Люди полагались на одежду и пищу, чтобы выжить с тех пор, как они появились на земле. Таким образом, швейная или текстильная промышленность зародилась очень рано в истории человечества. В то время как ранние люди использовали свои руки для плетения и вязания хлопка или шерсти в ткань или ткань, только в конце 18-го и начале 19-го веков промышленная революция изменила способ изготовления одежды. Люди начали использовать различные виды энергии для питания. Тем не менее, хлопок, шерсть и целлюлозные волокна оставались основным сырьем. После Второй мировой войны производство синтетических волокон, разработанных нефтехимической промышленностью, значительно возросло. Объем потребления синтетических волокон мировой текстильной продукции в 1994 г. составил 17.7 млн ​​т, или 48.2% всех волокон, и ожидается, что после 50 г. он превысит 2000% (см. рис. 1).

Рисунок 1. Изменение предложения волокна в текстильной промышленности до 1994 г. и прогноз до 2004 г.

Согласно исследованию мирового потребления волокна для одежды, проведенному Продовольственной и сельскохозяйственной организацией (ФАО), среднегодовые темпы роста потребления текстиля в 1969–89, 1979–89 и 1984–89 годах составляли 2.9%, 2.3% и 3.7% соответственно. Исходя из предыдущей тенденции потребления, роста населения, роста ВВП на душу населения (валового внутреннего продукта) и увеличения потребления каждого текстильного продукта с ростом доходов, спрос на текстильные продукты в 2000 и 2005 годах составит 42.2 млн. тонн и 46.9 млн. тонн. тонн соответственно, как показано на рисунке 1. Тенденция указывает на то, что спрос на текстильную продукцию постоянно растет, и что в отрасли по-прежнему будет занято большое количество рабочей силы.

Еще одним важным изменением является постепенная автоматизация ткачества и вязания, что в сочетании с ростом затрат на рабочую силу привело к перемещению отрасли из развитых в развивающиеся страны. Хотя производство пряжи и текстильных изделий, а также некоторых синтетических волокон, находящихся на начальном этапе, осталось в более развитых странах, значительная часть трудоемкой швейной промышленности уже переместилась в развивающиеся страны. На текстильную и швейную промышленность Азиатско-Тихоокеанского региона в настоящее время приходится примерно 70% мирового производства; Таблица 1 указывает на меняющуюся тенденцию занятости в этом регионе. Таким образом, безопасность и здоровье работников текстильной промышленности стали серьезной проблемой в развивающихся странах; Рисунок 2, Рисунок 3, Рисунок 4 и Рисунок 5 иллюстрируют некоторые процессы текстильной промышленности, как они выполняются в развивающихся странах.

Таблица 1. Количество предприятий и работников текстильной и швейной промышленности отдельных стран и территорий Азиатско-Тихоокеанского региона в 1985 и 1995 гг.

Рисунок 2. Расчесывание

Wilawan Juengprasert, Министерство здравоохранения, Таиланд

Рисунок 3. Кардочесание

Wilawan Juengprasert, Министерство здравоохранения, Таиланд

Рисунок 4. Современный сборщик

Wilawan Juengprasert, Министерство здравоохранения, Таиланд

Рисунок 5. Деформация

Wilawan Juengprasert, Министерство здравоохранения, Таиланд

Назад

Производство хлопка

Практика производства хлопка начинается после сбора предыдущего урожая. Первые операции обычно включают измельчение стеблей, вырывание корней и дискование почвы. Удобрения и гербициды обычно вносятся и вносятся в почву до того, как земля засыпается для подготовки к необходимому орошению или посадке. Поскольку характеристики почвы и предыдущая практика внесения удобрений и выращивания сельскохозяйственных культур могут обусловливать широкий диапазон уровней плодородия хлопковых почв, программы повышения плодородия должны основываться на анализе проб почвы. Борьба с сорняками необходима для получения высокого урожая и качества ворса. Урожайность хлопка и эффективность уборки могут быть снижены на 30% из-за сорняков. Гербициды широко используются во многих странах для борьбы с сорняками с начала 1960-х годов. Методы применения включают предпосадочную обработку листвы существующих сорняков, заделку в предпосевную почву и обработку на довсходовой и послевсходовой стадиях.

Несколько факторов, которые играют важную роль в достижении хорошего состояния растений хлопчатника, включают подготовку семенного ложа, влажность почвы, температуру почвы, качество семян, заражение рассады болезнями, фунгициды и засоленность почвы. Посев высококачественных семян на хорошо подготовленное семенное ложе является ключевым фактором для получения ранних однородных насаждений сильных сеянцев. Качественные посадочные семена должны иметь всхожесть 50% и выше в прохладном тесте. В тесте холод/тепло индекс силы семян должен быть 140 или выше. Рекомендуемая норма высева от 12 до 18 семян на метр ряда для получения популяции растений от 14,000 20,000 до 15 38 растений на гектар. Следует использовать подходящую систему дозирования сеялки, чтобы обеспечить равномерное расстояние между семенами независимо от их размера. Скорость прорастания семян и появления всходов тесно связана с диапазоном температур от XNUMX до XNUMX ºC.

Болезни рассады в начале сезона могут помешать формированию однородных насаждений и привести к необходимости повторной посадки. Важные возбудители болезней рассады, такие как Питиум, ризоктония, фузариоз и Тиэлавиопсис может уменьшить насаждения растений и вызвать длительные пропуски между всходами. Высаживать следует только те семена, которые должным образом обработаны одним или несколькими фунгицидами.

Хлопок похож на другие культуры в отношении использования воды на разных стадиях развития растений. Потребление воды обычно составляет менее 0.25 см1/сутки от появления всходов до первого квадрата. В этот период потери почвенной влаги за счет испарения могут превышать количество испаряемой растением воды. Потребление воды резко возрастает с появлением первых цветков и достигает максимального уровня XNUMX смXNUMX/день на стадии пика цветения. Потребность в воде относится к общему количеству воды (осадки и орошение), необходимой для производства урожая хлопка.

Популяции насекомых могут оказывать серьезное влияние на качество и урожайность хлопка. Управление популяцией в начале сезона важно для обеспечения сбалансированного плодоношения/вегетативного развития культуры. Защита ранних плодов имеет важное значение для получения прибыльного урожая. Более 80% урожая завязывается в первые 3-4 недели плодоношения. В период плодоношения производители должны осматривать свой хлопок не менее двух раз в неделю, чтобы следить за активностью насекомых и повреждениями.

Хорошо организованная программа дефолиации снижает количество опавших листьев, которые могут отрицательно повлиять на качество собранного хлопка. Регуляторы роста, такие как PIX, являются полезными дефолиаторами, поскольку они контролируют вегетативный рост и способствуют более раннему плодоношению.

Сбор урожая

Для уборки хлопка используются два вида механизированного уборочного оборудования: шпиндельный подборщик и хлопкопрядитель. сборщик шпинделя представляет собой комбайн селективного типа, в котором используются конические зазубренные шпиндели для удаления хлопка-сырца из коробочек. Этот комбайн можно использовать на поле более одного раза для обеспечения послойного сбора урожая. С другой стороны, стриппер для хлопка представляет собой неселективный или однократный сборщик, удаляющий не только хорошо вскрытые коробочки, но и треснувшие и нераскрывшиеся коробочки вместе с заусенцами и другими посторонними включениями.

