Questa presentazione copre i principi teorici della sicurezza sul lavoro ei principi generali per la prevenzione degli infortuni. La presentazione non copre le malattie professionali, che, sebbene correlate, sono diverse sotto molti aspetti.

Teoria della sicurezza sul lavoro

La sicurezza sul lavoro implica l'interrelazione tra le persone e il lavoro; materiali, attrezzature e macchinari; l'ambiente; e considerazioni economiche come la produttività. Idealmente, il lavoro dovrebbe essere salutare, non dannoso e non irragionevolmente difficile. Per ragioni economiche, deve essere raggiunto il livello di produttività più elevato possibile.

La sicurezza del lavoro dovrebbe iniziare nella fase di progettazione e continuare attraverso le varie fasi della produzione. Di conseguenza, i requisiti per la sicurezza sul lavoro devono essere affermati prima dell'inizio del lavoro ed essere implementati durante tutto il ciclo di lavoro, in modo che i risultati possano essere valutati a scopo di feedback, tra le altre ragioni. Durante la pianificazione dovrebbe essere considerata anche la responsabilità della supervisione verso il mantenimento della salute e della sicurezza di coloro che sono impiegati nel processo di produzione. Nel processo produttivo, le persone e gli oggetti interagiscono. (Il termine oggetto è usato nel senso più ampio come espresso nella consueta designazione “sistema uomo-(macchina)-ambiente”. Ciò include non solo strumenti tecnici di lavoro, macchine e materiali, ma tutti gli oggetti circostanti come pavimenti, scale, corrente elettrica, gas, polveri, atmosfera e così via.)

Rapporti lavoratore-lavoro

Le seguenti tre possibili relazioni all'interno del processo di produzione indicano come incidenti con lesioni personali (soprattutto incidenti) e condizioni di lavoro dannose siano effetti indesiderati della combinazione di persone e ambiente di lavoro oggettivo ai fini della produzione.

1. Il rapporto tra il lavoratore e l'ambiente di lavoro obiettivo è ottimale. Ciò significa benessere, sicurezza sul lavoro e metodi di risparmio di manodopera per i dipendenti, nonché affidabilità delle parti oggettive del sistema, come le macchine. Significa anche assenza di difetti, incidenti, inconvenienti, mancati incidenti (potenziali incidenti) o infortuni. Il risultato è una migliore produttività. 
2. Il lavoratore e l'ambiente di lavoro oggettivo sono incompatibili. Ciò può essere dovuto al fatto che la persona non è qualificata, le attrezzature o i materiali non sono adatti al lavoro o l'operazione è mal organizzata. Di conseguenza, il lavoratore è involontariamente oberato di lavoro o sottoutilizzato. Parti oggettive del sistema, come le macchine, possono diventare inaffidabili. Ciò crea condizioni e pericoli non sicuri con la possibilità di quasi incidenti (quasi incidenti) e incidenti minori con conseguenti ritardi nel flusso di produzione e calo della produzione.
3. Il rapporto tra il lavoratore e l'obiettivo dell'ambiente di lavoro è completamente interrotto e ne deriva un'interruzione, che causa danni, lesioni personali o entrambi, impedendo così la produzione. Questo rapporto riguarda specificamente la questione della sicurezza sul lavoro intesa come prevenzione degli infortuni.

Principi di sicurezza sul lavoro

Poiché è evidente che le questioni della prevenzione degli infortuni possono essere risolte non isolatamente, ma solo nel contesto del loro rapporto con la produzione e l'ambiente di lavoro, si possono derivare i seguenti principi per la prevenzione degli infortuni:

1. La prevenzione degli incidenti deve essere integrata nella pianificazione della produzione con l'obiettivo di evitare interruzioni.
2. L'obiettivo finale è raggiungere un flusso di produzione il più possibile senza ostacoli. Ciò si traduce non solo nell'affidabilità e nell'eliminazione dei difetti, ma anche nel benessere dei lavoratori, nei metodi per risparmiare manodopera e nella sicurezza sul lavoro.

