpeza ou aspiração, quando possível, de todas as áreas, incluindo vigas, pelo menos duas vezes por ano.

c. Quando as concentrações são altas, trabalhe pequenas áreas de cada vez.

d. A baixa umidade aumenta o potencial de perigos e deve ser levada em consideração durante as descargas.

4. Programe desobstruções ou limpezas enquanto o equipamento estiver inoperante, como nas tardes de sexta-feira e fins de semana.

Manutenção elétrica

1. Inspecione/limpe todos os motores regularmente para evitar o acúmulo de poeira.

2. Certifique-se de que todas as caixas e painéis elétricos atendam aos requisitos do Código Elétrico Nacional para sua localização classificada.

3. Ouça sons incomuns, observe cheiros incomuns e observe acúmulos de poeira visíveis em máquinas e motores. Verifique os motores e outros componentes elétricos com frequência para detectar superaquecimento.

4. Certifique-se de que o pessoal de manutenção ou operação esteja lubrificando os rolamentos dos motores, transportadores, correntes e rodas dentadas em tempo hábil.

5. Certifique-se de que os painéis e caixas elétricas sejam mantidos fechados e mantidos para evitar o acúmulo de poeira, inclusive mantendo todos os orifícios de abertura tampados.

Prevenção de incêndio

1. Proíba ativamente fumar em locais não autorizados.

2. Adote procedimentos para autorizações de trabalho a quente e assegure-se de que os procedimentos sejam seguidos.

3. Não permita que máquinas controladas pelo operador operem sem supervisão.

4. Instale um dispositivo na boca do sistema de coleta de poeira para evitar que cintas de lixa e outros itens que produzam faíscas entrem no sistema e causem um incêndio.

5. Prenda o metal nos porcos de madeira instalando ímãs no sistema transportador e detectores de metal no porco. Políticas e procedimentos devem ser implementados para evitar que metais e outros objetos estranhos cheguem aos suínos.

6. Realizar inspeções semanais e mensais de sistemas de proteção contra incêndio, incluindo extintores de incêndio, mangueiras de incêndio, alarmes e válvulas de controle de sprinklers.

7. Certifique-se de que as salas das caldeiras e equipamentos de aquecimento estejam livres de acúmulo de poeira, que os procedimentos escritos de inicialização da caldeira estejam sendo seguidos e que equipamentos devidamente classificados sejam usados.

8. Reconhecer o procedimento correto no combate a incêndios de poeira.

9. Solicite uma inspeção detalhada pelo corpo de bombeiros ou seguradora local.

10. Incentivar exercícios simulados/visitas do corpo de bombeiros local.

11. Instale sistemas de detecção e extinção de faíscas nos sistemas de coleta de poeira e verifique periodicamente para garantir que estejam funcionando.

12. Revise os planos de evacuação, iluminação de emergência e simulações de incêndio periodicamente para cada turno de trabalho.

Gerais

1. Entre em contato com a seguradora para obter assistência na identificação de perigos associados à segurança, saúde e prevenção de incêndios.

2. Entre em contato com as agências governamentais de segurança apropriadas para obter assistência adicional.

3. Os funcionários devem entrar em silos de poeira somente quando os procedimentos de espaço confinado forem seguidos.

4. Todos os operadores devem garantir que os sistemas de coleta de poeira estejam funcionando corretamente e relatar qualquer mau funcionamento à gerência imediatamente.

5. Verifique se há objetos obstruindo os dutos para o sistema de poeira.

6. Recomenda-se que todos os supervisores, membros do comitê de segurança e outros funcionários estejam cientes do conteúdo desta lista de verificação voluntária para alcançar a máxima implementação.

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O desenvolvimento de máquinas de aplainar estacionárias remonta ao início do século XIX. Nas primeiras máquinas deste tipo, a peça de trabalho era presa a um carro e alimentada abaixo de um eixo horizontal equipado com lâminas que se estendiam por toda a largura de trabalho. Em 19 foi construída na Alemanha uma plaina em que a peça de trabalho era alimentada sobre um bloco de corte localizado entre duas mesas usadas para posicionar e apoiar a peça de trabalho. Além de melhorias técnicas, este projeto básico foi mantido até hoje. Tal máquina é chamada de máquina de aplainamento de superfície ou juntadora (veja a figura 1850).