Агротехнические приемы, позволяющие получить высококачественный однородный урожай, обычно способствуют хорошей эффективности сбора урожая. Поле должно быть хорошо дренировано, а ряды выложены для эффективного использования техники. Концы рядов должны быть свободны от сорняков и травы и должны иметь границу поля от 7.6 до 9 м для поворота и выравнивания комбайнов с рядами. Бордюр также должен быть свободен от сорняков и травы. Дискование создает неблагоприятные условия в дождливую погоду, поэтому вместо этого следует использовать химическую борьбу с сорняками или скашивание. Высота растений не должна превышать около 1.2 м для хлопка, подлежащего сбору, и около 0.9 м для хлопка, подлежащего очесыванию. Высоту растений можно до некоторой степени контролировать с помощью химических регуляторов роста на соответствующей стадии роста. Должны использоваться производственные методы, предусматривающие установку нижнего короба не менее чем на 10 см над землей. Необходимо тщательно контролировать такие методы культивирования, как внесение удобрений, культивация и орошение в течение вегетационного периода, чтобы получить однородный урожай хорошо развитого хлопка.

Химическая дефолиация - это метод культивирования, который вызывает абсциссию (осыпание) листвы. Можно применять дефолианты, чтобы свести к минимуму загрязнение зеленых листьев мусором и способствовать более быстрому высыханию утренней росы на ворсе. Дефолианты не следует применять до тех пор, пока не раскроется не менее 60% коробочек. После применения дефолианта урожай нельзя собирать в течение как минимум 7-14 дней (период зависит от используемых химикатов и погодных условий). Химические осушители также могут использоваться для подготовки растений к сбору урожая. Десикация – это быстрая потеря воды растительной тканью и последующая гибель ткани. Мертвая листва остается прикрепленной к растению.

Нынешняя тенденция в производстве хлопка заключается в сокращении сезона и единовременном сборе урожая. Химические вещества, ускоряющие процесс раскрытия коробочек, применяются вместе с дефолиантом или вскоре после опадения листьев. Эти химикаты позволяют получить более ранний урожай и увеличить процент коробочек, готовых к сбору во время первого сбора урожая. Поскольку эти химикаты способны открывать или частично открывать незрелые коробочки, качество урожая может серьезно пострадать (т. е. микронейр может быть низким), если химикаты применяются слишком рано.

Хранилище

Влажность хлопка до и во время хранения имеет решающее значение; избыток влаги вызывает перегрев хранящегося хлопка, что приводит к обесцвечиванию ворса, снижению всхожести семян и, возможно, к самовозгоранию. Хлопок-сырец с влажностью выше 12% не подлежит хранению. Кроме того, следует контролировать внутреннюю температуру вновь построенных модулей в течение первых 5-7 дней хранения хлопка; модули, температура которых повышается на 11 ºC или выше 49 ºC, следует немедленно утилизировать, чтобы избежать больших потерь.

На качество семян и волокна во время хранения хлопка-сырца влияет несколько переменных. Влажность – самое важное. Другие переменные включают продолжительность хранения, количество высоковлажных инородных тел, изменение содержания влаги в хранимой массе, начальную температуру хлопка-сырца, температуру хлопка-сырца во время хранения, погодные факторы во время хранения (температура, относительная влажность, осадки). ) и защита хлопка от дождя и влажной земли. Пожелтение ускоряется при высоких температурах. Важны как повышение температуры, так и максимальная температура. Повышение температуры напрямую связано с выделением тепла в результате биологической деятельности.

Процесс джиннинга

Ежегодно во всем мире производится около 80 миллионов тюков хлопка, из которых около 20 миллионов производятся примерно 1,300 хлопкоочистительными заводами в США. Основная функция хлопкоочистительной машины состоит в том, чтобы отделить волокно от семян, но джин также должен быть оборудован для удаления большого процента посторонних веществ из хлопка, что может значительно снизить ценность очищенного хлопка. Перед очистительным предприятием должны стоять две цели: (1) производить линт удовлетворительного качества для рынка производителей и (2) очищать хлопок с минимальным снижением качества волокна для прядения, чтобы хлопок соответствовал требованиям его конечных пользователей, т.е. спиннер и потребитель. Соответственно, сохранение качества при очистке требует правильного выбора и работы каждой машины в системе хлопкоочистки. Механическая обработка и сушка могут изменить естественные качественные характеристики хлопка. В лучшем случае очиститель может только сохранить качественные характеристики, присущие хлопку, когда он поступает в очистку. В следующих параграфах кратко обсуждаются функции основного механического оборудования и процессов в джине.

Хлопко-сырец

Хлопок транспортируется из прицепа или модуля в ловушку для сырых коробочек в джине, откуда удаляются зеленые коробочки, камни и другие тяжелые посторонние предметы. Автоматическое управление подачей обеспечивает равномерный, хорошо распределенный поток хлопка, благодаря чему система очистки и сушки джина работает более эффективно. Хлопок, который не был хорошо диспергирован, может проходить через систему сушки комками, и только поверхность этого хлопка будет высушена.

На первом этапе сушки нагретый воздух перемещает хлопок через полки в течение 10–15 секунд. Температура транспортирующего воздуха регулируется для контроля степени сушки. Чтобы предотвратить повреждение волокна, температура, которой подвергается хлопок во время нормальной работы, никогда не должна превышать 177 ºC. Температура выше 150 ºC может вызвать необратимые физические изменения в хлопковом волокне. Датчики температуры сушилки должны располагаться как можно ближе к точке, где встречаются хлопок и нагретый воздух. Если датчик температуры расположен рядом с выходом из башенной сушилки, температура в точке смешивания может фактически быть на 55–110 ºC выше, чем температура на нижнем датчике. Падение температуры ниже по потоку происходит из-за охлаждающего эффекта испарения и потери тепла через стенки машин и трубопроводов. Сушка продолжается по мере того, как теплый воздух перемещает хлопок-сырец в цилиндрический очиститель, который состоит из 6 или 7 вращающихся игольчатых цилиндров, которые вращаются со скоростью от 400 до 500 об/мин. Эти цилиндры протирают хлопок по ряду решетчатых стержней или экранов, перемешивают хлопок и позволяют мелким посторонним материалам, таким как листья, мусор и грязь, проходить через отверстия для удаления. Цилиндрические очистители разбивают большие комки и обычно подготавливают хлопок для дополнительной очистки и сушки. Обычно скорость обработки составляет около 6 тюков в час на метр длины цилиндра.

Палочная машина удаляет из хлопка более крупные посторонние предметы, такие как заусенцы и палочки. Палочные машины используют центробежную силу, создаваемую цилиндрами пилы, вращающимися со скоростью от 300 до 400 об/мин, для «отбрасывания» инородного материала, в то время как волокно удерживается пилой. Посторонние предметы, выбрасываемые из регенератора, попадают в систему обработки мусора. Скорость обработки составляет от 4.9 до 6.6 тюков/час/м длины цилиндра.

