Баннер 14

 

89. Текстильная промышленность

Редакторы глав: А. Ли Айвестер и Джон Д. Нифус


Содержание

Таблицы и рисунки

Текстильная промышленность: история и здоровье и безопасность
Леон Дж. Уоршоу

Глобальные тенденции в текстильной промышленности
Юнг-Дер Ван

Производство и очистка хлопка
В. Стэнли Энтони

Производство хлопчатобумажной пряжи
Филипп Дж. Уэйклин

Шерстяная промышленность
Д.А. Харгрейв

Шелковая промышленность
Дж. Кубота

Вискоза (искусственный шелк)
ММ Эль Атталь

Синтетические волокна
А. Э. Куинн и Р. Маттиуси

Изделия из натурального войлока
Ежи А. Сокаль

Крашение, печать и отделка
Дж. М. Стротер и А. К. Нийоги

Нетканые текстильные ткани
Уильям Блэкберн и Субхаш К. Батра

Ткачество и Вязание
Чарльз Крокер

Ковры и коврики
Институт ковров и ковриков

Ковры ручной работы и тафтинговые ковры ручной работы
МЭ Радаби

Респираторные эффекты и другие модели заболеваний в текстильной промышленности
Э. Нил Шахтер

таблицы

Щелкните ссылку ниже, чтобы просмотреть таблицу в контексте статьи.

1. Предприятия и сотрудники в Азиатско-Тихоокеанском регионе (85-95)
2. Степени биссиноза

цифры

Наведите курсор на миниатюру, чтобы увидеть подпись к рисунку, щелкните, чтобы увидеть рисунок в контексте статьи.

ТЕХ005F1ТЕХ090F5ТЕХ090F1ТЕХ090F2ТЕХ090F3ТЕХ090F4ТЕХ030F2

ТЕХ090F2ТЕХ090F3ТЕХ090F2ТЕХ040F1ТЕХ055F2ТЕХ055F3ТЕХ075F6ТЕХ075F1ТЕХ075F2ТЕХ075F3ТЕХ076F1


Нажмите, чтобы вернуться к началу страницы

Текстильная промышленность

Термин текстильная промышленность (с латинского тексер, ткать) первоначально применялся для ткачества тканей из волокон, но теперь он включает в себя широкий спектр других процессов, таких как вязание, тафтинг, валяние и т. д. Он также был расширен за счет производства пряжи из натуральных или синтетических волокон, а также отделки и окрашивания тканей.

Изготовление пряжи

В доисторические времена шерсть животных, растения и семена использовались для изготовления волокон. Шелк был завезен в Китай около 2600 г. до н.э., а в середине 18 века н.э. были созданы первые синтетические волокна. В то время как синтетические волокна, изготовленные из целлюлозы или нефтехимических продуктов, либо сами по себе, либо в различных комбинациях с другими синтетическими и/или натуральными волокнами, находят все более широкое применение, они не смогли полностью затмить ткани из натуральных волокон, таких как шерсть, хлопок, лен. и шелк.

Шелк — единственное натуральное волокно, состоящее из нитей, которые можно скручивать вместе для получения пряжи. Другие натуральные волокна необходимо сначала выпрямить, сделать параллельными путем расчесывания, а затем вытянуть в непрерывную пряжу путем прядения. шпиндель является самым ранним прядильным инструментом; он был впервые механизирован в Европе около 1400 г. н.э. благодаря изобретению прялки. В конце 17 века было изобретено спиннинг Дженни, который может управлять несколькими шпинделями одновременно. Затем, благодаря изобретению Ричардом Аркрайтом вращающаяся рама в 1769 году и введение Сэмюэлем Кромптоном мул, что позволяло одному рабочему одновременно управлять 1,000 веретен, производство пряжи превратилось из надомного производства в фабрику.

Изготовление ткани

Изготовление ткани имело похожую историю. С момента своего появления в древности ручной ткацкий станок был основным ткацким станком. Механические усовершенствования начались еще в древности с развитием хеддл, к которым привязываются чередующиеся нити основы; в 13 веке нашей эры, ножная педаль, который мог управлять несколькими комплектами изгородей. С добавлением обрешетка на раме, который прибивает уток или наполнитель на место, «механизированный» ткацкий станок стал преобладающим ткацким инструментом в Европе и, за исключением традиционных культур, где сохранились оригинальные ручные ткацкие станки, во всем мире.

изобретение Джона Кея летающий челнок в 1733 г., позволивший ткачу автоматически направлять челнок по ширине станка, явилось первым шагом в механизации ткачества. Эдмунд Картрайт разработал паровой ткацкий станок а в 1788 году вместе с Джеймсом Уаттом построил первую в Англии текстильную фабрику с паровым приводом. Это освободило мельницы от зависимости от машин с водяным приводом и позволило строить их где угодно. Еще одним важным событием стало перфокарта система, разработанная во Франции в 1801 г. Жозефом Мари Жаккаром; это позволило автоматизировать плетение узоров. Прежние механические ткацкие станки из дерева постепенно вытеснялись ткацкими станками из стали и других металлов. С тех пор технологические изменения были направлены на то, чтобы сделать их больше, быстрее и более автоматизированными.

Крашение и печать

Первоначально натуральные красители использовались для придания цвета пряже и тканям, но с открытием в 19 веке красителей из каменноугольной смолы и развитием синтетических волокон в 20 веке процессы окрашивания стали более сложными. Первоначально блочная печать использовалась для окраски тканей (шелкография тканей была разработана в середине 1800-х годов), но вскоре ее заменила валиковая печать. Гравированные медные валики были впервые использованы в Англии в 1785 году, после чего последовали быстрые усовершенствования, позволившие печатать на валиках шестью цветами с идеальной приводкой. Современная валковая печать позволяет производить более 180 м ткани, напечатанной 16 и более цветами за 1 минуту.

Отделка

Раньше ткани отделывались щеткой или стрижкой ворса ткани, заполнением или проклейкой ткани или пропусканием ее через валы каландра для получения эффекта глазури. Сегодня ткани предварительно усаживаются, мерсеризованный (хлопчатобумажная пряжа и ткани обрабатываются едкими растворами для улучшения их прочности и блеска) и обрабатываются различными процессами отделки, которые, например, повышают несминаемость, устойчивость к сминанию и устойчивость к воде, огню и плесени.

Специальные обработки производят высокоэффективные волокна, названы так из-за их необычайной прочности и чрезвычайно высокой термостойкости. Так, арамид, волокно, похожее на нейлон, прочнее стали, а кевлар, волокно из арамида, используется для изготовления пуленепробиваемых тканей и одежды, устойчивых как к теплу, так и к химическим веществам. Другие синтетические волокна в сочетании с углеродом, бором, кремнием, алюминием и другими материалами используются для производства легких, сверхпрочных конструкционных материалов, используемых в самолетах, космических кораблях, химически стойких фильтрах и мембранах, защитном спортивном снаряжении.

От ручного труда к промышленности

Текстильное производство изначально было ручным ремеслом, которым занимались кустарные прядильщики и ткачи, а также небольшие группы квалифицированных ремесленников. С развитием технологий появились крупные и экономически важные текстильные предприятия, прежде всего в Великобритании и странах Западной Европы. Первые поселенцы в Северной Америке принесли суконные фабрики в Новую Англию (Сэмюэл Слейтер, который был начальником фабрики в Англии, сконструировал по памяти прядильную машину в Провиденсе, Род-Айленд, в 1790 году), а изобретение Эли Уитни волокноотделитель, которые могли с большой скоростью очищать собранный хлопок, создали новый спрос на хлопчатобумажные ткани.

Этому способствовала коммерциализация швейная машина. В начале 18 века ряд изобретателей изготовили машины для сшивания ткани. Во Франции в 1830 году Бартелеми Тимонье получил патент на свою швейную машину; в 1841 году, когда 80 его машин были заняты пошивом униформы для французской армии, его фабрика была разрушена портными, которые увидели в его машинах угрозу своему существованию. Примерно в то же время в Англии Уолтер Хант изобрел усовершенствованную машину, но отказался от этого проекта, так как считал, что бедные швеи останутся без работы. В 1848 году Элиас Хоу получил патент США на машину, очень похожую на машину Ханта, но оказался втянутым в судебные баталии, которые в конечном итоге выиграл, обвинив многих производителей в нарушении его патента. Изобретение современной швейной машины приписывают Исааку Мерритту Зингеру, который изобрел выступающий рычаг, прижимную лапку для удержания ткани, колесо для подачи ткани к игле и ножную педаль вместо рукоятки. руки свободны для маневрирования тканью. Помимо проектирования и изготовления машины, он создал первое крупное предприятие бытовой техники, в котором были такие новшества, как рекламная кампания, продажа машин в рассрочку, предоставление договора на обслуживание.

Таким образом, технологические достижения 18-го века были не только стимулом для современной текстильной промышленности, но и способствовали созданию фабричной системы и глубоким изменениям в семейной и общественной жизни, которые были названы промышленной революцией. Изменения продолжаются и сегодня, поскольку крупные текстильные предприятия перемещаются из старых промышленных районов в новые регионы, которые обещают более дешевую рабочую силу и источники энергии, в то время как конкуренция способствует постоянным технологическим разработкам, таким как автоматизация с компьютерным управлением, для сокращения потребности в рабочей силе и повышения качества. Тем временем политики обсуждают квоты, тарифы и другие экономические барьеры, чтобы обеспечить и/или сохранить конкурентные преимущества для своих стран. Таким образом, текстильная промышленность не только производит товары, необходимые растущему населению мира; она также оказывает глубокое влияние на международную торговлю и экономику стран.

Проблемы безопасности и здоровья

По мере того, как машины становились больше, быстрее и сложнее, они также представляли новые потенциальные опасности. По мере того как материалы и процессы становились все более сложными, они наполняли рабочее место потенциальной опасностью для здоровья. И по мере того, как рабочим приходилось справляться с механизацией и необходимостью повышения производительности, рабочий стресс, который в значительной степени не осознавался или игнорировался, оказывал все большее влияние на их благополучие. Возможно, наибольшее влияние Промышленная революция оказала на общественную жизнь, поскольку рабочие переезжали из сельской местности в города, где им приходилось бороться со всеми бедами урбанизации. Эти эффекты наблюдаются сегодня, когда текстильная и другие отрасли промышленности перемещаются в развивающиеся страны и регионы, за исключением того, что изменения происходят более быстро.

Опасности, встречающиеся в различных сегментах отрасли, обобщены в других статьях этой главы. Они подчеркивают важность хорошего ведения хозяйства и надлежащего технического обслуживания машин и оборудования, установки эффективных ограждений и ограждений для предотвращения контакта с движущимися частями, использования местной вытяжной вентиляции (LEV) в качестве дополнения к хорошей общей вентиляции и контролю температуры, а также обеспечение соответствующими средствами индивидуальной защиты (СИЗ) и одеждой всякий раз, когда опасность нельзя полностью контролировать или предотвратить путем проектирования и/или замены менее опасных материалов. Повторяющееся обучение и подготовка работников на всех уровнях и эффективный надзор являются постоянными темами.

Проблемы окружающей среды

Экологические проблемы, возникающие в текстильной промышленности, связаны с двумя источниками: процессами, связанными с производством текстиля, и опасностями, связанными с тем, как используются продукты.

Текстильное производство

Главной экологической проблемой, создаваемой предприятиями текстильной промышленности, являются выбросы токсичных веществ в атмосферу и в сточные воды. Помимо потенциально токсичных веществ, часто проблемой являются неприятные запахи, особенно там, где красильные и типографские предприятия расположены вблизи жилых районов. Вентиляционные выхлопы могут содержать пары растворителей, формальдегид, углеводороды, сероводород и соединения металлов. Растворители могут иногда собираться и перегоняться для повторного использования. Частицы могут быть удалены фильтрованием. Очистка эффективна для растворимых в воде летучих соединений, таких как метанол, но не работает при пигментной печати, где большую часть выбросов составляют углеводороды. Легковоспламеняющиеся вещества можно сжечь, хотя это относительно дорого. Окончательным решением, однако, является использование материалов, максимально приближенных к нулевым выбросам. Это относится не только к красителям, связующим и сшивающим агентам, используемым в печати, но и к содержанию формальдегида и остаточного мономера в тканях.

Загрязнение сточных вод нефиксированными красителями представляет собой серьезную экологическую проблему не только из-за потенциальной опасности для здоровья людей и животных, но и из-за обесцвечивания, которое делает его хорошо заметным. При обычном окрашивании может быть достигнута фиксация более 90% красящего вещества, но уровни фиксации только 60% или менее обычны при печати реактивными красителями. Это означает, что более трети реактивного красителя попадает в сточные воды при смывании набивной ткани. Дополнительные количества красителей попадают в сточные воды при промывке трафаретов, офсетных полотен и барабанов.

В ряде стран установлены ограничения на обесцвечивание сточных вод, но часто очень трудно соблюдать их без дорогостоящей системы очистки сточных вод. Решение найдено в использовании красителей с меньшим загрязняющим эффектом и разработке красителей и синтетических загустителей, которые увеличивают степень фиксации красителя, тем самым уменьшая количество смываемых излишков (Grund 1995).

Экологические проблемы при использовании текстиля

Остатки формальдегида и некоторых комплексов тяжелых металлов (большинство из них инертны) могут вызывать раздражение кожи и сенсибилизацию у лиц, носящих окрашенные ткани.

Формальдегид и остаточные растворители в коврах и тканях, используемых для обивки и штор, будут продолжать постепенно испаряться в течение некоторого времени. В герметичных зданиях, где система кондиционирования воздуха рециркулирует большую часть воздуха, а не выбрасывает его во внешнюю среду, эти вещества могут достигать уровней, достаточных для того, чтобы вызвать симптомы у людей, находящихся в здании, как обсуждалось в другом месте в этом документе. Энциклопедия.

Чтобы обеспечить безопасность тканей, Marks and Spencer, британо-канадский розничный торговец одеждой, первыми установили ограничения на содержание формальдегида в одежде, которую они будут покупать. С тех пор другие производители одежды, в частности Levi Strauss в США, последовали их примеру. В ряде стран эти ограничения были формализованы в законах (например, Дания, Финляндия, Германия и Япония), и, в ответ на просвещение потребителей, производители тканей добровольно придерживаются таких ограничений, чтобы иметь возможность использовать экологически чистые материалы. этикетки (см. рис. 1).

Рисунок 1. Экологические этикетки, используемые для текстиля

ТЕХ005F1

Заключение

Технологические разработки продолжают расширять ассортимент тканей, производимых текстильной промышленностью, и повышать ее производительность. Однако наиболее важно, чтобы эти разработки также руководствовались необходимостью укрепления здоровья, безопасности и благополучия рабочих. Но даже в этом случае существует проблема внедрения этих разработок на старых предприятиях, мало жизнеспособных в финансовом отношении и не способных осуществить необходимые инвестиции, а также в развивающихся районах, стремящихся к созданию новых производств даже в ущерб здоровью и безопасности населения. рабочие. Однако даже в этих условиях можно многого добиться путем образования и подготовки рабочих, чтобы свести к минимуму риски, которым они могут подвергаться.

 

Назад

Люди полагались на одежду и пищу, чтобы выжить с тех пор, как они появились на земле. Таким образом, швейная или текстильная промышленность зародилась очень рано в истории человечества. В то время как ранние люди использовали свои руки для плетения и вязания хлопка или шерсти в ткань или ткань, только в конце 18-го и начале 19-го веков промышленная революция изменила способ изготовления одежды. Люди начали использовать различные виды энергии для питания. Тем не менее, хлопок, шерсть и целлюлозные волокна оставались основным сырьем. После Второй мировой войны производство синтетических волокон, разработанных нефтехимической промышленностью, значительно возросло. Объем потребления синтетических волокон мировой текстильной продукции в 1994 г. составил 17.7 млн ​​т, или 48.2% всех волокон, и ожидается, что после 50 г. он превысит 2000% (см. рис. 1).

Рисунок 1. Изменение предложения волокна в текстильной промышленности до 1994 г. и прогноз до 2004 г.