Figura 1. Junta

Mais recentemente, as máquinas foram projetadas para aplainar a superfície superior de uma peça de trabalho para uma espessura predeterminada por meio de um bloco de corte girando horizontalmente. A distância entre o diâmetro do círculo de corte e a superfície da mesa que suporta a peça de trabalho é ajustável. Essas máquinas são chamadas de máquinas de aplainamento de espessura de um lado.

Esses dois tipos básicos de máquinas foram eventualmente combinados em uma máquina que poderia ser usada tanto para aplainamento de superfícies quanto para aplainamento de espessuras. Esse desenvolvimento resultou em máquinas de aplainar para trabalhar em dois, três e quatro lados em uma passagem.

Do ponto de vista da segurança e saúde ocupacional, é altamente recomendável que sejam tomadas medidas para a extração de pó e cavacos de madeira da plaina (por exemplo, conectando a plaina a um sistema de extração de poeira). A poeira proveniente de madeira dura (carvalho, faia) e madeira tropical é considerada um perigo particular para a saúde e deve ser extraída. Medidas para reduzir o nível de ruído das máquinas de aplainar também devem ser tomadas. Um freio automático para o bloco de corte é obrigatório em muitos países.

Máquinas de aplainamento de superfície

Uma máquina de aplainamento de superfície tem estrutura principal rígida que suporta a entrada e a mesa de saída. O bloco de corte está localizado entre as duas mesas e montado em rolamentos de esferas. A estrutura principal deve ser projetada ergonomicamente (ou seja, deve permitir que o operador trabalhe confortavelmente).

Dispositivos de controle operados manualmente devem ser instalados de forma que o operador não seja colocado em uma situação perigosa ao operá-los, e a possibilidade de operação inadvertida deve ser minimizada.

O lado da estrutura principal voltado para a posição do operador deve estar livre de peças salientes, como volantes, alavancas e assim por diante. A mesa à esquerda do bloco de corte (mesa de saída) é normalmente colocada na mesma altura do círculo de corte do bloco de corte. A mesa à direita do bloco de corte (mesa de alimentação) é ajustada mais abaixo que a mesa de saída para obter a profundidade de corte desejada. O contato entre os lábios da mesa e o bloco de corte não deve ser possível em toda a faixa de ajuste das mesas. No entanto, a folga entre os lábios da mesa e o círculo de corte do bloco de corte deve ser a menor possível para proporcionar um bom suporte da peça a ser aplainada.

As principais operações em uma máquina de aplainamento de superfície são o aplainamento e afiação. A posição das mãos na peça de trabalho é importante do ponto de vista operacional e de segurança. Ao alisar, a peça de trabalho deve ser alimentada com uma mão, com a outra mão segurando-a inicialmente na mesa de alimentação. Assim que houver uma porção suficiente de madeira na mesa de saída, a última mão pode passar com segurança sobre a proteção da ponte para aplicar pressão na mesa de saída e será seguida pela mão de alimentação para completar a operação de alimentação. Ao bordar, as mãos não devem passar sobre o bloco de corte enquanto estiverem em contato com a madeira. Sua principal função é exercer pressão horizontal sobre a peça de trabalho para mantê-la alinhada com a cerca.

Muitas vezes, o ruído produzido pelo bloco de corte rotativo pode ultrapassar o nível considerado prejudicial ao ouvido. Portanto, medidas para reduzir o nível de ruído são necessárias. Algumas das medidas de redução de ruído que se mostraram bem-sucedidas em plainas de superfície são as seguintes:

• uso de um bloco de corte “silencioso” (por exemplo, uma forma redonda com projeção mínima da lâmina, lâmina helicoidal em vez de lâmina reta, ferramentas rotativas segmentares com corte offset)

• bordas da mesa ranhuradas ou perfuradas (a configuração e as dimensões das aberturas nas bordas da mesa devem ser selecionadas para que não surjam riscos de acidentes; por exemplo, as ranhuras não devem ter mais de 6 mm de largura e o diâmetro dos furos não deve exceder 6 mm )

• design aerodinâmico dos defletores de cavacos abaixo dos lábios da mesa

• redução da velocidade do bloco de corte para menos de 1,000 rpm, desde que a qualidade da superfície da peça ainda seja satisfatória.