Джиннинг (отделение льняного семени)

Пройдя очередной этап сушки и очистки цилиндра, хлопок транспортером-распределителем распределяется по каждой джинной стойке. Расположенный над подставкой для джина, экстрактор-питатель равномерно дозирует хлопок-сырец на подставку для джина с регулируемой скоростью и очищает хлопок-сырец в качестве вторичной функции. Влажность хлопкового волокна на фартуке экстрактора-питателя является критической. Влажность должна быть достаточно низкой, чтобы посторонние предметы можно было легко удалить из подставки для джина. Однако влажность не должна быть настолько низкой (менее 5%), чтобы не происходило обрыва отдельных волокон при их отделении от семян. Этот разрыв приводит к заметному сокращению как длины волокна, так и выхода ворса. С точки зрения качества хлопок с более высоким содержанием коротких волокон дает чрезмерные отходы на текстильной фабрике и менее желателен. Чрезмерной ломкости волокон можно избежать, поддерживая влажность волокна на уровне 6-7% на фартуке экстрактора-питателя.

Обычно используются два типа джинов: пила и валковая джина. В 1794 году Эли Уитни изобрел джин, который удалял волокна из семян с помощью шипов или пил на цилиндре. В 1796 году Генри Огден Холмс изобрел джин с пилами и ребрами; этот джин заменил джин Whitney и сделал процесс джина непрерывным, а не периодическим. Хлопок (обычно Госсипиум волосатый) поступает в клеть пилорамы через переднюю часть лущильщика. Пилы захватывают хлопок и протягивают его через широко расставленные ребра, известные как ребра шелушения. Пряди хлопка вытягиваются из ребер шелушения на дно барабана. Фактический процесс джинирования — отделение ворсинок и семян — происходит в валковом ящике стойки для джина. Процесс измельчения вызывается набором пил, вращающихся между ребрами измельчения. Зубья пилы проходят между ребрами в точке джинирования. Здесь передний край зубцов примерно параллелен ребру, и зубцы вытягивают из семени волокна, которые слишком велики, чтобы проходить между ребрышками. Джиндинг со скоростью, превышающей рекомендованную производителем, может привести к ухудшению качества волокна, повреждению семян и их засорению. Скорость пилы на подставке для джина также важна. Высокие скорости, как правило, увеличивают повреждение волокна во время джинирования.

Вальцовые очистительные машины стали первым механическим средством отделения сверхдлинноволокнистого хлопка (Gossypium Barbadense) ворс от семян. Джин «Чурка» неизвестного происхождения состоял из двух жестких валков, которые вращались вместе с одинаковой скоростью поверхности, выщипывая волокна из семян и производя около 1 кг ворса в день. В 1840 году Фонс Маккарти изобрел более эффективный валковый джин, который состоял из кожаного очистительного валика, стационарного ножа, плотно прижатого к валку, и возвратно-поступательного ножа, который вытягивал семена из ворса, когда волокна удерживались валиком и стационарным ножом. В конце 1950-х годов Юго-западная исследовательская лаборатория по очистке хлопка Службы сельскохозяйственных исследований Министерства сельского хозяйства США (USDA), американские производители джина и частные хлопкоочистительные заводы разработали очиститель с роторным ножом. Этот джин в настоящее время является единственным джином роликового типа, используемым в Соединенных Штатах.

Очистка от ворса

Хлопок транспортируется из стойки джина через волокнистые каналы в конденсаторы и снова формируется в хлопчатобумажную ткань. Войлок снимается с барабана конденсатора и подается в очиститель ворса пилообразного типа. Внутри очистителя ворса хлопок проходит через ролики подачи и пластину подачи, которая прикладывает волокна к пиле очистителя ворса. Пила подает хлопок под решетчатые стержни, которые под действием центробежной силы удаляют незрелые семена и посторонние вещества. Важно, чтобы зазор между лезвиями пилы и решетчатыми стержнями был правильно установлен. Стержни сетки должны быть прямыми с острыми передними кромками, чтобы избежать снижения эффективности очистки и увеличения потери ворса. Увеличение скорости подачи очистителя ворса выше рекомендуемой производителем нормы снизит эффективность очистки и увеличит потери хорошего волокна. Хлопок, прошедший валковую очистку, обычно чистят неагрессивными чистящими средствами, не использующими пилу, чтобы свести к минимуму повреждение волокна.

Очистители ворса могут улучшить качество хлопка, удаляя посторонние вещества. В некоторых случаях очистители ворса могут улучшить цвет хлопка с легкими пятнами путем смешивания для получения белого сорта. Они также могут улучшить цветовую гамму пятнистого хлопка до светло-пятнистой или, возможно, белой окраски.

доставка

Очищенный хлопок спрессовывается в тюки, которые затем необходимо накрыть, чтобы защитить их от загрязнения во время транспортировки и хранения. Выпускаются три типа тюков: модифицированные плоские, прессовые универсальной плотности и джиновые универсальной плотности. Эти тюки упаковываются с плотностью 224 и 449 кг/м.³ для модифицированных плоских и универсальных тюков плотности соответственно. В большинстве джинов хлопок упаковывается в пресс с двойным ящиком, в котором волокно сначала уплотняется в одном прессовом ящике механическим или гидравлическим трамбовщиком; затем пресс-коробка вращается, и ворс дополнительно сжимается примерно до 320 или 641 кг/мXNUMX.³ с помощью модифицированных плоских или джиновых прессов универсальной плотности соответственно. Модифицированные плоские тюки повторно сжимаются, чтобы на более поздних этапах превратиться в тюки универсальной плотности для достижения оптимальных ставок фрахта. В 1995 году около 98% тюков в Соединенных Штатах были тюками с джином универсальной плотности.

Качество волокна

На качество хлопка влияет каждый этап производства, включая выбор сорта, сбор урожая и очистку. Некоторые характеристики качества во многом зависят от генетики, в то время как другие определяются в основном условиями окружающей среды или методами сбора урожая и очистки. Проблемы на любом этапе производства или обработки могут привести к необратимому ухудшению качества волокна и снижению прибыли как производителя, так и производителя текстиля.

Качество волокна самое высокое в тот день, когда открывается хлопковая коробочка. Выветривание, механический сбор урожая, обработка, очистка и производство могут снизить естественное качество. Есть много факторов, которые указывают на общее качество хлопкового волокна. Наиболее важными из них являются прочность, длина волокна, содержание коротких волокон (волокна короче 1.27 см), однородность длины, зрелость, тонкость, содержание мусора, цвет, фрагменты семенной кожуры и содержание ворсинок, а также липкость. Рынок, как правило, признает эти факторы, хотя не все они измеряются для каждого тюка.

Процесс джинирования может существенно повлиять на длину волокна, однородность и содержание фрагментов семенной кожуры, мусора, коротких волокон и непсов. Двумя способами очистки, оказывающими наибольшее влияние на качество, являются регулирование влажности волокна во время очистки и очистки, а также степень очистки от ворса пилой.

Рекомендуемый диапазон влажности ворса для джинирования составляет от 6 до 7%. Очистители джинов удаляют больше мусора при низкой влажности, но не без большего повреждения волокон. Более высокая влажность волокна сохраняет длину волокна, но приводит к проблемам с волокноочисткой и плохой очистке, как показано на рис. 1. Если увеличить сушку для улучшения удаления мусора, качество пряжи ухудшится. Хотя внешний вид пряжи улучшается при сушке до определенной степени, из-за повышенного удаления посторонних примесей, эффект увеличения содержания коротких волокон перевешивает преимущества удаления посторонних примесей.

