На большинстве устоявшихся рынков по всему миру безалкогольные напитки в настоящее время занимают первое место среди промышленных напитков, опережая даже молоко и кофе по потреблению на душу населения.

Безалкогольные напитки, включая готовые к употреблению, расфасованные продукты и смеси для розлива в фонтанчиках, доступны почти во всех мыслимых размерах и вкусах и практически во всех каналах розничной торговли. В дополнение к этой универсальной доступности большая часть роста категории безалкогольных напитков может быть связана с удобной упаковкой. Поскольку потребители становятся все более мобильными, они выбирают более удобные для переноски упакованные товары. С появлением алюминиевых банок и, совсем недавно, пластиковых бутылок с возможностью повторного закрывания упаковка для безалкогольных напитков стала легче и портативнее.

Строгие стандарты контроля качества и самые современные процессы очистки воды также дали производителям безалкогольных напитков высокую степень уверенности в чистоте продукта. Более того, заводы по производству или розливу безалкогольных напитков превратились в высокомеханизированные, эффективные и безупречно чистые предприятия пищевой промышленности.

Еще в 1960-х годах большинство ботлеров производили напитки на оборудовании, производительность которого составляла 150 бутылок в минуту. Поскольку спрос на продукцию продолжает стремительно расти, производители безалкогольных напитков переходят на более быстрое оборудование. Благодаря достижениям в производственных технологиях линии розлива теперь могут работать со скоростью более 1,200 контейнеров в минуту с минимальным временем простоя, за исключением смены продукта или вкуса. Эта высокоавтоматизированная среда позволила производителям безалкогольных напитков сократить количество сотрудников, необходимых для обслуживания линий (см. рис. 1). Тем не менее, по мере того, как эффективность производства резко возросла, безопасность предприятия оставалась всегда важным фактором.

Рис. 1. Панель управления автоматизированного завода по производству безалкогольных напитков в Новосибирске, Россия.

Розлив или производство безалкогольных напитков включает пять основных процессов, каждый из которых имеет свои проблемы безопасности, которые необходимо оценивать и контролировать:

1. обработка воды
2. ингредиенты для рецептуры
3. продукт карбонизации
4. начинка продукта
5.  упаковка.

Смотрите рисунок 2.

Рисунок 2. Блок-схема основных операций по розливу.

Производство безалкогольных напитков начинается с воды, которая обрабатывается и очищается в соответствии со строгими стандартами контроля качества, обычно превышающими качество местной воды. Этот процесс имеет решающее значение для достижения высокого качества продукта и стабильных вкусовых характеристик.

По мере смешивания ингредиентов очищенная вода подается в большие резервуары из нержавеющей стали. Это этап, на котором добавляются и смешиваются различные ингредиенты. Диетические напитки смешивают с искусственными некалорийными подсластителями, такими как аспартам или сахарин, тогда как в регулярно подслащенных напитках обычно используются жидкие сахара, такие как фруктоза или сахароза. Именно на этом этапе производственного процесса могут быть добавлены пищевые красители. На этом этапе ароматизированная газированная вода приобретает желаемый вкус, в то время как обычная вода хранится в смесительных баках до тех пор, пока ее не потребует линия розлива. Обычно компании по розливу покупают концентрат у других фирм.

Для карбонизации (поглощения углекислого газа (CO₂)) безалкогольные напитки охлаждаются с помощью больших систем охлаждения на основе аммиака. Это то, что придает газированным продуктам шипучесть и текстуру. СО₂ хранится в жидком состоянии и при необходимости перекачивается в установки карбонизации. Этим процессом можно управлять, чтобы контролировать требуемую скорость поглощения напитка. В зависимости от продукта безалкогольные напитки могут содержать от 15 до 75 фунтов на квадратный дюйм CO.₂. Безалкогольные напитки с фруктовым вкусом, как правило, менее газированы, чем кола или газированная вода. После газирования продукт готов к розливу в бутылки и банки.

Комната розлива обычно отделена от остальной части предприятия, защищая открытый продукт от любых возможных загрязнений. Опять же, высокоавтоматизированная операция наполнения требует минимального количества персонала. См. рисунок 3. Операторы зала розлива следят за эффективностью оборудования, при необходимости добавляя объемные крышки или колпачки к операции укупорки. Пустые бутылки и банки автоматически транспортируются к разливочной машине с помощью оборудования для обработки сыпучих материалов.

Рисунок 3. Линия розлива безалкогольных напитков, показывающая операции розлива.

На протяжении всего производственного процесса соблюдаются строгие процедуры контроля качества. Технические специалисты измеряют многие переменные, в том числе CO₂, содержания сахара и вкуса, чтобы гарантировать соответствие готовых напитков требуемым стандартам качества.

Упаковка является последним этапом перед складированием и доставкой. Этот процесс также стал высокоавтоматизированным. Отвечая различным требованиям рынка, бутылки или банки поступают в упаковочное оборудование и могут быть обернуты картоном для формирования ящиков или помещены в многоразовые пластиковые лотки или оболочки. Затем упакованные продукты поступают в машину для укладки на поддоны, которая автоматически укладывает их на поддоны. (См. рис. 4.) Затем загруженные поддоны перемещаются — обычно с помощью вилочного погрузчика — на склад, где они хранятся.