Redução de ruído de até 12 dBA em marcha lenta e 10 dBA sob carga pode ser alcançada.

Os blocos de corte devem ter uma seção transversal circular e as ranhuras e ranhuras de folga de cavacos devem ser as menores possíveis. As lâminas e inserções devem ser devidamente fixadas, preferencialmente por meio de trava de fixação.

O bloco de corte geralmente gira em velocidades entre 4,500 e 6,000 rpm. Os diâmetros dos blocos de corte convencionais variam de 56 a 160 mm e seus comprimentos (larguras de trabalho) de 200 a 900 mm. Por analogia com a cinemática do fresamento convencional, a superfície da peça aplainada com um bloco de corte é composta por arcos ciclóides. A qualidade da superfície do trabalho, portanto, depende da velocidade e do diâmetro do bloco de corte, do número de lâminas de corte e da taxa de avanço da peça de trabalho.

Recomenda-se equipar as máquinas de aplainar com um freio automático para o bloco de corte. O freio deve ser acionado quando a máquina estiver parada e o tempo de frenagem não deve exceder 10 segundos.

O acesso ao bloco de corte na parte traseira da cerca deve ser impedido por uma proteção presa à cerca ou ao suporte da cerca. O bloco de corte na frente da cerca deve ser protegido por uma proteção tipo ponte ajustável fixada à máquina (por exemplo, à estrutura principal no lado da mesa de saída) (consulte a figura 2). O acesso aos elementos de transmissão deve ser impedido por uma proteção fixa.

Figura 2. Cerca e proteção do bloco de corte traseiro

Riscos

Como o bloco de corte gira no sentido oposto ao da peça de trabalho, existe o risco de contragolpe. Se a peça de trabalho for ejetada, a mão ou os dedos do operador podem entrar em contato com o bloco de corte rotativo, a menos que proteção adequada tenha sido fornecida. Também acontece frequentemente que a mão entra em contato com o bloco de corte enquanto alimenta a peça de trabalho com os dedos esticados, em vez de empurrá-la para frente com o punho fechado. Lâminas de corte mal fixadas podem ser ejetadas pela força centrífuga e causar ferimentos graves e/ou danos materiais.

Sistemas de proteção para máquinas de aplainar superfícies

Em muitos países, a legislação que cobre o uso de máquinas de aplainamento de superfície exige que o bloco de corte seja coberto por um sistema de proteção ajustável para evitar o contato acidental da mão do operador com o bloco de corte rotativo.

Em 1938, a SUVA introduziu uma proteção de plaina que atendia com eficiência a todos os requisitos práticos. Ao longo dos anos, essa proteção provou ser útil não apenas como sistema de proteção, mas também como auxílio para a maioria das operações. É bem aceito pelo comércio de madeira na Suíça, e quase todas as máquinas de aplainar industriais são equipadas com ele. As características de design desta proteção foram introduzidas no projeto de padrão europeu para máquinas de aplainar superfícies. As principais características desta guarda são as seguintes:

• forte e rígido

• não é facilmente desviado para expor o bloco de corte

• sempre fica paralelo ao eixo do bloco de corte, independentemente de seu ajuste horizontal ou vertical

• facilmente ajustável horizontalmente e verticalmente sem o uso de uma ferramenta.

No entanto, acidentes ainda acontecem. Esses acidentes são causados ​​principalmente por falha no ajuste adequado da proteção. Portanto, os engenheiros da SUVA desenvolveram uma proteção do tipo ponte que cobre o bloco de corte na frente da guia automaticamente e exerce constantemente uma pressão definida contra a peça de trabalho ou a guia. Este protetor está disponível desde 1992.