Рис. 1. Компромисс при очистке хлопка от влаги

Чистка мало меняет истинный цвет волокна, но расчесывание волокон и удаление мусора меняет воспринимаемый цвет. Очистка от ворса может иногда смешивать волокна, так что меньшее количество тюков классифицируется как пятнистые или светло-пятнистые. Джиннинг не влияет на тонкость и зрелость. Каждое механическое или пневматическое устройство, используемое во время очистки и джинирования, увеличивает содержание хлопьев, но наиболее выраженное влияние оказывают очистители ворса. Количество фрагментов семенной оболочки в волокнистом волокне зависит от состояния семян и процесса джинирования. Очистители ворса уменьшают размер, но не количество фрагментов. Прочность пряжи, внешний вид пряжи и обрыв прядильных концов являются тремя важными элементами качества прядения. На все влияет однородность длины и, следовательно, пропорция коротких или разорванных волокон. Эти три элемента обычно лучше всего сохраняются при очистке хлопка с использованием минимального количества оборудования для сушки и очистки.

Рекомендации по последовательности и количеству хлопкоочистительного оборудования для сушки и очистки хлопка, собранного с помощью веретена, были разработаны для достижения удовлетворительной стоимости тюков и сохранения присущего хлопку качества. Они, как правило, соблюдаются и, таким образом, подтверждаются в хлопковой промышленности США в течение нескольких десятилетий. Рекомендации учитывают надбавки и скидки маркетинговой системы, а также эффективность очистки и повреждение волокна в результате использования различных джиновых машин. Некоторые отклонения от этих рекомендаций необходимы для особых условий уборки.

При использовании хлопкоочистительного оборудования в рекомендуемой последовательности из хлопка обычно удаляется от 75 до 85% посторонних включений. К сожалению, это оборудование также удаляет небольшое количество хлопка хорошего качества в процессе удаления инородных тел, поэтому количество товарного хлопка во время очистки уменьшается. Таким образом, очистка хлопка представляет собой компромисс между уровнем содержания инородных тел и потерями и повреждениями волокна.

Проблемы безопасности и здоровья

Хлопкоочистительная промышленность, как и другие перерабатывающие отрасли, сопряжена со многими опасностями. Информация из заявлений о компенсации работникам указывает на то, что больше всего травм приходится на руки/пальцы, за которыми следуют травмы спины/позвоночника, глаз, стопы/пальцев ног, руки/плеча, ноги, туловища и головы. В то время как промышленность активно занимается снижением опасности и обучением технике безопасности, безопасность джина остается серьезной проблемой. Причины беспокойства включают в себя высокую частоту несчастных случаев и претензий рабочих о возмещении ущерба, большое количество потерянных рабочих дней и тяжесть несчастных случаев. Общие экономические издержки, связанные с травмами и нарушениями здоровья, включают прямые затраты (медицинские и другие компенсации) и косвенные затраты (потеря рабочего времени, простои, потеря трудоспособности, более высокие страховые расходы на компенсацию работникам, снижение производительности и многие другие факторы потерь). ). Прямые затраты легче определить и они намного дешевле, чем косвенные затраты.

Многие международные правила техники безопасности и гигиены труда, касающиеся хлопкоочистки, основаны на законодательстве США, которым управляет Управление по охране труда и здоровья (OSHA) и Агентство по охране окружающей среды (EPA), которые обнародуют правила использования пестицидов.

Другие сельскохозяйственные правила также могут применяться к джину, в том числе требования к эмблемам тихоходных транспортных средств на прицепах / тракторах, работающих на дорогах общего пользования, положения о конструкциях, защищающих от опрокидывания, на тракторах, управляемых работниками, и положения о надлежащих жилых помещениях для временной рабочей силы. В то время как очистительные предприятия считаются сельскохозяйственными предприятиями и не подпадают под действие многих нормативных актов, очистительные предприятия, вероятно, захотят соответствовать другим нормативным актам, таким как «Стандарты для общепромышленных предприятий OSHA, часть 1910». Существует три конкретных стандарта OSHA, которые следует учитывать очистителям: стандарты для пожарных и других аварийных планов (29 CFR 1910.38a), выходов (29 CFR 1910.35-40) и воздействия профессионального шума (29 CFR 1910.95). Основные требования к выходу изложены в 29 CFR 1910.36 и 29 CFR 1910.37. В других странах, где сельскохозяйственные работники включены в обязательное страхование, такое соблюдение будет обязательным. Соблюдение норм шума и других стандартов безопасности и гигиены труда обсуждается в других разделах настоящего документа. Энциклопедия.

Участие сотрудников в программах безопасности

Наиболее эффективными программами контроля убытков являются те, в которых руководство мотивирует сотрудников заботиться о безопасности. Эта мотивация может быть достигнута путем разработки политики безопасности, которая вовлекает сотрудников в каждый элемент программы, путем участия в обучении безопасности, подачи хорошего примера и предоставления сотрудникам соответствующих стимулов.

Профессиональные нарушения здоровья уменьшаются за счет требования использования СИЗ в специально отведенных местах и ​​соблюдения сотрудниками приемлемых методов работы. При работе в зонах с высоким уровнем шума или запыленности следует использовать средства индивидуальной защиты органов слуха (затычки или наушники) и органов дыхания (пылезащитная маска). Некоторые люди более восприимчивы к шуму и проблемам с дыханием, чем другие, и даже с СИЗ их следует перевести в рабочие зоны с более низким уровнем шума или пыли. С опасностями для здоровья, связанными с подъемом тяжестей и чрезмерной жарой, можно справиться путем обучения, использования погрузочно-разгрузочного оборудования, надлежащей одежды, вентиляции и отдыха от жары.

Все лица, работающие с джином, должны быть вовлечены в обеспечение безопасности джина. Безопасная рабочая атмосфера может быть создана, когда каждый заинтересован в полном участии в программе контроля убытков.

Назад

Хлопок составляет почти 50% мирового потребления текстильного волокна. Китай, Соединенные Штаты, Российская Федерация, Индия и Япония являются основными странами-потребителями хлопка. Потребление измеряется количеством сырого хлопкового волокна, закупаемого и используемого для производства текстильных материалов. Мировое производство хлопка ежегодно составляет от 80 до 90 миллионов тюков (от 17.4 до 19.6 миллиардов кг). Китай, США, Индия, Пакистан и Узбекистан являются основными странами-производителями хлопка, на долю которых приходится более 70% мирового производства хлопка. Остальное производится примерно в 75 других странах. Хлопок-сырец экспортируется примерно из 57 стран, а хлопчатобумажные ткани - примерно из 65 стран. Многие страны делают акцент на внутреннем производстве, чтобы уменьшить свою зависимость от импорта.

Производство пряжи представляет собой последовательность процессов, которые превращают сырые хлопковые волокна в пряжу, пригодную для использования в различных конечных продуктах. Для получения чистой, прочной и однородной пряжи, необходимой на современном рынке текстиля, требуется ряд процессов. Начиная с плотной упаковки спутанных волокон (кипы хлопка), содержащей различное количество неворсистых материалов и непригодных волокон (посторонние вещества, растительный мусор, пылинки и т. д.), непрерывные операции вскрытия, смешивания, смешивания, очистки, прочесывания, вытягивания , ровница и прядение выполняются для преобразования хлопковых волокон в пряжу.