ТЕХ090F5

Согласно исследованию мирового потребления волокна для одежды, проведенному Продовольственной и сельскохозяйственной организацией (ФАО), среднегодовые темпы роста потребления текстиля в 1969–89, 1979–89 и 1984–89 годах составляли 2.9%, 2.3% и 3.7% соответственно. Исходя из предыдущей тенденции потребления, роста населения, роста ВВП на душу населения (валового внутреннего продукта) и увеличения потребления каждого текстильного продукта с ростом доходов, спрос на текстильные продукты в 2000 и 2005 годах составит 42.2 млн. тонн и 46.9 млн. тонн. тонн соответственно, как показано на рисунке 1. Тенденция указывает на то, что спрос на текстильную продукцию постоянно растет, и что в отрасли по-прежнему будет занято большое количество рабочей силы.

Еще одним важным изменением является постепенная автоматизация ткачества и вязания, что в сочетании с ростом затрат на рабочую силу привело к перемещению отрасли из развитых в развивающиеся страны. Хотя производство пряжи и текстильных изделий, а также некоторых синтетических волокон, находящихся на начальном этапе, осталось в более развитых странах, значительная часть трудоемкой швейной промышленности уже переместилась в развивающиеся страны. На текстильную и швейную промышленность Азиатско-Тихоокеанского региона в настоящее время приходится примерно 70% мирового производства; Таблица 1 указывает на меняющуюся тенденцию занятости в этом регионе. Таким образом, безопасность и здоровье работников текстильной промышленности стали серьезной проблемой в развивающихся странах; Рисунок 2, Рисунок 3, Рисунок 4 и Рисунок 5 иллюстрируют некоторые процессы текстильной промышленности, как они выполняются в развивающихся странах.

Таблица 1. Количество предприятий и работников текстильной и швейной промышленности отдельных стран и территорий Азиатско-Тихоокеанского региона в 1985 и 1995 гг.

Количество

Год

Австралии

Китай

Гонконг

Индия

Индонезия

Корея, Республика

Малайзия

Новая Зеландия

Пакистан

Предприятия

1985
1995

2,535
4,503

45,500
47,412

13,114
6,808

13,435
13,508

1,929
2,182

12,310
14,262

376
238

2,803
2,547

1,357
1,452

Сотрудники (x10³)

1985
1995

96
88

4,396
9,170

375
139

1,753
1,675

432
912

684
510

58
76

31
21

Не Доступно
Не Доступно

 

Рисунок 2. Расчесывание

ТЕХ090F1

Wilawan Juengprasert, Министерство здравоохранения, Таиланд

Рисунок 3. Кардочесание

ТЕХ090F2

Wilawan Juengprasert, Министерство здравоохранения, Таиланд

Рисунок 4. Современный сборщик

ТЕХ090F3

Wilawan Juengprasert, Министерство здравоохранения, Таиланд

Рисунок 5. Деформация

ТЕХ090F4

Wilawan Juengprasert, Министерство здравоохранения, Таиланд

 

Назад

Производство хлопка

Практика производства хлопка начинается после сбора предыдущего урожая. Первые операции обычно включают измельчение стеблей, вырывание корней и дискование почвы. Удобрения и гербициды обычно вносятся и вносятся в почву до того, как земля засыпается для подготовки к необходимому орошению или посадке. Поскольку характеристики почвы и предыдущая практика внесения удобрений и выращивания сельскохозяйственных культур могут обусловливать широкий диапазон уровней плодородия хлопковых почв, программы повышения плодородия должны основываться на анализе проб почвы. Борьба с сорняками необходима для получения высокого урожая и качества ворса. Урожайность хлопка и эффективность уборки могут быть снижены на 30% из-за сорняков. Гербициды широко используются во многих странах для борьбы с сорняками с начала 1960-х годов. Методы применения включают предпосадочную обработку листвы существующих сорняков, заделку в предпосевную почву и обработку на довсходовой и послевсходовой стадиях.

Несколько факторов, которые играют важную роль в достижении хорошего состояния растений хлопчатника, включают подготовку семенного ложа, влажность почвы, температуру почвы, качество семян, заражение рассады болезнями, фунгициды и засоленность почвы. Посев высококачественных семян на хорошо подготовленное семенное ложе является ключевым фактором для получения ранних однородных насаждений сильных сеянцев. Качественные посадочные семена должны иметь всхожесть 50% и выше в прохладном тесте. В тесте холод/тепло индекс силы семян должен быть 140 или выше. Рекомендуемая норма высева от 12 до 18 семян на метр ряда для получения популяции растений от 14,000 20,000 до 15 38 растений на гектар. Следует использовать подходящую систему дозирования сеялки, чтобы обеспечить равномерное расстояние между семенами независимо от их размера. Скорость прорастания семян и появления всходов тесно связана с диапазоном температур от XNUMX до XNUMX ºC.

Болезни рассады в начале сезона могут помешать формированию однородных насаждений и привести к необходимости повторной посадки. Важные возбудители болезней рассады, такие как Питиум, ризоктония, фузариоз Тиэлавиопсис может уменьшить насаждения растений и вызвать длительные пропуски между всходами. Высаживать следует только те семена, которые должным образом обработаны одним или несколькими фунгицидами.

Хлопок похож на другие культуры в отношении использования воды на разных стадиях развития растений. Потребление воды обычно составляет менее 0.25 см1/сутки от появления всходов до первого квадрата. В этот период потери почвенной влаги за счет испарения могут превышать количество испаряемой растением воды. Потребление воды резко возрастает с появлением первых цветков и достигает максимального уровня XNUMX смXNUMX/день на стадии пика цветения. Потребность в воде относится к общему количеству воды (осадки и орошение), необходимой для производства урожая хлопка.

Популяции насекомых могут оказывать серьезное влияние на качество и урожайность хлопка. Управление популяцией в начале сезона важно для обеспечения сбалансированного плодоношения/вегетативного развития культуры. Защита ранних плодов имеет важное значение для получения прибыльного урожая. Более 80% урожая завязывается в первые 3-4 недели плодоношения. В период плодоношения производители должны осматривать свой хлопок не менее двух раз в неделю, чтобы следить за активностью насекомых и повреждениями.

Хорошо организованная программа дефолиации снижает количество опавших листьев, которые могут отрицательно повлиять на качество собранного хлопка. Регуляторы роста, такие как PIX, являются полезными дефолиаторами, поскольку они контролируют вегетативный рост и способствуют более раннему плодоношению.

Сбор урожая

Для уборки хлопка используются два вида механизированного уборочного оборудования: шпиндельный подборщик и хлопкопрядитель. сборщик шпинделя представляет собой комбайн селективного типа, в котором используются конические зазубренные шпиндели для удаления хлопка-сырца из коробочек. Этот комбайн можно использовать на поле более одного раза для обеспечения послойного сбора урожая. С другой стороны, стриппер для хлопка представляет собой неселективный или однократный сборщик, удаляющий не только хорошо вскрытые коробочки, но и треснувшие и нераскрывшиеся коробочки вместе с заусенцами и другими посторонними включениями.

Агротехнические приемы, позволяющие получить высококачественный однородный урожай, обычно способствуют хорошей эффективности сбора урожая. Поле должно быть хорошо дренировано, а ряды выложены для эффективного использования техники. Концы рядов должны быть свободны от сорняков и травы и должны иметь границу поля от 7.6 до 9 м для поворота и выравнивания комбайнов с рядами. Бордюр также должен быть свободен от сорняков и травы. Дискование создает неблагоприятные условия в дождливую погоду, поэтому вместо этого следует использовать химическую борьбу с сорняками или скашивание. Высота растений не должна превышать около 1.2 м для хлопка, подлежащего сбору, и около 0.9 м для хлопка, подлежащего очесыванию. Высоту растений можно до некоторой степени контролировать с помощью химических регуляторов роста на соответствующей стадии роста. Должны использоваться производственные методы, предусматривающие установку нижнего короба не менее чем на 10 см над землей. Необходимо тщательно контролировать такие методы культивирования, как внесение удобрений, культивация и орошение в течение вегетационного периода, чтобы получить однородный урожай хорошо развитого хлопка.

Химическая дефолиация - это метод культивирования, который вызывает абсциссию (осыпание) листвы. Можно применять дефолианты, чтобы свести к минимуму загрязнение зеленых листьев мусором и способствовать более быстрому высыханию утренней росы на ворсе. Дефолианты не следует применять до тех пор, пока не раскроется не менее 60% коробочек. После применения дефолианта урожай нельзя собирать в течение как минимум 7-14 дней (период зависит от используемых химикатов и погодных условий). Химические осушители также могут использоваться для подготовки растений к сбору урожая. Десикация – это быстрая потеря воды растительной тканью и последующая гибель ткани. Мертвая листва остается прикрепленной к растению.

Нынешняя тенденция в производстве хлопка заключается в сокращении сезона и единовременном сборе урожая. Химические вещества, ускоряющие процесс раскрытия коробочек, применяются вместе с дефолиантом или вскоре после опадения листьев. Эти химикаты позволяют получить более ранний урожай и увеличить процент коробочек, готовых к сбору во время первого сбора урожая. Поскольку эти химикаты способны открывать или частично открывать незрелые коробочки, качество урожая может серьезно пострадать (т. е. микронейр может быть низким), если химикаты применяются слишком рано.

Хранилище

Влажность хлопка до и во время хранения имеет решающее значение; избыток влаги вызывает перегрев хранящегося хлопка, что приводит к обесцвечиванию ворса, снижению всхожести семян и, возможно, к самовозгоранию. Хлопок-сырец с влажностью выше 12% не подлежит хранению. Кроме того, следует контролировать внутреннюю температуру вновь построенных модулей в течение первых 5-7 дней хранения хлопка; модули, температура которых повышается на 11 ºC или выше 49 ºC, следует немедленно утилизировать, чтобы избежать больших потерь.

На качество семян и волокна во время хранения хлопка-сырца влияет несколько переменных. Влажность – самое важное. Другие переменные включают продолжительность хранения, количество высоковлажных инородных тел, изменение содержания влаги в хранимой массе, начальную температуру хлопка-сырца, температуру хлопка-сырца во время хранения, погодные факторы во время хранения (температура, относительная влажность, осадки). ) и защита хлопка от дождя и влажной земли. Пожелтение ускоряется при высоких температурах. Важны как повышение температуры, так и максимальная температура. Повышение температуры напрямую связано с выделением тепла в результате биологической деятельности.

Процесс джиннинга

Ежегодно во всем мире производится около 80 миллионов тюков хлопка, из которых около 20 миллионов производятся примерно 1,300 хлопкоочистительными заводами в США. Основная функция хлопкоочистительной машины состоит в том, чтобы отделить волокно от семян, но джин также должен быть оборудован для удаления большого процента посторонних веществ из хлопка, что может значительно снизить ценность очищенного хлопка. Перед очистительным предприятием должны стоять две цели: (1) производить линт удовлетворительного качества для рынка производителей и (2) очищать хлопок с минимальным снижением качества волокна для прядения, чтобы хлопок соответствовал требованиям его конечных пользователей, т.е. спиннер и потребитель. Соответственно, сохранение качества при очистке требует правильного выбора и работы каждой машины в системе хлопкоочистки. Механическая обработка и сушка могут изменить естественные качественные характеристики хлопка. В лучшем случае очиститель может только сохранить качественные характеристики, присущие хлопку, когда он поступает в очистку. В следующих параграфах кратко обсуждаются функции основного механического оборудования и процессов в джине.

Хлопко-сырец

Хлопок транспортируется из прицепа или модуля в ловушку для сырых коробочек в джине, откуда удаляются зеленые коробочки, камни и другие тяжелые посторонние предметы. Автоматическое управление подачей обеспечивает равномерный, хорошо распределенный поток хлопка, благодаря чему система очистки и сушки джина работает более эффективно. Хлопок, который не был хорошо диспергирован, может проходить через систему сушки комками, и только поверхность этого хлопка будет высушена.

На первом этапе сушки нагретый воздух перемещает хлопок через полки в течение 10–15 секунд. Температура транспортирующего воздуха регулируется для контроля степени сушки. Чтобы предотвратить повреждение волокна, температура, которой подвергается хлопок во время нормальной работы, никогда не должна превышать 177 ºC. Температура выше 150 ºC может вызвать необратимые физические изменения в хлопковом волокне. Датчики температуры сушилки должны располагаться как можно ближе к точке, где встречаются хлопок и нагретый воздух. Если датчик температуры расположен рядом с выходом из башенной сушилки, температура в точке смешивания может фактически быть на 55–110 ºC выше, чем температура на нижнем датчике. Падение температуры ниже по потоку происходит из-за охлаждающего эффекта испарения и потери тепла через стенки машин и трубопроводов. Сушка продолжается по мере того, как теплый воздух перемещает хлопок-сырец в цилиндрический очиститель, который состоит из 6 или 7 вращающихся игольчатых цилиндров, которые вращаются со скоростью от 400 до 500 об/мин. Эти цилиндры протирают хлопок по ряду решетчатых стержней или экранов, перемешивают хлопок и позволяют мелким посторонним материалам, таким как листья, мусор и грязь, проходить через отверстия для удаления. Цилиндрические очистители разбивают большие комки и обычно подготавливают хлопок для дополнительной очистки и сушки. Обычно скорость обработки составляет около 6 тюков в час на метр длины цилиндра.

Палочная машина удаляет из хлопка более крупные посторонние предметы, такие как заусенцы и палочки. Палочные машины используют центробежную силу, создаваемую цилиндрами пилы, вращающимися со скоростью от 300 до 400 об/мин, для «отбрасывания» инородного материала, в то время как волокно удерживается пилой. Посторонние предметы, выбрасываемые из регенератора, попадают в систему обработки мусора. Скорость обработки составляет от 4.9 до 6.6 тюков/час/м длины цилиндра.

Джиннинг (отделение льняного семени)

Пройдя очередной этап сушки и очистки цилиндра, хлопок транспортером-распределителем распределяется по каждой джинной стойке. Расположенный над подставкой для джина, экстрактор-питатель равномерно дозирует хлопок-сырец на подставку для джина с регулируемой скоростью и очищает хлопок-сырец в качестве вторичной функции. Влажность хлопкового волокна на фартуке экстрактора-питателя является критической. Влажность должна быть достаточно низкой, чтобы посторонние предметы можно было легко удалить из подставки для джина. Однако влажность не должна быть настолько низкой (менее 5%), чтобы не происходило обрыва отдельных волокон при их отделении от семян. Этот разрыв приводит к заметному сокращению как длины волокна, так и выхода ворса. С точки зрения качества хлопок с более высоким содержанием коротких волокон дает чрезмерные отходы на текстильной фабрике и менее желателен. Чрезмерной ломкости волокон можно избежать, поддерживая влажность волокна на уровне 6-7% на фартуке экстрактора-питателя.

Обычно используются два типа джинов: пила и валковая джина. В 1794 году Эли Уитни изобрел джин, который удалял волокна из семян с помощью шипов или пил на цилиндре. В 1796 году Генри Огден Холмс изобрел джин с пилами и ребрами; этот джин заменил джин Whitney и сделал процесс джина непрерывным, а не периодическим. Хлопок (обычно Госсипиум волосатый) поступает в клеть пилорамы через переднюю часть лущильщика. Пилы захватывают хлопок и протягивают его через широко расставленные ребра, известные как ребра шелушения. Пряди хлопка вытягиваются из ребер шелушения на дно барабана. Фактический процесс джинирования — отделение ворсинок и семян — происходит в валковом ящике стойки для джина. Процесс измельчения вызывается набором пил, вращающихся между ребрами измельчения. Зубья пилы проходят между ребрами в точке джинирования. Здесь передний край зубцов примерно параллелен ребру, и зубцы вытягивают из семени волокна, которые слишком велики, чтобы проходить между ребрышками. Джиндинг со скоростью, превышающей рекомендованную производителем, может привести к ухудшению качества волокна, повреждению семян и их засорению. Скорость пилы на подставке для джина также важна. Высокие скорости, как правило, увеличивают повреждение волокна во время джинирования.

