Безопасность мельницы

Мельницы и каландры широко используются в резиновой промышленности. Несчастные случаи с защемлением (защемление вращающимися валками) представляют собой серьезную угрозу безопасности при эксплуатации этих машин. Кроме того, существует вероятность несчастных случаев при ремонте и техническом обслуживании этих и других машин, используемых в резиновой промышленности. В этой статье обсуждаются эти угрозы безопасности.

В 1973 году в Соединенных Штатах Национальный объединенный промышленный совет по производству резины пришел к выводу, что для точек защемления во время движения предохранительное устройство, зависящее от действий оператора, не может рассматриваться как эффективный метод предотвращения несчастных случаев. Особенно это касается заводов резиновой промышленности. К сожалению, мало что было сделано для принудительного изменения кода. В настоящее время существует только одно защитное устройство, для активации которого не требуется действия оператора. Кузовной стержень — это единственное широко распространенное автоматическое устройство, которое является эффективным средством предотвращения несчастных случаев на мельнице. Однако даже боди-бар имеет ограничения и не может использоваться во всех случаях, если только не будут внесены изменения в оборудование и методы работы.

Проблема безопасности мельницы непростая; возникает несколько основных вопросов:

• высота мельницы

• размер оператора

• вспомогательное оборудование

• как работает мельница

• липкость или липкость запаса

• тормозной путь.

Высота мельницы влияет на то, где оператор работает с мельницей. Для мельниц менее
1.27 м, если рост оператора превышает 1.68 м, существует тенденция работать слишком высоко на фрезе или слишком близко к зажиму. Это обеспечивает очень короткое время реакции автоматической системы безопасности на остановку мельницы.

Размер оператора также определяет, насколько близко оператор должен подходить к забою мельницы, чтобы работать с мельницей. Операторы бывают разных размеров и часто должны работать на одной и той же мельнице. В большинстве случаев регулировка предохранительных устройств мельницы не производится.

Вспомогательное оборудование, такое как конвейеры или погрузчики, часто может конфликтовать со страховочными тросами и веревками. Несмотря на противоречащие нормы, часто страховочный трос или трос перемещают, чтобы обеспечить работу вспомогательного оборудования. Это может привести к тому, что оператор будет работать на мельнице с страховочным тросом за головой оператора.

В то время как высота мельницы и вспомогательное оборудование влияют на то, как работает мельница, есть и другие факторы, влияющие на картину. Если под смесителем нет смесительного валка для равномерного распределения каучука на мельнице, оператору придется физически перемещать каучук с одной стороны мельницы на другую вручную. Смешивание и перемещение резины подвергает оператора повышенному риску деформации или растяжения связок в дополнение к опасности защемления фрезы.

Клейкость или липкость ложи представляет дополнительную опасность. Если резина прилипает к валку прокатного стана и оператору приходится стягивать ее с вала, защитная балка становится угрозой безопасности. Операторы мельниц с горячей резиной должны носить перчатки. Операторы мельниц используют ножи. Липкая заготовка может схватиться за нож, перчатку или голую руку и потянуть ее к рабочему зазору мельницы.

Даже автоматическое предохранительное устройство не будет эффективным, если мельница не будет остановлена ​​до того, как оператор достигнет рабочей зоны мельницы. Минимум раз в неделю необходимо проверять тормозной путь и проверять тормоза в начале каждой смены. Динамические электрические тормоза необходимо регулярно проверять. Если переключатель нуля не отрегулирован должным образом, мельница будет двигаться вперед и назад, что приведет к повреждению мельницы. В некоторых случаях дисковые тормоза предпочтительнее. При использовании электрических тормозов проблема может возникнуть, если оператор нажал кнопку остановки мельницы, а затем попытался выполнить аварийную остановку мельницы. На некоторых мельницах аварийная остановка не работает после нажатия кнопки остановки мельницы.

Были внесены некоторые коррективы, которые повысили безопасность мельницы. Следующие шаги значительно снизили риск травм при работе на мельницах:

• На рабочей поверхности каждой мельницы следует использовать стержень корпуса, но только в том случае, если стержень регулируется по высоте и досягаемости оператора.