Несмотря на то, что нынешние производственные процессы высокоразвиты, конкурентное давление продолжает подталкивать отраслевые группы и отдельных лиц к поиску новых, более эффективных методов и машин для обработки хлопка, которые однажды могут вытеснить сегодняшние системы. Однако в обозримом будущем по-прежнему будут использоваться существующие традиционные системы смешивания, чесания, вытягивания, ровницы и прядения. Только процесс сбора хлопка явно обречен на ликвидацию в ближайшем будущем.

Производство пряжи производит пряжу для различных тканых или трикотажных конечных продуктов (например, одежды или технических тканей), а также для швейных ниток и канатов. Пряжа выпускается разного диаметра и разного веса на единицу длины. В то время как основной процесс производства пряжи оставался неизменным в течение ряда лет, скорость обработки, технология контроля и размеры упаковки увеличились. Свойства пряжи и эффективность обработки связаны со свойствами перерабатываемых хлопковых волокон. Свойства конечного использования пряжи также зависят от условий обработки.

Процессы производства пряжи

Открытие, смешивание, смешивание и очистка

Как правило, фабрики выбирают смеси для кип со свойствами, необходимыми для производства пряжи для конкретного конечного использования. Количество тюков, используемых разными заводами в каждой смеси, колеблется от 6 или 12 до более чем 50. Обработка начинается, когда тюки, которые нужно смешать, доставляются в помещение для вскрытия, где удаляются мешки и обвязки. Слои хлопка снимаются с тюков вручную и укладываются в питатели, оборудованные конвейерами с шипами, или целые тюки укладываются на платформы, которые перемещают их вперед и назад под или над ощипывающим механизмом. Цель состоит в том, чтобы начать последовательный производственный процесс путем преобразования уплотненных слоев тюкового хлопка в маленькие, легкие, пушистые пучки, которые облегчат удаление посторонних частиц. Этот начальный процесс называется «открытием». Поскольку тюки поступают на завод с разной степенью плотности, обвязки тюков обычно обрезают примерно за 24 часа до обработки тюков, чтобы они «распустились». Это увеличивает раскрытие и помогает регулировать скорость кормления. Очистительные машины на мельницах выполняют функции вскрышной и первой ступени очистки.

Кардочесание и расчесывание

Кардочесальная машина является наиболее важной машиной в процессе производства пряжи. Он выполняет функции очистки второго и последнего уровня на подавляющем большинстве хлопчатобумажных текстильных фабрик. Кардочесальная машина состоит из системы из трех покрытых проволокой цилиндров и ряда плоских покрытых проволокой стержней, которые последовательно обрабатывают небольшие комки и пучки волокон до высокой степени разделения или открытости, удаляя очень высокий процент мусора и других веществ. инородных тел, соберите волокна в жгутообразную форму, называемую «лентой», и доставьте эту ленту в контейнер для использования в последующем процессе (см. рис. 1).

Рисунок 1. Кардочесание

Wilawan Juengprasert, Министерство здравоохранения, Таиланд

Исторически хлопок подавался на чесальную машину в виде «подборочного круга», который формируется на «подборщике» — комбинации подающих валков и битеров с механизмом, состоящим из цилиндрических сит, на которые подаются открытые пучки хлопка. собраны и свернуты в войлок (см. рис. 2). Войлок снимается с экранов ровным плоским листом, а затем сворачивается внахлест. Однако потребность в рабочей силе и доступность автоматизированных систем обработки с потенциалом повышения качества способствуют устареванию комплектовщика.

Рисунок 2. Современный сборщик

Wilawan Juengprasert, Министерство здравоохранения, Таиланд

Устранение процесса комплектования стало возможным благодаря установке более эффективного оборудования для вскрытия и очистки, а также систем желобной подачи на карты. Последние распределяют открытые и очищенные пучки волокон на карды пневматическим способом по воздуховодам. Это действие способствует согласованности обработки и повышению качества, а также сокращает количество необходимых рабочих.

Небольшое количество фабрик выпускает гребенную пряжу, самую чистую и однородную хлопчатобумажную пряжу. Прочесывание обеспечивает более обширную очистку, чем кард. Целью расчесывания является удаление коротких волокон, узелков и мусора, чтобы полученная щепка была очень чистой и блестящей. Гребнечесальная машина представляет собой сложную машину, состоящую из подающих валиков с канавками и цилиндра, частично покрытого иглами для вычесывания коротких волокон (см. рис. 3).

Рисунок 3. Расчесывание

Wilawan Juengprasert, Министерство здравоохранения, Таиланд

Рисование и рыскание

Волочение - это первый процесс в производстве пряжи, в котором используется вытягивание валиком. На чертеже практически вся тяга возникает от действия роликов. Контейнеры с чесальной лентой закрепляются в шпулярнике ленточной рамы. Вытягивание происходит при подаче ленты в систему парных валков, движущихся с разной скоростью. Вытяжка выпрямляет волокна в ленте путем вытягивания, чтобы сделать больше волокон параллельными оси ленты. Распараллеливание необходимо для получения желаемых свойств, когда волокна впоследствии скручиваются в пряжу. Волочение также дает ленту, которая более однородна по весу на единицу длины и помогает достичь лучших возможностей смешивания. Волокна, полученные в процессе окончательной вытяжки, называемой финишной вытяжкой, почти прямые и параллельны оси ленты. Вес на единицу длины ленты финишной вытяжки слишком велик, чтобы ее можно было вытягивать в пряжу на обычных системах кольцевого прядения.

Процесс ровницы уменьшает вес ленты до подходящего размера для прядения в пряжу и вставки крутки, что сохраняет целостность тяговых прядей. Банки с лентами после финишной вытяжки или гребнечесания помещаются в шпулярник, а отдельные ленты подаются через два комплекта роликов, второй из которых вращается быстрее, уменьшая таким образом размер ленты с примерно 2.5 см в диаметре до диаметра из стандартного карандаша. Волокнам придают крутку путем пропускания пучка волокон через ровничную «рогульку». Продукт теперь называется «ровинг», который упакован в бобины длиной около 37.5 см и диаметром около 14 см.

Спиннинг

Прядение является самым дорогостоящим этапом преобразования хлопкового волокна в пряжу. В настоящее время более 85% мировой пряжи производится на кольцепрядильных машинах, которые предназначены для вытягивания ровницы до нужного размера или количества пряжи и придания желаемой степени крутки. Величина крутки пропорциональна прочности пряжи. Отношение длины к подаваемой длине может варьироваться в пределах от 10 до 50. Катушки ровницы размещаются на держателях, позволяющих свободно подавать ровницу в тянущий валик кольцепрядильной машины. После зоны вытягивания пряжа проходит через «путешественник» на прядильную катушку. Веретено, удерживающее эту катушку, вращается с высокой скоростью, в результате чего пряжа вздувается при скручивании. Пряжа на бобинах слишком короткая для использования в последующих процессах, и ее сбрасывают в «прядильные коробки» и отправляют на следующий процесс, которым может быть намотка или намотка.