Вальцовые очистительные машины стали первым механическим средством отделения сверхдлинноволокнистого хлопка (Gossypium Barbadense) ворс от семян. Джин «Чурка» неизвестного происхождения состоял из двух жестких валков, которые вращались вместе с одинаковой скоростью поверхности, выщипывая волокна из семян и производя около 1 кг ворса в день. В 1840 году Фонс Маккарти изобрел более эффективный валковый джин, который состоял из кожаного очистительного валика, стационарного ножа, плотно прижатого к валку, и возвратно-поступательного ножа, который вытягивал семена из ворса, когда волокна удерживались валиком и стационарным ножом. В конце 1950-х годов Юго-западная исследовательская лаборатория по очистке хлопка Службы сельскохозяйственных исследований Министерства сельского хозяйства США (USDA), американские производители джина и частные хлопкоочистительные заводы разработали очиститель с роторным ножом. Этот джин в настоящее время является единственным джином роликового типа, используемым в Соединенных Штатах.

Очистка от ворса

Хлопок транспортируется из стойки джина через волокнистые каналы в конденсаторы и снова формируется в хлопчатобумажную ткань. Войлок снимается с барабана конденсатора и подается в очиститель ворса пилообразного типа. Внутри очистителя ворса хлопок проходит через ролики подачи и пластину подачи, которая прикладывает волокна к пиле очистителя ворса. Пила подает хлопок под решетчатые стержни, которые под действием центробежной силы удаляют незрелые семена и посторонние вещества. Важно, чтобы зазор между лезвиями пилы и решетчатыми стержнями был правильно установлен. Стержни сетки должны быть прямыми с острыми передними кромками, чтобы избежать снижения эффективности очистки и увеличения потери ворса. Увеличение скорости подачи очистителя ворса выше рекомендуемой производителем нормы снизит эффективность очистки и увеличит потери хорошего волокна. Хлопок, прошедший валковую очистку, обычно чистят неагрессивными чистящими средствами, не использующими пилу, чтобы свести к минимуму повреждение волокна.

Очистители ворса могут улучшить качество хлопка, удаляя посторонние вещества. В некоторых случаях очистители ворса могут улучшить цвет хлопка с легкими пятнами путем смешивания для получения белого сорта. Они также могут улучшить цветовую гамму пятнистого хлопка до светло-пятнистой или, возможно, белой окраски.

доставка

Очищенный хлопок спрессовывается в тюки, которые затем необходимо накрыть, чтобы защитить их от загрязнения во время транспортировки и хранения. Выпускаются три типа тюков: модифицированные плоские, прессовые универсальной плотности и джиновые универсальной плотности. Эти тюки упаковываются с плотностью 224 и 449 кг/м.3 для модифицированных плоских и универсальных тюков плотности соответственно. В большинстве джинов хлопок упаковывается в пресс с двойным ящиком, в котором волокно сначала уплотняется в одном прессовом ящике механическим или гидравлическим трамбовщиком; затем пресс-коробка вращается, и ворс дополнительно сжимается примерно до 320 или 641 кг/мXNUMX.3 с помощью модифицированных плоских или джиновых прессов универсальной плотности соответственно. Модифицированные плоские тюки повторно сжимаются, чтобы на более поздних этапах превратиться в тюки универсальной плотности для достижения оптимальных ставок фрахта. В 1995 году около 98% тюков в Соединенных Штатах были тюками с джином универсальной плотности.

Качество волокна

На качество хлопка влияет каждый этап производства, включая выбор сорта, сбор урожая и очистку. Некоторые характеристики качества во многом зависят от генетики, в то время как другие определяются в основном условиями окружающей среды или методами сбора урожая и очистки. Проблемы на любом этапе производства или обработки могут привести к необратимому ухудшению качества волокна и снижению прибыли как производителя, так и производителя текстиля.

Качество волокна самое высокое в тот день, когда открывается хлопковая коробочка. Выветривание, механический сбор урожая, обработка, очистка и производство могут снизить естественное качество. Есть много факторов, которые указывают на общее качество хлопкового волокна. Наиболее важными из них являются прочность, длина волокна, содержание коротких волокон (волокна короче 1.27 см), однородность длины, зрелость, тонкость, содержание мусора, цвет, фрагменты семенной кожуры и содержание ворсинок, а также липкость. Рынок, как правило, признает эти факторы, хотя не все они измеряются для каждого тюка.

Процесс джинирования может существенно повлиять на длину волокна, однородность и содержание фрагментов семенной кожуры, мусора, коротких волокон и непсов. Двумя способами очистки, оказывающими наибольшее влияние на качество, являются регулирование влажности волокна во время очистки и очистки, а также степень очистки от ворса пилой.

Рекомендуемый диапазон влажности ворса для джинирования составляет от 6 до 7%. Очистители джинов удаляют больше мусора при низкой влажности, но не без большего повреждения волокон. Более высокая влажность волокна сохраняет длину волокна, но приводит к проблемам с волокноочисткой и плохой очистке, как показано на рис. 1. Если увеличить сушку для улучшения удаления мусора, качество пряжи ухудшится. Хотя внешний вид пряжи улучшается при сушке до определенной степени, из-за повышенного удаления посторонних примесей, эффект увеличения содержания коротких волокон перевешивает преимущества удаления посторонних примесей.

Рис. 1. Компромисс при очистке хлопка от влаги

ТЕХ030F2

Чистка мало меняет истинный цвет волокна, но расчесывание волокон и удаление мусора меняет воспринимаемый цвет. Очистка от ворса может иногда смешивать волокна, так что меньшее количество тюков классифицируется как пятнистые или светло-пятнистые. Джиннинг не влияет на тонкость и зрелость. Каждое механическое или пневматическое устройство, используемое во время очистки и джинирования, увеличивает содержание хлопьев, но наиболее выраженное влияние оказывают очистители ворса. Количество фрагментов семенной оболочки в волокнистом волокне зависит от состояния семян и процесса джинирования. Очистители ворса уменьшают размер, но не количество фрагментов. Прочность пряжи, внешний вид пряжи и обрыв прядильных концов являются тремя важными элементами качества прядения. На все влияет однородность длины и, следовательно, пропорция коротких или разорванных волокон. Эти три элемента обычно лучше всего сохраняются при очистке хлопка с использованием минимального количества оборудования для сушки и очистки.

Рекомендации по последовательности и количеству хлопкоочистительного оборудования для сушки и очистки хлопка, собранного с помощью веретена, были разработаны для достижения удовлетворительной стоимости тюков и сохранения присущего хлопку качества. Они, как правило, соблюдаются и, таким образом, подтверждаются в хлопковой промышленности США в течение нескольких десятилетий. Рекомендации учитывают надбавки и скидки маркетинговой системы, а также эффективность очистки и повреждение волокна в результате использования различных джиновых машин. Некоторые отклонения от этих рекомендаций необходимы для особых условий уборки.

При использовании хлопкоочистительного оборудования в рекомендуемой последовательности из хлопка обычно удаляется от 75 до 85% посторонних включений. К сожалению, это оборудование также удаляет небольшое количество хлопка хорошего качества в процессе удаления инородных тел, поэтому количество товарного хлопка во время очистки уменьшается. Таким образом, очистка хлопка представляет собой компромисс между уровнем содержания инородных тел и потерями и повреждениями волокна.

Проблемы безопасности и здоровья

Хлопкоочистительная промышленность, как и другие перерабатывающие отрасли, сопряжена со многими опасностями. Информация из заявлений о компенсации работникам указывает на то, что больше всего травм приходится на руки/пальцы, за которыми следуют травмы спины/позвоночника, глаз, стопы/пальцев ног, руки/плеча, ноги, туловища и головы. В то время как промышленность активно занимается снижением опасности и обучением технике безопасности, безопасность джина остается серьезной проблемой. Причины беспокойства включают в себя высокую частоту несчастных случаев и претензий рабочих о возмещении ущерба, большое количество потерянных рабочих дней и тяжесть несчастных случаев. Общие экономические издержки, связанные с травмами и нарушениями здоровья, включают прямые затраты (медицинские и другие компенсации) и косвенные затраты (потеря рабочего времени, простои, потеря трудоспособности, более высокие страховые расходы на компенсацию работникам, снижение производительности и многие другие факторы потерь). ). Прямые затраты легче определить и они намного дешевле, чем косвенные затраты.

Многие международные правила техники безопасности и гигиены труда, касающиеся хлопкоочистки, основаны на законодательстве США, которым управляет Управление по охране труда и здоровья (OSHA) и Агентство по охране окружающей среды (EPA), которые обнародуют правила использования пестицидов.

Другие сельскохозяйственные правила также могут применяться к джину, в том числе требования к эмблемам тихоходных транспортных средств на прицепах / тракторах, работающих на дорогах общего пользования, положения о конструкциях, защищающих от опрокидывания, на тракторах, управляемых работниками, и положения о надлежащих жилых помещениях для временной рабочей силы. В то время как очистительные предприятия считаются сельскохозяйственными предприятиями и не подпадают под действие многих нормативных актов, очистительные предприятия, вероятно, захотят соответствовать другим нормативным актам, таким как «Стандарты для общепромышленных предприятий OSHA, часть 1910». Существует три конкретных стандарта OSHA, которые следует учитывать очистителям: стандарты для пожарных и других аварийных планов (29 CFR 1910.38a), выходов (29 CFR 1910.35-40) и воздействия профессионального шума (29 CFR 1910.95). Основные требования к выходу изложены в 29 CFR 1910.36 и 29 CFR 1910.37. В других странах, где сельскохозяйственные работники включены в обязательное страхование, такое соблюдение будет обязательным. Соблюдение норм шума и других стандартов безопасности и гигиены труда обсуждается в других разделах настоящего документа. Энциклопедия.

Участие сотрудников в программах безопасности

Наиболее эффективными программами контроля убытков являются те, в которых руководство мотивирует сотрудников заботиться о безопасности. Эта мотивация может быть достигнута путем разработки политики безопасности, которая вовлекает сотрудников в каждый элемент программы, путем участия в обучении безопасности, подачи хорошего примера и предоставления сотрудникам соответствующих стимулов.

Профессиональные нарушения здоровья уменьшаются за счет требования использования СИЗ в специально отведенных местах и ​​соблюдения сотрудниками приемлемых методов работы. При работе в зонах с высоким уровнем шума или запыленности следует использовать средства индивидуальной защиты органов слуха (затычки или наушники) и органов дыхания (пылезащитная маска). Некоторые люди более восприимчивы к шуму и проблемам с дыханием, чем другие, и даже с СИЗ их следует перевести в рабочие зоны с более низким уровнем шума или пыли. С опасностями для здоровья, связанными с подъемом тяжестей и чрезмерной жарой, можно справиться путем обучения, использования погрузочно-разгрузочного оборудования, надлежащей одежды, вентиляции и отдыха от жары.

Все лица, работающие с джином, должны быть вовлечены в обеспечение безопасности джина. Безопасная рабочая атмосфера может быть создана, когда каждый заинтересован в полном участии в программе контроля убытков.

 

Назад

Хлопок составляет почти 50% мирового потребления текстильного волокна. Китай, Соединенные Штаты, Российская Федерация, Индия и Япония являются основными странами-потребителями хлопка. Потребление измеряется количеством сырого хлопкового волокна, закупаемого и используемого для производства текстильных материалов. Мировое производство хлопка ежегодно составляет от 80 до 90 миллионов тюков (от 17.4 до 19.6 миллиардов кг). Китай, США, Индия, Пакистан и Узбекистан являются основными странами-производителями хлопка, на долю которых приходится более 70% мирового производства хлопка. Остальное производится примерно в 75 других странах. Хлопок-сырец экспортируется примерно из 57 стран, а хлопчатобумажные ткани - примерно из 65 стран. Многие страны делают акцент на внутреннем производстве, чтобы уменьшить свою зависимость от импорта.

Производство пряжи представляет собой последовательность процессов, которые превращают сырые хлопковые волокна в пряжу, пригодную для использования в различных конечных продуктах. Для получения чистой, прочной и однородной пряжи, необходимой на современном рынке текстиля, требуется ряд процессов. Начиная с плотной упаковки спутанных волокон (кипы хлопка), содержащей различное количество неворсистых материалов и непригодных волокон (посторонние вещества, растительный мусор, пылинки и т. д.), непрерывные операции вскрытия, смешивания, смешивания, очистки, прочесывания, вытягивания , ровница и прядение выполняются для преобразования хлопковых волокон в пряжу.

Несмотря на то, что нынешние производственные процессы высокоразвиты, конкурентное давление продолжает подталкивать отраслевые группы и отдельных лиц к поиску новых, более эффективных методов и машин для обработки хлопка, которые однажды могут вытеснить сегодняшние системы. Однако в обозримом будущем по-прежнему будут использоваться существующие традиционные системы смешивания, чесания, вытягивания, ровницы и прядения. Только процесс сбора хлопка явно обречен на ликвидацию в ближайшем будущем.

Производство пряжи производит пряжу для различных тканых или трикотажных конечных продуктов (например, одежды или технических тканей), а также для швейных ниток и канатов. Пряжа выпускается разного диаметра и разного веса на единицу длины. В то время как основной процесс производства пряжи оставался неизменным в течение ряда лет, скорость обработки, технология контроля и размеры упаковки увеличились. Свойства пряжи и эффективность обработки связаны со свойствами перерабатываемых хлопковых волокон. Свойства конечного использования пряжи также зависят от условий обработки.

Процессы производства пряжи

Открытие, смешивание, смешивание и очистка

Как правило, фабрики выбирают смеси для кип со свойствами, необходимыми для производства пряжи для конкретного конечного использования. Количество тюков, используемых разными заводами в каждой смеси, колеблется от 6 или 12 до более чем 50. Обработка начинается, когда тюки, которые нужно смешать, доставляются в помещение для вскрытия, где удаляются мешки и обвязки. Слои хлопка снимаются с тюков вручную и укладываются в питатели, оборудованные конвейерами с шипами, или целые тюки укладываются на платформы, которые перемещают их вперед и назад под или над ощипывающим механизмом. Цель состоит в том, чтобы начать последовательный производственный процесс путем преобразования уплотненных слоев тюкового хлопка в маленькие, легкие, пушистые пучки, которые облегчат удаление посторонних частиц. Этот начальный процесс называется «открытием». Поскольку тюки поступают на завод с разной степенью плотности, обвязки тюков обычно обрезают примерно за 24 часа до обработки тюков, чтобы они «распустились». Это увеличивает раскрытие и помогает регулировать скорость кормления. Очистительные машины на мельницах выполняют функции вскрышной и первой ступени очистки.

Кардочесание и расчесывание

Кардочесальная машина является наиболее важной машиной в процессе производства пряжи. Он выполняет функции очистки второго и последнего уровня на подавляющем большинстве хлопчатобумажных текстильных фабрик. Кардочесальная машина состоит из системы из трех покрытых проволокой цилиндров и ряда плоских покрытых проволокой стержней, которые последовательно обрабатывают небольшие комки и пучки волокон до высокой степени разделения или открытости, удаляя очень высокий процент мусора и других веществ. инородных тел, соберите волокна в жгутообразную форму, называемую «лентой», и доставьте эту ленту в контейнер для использования в последующем процессе (см. рис. 1).

Рисунок 1. Кардочесание

ТЕХ090F2

Wilawan Juengprasert, Министерство здравоохранения, Таиланд

Исторически хлопок подавался на чесальную машину в виде «подборочного круга», который формируется на «подборщике» — комбинации подающих валков и битеров с механизмом, состоящим из цилиндрических сит, на которые подаются открытые пучки хлопка. собраны и свернуты в войлок (см. рис. 2). Войлок снимается с экранов ровным плоским листом, а затем сворачивается внахлест. Однако потребность в рабочей силе и доступность автоматизированных систем обработки с потенциалом повышения качества способствуют устареванию комплектовщика.

Рисунок 2. Современный сборщик

ТЕХ090F3

Wilawan Juengprasert, Министерство здравоохранения, Таиланд

Устранение процесса комплектования стало возможным благодаря установке более эффективного оборудования для вскрытия и очистки, а также систем желобной подачи на карты. Последние распределяют открытые и очищенные пучки волокон на карды пневматическим способом по воздуховодам. Это действие способствует согласованности обработки и повышению качества, а также сокращает количество необходимых рабочих.

Небольшое количество фабрик выпускает гребенную пряжу, самую чистую и однородную хлопчатобумажную пряжу. Прочесывание обеспечивает более обширную очистку, чем кард. Целью расчесывания является удаление коротких волокон, узелков и мусора, чтобы полученная щепка была очень чистой и блестящей. Гребнечесальная машина представляет собой сложную машину, состоящую из подающих валиков с канавками и цилиндра, частично покрытого иглами для вычесывания коротких волокон (см. рис. 3).