Alcune delle pratiche comunemente utilizzate sul posto di lavoro per raggiungere la sicurezza sul lavoro e che sono necessarie per una produzione senza interruzioni includono, ma non sono limitate a quanto segue:

• I lavoratori ei supervisori devono essere informati e consapevoli dei pericoli e dei pericoli potenziali (ad esempio, attraverso l'istruzione).

• I lavoratori devono essere motivati ​​a lavorare in sicurezza (modifica del comportamento).

• I lavoratori devono essere in grado di lavorare in sicurezza. Ciò si ottiene attraverso procedure di certificazione, formazione e istruzione.

• L'ambiente di lavoro personale dovrebbe essere sicuro e salubre attraverso l'uso di controlli amministrativi o tecnici, la sostituzione di materiali o condizioni meno pericolosi o mediante l'uso di dispositivi di protezione individuale.

• Attrezzature, macchinari e oggetti devono funzionare in sicurezza per l'uso previsto, con controlli operativi progettati per le capacità umane.

• Dovrebbero essere previste disposizioni per un'adeguata risposta alle emergenze al fine di limitare le conseguenze di incidenti, inconvenienti e lesioni.

I seguenti principi sono importanti per comprendere come i concetti di prevenzione degli incidenti si riferiscono a una produzione senza interruzioni:

1. La prevenzione degli incidenti è talvolta considerata un onere sociale anziché una parte importante della prevenzione dei guasti. La prevenzione delle interruzioni è un motivatore migliore della prevenzione degli incidenti, perché si prevede che la migliore produzione derivi dalla prevenzione delle interruzioni.
2. Le misure per garantire la sicurezza sul posto di lavoro devono essere integrate nelle misure utilizzate per garantire una produzione senza interruzioni. Ad esempio, le indicazioni sui pericoli devono essere parte integrante delle indicazioni generali che regolano il flusso produttivo nei luoghi di lavoro.

Teoria degli incidenti

Un incidente (compresi quelli che comportano lesioni) è un evento improvviso e indesiderato, causato da un'influenza esterna, che provoca danni alle persone e risulta dall'interazione di persone e oggetti.

Spesso l'uso del termine incidente sul posto di lavoro è collegato a lesioni personali. Il danno a una macchina viene spesso indicato come un'interruzione o un danno, ma non come un incidente. Il danno all'ambiente è spesso definito un incidente. Incidenti, inconvenienti e interruzioni che non provocano lesioni o danni sono noti come "quasi incidenti" o "quasi incidenti". Quindi, mentre può essere ritenuto opportuno riferirsi agli infortuni come fattispecie di infortunio ai lavoratori e definirne i termini incidente, disturbo ed danno separatamente in quanto si applicano agli oggetti e all'ambiente, nel contesto di questo articolo saranno tutti indicati come incidenti.

Il modello concettuale del termine incidente indica che gli incidenti sul lavoro si verificano a causa di lavoratori e oggetti che interagiscono tra loro attraverso il rilascio di energia. La causa di un infortunio può risiedere nelle caratteristiche del lavoratore infortunato (es. non in grado di svolgere il lavoro in condizioni di sicurezza) o dell'oggetto (es. attrezzatura non sicura o non idonea). La causa può anche essere un altro lavoratore (che fornisce informazioni errate), un supervisore (che riceve istruzioni di lavoro incomplete) o un formatore (che riceve una formazione incompleta o errata). Quanto segue può essere derivato per la prevenzione degli infortuni:

Assumendo che i lavoratori così come i loro ambienti oggettivi possano essere portatori di pericoli o pericoli, la prevenzione degli infortuni consisterebbe sostanzialmente nell'eliminare i pericoli oi pericoli, o nell'impedirne le conseguenze separando i portatori o minimizzando gli effetti dell'energia.