В современном производстве более тяжелой или грубой пряжи безкольцевое прядение заменяется кольцевым прядением. Лента волокон подается в высокоскоростной ротор. Здесь центробежная сила превращает волокна в нити. Шпулька не нужна, и пряжа наматывается на упаковку, необходимую на следующем этапе процесса.

Значительные усилия в области исследований и разработок направлены на радикально новые методы производства пряжи. Ряд новых систем прядения, разрабатываемых в настоящее время, могут произвести революцию в производстве пряжи и вызвать изменения в относительной важности свойств волокна, как они теперь воспринимаются. В целом четыре из различных подходов, используемых в новых системах, кажутся практичными для использования на хлопке. Системы сердечникового прядения в настоящее время используются для производства различных видов специальной пряжи и швейных ниток. Бескруточная пряжа производится в ограниченном количестве в промышленных масштабах с помощью системы, которая связывает волокна вместе с поливиниловым спиртом или каким-либо другим связующим веществом. Система бескруточной пряжи предлагает потенциально высокую производительность и очень однородную пряжу. Трикотаж и другие одежные ткани из безкруточной пряжи имеют превосходный внешний вид. В воздушно-вихревом прядении, которое в настоящее время изучается несколькими производителями машин, волочильная лента подается на открывающий валик, аналогично роторному прядению. Воздушно-вихревое прядение обеспечивает очень высокие производственные скорости, но прототипы моделей особенно чувствительны к изменениям длины волокна и содержанию посторонних веществ, таких как частицы мусора.

Намотка и намотка

После того, как пряжа спрядена, производители должны подготовить правильную упаковку. Тип упаковки зависит от того, будет ли пряжа использоваться для ткачества или вязания. Намотка, наматывание, скручивание и квиллинг считаются подготовительными этапами плетения и вязания пряжи. В общем, продукт намотки будет использоваться как нити основы (пряжи, которые идут вдоль ткани) и продукт намотки будет использоваться в качестве наполнитель пряжиили уточные нити (нити, которые проходят по ткани). Изделия из открытого прядения обходят эти этапы и упаковываются либо для наполнения, либо для основы. Кручение производит многослойную пряжу, где две или более пряжи скручиваются вместе перед дальнейшей обработкой. В процессе квиллинга пряжа наматывается на маленькие бобины, достаточно маленькие, чтобы поместиться внутри челнока ткацкого станка. Иногда процесс квиллинга происходит на ткацком станке. (См. также статью «Плетение и вязание» в этой главе.)

Переработка отходов

На современных текстильных фабриках, где важна борьба с пылью, больше внимания уделяется обращению с отходами. В классических текстильных операциях отходы собирались вручную и доставлялись в «свалку», если они не могли быть переработаны в систему. Здесь он накапливался до тех пор, пока одного вида не становилось достаточно, чтобы сделать тюк. В настоящее время центральные вакуумные системы автоматически возвращают отходы от вскрытия, подбора, чесания, вытягивания и ровницы. Центральная вакуумная система используется для очистки машин, автоматического сбора отходов из-под машин, таких как мухи и пылинки от чесания, а также для возврата непригодных подметальных машин и отходов из конденсаторов фильтров. Классический пресс-подборщик представляет собой пресс с вертикальным ходом вверх, который по-прежнему формирует типичный тюк весом 227 кг. В современной технологии удаления отходов отходы накапливаются из центральной вакуумной системы в приемном резервуаре, который питает горизонтальный пресс для тюков. Различные отходы производства пряжи могут быть переработаны или повторно использованы в других отраслях. Например, прядение можно использовать в прядильном производстве отходов для изготовления пряжи для швабры, расчесывание можно использовать в производстве хлопкового ватина для изготовления ватина для матрасов или мягкой мебели.

Проблемы безопасности и здоровья

Mашины

Несчастные случаи могут происходить на всех типах оборудования для производства хлопчатобумажной ткани, хотя их частота невелика. Эффективная защита множества движущихся частей сопряжена со многими проблемами и требует постоянного внимания. Обучение операторов безопасным методам также имеет важное значение, в частности, чтобы избежать попыток ремонта во время движения оборудования, что является причиной многих несчастных случаев.

Каждая часть оборудования может иметь источники энергии (электрические, механические, пневматические, гидравлические, инерционные и т. д.), которые необходимо контролировать перед выполнением любых ремонтных работ или работ по техническому обслуживанию. На объекте следует определить источники энергии, предоставить необходимое оборудование и обучить персонал отключению всех опасных источников энергии во время работы с оборудованием. Следует регулярно проводить проверки, чтобы убедиться, что все процедуры блокировки/маркировки соблюдены и правильно применяются.

Вдыхание хлопковой пыли (биссиноз)

Было показано, что вдыхание пыли, образующейся при переработке хлопкового волокна в пряжу и ткань, вызывает профессиональное заболевание легких, биссиноз, у небольшого числа текстильщиков. Обычно требуется от 15 до 20 лет воздействия более высоких уровней пыли (выше 0.5–1.0 мг/мXNUMX).³), чтобы рабочие стали реакторами. Стандарты OSHA и Американской конференции государственных специалистов по промышленной гигиене (ACGIH) устанавливают 0.2 мг/м³ вдыхаемая хлопковая пыль, измеренная с помощью вертикального элютриатора, как предел профессионального воздействия хлопковой пыли при производстве текстильной пряжи. Пыль, переносимая по воздуху твердая частица, выбрасываемая в атмосферу при обработке или обработке хлопка, представляет собой гетерогенную сложную смесь ботанических отходов, почвы и микробиологического материала (т. е. бактерий и грибков), который различается по составу и биологической активности. Этиологический агент и патогенез биссиноза неизвестны. Отходы хлопковых растений, связанные с волокном и эндотоксином грамотрицательных бактерий на волокне и растительных остатках, считаются причиной или содержат возбудитель. Само хлопковое волокно, состоящее в основном из целлюлозы, не является причиной, поскольку целлюлоза представляет собой инертную пыль, не вызывающую респираторных заболеваний. Надлежащий технический контроль на участках обработки хлопкового текстиля (см. рис. 4) наряду с методами работы, медицинским наблюдением и средствами индивидуальной защиты может по большей части устранить биссиноз. Мягкая промывка хлопка водой с помощью систем периодической мойки и систем непрерывного действия снижает остаточный уровень эндотоксина как в ворсе, так и в пыли, переносимой по воздуху, до уровней ниже тех, которые связаны с острым снижением функции легких, измеряемым по объему форсированного выдоха за 1 секунду.

Рисунок 4. Система пылеудаления для чесальной машины

Шум

Шум может быть проблемой в некоторых процессах производства пряжи, но на нескольких современных текстильных фабриках уровень шума ниже 90 дБА, что является стандартом США, но превышает стандарты воздействия шума во многих странах. Благодаря усилиям производителей машин и инженеров по снижению промышленного шума уровень шума продолжает снижаться по мере увеличения скорости машин. Решением проблемы высокого уровня шума является внедрение более современного и более тихого оборудования. В Соединенных Штатах требуется программа сохранения слуха, когда уровень шума превышает 85 дБА; это будет включать мониторинг уровня шума, аудиометрическое тестирование и предоставление средств защиты органов слуха всем сотрудникам, когда уровень шума не может быть ниже 90 дБА.