Рисунок 3. Расчесывание

ТЕХ090F1

Wilawan Juengprasert, Министерство здравоохранения, Таиланд

Рисование и рыскание

Волочение - это первый процесс в производстве пряжи, в котором используется вытягивание валиком. На чертеже практически вся тяга возникает от действия роликов. Контейнеры с чесальной лентой закрепляются в шпулярнике ленточной рамы. Вытягивание происходит при подаче ленты в систему парных валков, движущихся с разной скоростью. Вытяжка выпрямляет волокна в ленте путем вытягивания, чтобы сделать больше волокон параллельными оси ленты. Распараллеливание необходимо для получения желаемых свойств, когда волокна впоследствии скручиваются в пряжу. Волочение также дает ленту, которая более однородна по весу на единицу длины и помогает достичь лучших возможностей смешивания. Волокна, полученные в процессе окончательной вытяжки, называемой финишной вытяжкой, почти прямые и параллельны оси ленты. Вес на единицу длины ленты финишной вытяжки слишком велик, чтобы ее можно было вытягивать в пряжу на обычных системах кольцевого прядения.

Процесс ровницы уменьшает вес ленты до подходящего размера для прядения в пряжу и вставки крутки, что сохраняет целостность тяговых прядей. Банки с лентами после финишной вытяжки или гребнечесания помещаются в шпулярник, а отдельные ленты подаются через два комплекта роликов, второй из которых вращается быстрее, уменьшая таким образом размер ленты с примерно 2.5 см в диаметре до диаметра из стандартного карандаша. Волокнам придают крутку путем пропускания пучка волокон через ровничную «рогульку». Продукт теперь называется «ровинг», который упакован в бобины длиной около 37.5 см и диаметром около 14 см.

Спиннинг

Прядение является самым дорогостоящим этапом преобразования хлопкового волокна в пряжу. В настоящее время более 85% мировой пряжи производится на кольцепрядильных машинах, которые предназначены для вытягивания ровницы до нужного размера или количества пряжи и придания желаемой степени крутки. Величина крутки пропорциональна прочности пряжи. Отношение длины к подаваемой длине может варьироваться в пределах от 10 до 50. Катушки ровницы размещаются на держателях, позволяющих свободно подавать ровницу в тянущий валик кольцепрядильной машины. После зоны вытягивания пряжа проходит через «путешественник» на прядильную катушку. Веретено, удерживающее эту катушку, вращается с высокой скоростью, в результате чего пряжа вздувается при скручивании. Пряжа на бобинах слишком короткая для использования в последующих процессах, и ее сбрасывают в «прядильные коробки» и отправляют на следующий процесс, которым может быть намотка или намотка.

В современном производстве более тяжелой или грубой пряжи безкольцевое прядение заменяется кольцевым прядением. Лента волокон подается в высокоскоростной ротор. Здесь центробежная сила превращает волокна в нити. Шпулька не нужна, и пряжа наматывается на упаковку, необходимую на следующем этапе процесса.

Значительные усилия в области исследований и разработок направлены на радикально новые методы производства пряжи. Ряд новых систем прядения, разрабатываемых в настоящее время, могут произвести революцию в производстве пряжи и вызвать изменения в относительной важности свойств волокна, как они теперь воспринимаются. В целом четыре из различных подходов, используемых в новых системах, кажутся практичными для использования на хлопке. Системы сердечникового прядения в настоящее время используются для производства различных видов специальной пряжи и швейных ниток. Бескруточная пряжа производится в ограниченном количестве в промышленных масштабах с помощью системы, которая связывает волокна вместе с поливиниловым спиртом или каким-либо другим связующим веществом. Система бескруточной пряжи предлагает потенциально высокую производительность и очень однородную пряжу. Трикотаж и другие одежные ткани из безкруточной пряжи имеют превосходный внешний вид. В воздушно-вихревом прядении, которое в настоящее время изучается несколькими производителями машин, волочильная лента подается на открывающий валик, аналогично роторному прядению. Воздушно-вихревое прядение обеспечивает очень высокие производственные скорости, но прототипы моделей особенно чувствительны к изменениям длины волокна и содержанию посторонних веществ, таких как частицы мусора.

Намотка и намотка

После того, как пряжа спрядена, производители должны подготовить правильную упаковку. Тип упаковки зависит от того, будет ли пряжа использоваться для ткачества или вязания. Намотка, наматывание, скручивание и квиллинг считаются подготовительными этапами плетения и вязания пряжи. В общем, продукт намотки будет использоваться как нити основы (пряжи, которые идут вдоль ткани) и продукт намотки будет использоваться в качестве наполнитель пряжиили уточные нити (нити, которые проходят по ткани). Изделия из открытого прядения обходят эти этапы и упаковываются либо для наполнения, либо для основы. Кручение производит многослойную пряжу, где две или более пряжи скручиваются вместе перед дальнейшей обработкой. В процессе квиллинга пряжа наматывается на маленькие бобины, достаточно маленькие, чтобы поместиться внутри челнока ткацкого станка. Иногда процесс квиллинга происходит на ткацком станке. (См. также статью «Плетение и вязание» в этой главе.)

Переработка отходов

На современных текстильных фабриках, где важна борьба с пылью, больше внимания уделяется обращению с отходами. В классических текстильных операциях отходы собирались вручную и доставлялись в «свалку», если они не могли быть переработаны в систему. Здесь он накапливался до тех пор, пока одного вида не становилось достаточно, чтобы сделать тюк. В настоящее время центральные вакуумные системы автоматически возвращают отходы от вскрытия, подбора, чесания, вытягивания и ровницы. Центральная вакуумная система используется для очистки машин, автоматического сбора отходов из-под машин, таких как мухи и пылинки от чесания, а также для возврата непригодных подметальных машин и отходов из конденсаторов фильтров. Классический пресс-подборщик представляет собой пресс с вертикальным ходом вверх, который по-прежнему формирует типичный тюк весом 227 кг. В современной технологии удаления отходов отходы накапливаются из центральной вакуумной системы в приемном резервуаре, который питает горизонтальный пресс для тюков. Различные отходы производства пряжи могут быть переработаны или повторно использованы в других отраслях. Например, прядение можно использовать в прядильном производстве отходов для изготовления пряжи для швабры, расчесывание можно использовать в производстве хлопкового ватина для изготовления ватина для матрасов или мягкой мебели.

Проблемы безопасности и здоровья

Спецтехника

Несчастные случаи могут происходить на всех типах оборудования для производства хлопчатобумажной ткани, хотя их частота невелика. Эффективная защита множества движущихся частей сопряжена со многими проблемами и требует постоянного внимания. Обучение операторов безопасным методам также имеет важное значение, в частности, чтобы избежать попыток ремонта во время движения оборудования, что является причиной многих несчастных случаев.

Каждая часть оборудования может иметь источники энергии (электрические, механические, пневматические, гидравлические, инерционные и т. д.), которые необходимо контролировать перед выполнением любых ремонтных работ или работ по техническому обслуживанию. На объекте следует определить источники энергии, предоставить необходимое оборудование и обучить персонал отключению всех опасных источников энергии во время работы с оборудованием. Следует регулярно проводить проверки, чтобы убедиться, что все процедуры блокировки/маркировки соблюдены и правильно применяются.

Вдыхание хлопковой пыли (биссиноз)

Было показано, что вдыхание пыли, образующейся при переработке хлопкового волокна в пряжу и ткань, вызывает профессиональное заболевание легких, биссиноз, у небольшого числа текстильщиков. Обычно требуется от 15 до 20 лет воздействия более высоких уровней пыли (выше 0.5–1.0 мг/мXNUMX).3), чтобы рабочие стали реакторами. Стандарты OSHA и Американской конференции государственных специалистов по промышленной гигиене (ACGIH) устанавливают 0.2 мг/м3 вдыхаемая хлопковая пыль, измеренная с помощью вертикального элютриатора, как предел профессионального воздействия хлопковой пыли при производстве текстильной пряжи. Пыль, переносимая по воздуху твердая частица, выбрасываемая в атмосферу при обработке или обработке хлопка, представляет собой гетерогенную сложную смесь ботанических отходов, почвы и микробиологического материала (т. е. бактерий и грибков), который различается по составу и биологической активности. Этиологический агент и патогенез биссиноза неизвестны. Отходы хлопковых растений, связанные с волокном и эндотоксином грамотрицательных бактерий на волокне и растительных остатках, считаются причиной или содержат возбудитель. Само хлопковое волокно, состоящее в основном из целлюлозы, не является причиной, поскольку целлюлоза представляет собой инертную пыль, не вызывающую респираторных заболеваний. Надлежащий технический контроль на участках обработки хлопкового текстиля (см. рис. 4) наряду с методами работы, медицинским наблюдением и средствами индивидуальной защиты может по большей части устранить биссиноз. Мягкая промывка хлопка водой с помощью систем периодической мойки и систем непрерывного действия снижает остаточный уровень эндотоксина как в ворсе, так и в пыли, переносимой по воздуху, до уровней ниже тех, которые связаны с острым снижением функции легких, измеряемым по объему форсированного выдоха за 1 секунду.

Рисунок 4. Система пылеудаления для чесальной машины

ТЕХ040F1

Шум

Шум может быть проблемой в некоторых процессах производства пряжи, но на нескольких современных текстильных фабриках уровень шума ниже 90 дБА, что является стандартом США, но превышает стандарты воздействия шума во многих странах. Благодаря усилиям производителей машин и инженеров по снижению промышленного шума уровень шума продолжает снижаться по мере увеличения скорости машин. Решением проблемы высокого уровня шума является внедрение более современного и более тихого оборудования. В Соединенных Штатах требуется программа сохранения слуха, когда уровень шума превышает 85 дБА; это будет включать мониторинг уровня шума, аудиометрическое тестирование и предоставление средств защиты органов слуха всем сотрудникам, когда уровень шума не может быть ниже 90 дБА.

Перегрев

Поскольку прядение иногда требует высоких температур и искусственного увлажнения воздуха, всегда необходимо тщательное контрольное внимание, чтобы не допустить превышения допустимых пределов. Хорошо спроектированные и обслуживаемые установки кондиционирования воздуха все чаще используются вместо более примитивных методов регулирования температуры и влажности.

Системы управления охраной труда и здоровья

Многие из более современных фабрик по производству текстильной пряжи считают полезным иметь какую-либо систему управления безопасностью и гигиеной труда для контроля опасностей на рабочем месте, с которыми могут столкнуться работники. Это может быть добровольная программа, такая как «В поисках лучшего в области здравоохранения и безопасности», разработанная Американским институтом производителей текстиля, или программа, предусмотренная нормативными актами, такими как Программа штата Калифорния по предотвращению производственного травматизма и заболеваний (Раздел 8, Свод правил Калифорнии, раздел 3203). Когда используется система управления безопасностью и здоровьем, она должна быть достаточно гибкой и адаптируемой, чтобы завод мог адаптировать ее к своим потребностям.

 

Назад

Среда, Март 30 2011 02: 18

Шерстяная промышленность

Адаптировано из 3-го издания Энциклопедии по охране труда и технике безопасности.

Истоки шерстяной промышленности теряются в древности. Овцы были легко приручены нашими далекими предками и играли важную роль в удовлетворении их основных потребностей в еде и одежде. Ранние человеческие общества перетирали волокна, собранные с овец, чтобы сформировать пряжу, и, исходя из этого основного принципа, процессы манипулирования волокнами усложнились. Шерстяная текстильная промышленность была в авангарде разработки и адаптации механических методов и, следовательно, была одной из первых отраслей в развитии фабричной системы производства.

сырье

Длина волокна, взятого у животного, является доминирующим, но не единственным фактором, определяющим способ его обработки. Тип доступной шерсти можно в общих чертах разделить на (а) мериносовую или растительную шерсть, (б) помеси — тонкую, среднюю или грубую и (в) ковровую шерсть. Однако внутри каждой группы есть различные оценки. Меринос обычно имеет самый тонкий диаметр и короткую длину, в то время как ковровая шерсть имеет длинное волокно и более крупный диаметр. Сегодня все большее количество синтетических волокон, имитирующих шерсть, смешивают с натуральными волокнами и обрабатывают таким же образом. Шерсть других животных — например, мохер (коза), альпака (лама), кашемир (коза, верблюд), ангора (коза) и викунья (дикая лама) — также играет важную, хотя и вспомогательную роль в промышленности; он относительно дорог и обычно перерабатывается специализированными фирмами.

Производство

В отрасли есть две отличительные системы обработки — шерстяная и камвольная. Машины во многом похожи, но цели разные. По сути, камвольный В системе используется более длинная сшитая шерсть, а в процессах чесания, подготовки, жабровки и прочесывания волокна остаются параллельными, а более короткие волокна отбрасываются. Прядение производит прочную пряжу тонкого диаметра, которая затем сплетается, чтобы получить легкую ткань со знакомым гладким и прочным внешним видом мужских костюмов. в шерстяной Цель состоит в том, чтобы смешать и переплести волокна, чтобы сформировать мягкую и пушистую пряжу, которая соткана, чтобы получить ткань полного и объемного характера с «шерстяной» поверхностью — например, твид, одеяла и тяжелые пальто. Поскольку в шерстяной системе нет необходимости в однородности волокна, производитель может смешивать вместе новую шерсть, более короткие волокна, отбракованные в процессе камвольной обработки, шерсть, полученную в результате разрыва старых шерстяных предметов одежды, и так далее; «дрянка» получается из мягкого, а «манго» из твердого бросового материала.

Следует, однако, иметь в виду, что эта отрасль является особенно сложной и что состояние и тип используемого сырья, а также спецификация готовой ткани будут влиять на метод обработки на каждой стадии и последовательность этих стадий. Например, шерсть может быть окрашена перед обработкой, на стадии пряжи или ближе к концу процесса в тканом изделии. Кроме того, некоторые процессы могут осуществляться в отдельных учреждениях.

Опасности и их предотвращение

Как и в любой отрасли текстильной промышленности, большие машины с быстро движущимися частями создают опасность как шума, так и механических травм. Пыль также может быть проблемой. Для таких типовых частей оборудования, как цилиндрические зубчатые колеса, цепи и звездочки, вращающиеся валы, ремни и шкивы, а также для следующих частей машин, используемых специально в торговле шерстяными тканями, должны быть предусмотрены самые высокие практически возможные формы защиты или кожуха:

  • подающие ролики и стрижи различных видов подготовительно-разрыхлительных машин (например, тизеров, виллей, гарнетов, тряпкошлифовальных машин и т.п.)
  • подъемные или приемные и примыкающие к ним ролики строчечных и кардочесальных машин
  • впуск между цилиндрами свифта и съемника строчных, кардочесальных и расчесывающих машин
  • ролики и фалдеры жаберных коробок
  • задние валы волочильных и ровничных машин
  • ловушки между повозкой и бабкой мулов
  • выступающие штифты, болты и другие крепежные приспособления, используемые при движении сновальных машин
  • отжимные валики моечных, фрезерных и отжимных машин
  • прием между тканью и оберткой и роликом выдувных машин
  • вращающийся ножевой цилиндр сельскохозяйственных машин
  • лопасти вентиляторов в пневмотранспортных системах (любой смотровой щиток в воздуховоде такой системы должен находиться на безопасном расстоянии от вентилятора, а у рабочего должно быть неизгладимо отпечатано в памяти время, за которое машина замедляться и останавливаться после отключения питания; это особенно важно, поскольку рабочий, устраняющий засор в системе, обычно не видит движущихся лопастей)
  • летающий челнок, который представляет собой особую проблему (ткацкие станки должны быть снабжены хорошо сконструированными ограждениями, чтобы предотвратить вылет челнока из сарая и ограничить расстояние, на которое он может пролететь в случае полета).

 

Охрана таких опасных частей представляет практические проблемы. Конструкция ограждения должна учитывать методы работы, связанные с конкретным процессом, и, в частности, должна исключать возможное снятие ограждения, когда оператор подвергается наибольшему риску (например, устройства блокировки). Для предотвращения удаления отходов и очистки во время движения оборудования требуется специальная подготовка и тщательный контроль. Большая часть ответственности ложится на производителей машин, которые должны обеспечить включение таких функций безопасности в новые машины на этапе проектирования, и на контролирующий персонал, который должен обеспечить, чтобы рабочие были надлежащим образом обучены безопасному обращению с оборудованием.