• Тормоза мельницы могут быть механическими или электрическими, но их необходимо проверять каждую смену, а расстояние проверять еженедельно. Тормозной путь должен соответствовать рекомендациям по тормозному пути Американского национального института стандартов (ANSI).

• Там, где смесительные мельницы имеют горячую липкую массу, система с двумя мельницами заменила систему с одной мельницей. Это уменьшило нагрузку на оператора и улучшило перемешивание материала.

• Там, где операторы должны перемещать материал по стану, следует добавить смесительный вал, чтобы уменьшить нагрузку на оператора.

• Текущие методы работы мельницы были пересмотрены, чтобы гарантировать, что оператор не работает слишком близко к рабочему зазору мельницы. Сюда входят небольшие лабораторные мельницы, особенно в тех случаях, когда для образца может потребоваться несколько проходов через рабочую зону.

• На мельницы добавлены загрузчики мельниц для загрузки запасов. Это устранило практику загрузки мельницы с помощью вилочного погрузчика и устранило любые конфликты с использованием перекладины кузова в качестве предохранительного устройства.

В настоящее время существуют технологии для повышения безопасности мельниц. В Канаде, например, резиновый завод не может работать без корпуса на рабочей поверхности или перед заводом. Странам, получающим старое оборудование из других стран, необходимо адаптировать оборудование к своей рабочей силе.

Каландр Безопасность

Каландры имеют множество конфигураций машин и вспомогательного оборудования, что затрудняет определение безопасности каландра. Более подробное исследование безопасности каландров см. в Национальном объединенном промышленном совете по производству резины (1959, 1967).

К сожалению, при передаче каландра или любого другого оборудования из одной компании в другую или из одной страны в другую часто не включается история аварии. Это привело к отмене охранников и к опасным методам работы, которые были изменены из-за предыдущего инцидента. Это привело к тому, что история повторяется, и несчастные случаи, которые произошли в прошлом, повторяются. Еще одна проблема — язык. Машины с элементами управления и инструкциями на языке, отличном от языка страны пользователя, затрудняют безопасную эксплуатацию.

Каландры увеличили скорость. Тормозная способность этих машин не всегда успевала за техникой. Особенно это касается валков каландра. Если эти валки не могут быть остановлены на рекомендуемом тормозном пути, необходимо использовать дополнительный метод защиты сотрудников. При необходимости каландр должен быть оснащен датчиком, который будет замедлять работу машины при приближении к валкам во время работы. Это оказалось очень эффективным средством предотвращения приближения сотрудников к валкам во время работы машины.

Некоторые из других основных областей, определенных Национальным объединенным промышленным советом, по-прежнему являются источником травм:

• устранение замятий и корректировка материала

• беговые травмы, особенно при заводке

• нанизывать

• коммуникации.

Эффективная, хорошо понятная программа блокировки (см. ниже) во многом поможет уменьшить или исключить травмы при устранении замятий или регулировке материала во время работы машины. Устройства приближения, которые замедляют валки при приближении к ним, могут помочь предотвратить попытку регулировки.

Травмы от укусов при беге остаются проблемой, особенно при заводке. Скорости при наматывании должны регулироваться, чтобы обеспечить медленный пуск в начале рулона. Предохранители должны быть доступны в случае возникновения проблемы. Устройство, которое замедляет вращение рулона при приближении к нему, препятствует попыткам поправить подкладку или ткань во время намотки. Телескопические валки представляют собой особое искушение даже для опытных операторов.

Проблема инцидентов, связанных с закручиванием нити, увеличилась с увеличением скорости и сложности каландрового поезда и количества вспомогательного оборудования. Здесь важно наличие единой линии управления и хорошей связи. Оператор может не видеть весь экипаж. Все должны быть учтены, а коммуникации должны быть четкими и понятными.

Потребность в хорошей связи имеет важное значение для безопасной работы, когда задействован экипаж. Критические моменты наступают, когда выполняются регулировки или когда машина запускается в начале цикла или после остановки, вызванной проблемой.