As principais características de design desta nova proteção, denominada “Suvamatic”, são as seguintes:

• proteção completa do bloco de corte. A largura total de aplainamento é protegida por uma única proteção tipo ponte. Pode ser dobrado usando um sistema de travamento articulado. Isso evita que a proteção se projete muito sobre a face da máquina.

• prático sistema de orientação da peça de trabalho. O sistema de orientação da peça consiste em uma almofada de pressão e uma guia para a peça. Ambos são encaixados na ponta da proteção. Este último pode ser inclinado para guiar a peça de trabalho tanto para alisar quanto para afiar.

• aplicação de pressão para auxiliar o trabalho. Para bordar, o protetor exerce pressão na direção da cerca. Depois de bordar, ele cobre automaticamente todo o comprimento do bloco de corte na frente da guia.

• levantamento e abaixamento automático da proteção. Para o alisamento, a proteção é levantada pela guia da peça de trabalho. Após o alisamento, ele se abaixa automaticamente para cobrir o bloco de corte.

• a proteção pode ser travada na posição para trabalhos em lote. Para trabalhos em lote, a proteção pode ser travada na posição vertical para acomodar apenas a espessura da peça de trabalho. A proteção retornará automaticamente a esta posição predefinida após ser pressionada.

• vai caber todas as máquinas. A proteção pode ser instalada em todas as máquinas de aplainamento de superfície e máquinas combinadas de aplainamento de superfície e espessura.

Máquinas de aplainamento de espessura de um lado

A estrutura principal de uma máquina de aplainamento de espessura de um lado abriga o bloco de corte, a mesa de aplainamento de espessura e os elementos de alimentação.

Uma vez que a peça de trabalho tenha sido achatada e com arestas em uma máquina de aplainamento de superfície, ela é aplainada na espessura desejada na máquina de aplainamento de espessura. Ao contrário de uma máquina de aplainamento de superfície, o bloco de corte de uma máquina de aplainamento de espessura está localizado acima da mesa de aplainamento e a peça de trabalho não é mais alimentada manualmente, mas mecanicamente por rolos de alimentação. Os rolos de alimentação são acionados por um motor separado (aproximadamente 1 kW) ou por meio de uma caixa de engrenagens de redução de velocidade que recebe sua energia do motor do bloco de corte. Com um acionamento separado, a taxa de avanço permanece constante, mas se a potência for transmitida do motor do bloco de corte, a taxa de avanço varia de acordo com a velocidade do bloco de corte. Taxas de alimentação entre 4 e 35 m/min são comuns.

Dois rolos de alimentação montados em mola repousam na superfície superior da peça de trabalho. O rolo de alimentação na frente do bloco de corte é ranhurado para melhor aderência à peça de trabalho; o rolo de alimentação na extremidade de saída do bloco de corte é liso. Uma barra de pressão de entrada e saída localizada próxima ao bloco de corte pressiona a peça de trabalho sobre a mesa, garantindo assim um corte limpo e uniforme. O design e a disposição dos rolos de alimentação e das barras de pressão devem ser tais que o contato com o bloco de corte rotativo seja impossível.

Rolos de alimentação seccionais e barras de pressão permitem o trabalho simultâneo de duas ou mais peças de espessura ligeiramente diferente. Do ponto de vista da prevenção de acidentes, rolos de alimentação seccionais e barras de pressão são essenciais. A largura do rolo de alimentação individual ou seção da barra de pressão não deve exceder 50 mm.

Dois rolos inativos estão dispostos na mesa. Eles são projetados para facilitar a passagem da peça sobre a mesa.

A superfície da mesa deve ser um plano livre de ranhuras ou furos. Ocorreram acidentes envolvendo os dedos do operador sendo espremidos entre as aberturas e a peça de trabalho. O ajuste vertical da mesa pode ser manual ou assistido. Um batente mecânico deve impedir qualquer contato da mesa com o bloco de corte ou rolos de alimentação. Deve-se garantir que o mecanismo de ajuste vertical mantenha a mesa em uma posição estável.