Расстояние между машинами

Риск несчастных случаев увеличивается, если между машинами остается недостаточно места. Многие старые помещения втиснули максимальное количество машин на доступную площадь пола, тем самым уменьшив пространство, доступное для проходов и проходов, а также для временного хранения сырья и готовых материалов в рабочем помещении. На некоторых старых фабриках проходы между кардочесальными машинами настолько узки, что ограждение приводных ремней невозможно, и приходится прибегать к «вклиниванию» ограждения между ремнем и шкивом в точке входа; в этих обстоятельствах особенно важна хорошо сделанная и гладкая застежка ремня. Требуются стандарты минимального расстояния, рекомендованные правительственным комитетом Великобритании для определенного оборудования для шерстяных тканей.

Обработка материалов

Когда современные механические методы подъема грузов не используются, остается риск получения травм при подъеме тяжелых грузов. Погрузочно-разгрузочные работы должны быть максимально механизированы. Если это недоступно, меры предосторожности, обсуждаемые в другом месте в этом Энциклопедия должны быть трудоустроены. Надлежащая техника подъема особенно важна для рабочих, которые перемещают тяжелые балки в ткацкие станки и из них или которые перемещают тяжелые и громоздкие тюки шерсти на ранних этапах подготовительных процессов. По возможности для перемещения таких громоздких и тяжелых грузов следует использовать ручные тележки и передвижные тележки или салазки.

Огонь

Пожар представляет серьезную опасность, особенно на старых многоэтажных заводах. Конструкция и планировка мельницы должны соответствовать местным нормам, регулирующим беспрепятственные проходы и выходы, системы пожарной сигнализации, огнетушители и шланги, аварийное освещение и т.д. Чистота и хорошая уборка предотвратят скопление пыли и пуха, которые способствуют распространению огня. Запрещается производить ремонт, связанный с использованием оборудования для газовой резки или сжигания пламенем, в рабочее время. Необходимо обучение всего персонала действиям в случае пожара; противопожарные учения, проводимые, по возможности, совместно с местными пожарными, полицией и службами неотложной медицинской помощи, должны проводиться через определенные промежутки времени.

Общая безопасность

Особое внимание было уделено тем аварийным ситуациям, которые особенно часто встречаются в шерстяной текстильной промышленности. Однако следует отметить, что большинство несчастных случаев на фабриках происходят при обстоятельствах, общих для всех фабрик, например, падение людей и предметов, обращение с товарами, использование ручных инструментов и т. д., и что соответствующие основные меры безопасности Принципы, которым необходимо следовать, применимы в шерстяной промышленности не в меньшей степени, чем в большинстве других отраслей.

Проблемы со здоровьем

Сибирская язва

Промышленная болезнь, обычно связанная с шерстяными тканями, — сибирская язва. Когда-то это представляло большую опасность, особенно для сортировщиков шерсти, но в текстильной промышленности шерсти почти полностью контролировалось в результате:

  • улучшение методов производства в странах-экспортерах, эндемичных по сибирской язве
  • дезинфекция материалов, которые могут содержать споры сибирской язвы
  • усовершенствование обработки возможно зараженного материала при вытяжной вентиляции в подготовительных процессах
  • разогрейте тюк шерсти в микроволновой печи достаточно долго до температуры, которая убьет любые грибки. Эта обработка также способствует восстановлению ланолина, связанного с шерстью.
  • значительные успехи в лечении, включая иммунизацию работников в ситуациях повышенного риска
  • обучение и подготовка рабочих и предоставление умывальников и, при необходимости, средств индивидуальной защиты.

 

Кроме спор грибка сибирской язвы известно, что споры грибка Кокцидиоды иммитис можно найти в шерсти, особенно с юго-запада США. Этот грибок может вызывать заболевание, известное как кокцидиоидомикоз, которое наряду с респираторным заболеванием, вызванным сибирской язвой, обычно имеет неблагоприятный прогноз. Сибирская язва имеет дополнительную опасность вызвать злокачественную язву или карбункул с черным центром при попадании в организм через нарушение кожного барьера.

Химические субстанции

Применяются различные химические вещества, например для обезжиривания (двуокись этилена, синтетические моющие средства, трихлорэтилен, в прошлом четыреххлористый углерод), дезинфекции (формальдегид), отбеливания (двуокись серы, хлор) и окрашивания (хлорат калия, анилины). Риски включают газообразование, отравление, раздражение глаз, слизистых оболочек и легких, а также кожные заболевания. В целом профилактика зависит от:

  • замена менее опасным химическим веществом
  • местная вытяжная вентиляция
  • осторожность при маркировке, хранении и транспортировке агрессивных или вредных жидкостей
  • средства индивидуальной защиты
  • хорошие условия для мытья (включая душевые кабины, где это возможно)
  • строгая личная гигиена.

 

Прочие опасности

Шум, недостаточное освещение и высокие уровни температуры и влажности, необходимые для обработки шерсти, могут иметь пагубное влияние на общее состояние здоровья, если они не строго контролируются. Во многих странах прописаны стандарты. В красильных цехах может быть трудно эффективно контролировать пар и конденсат, и часто требуется консультация инженера-эксперта. В ткацких цехах борьба с шумом представляет собой серьезную проблему, над решением которой еще предстоит проделать большую работу. Везде необходим высокий стандарт освещения, особенно там, где производятся темные ткани.

Пыли

Наряду с особым риском наличия спор сибирской язвы в пыли, полученной в ходе более ранних процессов, пыль в больших количествах, достаточных для того, чтобы вызвать раздражение слизистых оболочек дыхательных путей, образуется на многих машинах, особенно с разрывающим или чесающим действием, и ее следует удалять. по эффективному LEV.

Шум

Со всеми движущимися частями машин, особенно ткацких станков, шерстяные фабрики часто представляют собой очень шумные места. В то время как затухание может быть достигнуто с помощью надлежащей смазки, также следует рассмотреть возможность использования звукопоглощающих экранов и других инженерных решений. В целом предотвращение профессиональной потери слуха зависит от использования работниками берушей или наушников. Крайне важно, чтобы рабочие были обучены правильному использованию такого защитного оборудования и находились под наблюдением, чтобы убедиться, что они его используют. Во многих странах требуется программа сохранения слуха с периодическими аудиограммами. При замене или ремонте оборудования следует принимать соответствующие меры по снижению шума.

Рабочий стресс

Стресс на работе с сопутствующими ему последствиями для здоровья и благополучия работников является распространенной проблемой в этой отрасли. Поскольку многие заводы работают круглосуточно, часто требуется посменная работа. Чтобы выполнить производственные квоты, машины работают непрерывно, при этом каждый рабочий «привязан» к одному или нескольким элементам оборудования и не может покинуть его, чтобы пойти в туалет или отдохнуть, пока его или ее место не займет «плавающий». В сочетании с окружающим шумом и использованием средств защиты от шума их сильно рутинная, повторяющаяся деятельность делает де-факто изоляция рабочих и отсутствие социального взаимодействия, что многие считают стрессом. Качество надзора и наличие удобств на рабочем месте оказывают большое влияние на уровень рабочего стресса работников.

Заключение

В то время как более крупные предприятия могут инвестировать в новые технологические разработки, многие более мелкие и старые заводы продолжают работать на старых заводах с устаревшим, но все еще функционирующим оборудованием. Экономические императивы требуют меньше, а больше внимания к безопасности и здоровью рабочих. Действительно, во многих развитых регионах заводы отказываются от заводов в пользу новых заводов в развивающихся странах и регионах, где легко доступна более дешевая рабочая сила и где правила охраны здоровья и техники безопасности либо отсутствуют, либо игнорируются. Во всем мире это важная трудоемкая отрасль, в которой разумные инвестиции в здоровье и благополучие работников могут принести значительные дивиденды как предприятию, так и его рабочей силе.

 

Назад

Среда, Март 30 2011 02: 20

Шелковая промышленность

Адаптировано из 3-го издания Энциклопедии по охране труда и технике безопасности.

Шелк — это блестящее, жесткое, эластичное волокно, вырабатываемое личинками тутового шелкопряда; этот термин также охватывает нить или ткань, изготовленную из этого волокна. Шелковая промышленность зародилась в Китае, согласно традиции, еще в 2640 году до нашей эры. К 3 веку нашей эры знания о тутовом шелкопряде и его продуктах достигли Японии через Корею; он, вероятно, распространился в Индию немного позже. Оттуда производство шелка медленно переносилось на запад через Европу в Новый Свет.

Производственный процесс включает в себя последовательность шагов, которые не обязательно выполняются на одном предприятии или заводе. Они включают:

  • Шелководство. Производство коконов из шелковой нити-сырца известно как шелководство, термин, который охватывает кормление, формирование кокона и так далее. Первое, что необходимо, — это запас тутовых деревьев, достаточный для кормления червей в их личиночном состоянии. Лотки, на которых выращивают червей, должны находиться в помещении с постоянной температурой 25 °С; это связано с искусственным отоплением в более холодных странах и в более холодные сезоны. Коконы прядут примерно через 42 дня кормления.
  • Спиннинг или филатура. Отличительный процесс шелкопрядения называется шатаясь, в котором нити из кокона формируются в непрерывную, однородную и правильную нить. Сначала натуральная камедь (серицин) размягчается в кипятке. Затем в ванне или тазу с горячей водой концы нитей из нескольких коконов собираются вместе, вытягиваются, прикрепляются к наматывающему колесу и сматываются, образуя шелк-сырец.
  • Бросок. В этом процессе нити скручиваются и удваиваются в более прочные нити.
  • Дегуммирование. На этом этапе шелк-сырец кипятят в растворе мыла и воды примерно при 95 °C.
  • Отбеливание. Сырой или вареный шелк затем отбеливают в перекиси водорода или перекиси натрия.
  • Ткачество. Затем шелковая нить вплетается в ткань; обычно это происходит на отдельных фабриках.
  • Крашение. Шелк может быть окрашен в виде нити или нити, или он может быть окрашен как ткань.

 

Опасности для здоровья и безопасности

Монооксид углерода

Симптомы отравления угарным газом, состоящие из головной боли, головокружения и иногда тошноты и рвоты, обычно нетяжелых, были зарегистрированы в Японии, где шелководство является обычным домашним хозяйством, в результате использования древесного угля в плохо проветриваемых помещениях для выращивания.

Дерматит

Мал де бассин, дерматит рук работниц, наматывающих шелк-сырец, был довольно распространенным явлением, особенно в Японии, где в 1920-х годах сообщалось о заболеваемости от 30 до 50% среди работниц, наматывающих шелк. Четырнадцать процентов пострадавших рабочих потеряли в среднем три рабочих дня каждый год. Поражения кожи, локализующиеся в основном на пальцах, запястьях и предплечьях, характеризовались эритемой, покрытой мелкими везикулами, которая приобретала хронический характер, гнойничковую или экзематозную и крайне болезненную. Причину этого состояния обычно связывали с продуктами разложения погибшей куколки и паразитом в коконе.

Однако совсем недавно японские наблюдения показали, что это, вероятно, связано с температурой ванны для намотки: до 1960 г. почти все ванны для намотки поддерживали температуру 65 °C, но с появлением новых установок с температурой ванны от 30 до 45 °C, не было сообщений о типичных поражениях кожи у мотовиков.

Обращение с шелком-сырцом может вызвать аллергические кожные реакции у некоторых мотовильцев. Отек лица и воспаление глаз наблюдались там, где не было прямого местного контакта с наматывающей ванной. Точно так же дерматит был обнаружен среди метателей шелка.

Проблемы с дыхательными путями

В бывшем Советском Союзе необычная вспышка тонзиллита среди шелкопрядов была связана с бактериями в воде намоточных бассейнов и в атмосферном воздухе коконного отделения. Дезинфекция и частая замена воды в ванне барабана в сочетании с вытяжной вентиляцией барабанов-коконов привели к быстрому улучшению.

Обширные многолетние эпидемиологические наблюдения, проведенные также в бывшем СССР, показали, что у работников предприятий по производству натурального шелка может развиться респираторная аллергия, проявляющаяся бронхиальной астмой, астматическим бронхитом и/или аллергическим ринитом. Оказывается, натуральный шелк может вызывать сенсибилизацию на всех этапах производства.

Также сообщалось о ситуации, вызывающей респираторный дистресс у работников прядильных машин при упаковке или переупаковке шелка на прядильных или мотальных машинах. В зависимости от скорости машины можно распылить белковое вещество, окружающее шелковую нить. Этот аэрозоль при вдыхании вызывает легочную реакцию, очень похожую на биссинотическую реакцию на хлопковую пыль.

Шум

Воздействие шума может достигать вредных уровней для рабочих на машинах, прядущих и наматывающих шелковые нити, а также на ткацких станках. Адекватная смазка оборудования и установка звукопоглощающих экранов могут несколько снизить уровень шума, но продолжающееся воздействие в течение рабочего дня может иметь кумулятивный эффект. Если эффективное снижение не достигнуто, придется прибегнуть к средствам индивидуальной защиты. Как и для всех работников, подвергающихся воздействию шума, желательна программа защиты органов слуха, включающая периодические аудиограммы.

Меры безопасности и охраны здоровья

Контроль температуры, влажности и вентиляции важен на всех этапах производства шелка. Домашние работники не должны ускользать от надзора. Следует обеспечить достаточную вентиляцию помещений для выращивания, а угольные или керосиновые печи следует заменить электрическими обогревателями или другими нагревательными устройствами.

Снижение температуры ванн для раскачивания может быть эффективным средством профилактики дерматита. Воду следует часто менять, желательна вытяжная вентиляция. По возможности следует избегать прямого контакта кожи с шелком-сырцом, погруженным в ванну для наматывания.

Необходимы хорошие санитарно-гигиенические условия и внимание к личной гигиене. В Японии было признано эффективным мытье рук 3% раствором уксусной кислоты.

Медицинский осмотр вновь поступающих и последующее медицинское наблюдение желательны.

Опасности от машин в производстве шелка аналогичны опасностям в текстильной промышленности в целом. Предотвращение несчастных случаев лучше всего достигается путем надлежащего ведения хозяйства, адекватного ограждения движущихся частей, постоянного обучения рабочих и эффективного контроля. Силовые ткацкие станки должны быть снабжены ограждениями для предотвращения несчастных случаев от летающих челноков. Для подготовки пряжи и процессов ткачества требуется очень хорошее освещение.

 

Назад

Среда, Март 30 2011 02: 22

Вискоза (искусственный шелк)

Адаптировано из 3-го издания Энциклопедии по охране труда и технике безопасности.

Вискоза — это синтетическое волокно, полученное из целлюлозы (древесной массы), прошедшей химическую обработку. Он используется отдельно или в смесях с другими синтетическими или натуральными волокнами для изготовления прочных, хорошо впитывающих и мягких тканей, которые можно окрашивать в яркие, стойкие цвета.

Производство вискозы началось с поиска искусственного шелка. В 1664 году Роберт Гук, британский ученый, известный своими наблюдениями за растительными клетками, предсказал возможность дублирования шелка искусственными средствами; почти два века спустя, в 1855 году, из смеси тутовых веток и азотной кислоты были изготовлены волокна. Первый успешный коммерческий процесс был разработан в 1884 году французским изобретателем Илером де Шардонне, а в 1891 году британские ученые Кросс и Беван усовершенствовали процесс получения вискозы. К 1895 году вискоза производилась в коммерческих масштабах в довольно небольших масштабах, и ее использование быстро росло.

Методы производства

Вискоза производится с помощью ряда процессов, в зависимости от ее предполагаемого использования.

В вискозный процесс, целлюлозу, полученную из древесной массы, замачивают в растворе гидроксида натрия, а избыток жидкости отжимают прессованием с образованием щелочной целлюлозы. Примеси удаляются, и после разрыва в клочья, похожие на белые крошки, которые выдерживаются в течение нескольких дней при контролируемой температуре, измельченная щелочная целлюлоза переносится в другой резервуар, где она обрабатывается сероуглеродом с образованием золотисто-оранжевых крошек ксантогенат целлюлозы. Они растворяются в разбавленном растворе гидроксида натрия с образованием вязкой оранжевой жидкости, называемой вискоза. Различные партии вискозы смешиваются для получения однородного качества. Смесь фильтруют и дозревают путем хранения в течение нескольких дней при жестко контролируемой температуре и влажности. Затем его выдавливают через металлические сопла с мелкими отверстиями (фильеры) в ванну с примерно 10% серной кислотой. Его можно наматывать в виде непрерывной нити (лепешки) или нарезать на требуемую длину и прясть, как хлопок или шерсть. Вискоза используется для изготовления одежды и тяжелых тканей.