Перегрев

Поскольку прядение иногда требует высоких температур и искусственного увлажнения воздуха, всегда необходимо тщательное контрольное внимание, чтобы не допустить превышения допустимых пределов. Хорошо спроектированные и обслуживаемые установки кондиционирования воздуха все чаще используются вместо более примитивных методов регулирования температуры и влажности.

Системы управления охраной труда и здоровья

Многие из более современных фабрик по производству текстильной пряжи считают полезным иметь какую-либо систему управления безопасностью и гигиеной труда для контроля опасностей на рабочем месте, с которыми могут столкнуться работники. Это может быть добровольная программа, такая как «В поисках лучшего в области здравоохранения и безопасности», разработанная Американским институтом производителей текстиля, или программа, предусмотренная нормативными актами, такими как Программа штата Калифорния по предотвращению производственного травматизма и заболеваний (Раздел 8, Свод правил Калифорнии, раздел 3203). Когда используется система управления безопасностью и здоровьем, она должна быть достаточно гибкой и адаптируемой, чтобы завод мог адаптировать ее к своим потребностям.

Назад

Адаптировано из 3-го издания Энциклопедии по охране труда и технике безопасности.

Истоки шерстяной промышленности теряются в древности. Овцы были легко приручены нашими далекими предками и играли важную роль в удовлетворении их основных потребностей в еде и одежде. Ранние человеческие общества перетирали волокна, собранные с овец, чтобы сформировать пряжу, и, исходя из этого основного принципа, процессы манипулирования волокнами усложнились. Шерстяная текстильная промышленность была в авангарде разработки и адаптации механических методов и, следовательно, была одной из первых отраслей в развитии фабричной системы производства.

сырье

Длина волокна, взятого у животного, является доминирующим, но не единственным фактором, определяющим способ его обработки. Тип доступной шерсти можно в общих чертах разделить на (а) мериносовую или растительную шерсть, (б) помеси — тонкую, среднюю или грубую и (в) ковровую шерсть. Однако внутри каждой группы есть различные оценки. Меринос обычно имеет самый тонкий диаметр и короткую длину, в то время как ковровая шерсть имеет длинное волокно и более крупный диаметр. Сегодня все большее количество синтетических волокон, имитирующих шерсть, смешивают с натуральными волокнами и обрабатывают таким же образом. Шерсть других животных — например, мохер (коза), альпака (лама), кашемир (коза, верблюд), ангора (коза) и викунья (дикая лама) — также играет важную, хотя и вспомогательную роль в промышленности; он относительно дорог и обычно перерабатывается специализированными фирмами.

Производство

В отрасли есть две отличительные системы обработки — шерстяная и камвольная. Машины во многом похожи, но цели разные. По сути, камвольный В системе используется более длинная сшитая шерсть, а в процессах чесания, подготовки, жабровки и прочесывания волокна остаются параллельными, а более короткие волокна отбрасываются. Прядение производит прочную пряжу тонкого диаметра, которая затем сплетается, чтобы получить легкую ткань со знакомым гладким и прочным внешним видом мужских костюмов. в шерстяной Цель состоит в том, чтобы смешать и переплести волокна, чтобы сформировать мягкую и пушистую пряжу, которая соткана, чтобы получить ткань полного и объемного характера с «шерстяной» поверхностью — например, твид, одеяла и тяжелые пальто. Поскольку в шерстяной системе нет необходимости в однородности волокна, производитель может смешивать вместе новую шерсть, более короткие волокна, отбракованные в процессе камвольной обработки, шерсть, полученную в результате разрыва старых шерстяных предметов одежды, и так далее; «дрянка» получается из мягкого, а «манго» из твердого бросового материала.

Следует, однако, иметь в виду, что эта отрасль является особенно сложной и что состояние и тип используемого сырья, а также спецификация готовой ткани будут влиять на метод обработки на каждой стадии и последовательность этих стадий. Например, шерсть может быть окрашена перед обработкой, на стадии пряжи или ближе к концу процесса в тканом изделии. Кроме того, некоторые процессы могут осуществляться в отдельных учреждениях.

Опасности и их предотвращение

Как и в любой отрасли текстильной промышленности, большие машины с быстро движущимися частями создают опасность как шума, так и механических травм. Пыль также может быть проблемой. Для таких типовых частей оборудования, как цилиндрические зубчатые колеса, цепи и звездочки, вращающиеся валы, ремни и шкивы, а также для следующих частей машин, используемых специально в торговле шерстяными тканями, должны быть предусмотрены самые высокие практически возможные формы защиты или кожуха:

• подающие ролики и стрижи различных видов подготовительно-разрыхлительных машин (например, тизеров, виллей, гарнетов, тряпкошлифовальных машин и т.п.)

• подъемные или приемные и примыкающие к ним ролики строчечных и кардочесальных машин

• впуск между цилиндрами свифта и съемника строчных, кардочесальных и расчесывающих машин

• ролики и фалдеры жаберных коробок

• задние валы волочильных и ровничных машин

• ловушки между повозкой и бабкой мулов

• выступающие штифты, болты и другие крепежные приспособления, используемые при движении сновальных машин

• отжимные валики моечных, фрезерных и отжимных машин

• прием между тканью и оберткой и роликом выдувных машин

• вращающийся ножевой цилиндр сельскохозяйственных машин

• лопасти вентиляторов в пневмотранспортных системах (любой смотровой щиток в воздуховоде такой системы должен находиться на безопасном расстоянии от вентилятора, а у рабочего должно быть неизгладимо отпечатано в памяти время, за которое машина замедляться и останавливаться после отключения питания; это особенно важно, поскольку рабочий, устраняющий засор в системе, обычно не видит движущихся лопастей)

• летающий челнок, который представляет собой особую проблему (ткацкие станки должны быть снабжены хорошо сконструированными ограждениями, чтобы предотвратить вылет челнока из сарая и ограничить расстояние, на которое он может пролететь в случае полета).

Охрана таких опасных частей представляет практические проблемы. Конструкция ограждения должна учитывать методы работы, связанные с конкретным процессом, и, в частности, должна исключать возможное снятие ограждения, когда оператор подвергается наибольшему риску (например, устройства блокировки). Для предотвращения удаления отходов и очистки во время движения оборудования требуется специальная подготовка и тщательный контроль. Большая часть ответственности ложится на производителей машин, которые должны обеспечить включение таких функций безопасности в новые машины на этапе проектирования, и на контролирующий персонал, который должен обеспечить, чтобы рабочие были надлежащим образом обучены безопасному обращению с оборудованием.

Расстояние между машинами

Риск несчастных случаев увеличивается, если между машинами остается недостаточно места. Многие старые помещения втиснули максимальное количество машин на доступную площадь пола, тем самым уменьшив пространство, доступное для проходов и проходов, а также для временного хранения сырья и готовых материалов в рабочем помещении. На некоторых старых фабриках проходы между кардочесальными машинами настолько узки, что ограждение приводных ремней невозможно, и приходится прибегать к «вклиниванию» ограждения между ремнем и шкивом в точке входа; в этих обстоятельствах особенно важна хорошо сделанная и гладкая застежка ремня. Требуются стандарты минимального расстояния, рекомендованные правительственным комитетом Великобритании для определенного оборудования для шерстяных тканей.