Potenziali pericoli e rischi

Anche se un pericolo può esistere in un oggetto, se il lavoratore e l'oggetto sono così separati l'uno dall'altro da non poter entrare in contatto, nessun incidente è possibile. Ad esempio, se l'oggetto presenta un potenziale pericolo (ad esempio, un carico sospeso viene spostato da una gru), questo potenziale pericolo non può causare lesioni finché non vi sono persone nell'area effettiva del carico sospeso. È solo quando un lavoratore entra nell'area del carico sospeso della gru che si presenta un pericolo o un pericolo effettivo per questo lavoratore, poiché è possibile un'interazione tra il lavoratore e l'oggetto. Va notato che gli oggetti possono anche mettere in pericolo altri oggetti, come i veicoli parcheggiati sotto il carico della gru. Rischio, definito come un mezzo per quantificare il pericolo, è il prodotto della frequenza prevista del danno e della portata prevista del danno. Rischio di incidente è corrispondentemente il prodotto della frequenza prevista degli infortuni (frequenza infortuni relativa) e della gravità prevista degli infortuni. Frequenza relativa degli infortuni è il numero di infortuni per tempo-rischio (incidenti per 1 milione di ore o infortuni per anno lavorativo). La gravità dell'infortunio può essere dimostrata quantitativamente con il tempo perso (ad es. giorni di lavoro persi), la classe dell'infortunio (infortunio lieve o caso di primo soccorso, infortunio da denunciare, caso di indennità di lavoro perso e incidente mortale), tipo di infortunio e costo dell'infortunio. Questi dati di rischio dovrebbero essere registrati empiricamente e in termini di prognosi teorica.

I rischi di incidenti sono diversi nei vari luoghi di lavoro, in varie condizioni. Ad esempio, i rischi connessi alla trivellazione petrolifera, utilizzando gli stessi lavoratori e le stesse attrezzature, variano notevolmente a seconda della geografia (trivellazioni a terra o al largo) e del clima (esplorazione artica o deserti). Il livello di rischio infortunistico dipende da:

• la frequenza prevista di errore del lavoratore e della tecnologia (numero per 1 milione di ore, ecc.)

• la probabilità che gli errori provochino incidenti (incidente: errore = 1:x)

• la probabilità del livello di gravità dell'incidente.

Anche l'accettazione dei rischi di incidente varia notevolmente. Un elevato rischio di incidenti sembra essere accettabile nel traffico stradale, mentre nel campo dell'energia nucleare ci si aspetta una tolleranza di base zero. Ai fini antinfortunistici ne consegue quindi che la forza trainante è la minore accettazione possibile del rischio infortunistico.

Cause di incidenti

Il verificarsi di un incidente richiede una classificazione secondo una scala da causa ad effetto. Tre livelli devono essere differenziati:

• il livello delle cause di incidenti possibili ed effettivi

• il livello delle origini dell'incidente

• il livello delle conseguenze dell'incidente sotto forma di danni personali e materiali.

Causare è il motivo dell'incidente. Quasi ogni incidente ha molteplici cause come condizioni pericolose, combinazioni di fattori, corso degli eventi, omissioni e così via. Ad esempio, le cause di un incidente che coinvolge una caldaia scoppiata possono includere uno o una combinazione dei seguenti motivi: materiali difettosi nella parete della caldaia, formazione inadeguata per garantire un funzionamento sicuro, guasto di un dispositivo di sovrappressione o violazione di una procedura operativa come come surriscaldamento. Senza una o più di queste carenze, un incidente potrebbe non essersi verificato. Altre condizioni, che non sono causali dell'infortunio, dovrebbero essere separate. Nel caso della caldaia a scoppio, queste includerebbero condizioni come informazioni sull'ora, la temperatura ambiente e le dimensioni del locale caldaia.