В медно-мониевый процесс, используемого для изготовления шелковых тканей и прозрачных чулочно-носочных изделий, целлюлозную массу, растворенную в растворе гидроксида натрия, обрабатывают окисью меди и аммиаком. Нити выходят из фильеры в прядильную воронку, а затем вытягиваются до необходимой тонкости под действием струйной струи воды.

В процессах производства вискозы и купраммония целлюлоза восстанавливается, но ацетат и триацетат представляют собой сложные эфиры целлюлозы, и некоторые считают их отдельным классом волокон. Ацетатные ткани известны своей способностью принимать яркие цвета и хорошо драпироваться, что делает их особенно желательными для одежды. Короткие волокна ацетата используются в качестве наполнителя в подушках, наматрасниках и стеганых одеялах. Триацетатные нити обладают многими из тех же свойств, что и ацетатные, но их особенно ценят за их способность удерживать складки и складки на одежде.

Опасности и их предотвращение

Основными опасностями при производстве вискозы являются воздействие сероуглерода и сероводорода. Оба имеют различные токсические эффекты в зависимости от интенсивности и продолжительности воздействия и пораженного органа (органов); они варьируются от усталости и головокружения, раздражения дыхательных путей и желудочно-кишечных симптомов до глубоких нервно-психических нарушений, слуховых и зрительных расстройств, глубокой потери сознания и смерти.

Более того, сероуглерод с температурой вспышки ниже –30 °C и пределами взрываемости от 1.0 до 50 % имеет высокий риск возгорания и взрыва.

Кислоты и щелочи, используемые в процессе, довольно разбавлены, но всегда существует опасность приготовления надлежащих разведений и брызг в глаза. Щелочная крошка, образующаяся в процессе измельчения, может раздражать руки и глаза рабочих, а пары кислоты и сероводород, исходящие из прядильной ванны, могут вызвать керато-конъюнктивит, характеризующийся чрезмерным слезотечением, светобоязнью и сильной глазной болью.

Поддержание концентраций сероуглерода и сероводорода ниже пределов безопасного воздействия требует тщательного контроля, который может быть обеспечен автоматическим устройством непрерывной записи. Целесообразна полная герметизация оборудования эффективным LEV (с воздухозаборниками на уровне пола, поскольку эти газы тяжелее воздуха). Рабочие должны быть обучены действиям в чрезвычайных ситуациях в случае утечек, и, помимо предоставления надлежащих средств индивидуальной защиты, рабочие по техническому обслуживанию и ремонту должны быть тщательно обучены и контролироваться, чтобы избежать ненужных уровней воздействия.

Комнаты отдыха и умывальники являются скорее необходимостью, чем просто удобствами. Желательно медицинское наблюдение путем предварительных и периодических медицинских осмотров.

 

Назад

Среда, Март 30 2011 02: 23

Синтетические волокна

Адаптировано из 3-го издания Энциклопедии по охране труда и технике безопасности.

Синтетические волокна изготавливаются из полимеров, которые были получены синтетическим путем из химических элементов или соединений, разработанных нефтехимической промышленностью. В отличие от натуральных волокон (шерсти, хлопка и шелка), которые восходят к древности, синтетические волокна имеют относительно короткую историю, восходящую к совершенствованию процесса производства вискозы в 1891 году двумя британскими учеными Кроссом и Беваном. Несколько лет спустя производство искусственного шелка началось в ограниченном количестве, а к началу 1900-х годов оно стало производиться на коммерческой основе. С тех пор было разработано большое разнообразие синтетических волокон, каждое из которых обладает особыми характеристиками, которые делают его подходящим для определенного вида ткани, либо отдельно, либо в сочетании с другими волокнами. Их отслеживание затруднено тем, что одно и то же волокно может иметь разные торговые названия в разных странах.

Волокна изготавливаются путем пропускания жидких полимеров через отверстия фильеры для получения непрерывной нити. Нить может быть непосредственно вплетена в ткань или, чтобы придать ей характеристики натуральных волокон, ее можно, например, текстурировать для придания объема, или ее можно расколоть на штапель и прясть.

Классы синтетических волокон

Основные классы синтетических волокон, используемых в коммерческих целях, включают:

  • Полиамиды (нейлоны). Названия длинноцепочечных полимерных амидов отличаются числом, указывающим на число атомов углерода в их химических составляющих, причем первым считается диамин. Так, исходный нейлон, полученный из гексаметилендиамина и адипиновой кислоты, известен в США и Великобритании как нейлон 66 или 6.6, поскольку и диамин, и двухосновная кислота содержат 6 атомов углерода. В Германии он продается как Perlon T, в Италии как Nailon, в Швейцарии как Mylsuisse, в Испании как Anid и в Аргентине как Ducilo.
  • Полиэфиры. Полиэфиры, впервые представленные в 1941 году, производятся путем взаимодействия этиленгликоля с терефталевой кислотой с образованием пластикового материала, состоящего из длинных цепочек молекул, который в расплавленном виде перекачивается из фильеры, позволяя нити затвердевать на холодном воздухе. Затем следует процесс рисования или растяжения. Полиэфиры известны, например, как Терилен в Великобритании, Дакрон в США, Тергал во Франции, Теритал и Вистел в Италии, Лавсан в Российской Федерации и Теторан в Японии.
  • Поливинилы. Полиакрилонитрил или акриловое волокно, впервые произведенное в 1948 году, является наиболее важным представителем этой группы. Он известен под разными торговыми названиями: Acrilan и Orlon в США, Crylor во Франции, Leacril и Velicren в Италии, Amanian в Польше, Courtelle в Великобритании и так далее.
  • Полиолефины. Наиболее распространенное волокно в этой группе, известное в Великобритании как Courlene, производится с помощью процесса, аналогичного процессу изготовления нейлона. Расплавленный полимер при температуре 300 ° C пропускается через фильеры и охлаждается на воздухе или в воде для формирования нити. Затем его рисуют или растягивают.
  • Полипропилены. Этот полимер, известный как Hostalen в Германии, Meraklon в Италии и Ulstron в Великобритании, формуется из расплава, растягивается или вытягивается, а затем отжигается.
  • Полиуретаны. Впервые произведенные в 1943 году как Perlon D путем реакции 1,4-бутандиола с гексаметилендиизоцианатом, полиуретаны стали основой нового типа высокоэластичного волокна, называемого спандексом. Эти волокна иногда называют защелкивающимися или эластомерными из-за их резиноподобной эластичности. Они изготавливаются из линейной полиуретановой резины, которая отверждается путем нагревания при очень высоких температурах и давлениях с получением «вулканизированного» сшитого полиуретана, который экструдируется в виде монофила. Нить, которая широко используется в предметах одежды, требующих эластичности, может быть покрыта вискозой или нейлоном, чтобы улучшить ее внешний вид, а внутренняя нить обеспечивает «растяжение». Пряжа из спандекса известна, например, как Lycra, Vyrene и Glospan в США и Spandrell в Великобритании.

 

Специальные процессы

Сшивание

Шелк — единственное натуральное волокно, которое состоит из непрерывной нити; другие натуральные волокна бывают короткой длины или «штапеля». Хлопок имеет штапель около 2.6 см, шерсть от 6 до 10 см и лен от 30 до 50 см. Непрерывные синтетические нити иногда пропускают через режущую или сшивающую машину для получения коротких штапелей, подобных натуральным волокнам. Затем их можно повторно прясть на хлопкопрядильных или шерстяных прядильных машинах, чтобы получить отделку без стекловидного вида некоторых синтетических волокон. Во время прядения могут быть изготовлены комбинации синтетических и натуральных волокон или смеси синтетических волокон.

Обжимной

Чтобы придать синтетическим волокнам вид и ощущение шерсти, скрученные и спутанные разрезанные или сшитые волокна извиваются одним из нескольких способов. Они могут быть пропущены через обжимную машину, в которой горячие рифленые валики создают постоянный изгиб. Извитость также может быть выполнена химическим путем, контролируя коагуляцию нити, чтобы получить волокно с асимметричным поперечным сечением (т. е. одна сторона толстостенная, а другая тонкая). Когда это волокно влажное, толстая сторона имеет тенденцию скручиваться, образуя извитость. Чтобы изготовить гофрированную пряжу, известную в Соединенных Штатах как пряжа без крутящего момента, синтетическая пряжа вплетается в ткань, устанавливается и затем сматывается с ткани путем обратной намотки. Новейший метод пропускает две нейлоновые нити через нагреватель, который повышает их температуру до 180 °C, а затем пропускает их через высокоскоростной вращающийся шпиндель для придания извитости. Шпиндели в первой машине работали со скоростью 60,000 1.5 оборотов в минуту (об/мин), но более новые модели имеют скорость порядка XNUMX миллиона об/мин.

Синтетические волокна для рабочей одежды

Химическая стойкость ткани из полиэстера делает ее особенно подходящей для изготовления защитной одежды при работе с кислотой. Ткани из полиолефина подходят для защиты от длительного воздействия как кислот, так и щелочей. Высокотемпературный нейлон хорошо приспособлен для одежды для защиты от огня и жары; он обладает хорошей устойчивостью при комнатной температуре к растворителям, таким как бензол, ацетон, трихлорэтилен и четыреххлористый углерод. Устойчивость некоторых пропиленовых тканей к широкому спектру агрессивных веществ делает их пригодными для изготовления рабочей и лабораторной одежды.

Легкий вес этих синтетических тканей делает их более предпочтительными по сравнению с тяжелыми прорезиненными или покрытыми пластиком тканями, которые в противном случае потребовались бы для сопоставимой защиты. Их также гораздо удобнее носить в жаркой и влажной атмосфере. При выборе защитной одежды из синтетических волокон следует позаботиться об определении родового названия волокна и проверке таких свойств, как усадка; чувствительность к свету, средствам химчистки и моющим средствам; устойчивость к маслам, агрессивным химическим веществам и обычным растворителям; устойчивость к жаре; и восприимчивость к электростатическому заряду.

Опасности и их предотвращение

Аварии

В дополнение к хорошей уборке, что означает содержание полов и проходов в чистоте и сухости, чтобы свести к минимуму поскальзывания и падения (чаны должны быть герметичными и, по возможности, иметь перегородки для защиты от брызг), машины, приводные ремни, шкивы и валы должны быть должным образом защищены. . Машины для прядения, чесания, намотки и снования должны быть ограждены для предотвращения вылета материалов и деталей и предотвращения попадания рук рабочих в опасные зоны. Должны быть установлены устройства блокировки для предотвращения перезапуска машин во время их очистки или обслуживания.

Огонь и взрыв

В производстве синтетических волокон используется большое количество токсичных и легковоспламеняющихся материалов. Хранилища горючих веществ должны располагаться на открытом воздухе или в специальных огнеупорных сооружениях, а для локализации разливов должны быть ограждены обваловками или дамбами. Автоматизация подачи ядовитых, легковоспламеняющихся веществ исправной системой насосов и трубопроводов снизит опасность перемещения и опорожнения тары. Соответствующее противопожарное оборудование и одежда должны быть в наличии, а рабочие должны быть обучены их использованию посредством периодических учений, предпочтительно проводимых совместно с местными пожарными органами или под их наблюдением.

Когда нити выходят из фильеры для сушки на воздухе или с помощью прядения, выделяется большое количество паров растворителя. Они представляют значительную токсическую и взрывоопасную опасность и должны быть удалены LEV. Их концентрацию необходимо контролировать, чтобы быть уверенным, что она остается ниже пределов взрываемости растворителя. Выхлопные пары могут быть перегнаны и восстановлены для дальнейшего использования или сожжены; ни в коем случае нельзя выпускать их в общую атмосферу окружающей среды.

Там, где используются легковоспламеняющиеся растворители, следует запретить курение и исключить открытый свет, пламя и искры. Электрооборудование должно иметь сертифицированную пожаробезопасную конструкцию, а машины должны быть заземлены (заземлены) для предотвращения накопления статического электричества, которое может привести к катастрофическим искрам.

Токсичные опасности

Воздействие потенциально токсичных растворителей и химикатов должно поддерживаться ниже соответствующих максимально допустимых концентраций с помощью адекватного LEV. Средства защиты органов дыхания должны быть доступны для использования обслуживающими и ремонтными бригадами, а также работниками, отвечающими за ликвидацию последствий аварий, вызванных утечками, разливом и/или пожаром.

 

Назад

Войлок представляет собой волокнистый материал, изготовленный путем переплетения волокон меха, волос или шерсти с применением тепла, влаги, трения и других процессов в нетканую, плотно спутанную ткань. Есть также войлок для иглопробивных станков, в котором войлок прикреплен к рыхлой подложке, обычно из шерсти или джута.

Обработка мехового войлока

Меховой войлок, наиболее часто используемый в шапках, обычно изготавливается из меха грызунов (например, кроликов, зайцев, ондатр, нутрий и бобров), реже других животных. После сортировки шкурки подвергают моркови с использованием перекиси водорода и серной кислоты, а затем проводят следующие процессы: стрижку волос, закалку и окрашивание. Для окрашивания обычно используют синтетические красители (например, кислотные красители или красители, содержащие комплексные соединения металлов). Окрашенный войлок утяжеляется шеллаком или винилполиацетатом.

Обработка шерстяного войлока

Шерсть, используемая для производства войлока, может быть неиспользованной или вторичной. Джут, обычно получаемый из старых мешков, используется для изготовления некоторых игольных войлоков, и могут быть добавлены другие волокна, такие как хлопок, шелк и синтетические волокна.

Шерсть сортируется и отбирается. Чтобы отделить волокна, их измельчают в шлифовальном станке, игольчатом цилиндре, который вращается и рвет ткань, а затем расплетают в станке с роликами и цилиндрами, покрытыми тонкой пилообразной проволокой. Волокна карбонизируют в 18%-ном растворе серной кислоты и после сушки при температуре 100 ºС смешивают и при необходимости смазывают минеральным маслом с эмульгатором. После прочесывания и прочесывания, при котором волокна смешиваются и располагаются более или менее параллельно друг другу, материал укладывается на движущуюся ленту в виде слоев тонкого полотна, которые наматываются на стержни для формирования войлоков. Незакрепленные войлочные ткани доставляются в камеру закалки, где их сбрызгивают водой и прессуют между двумя тяжелыми пластинами, верхняя из которых вибрирует, заставляя волокна скручиваться и слипаться.

Для завершения валяния материал помещают в миски с разбавленной серной кислотой и растирают тяжелыми деревянными молотками. Его промывают (с добавлением тетрахлорэтилена), обезвоживают и окрашивают, как правило, синтетическими красителями. Химические вещества могут быть добавлены, чтобы сделать войлок устойчивым к гниению. Заключительные этапы включают сушку (при 65 °C для мягкого войлока, 112 °C для твердого войлока), стрижку, шлифование, чистку щеткой, прессование и обрезку.

Безопасность и опасность для здоровья

Аварии

Машины, используемые в производстве войлока, имеют приводные ремни, цепные и звездчатые приводы, вращающиеся валы, игольчатые барабаны и ролики, используемые для растяжки и наматывания, тяжелые прессы, ролики и молотки и т. д., все из которых должно быть надлежащим образом ограждено и иметь блокировку. системы маркировки для предотвращения травм при обслуживании или очистке. Также необходима хорошая уборка, чтобы не поскользнуться и не упасть.

Шум

Многие операции шумные; когда безопасный уровень шума не может быть обеспечен с помощью корпусов, экранов и надлежащей смазки, должны быть доступны средства индивидуальной защиты органов слуха. Во многих странах требуется программа сохранения слуха, включающая периодические аудиограммы.

Пыли

Войлочные рабочие места запылены и не рекомендуются лицам с хроническими заболеваниями органов дыхания. Хотя, к счастью, пыль не связана с каким-либо конкретным заболеванием, необходима адекватная вытяжная вентиляция. Шерсть животных может вызывать аллергические реакции у чувствительных людей, но бронхиальная астма встречается нечасто. Пыль также может быть источником пожара.