Para evitar a alimentação de peças de grandes dimensões, um dispositivo (por exemplo, uma haste fixa ou barra fixa) está localizado no lado de alimentação da máquina, limitando assim a altura máxima da peça de trabalho. Uma altura máxima de 250 mm entre a superfície da mesa em sua posição mais baixa e o dispositivo de segurança acima mencionado raramente é excedida. A largura normal de trabalho varia entre 315 e 800 mm (para máquinas especiais esta largura pode ir até 1,300 mm).

O diâmetro do bloco de corte geralmente varia de 80 a 160 mm. Normalmente, quatro lâminas são instaladas no bloco de corte. O bloco de corte gira em velocidades entre 4,000 e 6,000 rpm, e sua potência de entrada varia de 4 a 20 kW. A profundidade máxima de corte é de 10 a 12 mm.

Para minimizar o perigo de contragolpe, as aplainadoras de espessura unilateral devem ser equipadas com um dispositivo anti-contragolpe cobrindo toda a largura de trabalho da máquina. Este dispositivo anti-rebote geralmente consiste em vários elementos ranhurados dispostos em uma haste. O elemento individual tem entre 8 e 15 mm de largura e cai sob seu próprio peso para a posição de repouso. O ponto mais baixo do elemento ranhurado individual em sua posição de repouso deve estar 3 mm abaixo do círculo de corte do bloco de corte. Os elementos ranhurados devem ser feitos de um material (de preferência aço) com resistência de resiliência de 15 J/cm² e uma dureza superficial de 100 HB.

As seguintes medidas de redução de ruído provaram ser bem-sucedidas em máquinas de aplainamento de espessura de um lado:

• uso de um bloco de corte “silencioso” (como o sugerido para máquinas de aplainar superfícies)

• design aerodinâmico das barras de pressão e da capa de extração de cavacos

• redução da velocidade do bloco de corte

• fechamento parcial ou completo da máquina (design tipo túnel da abertura de entrada e saída com material de absorção de som na superfície voltada para a fonte de ruído)

A redução de ruído de até 20 dBA pode ser alcançada por um gabinete completo bem projetado.

Riscos

A principal causa de acidentes em máquinas de aplainamento de espessura de um lado é o contragolpe da peça de trabalho. O contragolpe pode ocorrer devido a:

• má manutenção do dispositivo anti-rebote (os elementos individuais podem não cair livremente com o próprio peso, mas grudar devido ao acúmulo de poeira; as ranhuras nos elementos podem estar cobertas com resina, estar cegas ou retificadas incorretamente)

• má manutenção dos rolos de alimentação seccionais e barras de pressão (por exemplo, seções cobertas de resina ou enferrujadas)

• carga de mola insuficiente nos rolos de alimentação e barras de pressão quando várias peças de espessura não uniforme são alimentadas ao mesmo tempo.

As causas típicas de outros acidentes são:

• contato da mão com o bloco de corte giratório ao remover cavacos e poeira da mesa manualmente, em vez de com uma vara de madeira ou ancinho

• ejeção das lâminas do bloco de corte devido a fixação incorreta.

Máquinas Combinadas de Aplainamento e Espessamento de Superfície

O projeto e a operação das máquinas combinadas (veja a figura 3) são semelhantes aos das máquinas individuais descritas acima. O mesmo pode ser dito em relação às taxas de alimentação, potência do motor, ajustes da mesa e dos rolos. Para o aplainamento de espessura, as mesas de aplainamento de superfície são puxadas, dobradas ou levantadas lateralmente, expondo o bloco de corte, que é coberto por uma tampa de extração de cavacos para impedir o acesso As máquinas combinadas são usadas principalmente em pequenas oficinas com poucos trabalhadores ou onde o espaço é escasso limitado (ou seja, nos casos em que a instalação de duas máquinas individuais é impossível ou não lucrativa).

Figura 3. Plaina combinada de superfície e espessura

A passagem de uma operação para outra costuma ser demorada e pode ser incômoda se apenas algumas peças tiverem que ser usinadas. Além disso, geralmente apenas uma pessoa por vez pode usar a máquina. No entanto, desde 1992 foram introduzidas no mercado máquinas onde a operação simultânea (aplainamento de superfície e espessura ao mesmo tempo) é possível.