Рисунок 4. Восемь упаковок 2-литровых пластиковых бутылок из-под безалкогольных напитков на пути к автоматическому укладчику на поддоны.

Предотвращение опасностей

Травмы, связанные с поднятием тяжестей, особенно спины и плеч сотрудников, не редкость в сфере производства напитков. Несмотря на то, что за прошедшие годы в погрузочно-разгрузочных работах было сделано много технологических достижений, отрасль продолжает искать более безопасные и эффективные способы перемещения тяжелых продуктов.

Безусловно, сотрудники должны пройти надлежащее обучение безопасным методам работы. Травмы также можно свести к минимуму за счет ограничения подъема груза за счет усовершенствованной конструкции рабочей станции. Регулируемые столы можно использовать, например, для подъема или опускания материала до уровня талии, чтобы сотрудникам не приходилось сильно наклоняться и поднимать. Таким образом, большая часть нагрузки, связанной с весом, передается на часть оборудования, а не на тело человека. Все производители напитков должны внедрять программы по эргономике, которые выявляют связанные с работой опасности и минимизируют риски — либо путем модификации, либо путем разработки более совершенного оборудования. Разумным средством для достижения этой цели является ротация рабочих мест, которая снижает подверженность сотрудников задачам с высоким риском.

Использование защиты машин является еще одним важным компонентом безопасного производства напитков. Такое оборудование, как наполнители и конвейеры, движется с высокой скоростью и, если его оставить без присмотра, может зацепить одежду или части тела сотрудников, что может привести к серьезным травмам. Конвейеры, шкивы, зубчатые колеса и шпиндели должны быть снабжены соответствующими крышками для предотвращения контакта с работниками. Подвесные конвейеры могут создавать дополнительную опасность падения ящиков. Для защиты от этой опасности следует установить сетчатые или сетчатые экраны. Программы технического обслуживания должны предусматривать замену всех ограждений, снятых для ремонта, сразу после завершения ремонтных работ.

Поскольку в помещении для розлива преобладают влажные условия, необходим адекватный дренаж, чтобы жидкость не скапливалась на близлежащих проходах. Чтобы избежать травм при скольжении и падении, необходимо прилагать надлежащие усилия, чтобы полы оставались как можно более сухими. В то время как обувь со стальным носком обычно не требуется в разливочной комнате, настоятельно рекомендуется использовать нескользящую подошву. Обувь следует выбирать, исходя из коэффициента скольжения подошвы. Кроме того, все электрооборудование должно быть должным образом заземлено и защищено от влаги. Сотрудники должны принять меры предосторожности, чтобы высушить участки вокруг оборудования перед началом любых электромонтажных работ.

Надлежащая практика ведения домашнего хозяйства и регулярные проверки также полезны для обеспечения безопасности на рабочем месте. Выполняя эти сравнительно простые шаги, руководство может быть уверено, что все оборудование находится в хорошем рабочем состоянии и правильно хранится. Аварийное оборудование, такое как огнетушители и станции для промывки глаз, также должно быть проверено на предмет надлежащей работы.

Хотя большинство химических веществ, присутствующих на заводах по розливу, не являются чрезвычайно опасными, в каждой операции используются легковоспламеняющиеся вещества, кислоты, щелочи, коррозионные вещества и окислители. Следует разработать соответствующие методы работы, чтобы сотрудники знали, как безопасно работать с этими химическими веществами. Их необходимо научить, как правильно хранить, обращаться с химическими веществами и утилизировать их, а также как носить защитное снаряжение. Обучение должно охватывать расположение и эксплуатацию аварийно-спасательного оборудования. Станции для промывания глаз и душевые кабины могут свести к минимуму травмы тех, кто случайно подвергся воздействию опасного химического вещества.

Также необходимо установить такое оборудование, как химические боновые заграждения и дамбы, а также абсорбирующий материал, который будет использоваться в случае разлива. Правильно спроектированные хранилища опасных химикатов также минимизируют риск травматизма сотрудников. Легковоспламеняющиеся вещества должны быть отделены от коррозионно-активных веществ и окислителей.

Большие резервуары, используемые для смешивания ингредиентов, в которые необходимо регулярно входить и очищать, считаются замкнутыми пространствами. Информацию о соответствующих опасностях и мерах предосторожности см. во вставке, посвященной замкнутым пространствам в этой главе.

Механизированное оборудование становится все более сложным и часто управляется удаленными компьютерами, пневматическими линиями или даже гравитацией. Перед обслуживанием сотрудники должны быть уверены, что это оборудование обесточено. Должны быть разработаны надлежащие процедуры отключения питания, чтобы гарантировать безопасность тех, кто обслуживает и ремонтирует это оборудование. Энергия должна быть отключена и заблокирована в ее источнике, чтобы обслуживаемое устройство не могло быть случайно включено, что может привести к травмам со смертельным исходом для обслуживающего персонала или находящихся поблизости операторов линий.