Химия

Раствор серной кислоты, используемый при изготовлении войлока, обычно разбавлен, но необходима осторожность при разбавлении подачи концентрированной кислоты до желаемого уровня. Опасность брызг и разливов требует, чтобы поблизости находились средства для промывки глаз и чтобы рабочие были экипированы защитной одеждой (например, очками, фартуками, перчатками и обувью).

Дубление войлока некоторых производителей бумаги может включать использование хинона, который может вызвать серьезное повреждение кожи и слизистых оболочек. Пыль или пары этого соединения могут вызвать окрашивание конъюнктивы и роговицы глаза, а при длительном или многократном воздействии могут повлиять на зрение. Порошок хинона следует увлажнять, чтобы предотвратить пыление, и с ним следует обращаться в закрытых колпаках или камерах, оборудованных LEV, работниками, снабженными средствами защиты рук, рук, лица и глаз.

Жара и огонь

Высокая температура материала (60 °C), используемого в процессе ручного формования шапок, диктует необходимость использования рабочими средств защиты кожи рук.

Пожар представляет собой распространенную опасность на ранних пыльных этапах производства войлока. Это может быть вызвано спичками или искрами от металлических предметов, оставленных в мусорной вате, горячими подшипниками или неисправными электрическими соединениями. Также это может произойти при отделочных работах, когда в сушильных печах могут скапливаться пары легковоспламеняющихся растворителей. Поскольку вода повреждает материал и разъедает оборудование, вода менее популярна для тушения пожара, чем порошковые огнетушители. Современное оборудование оснащено вентиляционными отверстиями, через которые можно распылять огнетушащий материал, или автоматическим устройством для выпуска углекислого газа.

Сибирская язва

Хотя и редко, случаи сибирской язвы имели место в результате контакта с зараженной шерстью, импортированной из районов, эндемичных по этой бацилле.

 

Назад

Среда, Март 30 2011 02: 30

Крашение, печать и отделка

Раздел, посвященный окрашиванию, адаптирован из вклада А.К. Нийоги в 3-е издание Энциклопедии по охране труда и технике безопасности.

крашение

Окрашивание включает химическую комбинацию или сильное физическое сродство между красителем и волокном ткани. В зависимости от типа ткани и желаемого конечного продукта используется широкий спектр красителей и процессов.

Классы красителей

Кислотные или основные красители используются в ванне со слабой кислотой для шерсти, шелка или хлопка. Некоторые кислотные красители используются после протравливания волокон оксидом металла, дубильной кислотой или дихроматами. Прямые красители, которые не являются быстрыми, используются для окрашивания шерсти, вискозы и хлопка; они окрашиваются при кипячении. Для окрашивания хлопчатобумажных тканей серные красители, красильная ванна готовится путем пастирования красителя кальцинированной содой и сульфидом натрия и горячей водой. Это окрашивание также осуществляется при кипячении. Для окрашивания хлопка с азокрасители, нафтол растворяют в водном растворе едкого натра. Хлопок пропитывают раствором образовавшегося нафтоксида натрия, а затем обрабатывают раствором диазосоединения для проявления красителя в материале. Кубовые красители превращаются в лейкосоединения с гидроксидом натрия и гидросульфитом натрия; это окрашивание производится при температуре от 30 до 60 ºC. Дисперсные красители используются для окрашивания всех синтетических волокон, которые являются гидрофобными. Чтобы дисперсные красители могли действовать, необходимо использовать агенты, вызывающие набухание, или носители фенольной природы. Минеральные красители неорганические пигменты, представляющие собой соли железа и хрома. После пропитки их осаждают добавлением горячего раствора щелочи. Реактивные красители для хлопка используются горячие или холодные ванны из кальцинированной соды и поваренной соли.

Подготовка ткани к окрашиванию.

Подготовительные процессы перед окрашиванием хлопчатобумажных тканей состоят из следующей последовательности этапов: ткань пропускают через стригальную машину для обрезки слабо прилипших волокон, а затем, для завершения процесса обрезки, быстро пропускают ее над рядом газовых пламен и искры гасятся пропусканием материала через водяную камеру. Расшлихтовку проводят, пропуская ткань через раствор диастазы, который полностью удаляет шлихту. Чтобы удалить другие примеси, его очищают в кире с разбавленным гидроксидом натрия, карбонатом натрия или красным маслом индейки в течение 8–12 часов при высокой температуре и давлении.

Для цветных тканых материалов используется открытый киер и избегают использования гидроксида натрия. Естественную окраску с ткани удаляют раствором гипохлорита в отбеливательных ямах, после чего сукно проветривают, промывают, дехлорируют с помощью раствора бисульфита натрия, снова промывают и промывают разбавленной соляной или серной кислотой. После окончательной тщательной стирки ткань готова к окрашиванию или печати.

Процесс окрашивания

Окрашивание осуществляется в приспособлении или прокладочной машине, в которой ткань проходит через стационарный раствор красителя, приготовленный путем растворения порошка красителя в подходящем химическом веществе, а затем разбавления водой. После окрашивания ткань подвергается отделочной обработке.

Крашение нейлона

Подготовка полиамидных (нейлоновых) волокон к окраске включает чистку, некоторую форму отверждения и, в некоторых случаях, отбеливание. Обработка, применяемая для очистки тканых полиамидных тканей, зависит, главным образом, от состава используемой шлихты. Водорастворимые проклеивающие вещества на основе поливинилового спирта или полиакриловой кислоты можно удалить путем протирания раствором, содержащим мыло и аммиак, Лиссапол Н или подобное моющее средство и кальцинированную соду. После очистки материал тщательно промывается, а затем готов к окрашиванию или печати, обычно в красильной машине с отсадкой или лебедкой.

Окрашивание шерсти

Сырая шерсть сначала очищается в процессе эмульгирования, в котором используются мыло и раствор кальцинированной соды. Операцию проводят в моечной машине, состоящей из длинного желоба, снабженного грабельками, фальш-дном и на выходе отжимными устройствами. После тщательной стирки шерсть отбеливают перекисью водорода или сернистым газом. Если используется последний способ, влажные вещи оставляют на ночь под воздействием сернистого газа. Кислый газ нейтрализуют, пропуская ткань через ванну с карбонатом натрия, а затем тщательно промывают. После окрашивания изделия ополаскиваются, гидроэкстрагируются и высушиваются.

Опасности при окрашивании и их предотвращение

Огонь и взрыв

Опасность возгорания, обнаруженная на красильных заводах, - это легковоспламеняющиеся растворители, используемые в процессах, и некоторые легковоспламеняющиеся красители. Для обоих должны быть предусмотрены безопасные складские помещения: должным образом спроектированные кладовые, построенные из огнестойких материалов с приподнятым и наклонным подоконником у дверного проема, чтобы вытекающая жидкость удерживалась внутри помещения и не могла попасть в место, где она может воспламениться. Предпочтительно, чтобы такие магазины располагались за пределами основного здания завода. Если большое количество легковоспламеняющихся жидкостей хранится в цистернах вне здания, площадь цистерны должна быть насыпана для удержания вытекающей жидкости.

Аналогичные меры должны быть приняты, когда газообразное топливо, используемое на опалочных машинах, получают из легкой нефтяной фракции. Желательно, чтобы установка по производству газа и хранилища летучего бензина находились вне здания.

Химическая опасность

Многие фабрики используют раствор гипохлорита для отбеливания; в других случаях отбеливающим агентом является газообразный хлор или хлорная известь, выделяющая хлор при загрузке в бак. В любом случае рабочие могут подвергаться воздействию опасного уровня хлора, раздражающего кожу и глаза, а также опасного раздражителя легочной ткани, вызывающего отсроченный отек легких. Чтобы ограничить попадание хлора в атмосферу рабочих, отбельные чаны должны быть спроектированы как закрытые сосуды, снабженные вентиляционными отверстиями, которые ограничивают утечку хлора, чтобы не превышались соответствующие рекомендуемые максимальные уровни воздействия. Уровни атмосферного хлора следует периодически проверять, чтобы убедиться, что предел воздействия не превышен.

Клапаны и другие органы управления резервуара, из которого жидкий хлор подается на красильный завод, должны контролироваться компетентным оператором, поскольку вероятность неконтролируемой утечки может быть катастрофической. Если необходимо войти в сосуд, содержащий хлор или любой другой опасный газ или пар, следует принять все меры предосторожности, рекомендуемые для работы в закрытых помещениях.

Применение едких щелочей и кислот, обработка ткани кипящим раствором подвергают рабочих риску ожогов и ошпариваний. И соляная, и серная кислоты широко используются в процессах окрашивания. Каустическая сода используется при отбеливании, мерсеризации и крашении. Стружка от твердого материала разлетается и создает опасность для рабочих. Диоксид серы, используемый при отбеливании, и сероуглерод, используемый в качестве растворителя при производстве вискозы, также могут загрязнять рабочее помещение. Ароматические углеводороды, такие как бензол, толуол и ксилол, нафта-растворитель и ароматические амины, такие как анилиновые красители, являются опасными химическими веществами, воздействию которых могут подвергаться рабочие. Дихлорбензол эмульгируется с водой с помощью эмульгатора и используется для окрашивания полиэфирных волокон. ЛЕВ необходим.

Многие красители раздражают кожу и вызывают дерматит; кроме того, у рабочих возникает соблазн использовать вредные смеси абразивов, щелочей и отбеливателей для удаления пятен красителей с рук.

Органические растворители, используемые в процессах и для очистки машин, сами по себе могут вызывать дерматиты или делать кожу уязвимой для раздражающего действия других используемых вредных веществ. Кроме того, они могут быть причиной периферической невропатии, например, метилбутилкетон (МБК). Было обнаружено, что некоторые красители, такие как родамин B, пурпурный, β-нафтиламин и некоторые основания, такие как дианизидин, являются канцерогенными. От использования β-нафтиламина в красителях обычно отказываются, что более подробно обсуждается в другом месте этой статьи. Энциклопедия.

В дополнение к волокнистым материалам и их загрязнениям аллергия может быть вызвана проклейкой и даже ферментами, используемыми для удаления проклейки.

Для предотвращения контакта с этими опасностями должны быть обеспечены соответствующие СИЗ, включая средства защиты глаз. В определенных обстоятельствах, когда необходимо использовать защитные кремы, следует позаботиться о том, чтобы они были эффективны для этой цели и чтобы их можно было удалить путем мытья. Однако в лучшем случае защита, которую они обеспечивают, редко бывает столь же надежной, как защита, обеспечиваемая правильно сконструированными перчатками. Защитную одежду следует регулярно чистить, а при попадании брызг или загрязнении красителями ее следует при первой же возможности заменить чистой одеждой. Должны быть обеспечены санитарные помещения для мытья, купания и переодевания, а рабочие должны пользоваться ими; личная гигиена особенно важна для красильщиков. К сожалению, даже после принятия всех защитных мер некоторые работники оказываются настолько чувствительными к воздействию этих веществ, что перевод на другую работу является единственной альтернативой.

Аварии

Серьезные несчастные случаи с ожогами произошли, когда горячий раствор случайно попал в киер, в котором рабочий укладывал ткань для обработки. Это может произойти, когда клапан случайно открыт или когда горячая жидкость сбрасывается в общий выпускной канал из другой киры на полигоне и попадает в занятую киер через открытый выход. Когда рабочий находится внутри кира с какой-либо целью, вход и выход должны быть закрыты, изолируя этот киер от других киров на полигоне. Если запорное устройство приводится в действие ключом, рабочий, который может получить травму при случайном попадании горячей жидкости, должен удерживать его до тех пор, пока он или она не покинет судно.

Печать

Печать осуществляется на валковой печатной машине. Краситель или пигмент загущают крахмалом или превращают в эмульсию, которую в случае пигментных красок готовят с органическим растворителем. Эта паста или эмульсия захватывается гравированными валиками, которые печатают материал, а цвет впоследствии закрепляется в сушилке или машине для отверждения. Затем набивное полотно проходит соответствующую отделочную обработку.

Мокрая печать

Влажная печать выполняется с помощью систем окрашивания, аналогичных тем, которые используются при окрашивании, таких как печать в ванне и волокнореактивная печать. Эти методы печати используются только для 100% хлопчатобумажной ткани и искусственного шелка. Опасности для здоровья, связанные с этим типом печати, такие же, как рассмотренные выше.

Растворная пигментная печать

Системы печати на основе растворителей используют большое количество растворителей, таких как уайт-спирит, в системе загустителя. Основными опасностями являются:

  • Воспламеняемость. Системы сгущения содержат до 40% растворителей и легко воспламеняются. Их следует хранить с особой осторожностью в хорошо проветриваемых и электрически заземленных помещениях. Также следует соблюдать осторожность при перемещении этих продуктов, чтобы избежать образования искры от статического электричества.
  • Выбросы в атмосферу. Растворители в этой системе печати будут испаряться из печи во время сушки и отверждения. Местные экологические нормы определяют допустимые уровни выбросов летучих органических соединений (ЛОС).
  • Осадок. Поскольку эта система печати основана на растворителе, паста для печати не может попасть в систему очистки сточных вод. Его необходимо утилизировать как твердые отходы. На участках, где используются шламовые отвалы, могут возникать экологические проблемы, связанные с загрязнением грунта и грунтовых вод. Эти зоны хранения шлама должны быть оборудованы водонепроницаемыми покрытиями, чтобы предотвратить это.

 

Пигментная печать на водной основе

Ни одна из опасностей для здоровья, связанных с пигментной печатью на основе растворителя, не относится к системам печати на водной основе. Хотя некоторые растворители используются, их количества настолько малы, что не имеют значения. Основной опасностью для здоровья является наличие формальдегида.

Пигментная печать требует использования сшивающего агента, помогающего связывать пигменты с тканью. Эти сшивающие агенты существуют как самостоятельные продукты (например, меламин) или как часть других химических веществ, таких как связующие вещества, антифитили, и даже в самих пигментах. Формальдегид играет важную роль в функционировании сшивающих агентов.

Формальдегид является сенсибилизатором и раздражителем, который может вызывать реакцию, иногда бурную, у рабочих, которые подвергаются его воздействию либо вдыхая воздух вокруг работающей печатной машины, либо контактируя с набивной тканью. Эти реакции могут варьироваться от простого раздражения глаз до рубцов на коже и серьезных затруднений дыхания. Было обнаружено, что формальдегид является канцерогенным для мышей, но его связь с раком у людей еще не доказана. Он классифицируется Международным агентством по изучению рака (IARC) как канцероген группы 2А, «вероятно канцерогенный для человека».

Чтобы защитить местную окружающую среду, необходимо контролировать выбросы завода, чтобы гарантировать, что уровни формальдегида не превышают уровни, предусмотренные применимыми нормами.

Еще одной потенциальной опасностью является аммиак. Поскольку печатная паста чувствительна к pH (кислотности), аммиак часто используется в качестве загустителя печатной пасты. Следует соблюдать осторожность при обращении с аммиаком в хорошо проветриваемом помещении и при необходимости использовать средства защиты органов дыхания.

Поскольку все красители и пигменты, используемые в печати, обычно находятся в жидкой форме, воздействие пыли не представляет такой опасности при печати, как при окрашивании.

Отделка

Отделка это термин, применяемый к очень широкому спектру обработок, которые обычно выполняются во время последнего производственного процесса перед изготовлением. Некоторая отделка может быть выполнена и после изготовления.