Os perigos das máquinas combinadas são em grande parte idênticos aos perigos listados para as máquinas individuais.

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Os problemas de saúde e segurança nas indústrias florestal e madeireira são abordados em outra parte deste Enciclopédia. Este artigo tratará da madeira que chega da serraria e é utilizada na carpintaria e na confecção de móveis e outros artigos. Essas atividades são predominantemente realizadas em pequenas empresas. Muitos trabalhadores nessas indústrias são contratados individualmente e, portanto, não estão listados como funcionários, e um grande número de indivíduos está exposto em projetos do tipo faça-você-mesmo e oficinas caseiras. Isso significa que muitos dos trabalhadores envolvidos são treinados de forma inadequada e são mal supervisionados ou não são supervisionados, enquanto muitas vezes faltam salvaguardas e equipamentos de proteção adequados.

Ahman e colegas (1995a, 1995b, 1996) chamam a atenção para a exposição de professores de artes industriais e carpintaria na Suécia. Em contraste com os controles não expostos, esses professores tiveram efeitos nasais notáveis ​​(mas principalmente reversíveis) e queixas que aumentaram com o número de aulas desde o início da semana e diminuíram nos fins de semana, embora as concentrações de poeira estivessem abaixo do limite sueco de 2 mg/m³. Em vários estabelecimentos na Holanda, os níveis de poeira excederam regularmente esse limite e, durante as operações de lixamento em uma fábrica de móveis, quase todas as exposições ultrapassaram o limite local de 5 mg/m³ (Scheeper, Kromhout e Boleij 1995).

Lesões Acidentais

O problema de saúde mais comum nas indústrias madeireiras e madeireiras são as lesões acidentais. São mais frequentes entre os trabalhadores mais jovens e inexperientes e, na maioria das vezes, são relativamente menores. Ocasionalmente, no entanto, podem envolver deficiência de longo prazo ou perda de uma extremidade. Eles incluem: lascas, que podem infeccionar, e lacerações, sulcos e amputações resultantes de maquinário de carpintaria usado ou protegido inadequadamente (Ma, Wang e Chou 1991); entorses e distensões por levantamento imprudente ou trabalho em uma posição inadequada (Nestor, Bobick e Pizatella 1990); lesões por movimentos repetitivos envolvendo a mão ou o ombro; e lesões oculares. Muitos, se não a maioria, podem ser evitados com treinamento adequado, aplicação criteriosa de proteções e restrições de máquinas e uso de equipamentos de proteção individual, como luvas e óculos de segurança. Quando eles ocorrem, a remoção imediata de estilhaços e a prevenção de infecções por limpeza rápida e tratamento de primeiros socorros de feridas minimizarão a incapacidade.

Poeira de madeira

A exposição ao pó de madeira ocorre sempre que a madeira é serrada, lascada, aplainada, roteada ou lixada. Os efeitos variam com a intensidade e duração da exposição e o tamanho das partículas. As partículas nos olhos podem causar irritação e o acúmulo de pó de madeira nas dobras da pele pode ser agravado pela transpiração e produtos químicos e levar a irritação e infecção. Esses efeitos podem ser reduzidos pela remoção do pó a vácuo, máscaras e roupas de proteção e boas práticas de higiene pessoal.

Vias nasofaríngeas e respiratórias

O pó de madeira nas passagens nasais pode diminuir a limpeza mucociliar e prejudicar a sensibilidade olfativa (Andersen, Solgaard e Andersen 1976; Ahman et al. 1996). Estes podem levar a irritação, espirros frequentes, hemorragias nasais e infecção dos seios da face (Imbus 1994).