È importante differenziare i fattori associati al processo produttivo dalle cause infortunistiche legate ai lavoratori (comportamento dell'operatore immediato), all'organizzazione (procedure o politiche di lavoro sicure) e alle cause tecniche infortunistiche (cambiamenti ambientali e cedimenti di oggetti). Tuttavia, in ultima analisi, ogni incidente deriva da un comportamento scorretto delle persone, perché le persone sono sempre alla fine della catena causale. Ad esempio, se si determina che il materiale difettoso è la causa dello scoppio di una caldaia, esisteva una condotta impropria da parte del costruttore, del produttore, del collaudatore, dell'installatore o del proprietario (ad esempio, corrosione dovuta a manutenzione inadeguata). A rigor di termini, non esiste un "guasto tecnico" o una causa di incidente tecnico. La tecnologia è solo l'anello intermedio alle conseguenze della condotta impropria. Tuttavia, la normale divisione delle cause in comportamentali, tecniche e organizzative è utile, perché indica verso quale gruppo di persone si è comportato in modo improprio e aiuta anche a selezionare le misure correttive appropriate.

Come affermato in precedenza, la maggior parte degli incidenti è il risultato di una combinazione di cause.

Ad esempio, una persona scivola su una macchia d'olio in un passaggio buio e non illuminato e colpisce il bordo tagliente di un pezzo di ricambio che si trova lì, provocando un trauma cranico. Le cause immediate dell'incidente sono l'inadeguata illuminazione del passaggio, il pavimento non sicuro (macchia d'olio), le suole delle scarpe non adeguatamente antiscivolo, la protezione per la testa non indossata e il pezzo di ricambio non posizionato correttamente. L'incidente non sarebbe potuto accadere se la combinazione di cause fosse stata eliminata o se la catena causale fosse stata spezzata. La prevenzione degli infortuni di successo consiste quindi nel riconoscere la catena causale che porta a un incidente e spezzarla, in modo che l'incidente non possa più verificarsi.

Effetto delle tensioni e delle richieste

La meccanizzazione e l'automazione dei processi produttivi sono notevolmente progredite negli ultimi anni. Può sembrare che le cause di molti incidenti si siano spostate dall'errore umano a quelle relative alla manutenzione e all'interfaccia con i processi automatizzati. Tuttavia, queste conseguenze positive della tecnologia sono contrapposte ad altre negative, in particolare l'aumento delle sollecitazioni psicologiche e le corrispondenti esigenze fisiche ergonomiche sui lavoratori negli impianti automatizzati a causa della maggiore attenzione e responsabilità richieste per la supervisione del processo delle operazioni automatizzate, dell'ambiente di lavoro impersonale e monotonia del lavoro. Queste sollecitazioni e le richieste corrispondenti aumentano il verificarsi di incidenti e possono essere dannose per la salute.

1. Tensioni sono effetti sui lavoratori che hanno origine sul posto di lavoro, come sollecitazioni ambientali (temperatura, calore, umidità, luce, rumore e inquinamento atmosferico), oppure possono essere sollecitazioni statiche o dinamiche originate direttamente dal processo lavorativo (sollevamento, arrampicata, esposizione chimica e così via). I livelli di deformazione possono essere misurati fisicamente (rumore, forza, esposizioni atmosferiche e così via), mentre i fattori di deformazione sono influenze fisicamente non misurabili (affaticamento, stress mentale, rapporti operai/gestione dell'impianto e così via).
2. Richieste sui lavoratori dipendono dal tipo e dal grado di sollecitazione nonché dalla diversa capacità individuale di sopportare la sollecitazione. Gli effetti delle richieste si manifestano fisicamente e psicologicamente nel corpo umano. Gli effetti delle richieste possono essere desiderabili o indesiderabili, a seconda del tipo e del grado. Gli effetti indesiderati, come l'esaurimento fisico e psicologico, l'aggravamento del lavoro, la malattia, la mancanza di coordinazione e concentrazione e il comportamento non sicuro causano un aumento del rischio di incidenti.

Ai fini della prevenzione degli infortuni, ne consegue che i lavoratori, sulla base delle loro competenze, capacità e volontà individuali, dovrebbero essere in grado di lavorare fisicamente e psicologicamente in sicurezza, a condizione che non vi siano fattori esterni quali attrezzature inadeguate, ambiente inadeguato o condizioni di lavoro insoddisfacenti. La sicurezza può essere migliorata organizzando il processo lavorativo in modo da includere stimoli appropriati come cambi di lavoro pianificati, espansione del lavoro e dei compiti e arricchimento del lavoro.