Ответом на эти проблемы является хорошо обученный персонал, который понимает проблемы работы каландра, система технического обслуживания, которая поддерживает все предохранительные устройства в рабочем состоянии, и система, которая проверяет и то, и другое.

Блокировка машины

Концепция блокировки машины не нова. В то время как блокировка была общепринятой в программах технического обслуживания, очень мало было сделано для того, чтобы получить признание в области эксплуатации. Частью проблемы является признание опасности. Типичный стандарт блокировки требует, чтобы «если неожиданное движение оборудования или высвобождение энергии могло привести к травме работника, то это оборудование должно быть заблокировано». Блокировка не ограничивается электрической энергией, и не вся энергия может быть заблокирована; некоторые вещи должны быть заблокированы, трубы должны быть отсоединены и заглушены, избыточное давление должно быть сброшено. В то время как концепция локаута рассматривается в некоторых отраслях как образ жизни, другие отрасли не приняли ее из-за страха перед стоимостью локаута.

Центральное место в концепции блокировки занимает контроль. Там, где человек может получить травму в результате движения, источник(и) питания должен быть отключен, и лицо или лица, подвергающиеся риску, должны иметь контроль. Все ситуации, требующие блокировки, определить непросто. Даже когда они выявлены, изменить методы работы непросто.

Другим ключом к программе блокировки, который часто упускают из виду, является легкость, с которой машина или линия могут быть заблокированы или отключено питание. Старое оборудование не проектировалось и не устанавливалось с учетом блокировки. На некоторых машинах устанавливался один выключатель на несколько машин. Другие машины имеют несколько источников питания, что усложняет блокировку. Чтобы усугубить эту проблему, выключатели в диспетчерской часто меняют или питают дополнительное оборудование, а документация об изменениях не всегда актуальна.

В резиновой промышленности повсеместно применяется блокировка при техническом обслуживании. Хотя концепция защиты себя от опасностей неожиданного движения не нова, универсальное использование локаута таково. В прошлом обслуживающий персонал использовал различные средства для защиты. Эта защита не всегда была последовательной из-за других факторов, таких как производство, и не всегда была эффективной. Для некоторого промышленного оборудования ответ на блокировку является сложным и непростым для понимания.

Шинный пресс является примером оборудования, для которого нет единого мнения о точном времени и методе блокировки. В то время как полная блокировка пресса для капитального ремонта является простой задачей, нет единого мнения относительно блокировки таких операций, как замена пресс-формы и камеры, очистка пресс-формы и устранение заедания оборудования.

Шиномонтажный станок — еще один пример сложности с соблюдением правил блокировки. Многие травмы в этой области были нанесены не обслуживающему персоналу, а операторам и шиномонтажникам, проводившим регулировку, замену барабанов, погрузку или разгрузку запасов или устранение заедания оборудования, а также уборщикам, чистившим оборудование.

Трудно иметь успешную программу локаута, если локаут отнимает много времени и труден. Там, где это возможно, на оборудовании должны быть доступны средства отключения, которые облегчают идентификацию и могут исключить или уменьшить вероятность того, что кто-то окажется в опасной зоне, когда энергия возвращается к оборудованию. Даже с изменениями, облегчающими идентификацию, блокировка не может считаться завершенной, если не будет проведена проверка, чтобы убедиться, что используются правильные устройства отключения питания. В случае работы с электропроводкой после вытягивания разъединителя следует провести проверку, чтобы убедиться, что все питание отключено.

Эффективная программа блокировки должна включать следующее:

• Оборудование должно быть спроектировано таким образом, чтобы облегчить блокировку всех источников энергии.

• Источники блокировки должны быть правильно идентифицированы.

• Должны быть определены методы работы, требующие блокировки.

• Все сотрудники, затронутые локаутом, должны пройти обучение по локауту.

• Сотрудники, от которых требуется блокировка, должны быть обучены и проинформированы о том, что блокировка ожидается и что что-либо меньшее неприемлемо ни при каких обстоятельствах.

• Программа должна регулярно проверяться, чтобы убедиться, что она эффективна.

Назад