Механическая отделка

Этот тип отделки включает в себя процессы, которые изменяют текстуру или внешний вид ткани без использования химических веществ. Они включают:

  • Санфоризация. Это процесс, при котором ткань пропускается между резиновой лентой и нагретым цилиндром, а затем подается между нагретым цилиндром и бесконечным одеялом, чтобы контролировать усадку и создать мягкую руку.
  • Каландрирование. Это процесс, при котором ткань подается между большими стальными валами под давлением до 100 тонн. Эти валки можно нагревать паром или газом до температуры 232 °C. Этот процесс используется для изменения текстуры и внешнего вида ткани.
  • Шлифовка. В этом процессе ткань подается на рулоны, покрытые песком, чтобы изменить поверхность ткани и сделать ее более мягкой.
  • Тиснение. Это процесс, при котором ткань подается между нагретыми стальными валами, на которых выгравирован рисунок, который навсегда переносится на ткань.
  • Термофиксация. Это процесс, при котором синтетическая ткань, обычно полиэстер, пропускается либо через ширильную раму, либо через полуконтактную машину для термофиксации при температурах, достаточно высоких для начала молекулярного плавления ткани. Это делается для стабилизации ткани при усадке.
  • Чистка. Это процесс, при котором ткань проходит через щетки, вращающиеся с высокой скоростью, чтобы изменить внешний вид поверхности и форму ткани.
  • Судебный процесс. В этом процессе ткань проходит между маленьким стальным роликом и большим роликом, который покрыт наждачной бумагой, чтобы изменить внешний вид и форму ткани.

 

Основными опасностями являются наличие тепла, очень высокие температуры и точки защемления движущихся частей машины. Следует позаботиться о надлежащем ограждении оборудования, чтобы предотвратить несчастные случаи и телесные повреждения.

Химическая отделка

Химическая отделка выполняется на различных типах оборудования (например, на подушечках, приспособлениях, машинах для струйной окраски, беках, распылительных стержнях, киерах, лопастных машинах, аппликаторах для нанесения валиков и вспенивателях).

Один тип химической отделки не включает химическую реакцию: нанесение смягчителя или ручного модификатора для изменения ощущения и текстуры ткани или для улучшения ее швейных свойств. Это не представляет значительной опасности, за исключением возможности раздражения кожи и глаз, что можно предотвратить с помощью соответствующих перчаток и средств защиты глаз.

Другой тип химической отделки включает химическую реакцию: обработка хлопчатобумажной ткани смолой для придания ткани желаемых физических свойств, таких как низкая усадка и хорошая гладкость. Для хлопчатобумажной ткани, например, смола диметилдигидроксиэтиленмочевины (ДМДГЭУ) катализируется и связывается с молекулами хлопка ткани, создавая постоянное изменение в ткани. Основная опасность, связанная с этим типом отделки, заключается в том, что большинство смол выделяют формальдегид в ходе своей реакции.

Заключение

Как и в остальной части текстильной промышленности, операции по окраске, печати и отделке представляют собой смесь старых, как правило, небольших предприятий, на которых безопасности, здоровью и благополучию рабочих уделяется мало внимания, если вообще уделяется внимание, и более новых, более крупных предприятий с постоянно совершенствующимися технологиями. в которых, насколько это возможно, контроль за опасностями встроен в конструкцию машины. В дополнение к конкретным опасностям, изложенным выше, повсеместными остаются такие проблемы, как некачественное освещение, шум, недостаточно охраняемая техника, подъем и переноска тяжелых и/или громоздких предметов, плохая уборка и т.д. Следовательно, необходима хорошо сформулированная и внедренная программа безопасности и гигиены труда, включающая обучение и эффективный контроль за работниками.

 

Назад

Страница 1

ОТКАЗ ОТ ОТВЕТСТВЕННОСТИ: МОТ не несет ответственности за контент, представленный на этом веб-портале, который представлен на каком-либо языке, кроме английского, который является языком, используемым для первоначального производства и рецензирования оригинального контента. Некоторые статистические данные не обновлялись с тех пор. выпуск 4-го издания Энциклопедии (1998 г.)».

Содержание:

Текстильная промышленность

Американский текстильный репортер. 1969 г. (10 июля).

Энтони, HM и GM Томас. 1970. Опухоли мочевого пузыря. J Natl Cancer Inst 45: 879–95.

Арлидж, Дж. Т. 1892. Гигиена, болезни и смертность профессий. Лондон: Персиваль и Ко.

Бек, Г. Дж., К. А. Дойл и Э. Н. Шахтер. 1981. Курение и функция легких. Am Rev Resp Dis 123: 149–155.

—. 1982. Продольное исследование здоровья органов дыхания в сельской местности. Am Rev Resp Dis 125: 375–381.

Бек, Г. Дж., Л. Р. Маундер и Э. Н. Шахтер. 1984. Влияние хлопковой пыли и курения на функцию легких у работников хлопчатобумажной текстильной промышленности. Am J Epidemiol 119: 33–43.

Бек, Г. Дж., Э. Н. Шахтер, Л. Маундер и А. Буюйс. 1981. Связь функции легких с последующей занятостью и смертностью у рабочих хлопчатобумажной текстильной промышленности. Нагрудник 79:26S–29S.

Боуис, А. 1974. Дыхание. Нью-Йорк: Grune & Stratton.

Бухейс, А., Г. Дж. Бек и Дж. Шенберг. 1979. Эпидемиология экологических заболеваний легких. Yale J Biol Med 52: 191–210.

Боуис, А., К.А. Митчелл, Р.Ф. Шиллинг и Э. Зускин. 1973. Физиологическое исследование биссиноза в колониальной Америке. Trans New York Acad Sciences 35: 537–546.

Бухейс, А., Дж. Б. Шенберг, Г. Дж. Бек и Р. С. Ф. Шиллинг. 1977. Эпидемиология хронических заболеваний легких на хлопчатобумажной фабрике. Лунг 154: 167–186.

Бриттен Р. Х., Дж. Дж. Блумфилд и Дж. К. Годдард. 1933. Здоровье рабочих текстильных фабрик. Бюллетень № 207. Вашингтон, округ Колумбия: Служба общественного здравоохранения США.

Буятти, Э., А. Баркиелли, М. Геддес, Л. Натаси, Д. Крибель, М. Франчини и Г. Скарселли. 1984. Факторы риска мужского бесплодия. Arch Environ Health 39: 266–270.

Дойг, АТ. 1949. Другие заболевания легких, вызванные пылью. Postgrad Med J 25: 639–649.

Министерство труда (DOL). 1945. Специальный бюллетень № 18. Вашингтон, округ Колумбия: DOL, Отдел трудовых стандартов.

Дубров, Р. и Д. М. Гуте. 1988. Смертность от конкретных причин среди мужчин-текстильщиков в Род-Айленде. Am J Ind Med 13: 439–454.

Эдвардс, С., Дж. Макартни, Г. Рук и Ф. Уорд. 1975. Патология легких у биссинотиков. Торакс 30: 612–623.

Эстландер, Т. 1988. Аллергические дерматозы и респираторные заболевания от реактивных красителей. Свяжитесь с Дермат 18: 290–297.

Eyeland, GM, GA Burkhart, TM Schnorr, FW Hornung, JM Fajen и ST Lee. 1992. Влияние воздействия сероуглерода на концентрацию холестерина липопротеинов низкой плотности и диастолическое артериальное давление. Brit J Ind Med 49: 287–293.

Фишвик Д., Флетчер А. М., Пикеринг А. С., Макнивен Р. и Фарагер Э. Б. 1996. Функция легких у работников фабрики по производству хлопка и химволокна в Ланкашире. Оккупируйте Environ Med 53: 46–50.

Форст, Л. и Д. Григорчук. 1988. Профессиональный тарзальный туннельный синдром. Brit J Ind Med 45: 277–278.

Фокс, Эй Джей, Дж. Б. Л. Томблсон, А. Уотт и А. Г. Уилки. 1973а. Обзор респираторных заболеваний у работников хлопководства: Часть I. Симптомы и результаты вентиляционных тестов. Brit J Ind Med 30:42-47.

—. 1973б. Обзор респираторных заболеваний у работников хлопка: Часть II. Симптомы, оценка пыли и влияние привычки курить. Brit J Ind Med 30:48-53.

Глиндмейер, Х.В., Дж. Дж. Лефанте, Р. Н. Джонс, Р. Дж. Рандо, Х. М. А. Кадер и Х. Вайль. 1991. Связанное с экспозицией снижение функции легких у работников хлопчатобумажной текстильной промышленности. Am Rev Respir Dis 144: 675–683.

Глиндмейер, Х.В., Дж.Дж. Лефанте, Р.Н. Джонс, Р.Дж. Рандо и Х. Вайль. 1994. Хлопковая пыль и межсменное изменение ОФВ1 Am J Respir Crit Care Med 149:584–590.

Голдберг, М.С. и Г. Терио. 1994а. Ретроспективное когортное исследование рабочих фабрики синтетических тканей в Квебеке II. Am J Ind Med 25: 909–922.

—. 1994б. Ретроспективное когортное исследование рабочих фабрики синтетических тканей в Квебеке, I. Am J Ind Med 25:889–907.

Грунд, Н. 1995. Экологические аспекты текстильной полиграфической продукции. Журнал Общества красильщиков и колористов 111 (1/2): 7–10.

Харрис Т. Р., Дж. А. Мерчант, К. Х. Килберн и Дж. Д. Гамильтон. 1972. Биссиноз и респираторные заболевания у рабочих хлопчатобумажной фабрики. J Occup Med 14: 199–206.

Хендерсон, В. и PE Enterline. 1973. Необычный опыт смертности среди рабочих хлопчатобумажной текстильной промышленности. J Occup Med 15: 717–719.

Хернберг, С., Т. Партанен и К. Х. Нордман. 1970. Ишемическая болезнь сердца у рабочих, подвергшихся воздействию сероуглерода. Brit J Ind Med 27: 313–325.

МакКерроу, CB и RSF Schilling. 1961. Экспериментальное исследование биссиноза на двух хлопчатобумажных фабриках в США. ДЖАМА 177:850–853.

McKerrow, CB, SA Roach, JC Gilson и RSF Schilling. 1962. Размер частиц хлопковой пыли, вызывающих биссиноз: экологическое и физиологическое исследование. Brit J Ind Med 19: 1–8.

Торговец, JA и C Ortmeyer. 1981. Смертность работников двух хлопчатобумажных фабрик в Северной Каролине. Нагрудник 79: 6С–11С.

Merchant, JA, JC Lumsdun, KH Kilburn, WM O'Fallon, JR Ujda, VH Germino и JD Hamilton. 1973. Исследования доза-реакция у работников текстильной промышленности. J Occup Med 15: 222–230.

Министерство международной торговли и промышленности (Япония). 1996. Форма текстильной и швейной промышленности Азиатско-Тихоокеанского региона, 3-4 июня 1996 г. Токио: Министерство международной торговли и промышленности.

Molyneux, MKB и JBL Tombleson. 1970. Эпидемиологическое исследование респираторных симптомов на мельницах Ланкашира, 1963–1966 гг. Brit J Ind Med 27: 225–234.

Моран, Т.Дж. 1983. Эмфизема и другие хронические заболевания легких у текстильщиков: 18-летнее исследование вскрытия. Arch Environ Health 38: 267–276.

Мюррей Р., Дж. Дингуолл-Фордайс и Р. Е. Лейн. 1957. Вспышка кашля ткача, связанная с порошком семян тамаринда. Brit J Ind Med 14: 105–110.

Мустафа, К.Ю., В. Бос и А.С. Лакха. 1979. Биссиноз у танзанийских текстильщиков. Лунг 157: 39–44.

Майлз, С.М. и А.Х. Робертс. 1985. Травмы рук в текстильной промышленности. J Hand Surg 10: 293–296.

Нил, П.А., Шнайтер Р. и Каминита Б.Х. 1942. Отчет об остром заболевании среди производителей матрасов в сельской местности, использующих низкосортный окрашенный хлопок. ДЖАМА 119:1074–1082.

Управление по охране труда и здоровья (OSHA). 1985. Окончательное правило для профессионального воздействия хлопковой пыли. Федеральный регистр 50, 51120-51179 (13 декабря 1985 г.). 29 CFR 1910.1043. Вашингтон, округ Колумбия: OSHA.

Парих, младший. 1992. Биссиноз в развивающихся странах. Brit J Ind Med 49: 217–219.
Рачутин, П. и Дж. Олсен. 1983. Риск бесплодия и задержки зачатия, связанный с экспозицией на рабочем месте в Дании. J Occup Med 25: 394–402.

Рамаццини, Б. 1964. Болезни рабочих [De morbis artificum, 1713], перевод У. К. Райта. Нью-Йорк: издательство Hafner Publishing Co.

Редлих, К.А., В.С. Беккет, Дж. Спарер, К.В. Барвик, К.А. Райли, Х. Миллер, С.Л. Сигал, С.Л. Шалат и М.Р. Каллен. 1988. Заболевания печени, связанные с профессиональным воздействием растворителя диметилформамида. Энн Инт Мед 108: 680–686.

Риихимаки, В., Х. Кивисто, К. Пелтонен, Э. Хелпио и А. Аитио. 1992. Оценка воздействия сероуглерода на рабочих, производящих вискозу, по результатам определения 2-тиотиазолидин-4-карбоновой кислоты в моче. Am J Ind Med 22: 85–97.

Роуч, С.А. и Р.Ф. Шиллинг. 1960. Клиническое и экологическое исследование биссиноза в хлопковой промышленности Ланкашира. Brit J Ind Med 17: 1–9.

Рук, ГБ. 1981а. Патология биссиноза. Нагрудник 79:67S–71S.

—. 1981б. Компенсация биссиноза в Великобритании. Нагрудник 79:124S–127S.

Садро, С., П. Духра и И. С. Фулдс. 1989. Профессиональный дерматит от жидкости Synocril Red 3b (CI Basic Red 22). Свяжитесь с Дермат 21:316–320.

Шахтер, Э.Н., М.К. Капп, Г.Дж. Бек, Л.Р. Маундер и Т.Дж. Витек. 1989. Воздействие курения и хлопковой пыли на работников хлопчатобумажной текстильной промышленности. Сундук 95: 997–1003.

Шиллинг, RSF. 1956. Биссиноз у хлопчатника и других текстильщиков. Ланцет 1: 261–267, 319–324.

—. 1981. Мировые проблемы биссиноза. Нагрудник 79:3S–5S.

Шиллинг, RSF и Н. Гудман. 1951. Сердечно-сосудистые заболевания у хлопкоробов. Brit J Ind Med 8: 77–87.

Сейденари С., Б. М. Маузини и П. Данезе. 1991. Контактная сенсибилизация к текстильным красителям: Описание 100 субъектов. Свяжитесь с Дермат 24:253–258.

Семятицкий, Дж., Р. Дьюар, Л. Надон и М. Герин. 1994. Профессиональные факторы риска рака мочевого пузыря. Am J Epidemiol 140: 1061–1080.

Сильверман, Д.Дж., Л.И. Левин, Р.Н. Гувер и П. Хартдж. 1989. Профессиональные риски рака мочевого пузыря в США. I. Белые люди. J Natl Cancer Inst 81: 1472–1480.

Стинланд, К., С. Бернетт и А. М. Осорио. 1987. Исследование рака мочевого пузыря методом случай-контроль с использованием городских справочников в качестве источника профессиональных данных. Am J Epidemiol 126: 247–257.

Sweetnam, PM, SWS Taylor и PC Elwood. 1986. Воздействие сероуглерода и ишемическая болезнь сердца на фабрике по производству вискозы. Brit J Ind Med 44: 220–227.

Томас, RE. 1991. Отчет о междисциплинарной конференции по контролю и профилактике кумулятивных травм (CDT) или травм от повторяющихся движений (RMT) в текстильной, швейной и волокнистой промышленности. Am Ind Hyg Assoc J 52:A562.

Урагода, КГ. 1977. Исследование состояния здоровья капоковых рабочих. Brit J Ind Med 34: 181–185.
Vigliani, EC, L Parmeggiani и C Sassi. 1954. Studio de un epidemio di asmatica bronchite fra gli operi di una tessiture di cotone. Мед Лау 45: 349–378.

Вобеки, Дж., Г. Девроде и Дж. Каро. 1984. Риск рака толстой кишки при производстве синтетических волокон. Рак 54: 2537–2542.

Вобеки, Дж., Г. Девроде, Дж. Ла Кай и Официант. 1979. Профессиональная группа с высоким риском рака толстой кишки. Гастроэнтерология 76:657.

Вуд, CH и SA Roach. 1964. Пыль в карточных залах: постоянная проблема в хлопкопрядильной промышленности. Brit J Ind Med 21: 180–186.

Зускин, Э., Д. Иванкович, Э.Н. Шахтер и Т.Дж. Витек. 1991. Десятилетнее последующее исследование работников хлопчатобумажной текстильной промышленности. Am Rev Respir Dis 143: 301–305.