87. Bekleidung und fertige Textilerzeugnisse
Kapitel-Editoren: Robin Herbert und Rebecca Plattus
Wichtige Sektoren und Prozesse
Rebecca Plattus und Robin Herbert
Unfälle in der Bekleidungsherstellung
AS Bettenson
Gesundheitliche Auswirkungen und Umweltprobleme
Robin Herbert und Rebecca Plattus
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88. Leder, Pelz und Schuhe
Kapitelherausgeber: Michael McCann
Allgemeines Profil
Debra Osinski
Gerben und Lederveredelung
Dekan B. Baker
Pelzindustrie
PE-Geflecht
Schuhindustrie
FL Conradi und Paulo Portich
Gesundheitliche Auswirkungen und Krankheitsbilder
Frank B. Stern
Umweltschutz und Fragen der öffentlichen Gesundheit
Jerry Spiegel
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1. Technologische Entscheidungen zur Behandlung von Gerbereiabwässern
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89. Textilwarenindustrie
Herausgeber des Kapitels: A. Lee Ivester und John D. Neefus
Die Textilindustrie: Geschichte und Gesundheit und Sicherheit
Leon J. Warschau
Globale Trends in der Textilindustrie
Jung-Der Wang
Produktion und Entkörnung von Baumwolle
W. Stanley Anthony
Herstellung von Baumwollgarnen
Phillip J. Wakelyn
Wollindustrie
DA Hargrave
Seidenindustrie
J. Kubota
Viskose (Kunstseide)
MM El Attal
Synthetische Fasern
AE Quinn und R. Mattiusi
Produkte aus Naturfilz
Jerzy A. Sokal
Färben, Drucken und Veredeln
JM Strother und AK Niyogi
Vliesstoffe
William Blackburn und Subhash K. Batra
Weben und Stricken
Karl Krocker
Teppiche und Vorleger
Das Teppich- und Teppichinstitut
Handgewebte und handgetuftete Teppiche
ME Radabi
Auswirkungen auf die Atemwege und andere Krankheitsbilder in der Textilindustrie
E. Neil Schachter
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1. Unternehmen & Mitarbeiter im asiatisch-pazifischen Raum (85-95)
2. Grade der Byssinose
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Gesamtprozesse
Im Allgemeinen haben sich die Prozesse bei der Herstellung von Kleidung und anderen fertigen Textilprodukten seit den Anfängen der Branche kaum verändert. Obwohl sich die Organisation des Produktionsprozesses geändert hat und weiterhin ändert und einige technologische Fortschritte Maschinen modernisiert haben, bleiben viele der Sicherheits- und Gesundheitsrisiken in dieser Branche dieselben wie diejenigen, denen die ersten Bekleidungsarbeiter ausgesetzt waren.
Die wichtigsten Gesundheits- und Sicherheitsbedenken in der Bekleidungsindustrie beziehen sich auf die allgemeinen Bedingungen des Arbeitsumfelds. Schlecht gestaltete Arbeitsplätze, Werkzeuge und Ausrüstung, kombiniert mit Akkordlohnsystemen und dem progressiven Bündelsystem der Produktion, bergen ernsthafte Risiken für Muskel-Skelett-Verletzungen und stressbedingte Erkrankungen. Bekleidungsgeschäfte sind oft in Gebäuden untergebracht, die schlecht gewartet und unzureichend belüftet, gekühlt, beheizt und beleuchtet sind. Überfüllung, zusammen mit unsachgemäßer Lagerung von brennbaren Materialien, führt häufig zu ernsthaften Brandgefahren. Schlechte sanitäre Einrichtungen und das Fehlen angemessener Haushaltsmaßnahmen tragen zu diesen Bedingungen bei.
Große Fortschritte wurden bei der Konstruktion und Produktion gut gestalteter, ergonomischer Näharbeitsplätze erzielt, die verstellbare Nähtische und -stühle umfassen und die richtige Positionierung von Ausrüstung und Werkzeugen berücksichtigen. Diese Workstations sind weit verbreitet und werden in einigen Einrichtungen, meist großen Fertigungsbetrieben, verwendet. Allerdings können sich nur die größten und am besten kapitalisierten Einrichtungen diese Annehmlichkeiten leisten. Auch in anderen Bekleidungsbetrieben ist eine ergonomische Umgestaltung möglich (siehe Abbildung 1). Der Großteil der Bekleidungsproduktion findet jedoch immer noch in kleinen, schlecht ausgestatteten Lohnbetrieben statt, in denen der Arbeitsplatzgestaltung und den Arbeitsbedingungen im Allgemeinen wenig Aufmerksamkeit geschenkt wird und Gesundheits- und Sicherheitsrisiken.