Обучение технике безопасности и письменные процедуры отключения питания имеют решающее значение для каждой единицы оборудования. Выключатели аварийной остановки должны быть стратегически размещены на всем оборудовании. Устройства безопасности с блокировкой используются для автоматической остановки оборудования при открывании дверей или прерывании световых лучей. Однако сотрудники должны быть проинформированы о том, что на эти устройства нельзя полагаться для полного обесточивания оборудования, а только для его остановки в аварийной ситуации. Выключатели аварийного останова не могут заменить проверенную процедуру отключения питания для технического обслуживания оборудования.

Хлор, который используется в области очистки воды, может быть опасен в случае случайного выброса. Хлор обычно поставляется в стальных баллонах, которые следует хранить в изолированном, хорошо проветриваемом помещении и предохранять от опрокидывания. Работники должны быть обучены соблюдать безопасные процедуры замены баллона. Их также следует научить, как принимать быстрые и решительные меры в случае случайного выброса хлора. В конце 1990-х новые соединения хлора постепенно заменяют газообразный хлор. Хотя эти соединения все еще опасны, с ними гораздо безопаснее обращаться, чем с газом.

Аммиак используется в качестве хладагента при розливе. Как правило, большие системы аммиака могут создавать опасность для здоровья в случае утечки или разлива. Предприятия по розливу должны разработать процедуры реагирования на чрезвычайные ситуации, чтобы определить обязанности задействованных сотрудников. Те, кто должен реагировать на такие чрезвычайные ситуации, должны быть обучены ликвидации разливов и использованию респираторов. В случае утечки или разлива должны быть немедленно доступны респираторы, а весь второстепенный персонал эвакуирован в безопасные зоны до тех пор, пока ситуация не будет взята под контроль.

CO₂, который используется в операции наполнения, также может вызвать проблемы со здоровьем. Если помещения для розлива и прилегающие рабочие зоны недостаточно проветриваются, CO₂ накопление может вытеснить кислород в зонах дыхания сотрудников. Помещения следует регулярно проверять на наличие повышенного содержания CO.₂ уровни и, если они обнаружены, должны быть проверены системы вентиляции, чтобы определить причину этого явления. Для исправления ситуации может потребоваться дополнительная вентиляция.

Технологические достижения сделали доступными более звукопоглощающие материалы для изоляции или глушения двигателей и редукторов в большинстве оборудования. Тем не менее, учитывая функцию и размер оборудования для розлива, уровень шума в этой зоне обычно превышает 90 дБА. Сотрудники, подвергающиеся воздействию такого уровня шума в течение 8-часового средневзвешенного значения, должны быть защищены. Хорошие программы защиты органов слуха должны включать в себя исследования лучших способов борьбы с шумом; просвещение сотрудников о связанных с этим последствиях для здоровья; индивидуальная защита от шума; и обучение тому, как пользоваться средствами защиты органов слуха, ношение которых должно быть обязательным в зонах с повышенным уровнем шума. Слух сотрудников должен регулярно проверяться.

Вилочные погрузчики работают по всему заводу по розливу, и их безопасное использование является обязательным условием. Помимо демонстрации навыков вождения, потенциальные операторы должны понимать принципы безопасности при работе с вилочным погрузчиком. Лицензии обычно выдаются, чтобы показать, что был достигнут минимальный уровень компетенции. Программы безопасности вилочных погрузчиков должны включать в себя процесс осмотра перед использованием, при котором транспортные средства проверяются, чтобы убедиться, что все оборудование для обеспечения безопасности находится на месте и работает. О любых несоответствующих условиях следует немедленно сообщать и исправлять. Вилочные погрузчики, работающие на газе или жидком бензине (LP), выделяют угарный газ в качестве побочного продукта сгорания. Такие выбросы можно свести к минимуму, если двигатели вилочных погрузчиков будут настроены в соответствии со спецификациями производителей.

Средства индивидуальной защиты (СИЗ) распространены на всех предприятиях по розливу. Работники кассовых залов носят средства защиты глаз и ушей. Санитарные бригады носят средства защиты лица, рук и ног, соответствующие химическим веществам, воздействию которых они подвергаются. Несмотря на то, что на всем предприятии рекомендуется носить нескользящую обувь, обслуживающий персонал также должен иметь дополнительную защиту в виде обуви со стальным носком. Ключом к хорошей программе СИЗ является выявление и оценка потенциальных опасностей, связанных с каждой работой, и определение того, можно ли устранить эти опасности с помощью технических изменений. Если нет, то СИЗ должны быть выбраны для устранения конкретной опасности.

Роль руководства имеет решающее значение в выявлении опасностей и разработке методов и процедур для их минимизации на рабочем месте. После разработки эти методы и процедуры должны быть доведены до сведения сотрудников, чтобы они могли безопасно выполнять свою работу.

По мере того, как заводские технологии продолжают развиваться, предоставляя лучшее оборудование, новые ограждения и защитные устройства, у производителей безалкогольных напитков будет еще больше способов обеспечить безопасность своей рабочей силы.

Назад