As exposições em uma fábrica de móveis (Whitehead, Ashikaga e Vacek 1981) e em trabalhadores de serrarias (Hessel et al. 1995) demonstraram ser acompanhadas por reduções no volume expiratório forçado de 1 segundo (FEV₁) e capacidade vital forçada (CVF), ajustada para idade, estatura e tabagismo. Estes foram acompanhados por aumentos significativos de falta de ar e chiado com aperto no peito e ocorrência de bronquite e asma. Não há, no entanto, nenhuma evidência convincente de outra doença pulmonar devido à exposição ao pó de madeira (Imbus 1994). Em um estudo prospectivo de acompanhamento de 6 anos de aproximadamente 350,000 homens nos Estados Unidos, os 11,541 indivíduos que relataram ter sido empregados em ocupações relacionadas à madeira tiveram um menor risco relativo de mortalidade devido a doenças respiratórias não malignas do que aqueles que o fizeram. não relatar a exposição ao pó de madeira (Demers et al. 1996).

Alergia e asma

Algumas madeiras, principalmente teca, mansonia e pinho radiata, contêm produtos químicos que são irritantes (consulte a tabela 1 para obter uma lista extensa de espécies de madeira, suas origens geográficas e seus efeitos na saúde). Algumas espécies podem causar dermatite de contato alérgica (por exemplo, abeto de Douglas, cedro vermelho ocidental, álamo, jacarandá, teca, mogno africano e outras madeiras “exóticas”). Cedro vermelho ocidental, jacarandá, mogno e outras madeiras exóticas demonstraram causar asma (Imbus 1994).

Câncer

Uma incidência incomumente alta de câncer nasal foi descrita entre marceneiros na Austrália, Canadá, Dinamarca, Finlândia, França, Itália, Holanda, Reino Unido e Estados Unidos (Imbus 1994). Uma recente reanálise agrupada de 12 estudos de coorte caso-controle conduzidos em sete países confirmou um alto risco de câncer nasofaríngeo entre marceneiros (Demers et al. 1995). A causa desses excessos de câncer nasal não é conhecida, mas, de acordo com relatórios recentes do Reino Unido e dos Estados Unidos, o risco de câncer nasal entre os trabalhadores de móveis diminuiu desde a Segunda Guerra Mundial, presumivelmente refletindo mudanças no processo de fabricação (Imbus 1994). Nenhum risco excessivo de câncer nasossinusal foi encontrado entre os 45,399 homens expostos ao pó de madeira incluídos entre os 362,823 homens inscritos no Estudo de Prevenção do Câncer de 6 anos da American Cancer Society, mas, observam os pesquisadores, o número de casos foi pequeno. Eles, no entanto, encontraram um aumento especialmente alto na mortalidade por câncer de pulmão entre os marceneiros que também relataram exposição ao amianto ou formaldeído, e sugeriram que a exposição a esses carcinógenos conhecidos era responsável pelo aumento do risco observado (Stellman et al., no prelo).

Exposições químicas

A madeira pode conter contaminantes biológicos. Bolores e fungos, que geralmente crescem na casca das árvores, podem causar reações alérgicas. A inalação de esporos fúngicos encontrados em árvores de bordo, sequóias e sobreiros tem demonstrado causar doença da casca do bordo, sequoiose e suberose (Imbus 1994).

A madeira geralmente contém produtos químicos exógenos aplicados durante o processamento. Estes incluem adesivos, solventes, aglutinantes de resina, inseticidas e fungicidas, impermeabilizantes, tintas e pigmentos, lacas e vernizes. Muitos deles são voláteis e podem ser emitidos quando a madeira é tratada, aquecida ou incinerada; eles também são transportados como elementos em pó de madeira. Os mais importantes incluem: tolueno, metanol, xileno, metiletilcetona, n-álcool butílico, 1-tricloroetano e diclorometano (EPA 1,1).

Conclusão

Os riscos à saúde das indústrias madeireiras e carpintarias podem ser controlados pela instalação de controles de engenharia (por exemplo, colocação e proteção adequadas de máquinas elétricas, sistemas de ventilação para controlar o pó de madeira e emissões químicas) e equipamentos de proteção individual (por exemplo, luvas, óculos de segurança, respiradores ), juntamente com inspeções periódicas para garantir que eles sejam mantidos e usados ​​adequadamente. Talvez o mais importante seja a educação e o treinamento adequados dos trabalhadores e de seus supervisores.

Tabela 1. Variedades de madeira venenosas, alergênicas e biologicamente ativas

Fonte: Istituto del Legno, Florença, Itália.

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