Quasi incidenti (quasi incidenti)

Gran parte della perdita di produzione deriva da interruzioni sotto forma di near miss (near accidents), che sono alla base del verificarsi degli infortuni. Non tutte le interruzioni influiscono sulla sicurezza sul lavoro. Gli incidenti sfiorati (quasi incidenti) sono quegli eventi o inconvenienti in cui non si sono verificati infortuni o danni, ma se si fossero verificati infortuni o danni, sarebbero stati classificati come incidenti. Ad esempio, una macchina che smette improvvisamente di funzionare senza danni all'attrezzatura o al lavoro è considerata un quasi incidente. Inoltre, l'interruzione può causare un altro quasi incidente se la macchina si riavvia improvvisamente mentre un lavoratore è all'interno cercando di determinare la causa dell'arresto, ma il lavoratore non è ferito.

Piramide degli incidenti

Gli incidenti sono eventi relativamente rari e di solito più grave è l'incidente, più raro è l'evento. Gli incidenti vicini formano il fondo, o la base, della piramide degli incidenti, mentre gli incidenti mortali si trovano in cima. Se si utilizza il tempo perso come criterio di gravità degli infortuni, si riscontra un grado di corrispondenza relativamente elevato con la piramide degli infortuni. (Potrebbe esserci una leggera deviazione a causa dei requisiti di segnalazione di diversi paesi, società e giurisdizioni.)

La piramide degli infortuni può essere molto diversa per le singole tipologie o classificazioni degli infortuni. Ad esempio, gli incidenti che coinvolgono l'elettricità sono sproporzionatamente gravi. Quando gli infortuni sono classificati per professione, vediamo che alcuni tipi di attività lavorative subiscono incidenti sproporzionatamente più gravi. In entrambi i casi la piramide degli incidenti è pesante a causa della percentuale relativamente elevata di incidenti gravi e mortali.

Dalla piramide degli infortuni segue, ai fini della prevenzione degli infortuni, che:

1. La prevenzione degli infortuni inizia con l'evitare i quasi incidenti (near miss).
2. L'eliminazione degli incidenti minori di solito ha un effetto positivo sull'eliminazione degli incidenti gravi.

Prevenzione degli incidenti

I diversi percorsi di prevenzione degli infortuni per garantire la sicurezza sul lavoro sono i seguenti:

1. Eliminare il pericolo o il pericolo in modo che lesioni o danni non siano più possibili.
2. Prevedere la separazione tra il lavoratore (o l'attrezzatura) e il pericolo (pari all'eliminazione del pericolo). Il pericolo rimane, ma un infortunio (o danno) non è possibile poiché ci assicuriamo che le zone naturali di influenza dei lavoratori (attrezzature) e dell'oggetto (pericolo o pericolo) non si intersechino.
3. Fornire schermature, come materiali ignifughi, indumenti protettivi e respiratori per ridurre al minimo il rischio. Il pericolo esiste ancora, ma la possibilità di lesioni o danni viene ridotta riducendo al minimo le possibilità che il pericolo abbia un effetto schermando il pericolo.
4. Adattarsi al pericolo fornendo misure come sistemi di allarme, apparecchiature di monitoraggio, informazioni sui pericoli, motivazione per un comportamento sicuro, formazione e istruzione.

In breve

Nel 1914 Max Planck (fisico tedesco, 1858-1947) disse: “In ogni scienza la parola d'ordine più alta è il compito di ricercare ordine e continuità nell'abbondanza delle singole esperienze e dei singoli fatti, per colmare le lacune, integrare in una visione coerente”. Questo principio vale anche per le complesse questioni scientifiche e pratiche della sicurezza sul lavoro perché non solo si interfacciano con molte discipline diverse, ma sono esse stesse multiformi. Se è difficile, per questo motivo, sistematizzare i numerosi problemi legati alla sicurezza sul lavoro, è necessario organizzare adeguatamente le singole domande secondo significato e contesto, e proporre opzioni efficaci per migliorare la sicurezza sul lavoro.

Di ritorno