Обработка материалов

Когда современные механические методы подъема грузов не используются, остается риск получения травм при подъеме тяжелых грузов. Погрузочно-разгрузочные работы должны быть максимально механизированы. Если это недоступно, меры предосторожности, обсуждаемые в другом месте в этом Энциклопедия должны быть трудоустроены. Надлежащая техника подъема особенно важна для рабочих, которые перемещают тяжелые балки в ткацкие станки и из них или которые перемещают тяжелые и громоздкие тюки шерсти на ранних этапах подготовительных процессов. По возможности для перемещения таких громоздких и тяжелых грузов следует использовать ручные тележки и передвижные тележки или салазки.

Для пожарных

Пожар представляет серьезную опасность, особенно на старых многоэтажных заводах. Конструкция и планировка мельницы должны соответствовать местным нормам, регулирующим беспрепятственные проходы и выходы, системы пожарной сигнализации, огнетушители и шланги, аварийное освещение и т.д. Чистота и хорошая уборка предотвратят скопление пыли и пуха, которые способствуют распространению огня. Запрещается производить ремонт, связанный с использованием оборудования для газовой резки или сжигания пламенем, в рабочее время. Необходимо обучение всего персонала действиям в случае пожара; противопожарные учения, проводимые, по возможности, совместно с местными пожарными, полицией и службами неотложной медицинской помощи, должны проводиться через определенные промежутки времени.

Общая безопасность

Особое внимание было уделено тем аварийным ситуациям, которые особенно часто встречаются в шерстяной текстильной промышленности. Однако следует отметить, что большинство несчастных случаев на фабриках происходят при обстоятельствах, общих для всех фабрик, например, падение людей и предметов, обращение с товарами, использование ручных инструментов и т. д., и что соответствующие основные меры безопасности Принципы, которым необходимо следовать, применимы в шерстяной промышленности не в меньшей степени, чем в большинстве других отраслей.

Проблемы со здоровьем

Сибирская язва

Промышленная болезнь, обычно связанная с шерстяными тканями, — сибирская язва. Когда-то это представляло большую опасность, особенно для сортировщиков шерсти, но в текстильной промышленности шерсти почти полностью контролировалось в результате:

• улучшение методов производства в странах-экспортерах, эндемичных по сибирской язве

• дезинфекция материалов, которые могут содержать споры сибирской язвы

• усовершенствование обработки возможно зараженного материала при вытяжной вентиляции в подготовительных процессах

• разогрейте тюк шерсти в микроволновой печи достаточно долго до температуры, которая убьет любые грибки. Эта обработка также способствует восстановлению ланолина, связанного с шерстью.

• значительные успехи в лечении, включая иммунизацию работников в ситуациях повышенного риска

• обучение и подготовка рабочих и предоставление умывальников и, при необходимости, средств индивидуальной защиты.

Кроме спор грибка сибирской язвы известно, что споры грибка Кокцидиоды иммитис можно найти в шерсти, особенно с юго-запада США. Этот грибок может вызывать заболевание, известное как кокцидиоидомикоз, которое наряду с респираторным заболеванием, вызванным сибирской язвой, обычно имеет неблагоприятный прогноз. Сибирская язва имеет дополнительную опасность вызвать злокачественную язву или карбункул с черным центром при попадании в организм через нарушение кожного барьера.

Химические субстанции

Применяются различные химические вещества, например для обезжиривания (двуокись этилена, синтетические моющие средства, трихлорэтилен, в прошлом четыреххлористый углерод), дезинфекции (формальдегид), отбеливания (двуокись серы, хлор) и окрашивания (хлорат калия, анилины). Риски включают газообразование, отравление, раздражение глаз, слизистых оболочек и легких, а также кожные заболевания. В целом профилактика зависит от:

• замена менее опасным химическим веществом

• местная вытяжная вентиляция

• осторожность при маркировке, хранении и транспортировке агрессивных или вредных жидкостей

• средства индивидуальной защиты

• хорошие условия для мытья (включая душевые кабины, где это возможно)

• строгая личная гигиена.

Прочие опасности

Шум, недостаточное освещение и высокие уровни температуры и влажности, необходимые для обработки шерсти, могут иметь пагубное влияние на общее состояние здоровья, если они не строго контролируются. Во многих странах прописаны стандарты. В красильных цехах может быть трудно эффективно контролировать пар и конденсат, и часто требуется консультация инженера-эксперта. В ткацких цехах борьба с шумом представляет собой серьезную проблему, над решением которой еще предстоит проделать большую работу. Везде необходим высокий стандарт освещения, особенно там, где производятся темные ткани.

Пыли

Наряду с особым риском наличия спор сибирской язвы в пыли, полученной в ходе более ранних процессов, пыль в больших количествах, достаточных для того, чтобы вызвать раздражение слизистых оболочек дыхательных путей, образуется на многих машинах, особенно с разрывающим или чесающим действием, и ее следует удалять. по эффективному LEV.

Шум

Со всеми движущимися частями машин, особенно ткацких станков, шерстяные фабрики часто представляют собой очень шумные места. В то время как затухание может быть достигнуто с помощью надлежащей смазки, также следует рассмотреть возможность использования звукопоглощающих экранов и других инженерных решений. В целом предотвращение профессиональной потери слуха зависит от использования работниками берушей или наушников. Крайне важно, чтобы рабочие были обучены правильному использованию такого защитного оборудования и находились под наблюдением, чтобы убедиться, что они его используют. Во многих странах требуется программа сохранения слуха с периодическими аудиограммами. При замене или ремонте оборудования следует принимать соответствующие меры по снижению шума.

Рабочий стресс

Стресс на работе с сопутствующими ему последствиями для здоровья и благополучия работников является распространенной проблемой в этой отрасли. Поскольку многие заводы работают круглосуточно, часто требуется посменная работа. Чтобы выполнить производственные квоты, машины работают непрерывно, при этом каждый рабочий «привязан» к одному или нескольким элементам оборудования и не может покинуть его, чтобы пойти в туалет или отдохнуть, пока его или ее место не займет «плавающий». В сочетании с окружающим шумом и использованием средств защиты от шума их сильно рутинная, повторяющаяся деятельность делает де-факто изоляция рабочих и отсутствие социального взаимодействия, что многие считают стрессом. Качество надзора и наличие удобств на рабочем месте оказывают большое влияние на уровень рабочего стресса работников.

Заключение

В то время как более крупные предприятия могут инвестировать в новые технологические разработки, многие более мелкие и старые заводы продолжают работать на старых заводах с устаревшим, но все еще функционирующим оборудованием. Экономические императивы требуют меньше, а больше внимания к безопасности и здоровью рабочих. Действительно, во многих развитых регионах заводы отказываются от заводов в пользу новых заводов в развивающихся странах и регионах, где легко доступна более дешевая рабочая сила и где правила охраны здоровья и техники безопасности либо отсутствуют, либо игнорируются. Во всем мире это важная трудоемкая отрасль, в которой разумные инвестиции в здоровье и благополучие работников могут принести значительные дивиденды как предприятию, так и его рабочей силе.

Назад