Abbildung 1. Eine Produktionsstätte für Pailletten
Quelle: Michael McCann
Produktdesign und Mustererstellung. Das Design von Kleidung und anderen Textilprodukten wird von Bekleidungsherstellern, Einzelhändlern oder „Jobbern“ überwacht, wobei der Designprozess von erfahrenen Designern durchgeführt wird. Bekleidungshändler, -hersteller oder -händler sind häufig nur für das Design, die Musterproduktion und die Vermarktung des Produkts verantwortlich. Während der Jobber oder Hersteller die Verantwortung dafür übernimmt, alle Details der Produktion des Kleidungsstücks zu spezifizieren, die zu verwendenden Stoffe und Besätze kauft, wird die eigentliche Produktionsarbeit in großem Maßstab in der Regel von unabhängigen Vertragswerkstätten durchgeführt.
Auch die Musteranfertigung, bei der Musterstücke in geringer Stückzahl hergestellt werden, um das Produkt zu vermarkten und als Muster des fertigen Produkts an Vertragsgeschäfte zu versenden, findet ebenfalls im Hause des Lohnfertigers statt. Muster werden von hochqualifizierten Nähmaschinenbedienern, Mustermachern, hergestellt, die das gesamte Kleidungsstück nähen.
Musterherstellung und Zuschnitt. Das Kleidungsdesign muss zum Schneiden und Nähen in Musterteile zerlegt werden. Traditionell werden Kartonmuster für jedes Kleidungsstück angefertigt; diese Muster sind nach den herzustellenden Größen abgestuft. Aus diesen Schnittmustern werden Papierschnitt-Marker erstellt, mit denen der Kleiderschneider die Schnittteile ausschneidet. In moderneren Werken werden Schnittmarkierungen auf einem Computerbildschirm erstellt und nach Größe sortiert und dann auf einem computergesteuerten Plotter gedruckt.
In der Schneidephase wird der Stoff zunächst auf einem Schneidetisch zu mehreren Stapeln ausgebreitet, deren Länge und Breite von den Produktionsanforderungen bestimmt werden. Dies wird am häufigsten durch eine automatische oder halbautomatische Legemaschine durchgeführt, die die Stoffballen entlang der Länge des Tisches abrollt. Karierte oder bedruckte Stoffe können von Hand ausgelegt und festgesteckt werden, um sicherzustellen, dass Karos für Drucke zusammenpassen. Dann werden Markierungen auf den zu schneidenden Stoff gelegt.
Stoffe für die Bekleidungsproduktion werden normalerweise mit handgeführten Bandsägen-Schneidwerkzeugen geschnitten (siehe Abbildung 2). Kleine Teile können mit einer Stanzpresse geschnitten werden. Die fortschrittliche Schneidetechnologie umfasst Roboterschneiden, das automatisch Mustern folgt, die auf einem Computer erstellt wurden.
Abbildung 2. Eine Bekleidungsfabrik auf den Philippinen
Das Schneiden von Stoffen ist mit mehreren Gefahren verbunden. Obwohl die Klinge des Schneidwerkzeugs geschützt ist, muss dieser Schutz korrekt eingestellt sein, um der Hand, die das Material positioniert, den erforderlichen Schutz zu bieten. Schutzvorrichtungen sollten immer verwendet und korrekt positioniert werden. Als zusätzlichen Schutz wird dem Zerspanungsbediener das Tragen eines Schutzhandschuhs, vorzugsweise aus Metallgewebe, empfohlen. Das Schneiden von Stoff birgt nicht nur das Risiko versehentlicher Schnitte, sondern auch ergonomische Risiken. Das Stützen und Manövrieren einer Schneidemaschine, während man sich über den Schneidetisch streckt, kann ein Risiko für Nacken-, obere Extremitäten- und Rückenbeschwerden darstellen. Schließlich neigen viele Schneider dazu, mit der Schneidemaschine auf Ohrhöhe zu arbeiten, wodurch sie sich oft übermäßigem Lärm aussetzen, mit dem damit verbundenen Risiko eines lärmbedingten Hörverlusts.
Auch der Umgang mit Stoffrollen, die bis zu 32 kg wiegen können und zum Ausbreiten über den Kopf auf ein Gestell gehoben werden müssen, birgt ergonomische Gefahren. Die richtige Materialhandhabungsausrüstung kann diese Risiken eliminieren oder verringern.
Bedienung der Nähmaschine. Typischerweise werden geschnittene Stoffstücke auf von Hand betriebenen Nähmaschinen zusammengenäht. Das traditionelle „progressive Bündelsystem“, bei dem Bündel geschnittener Teile von einem Nähmaschinenbediener zum nächsten transportiert werden, wobei jeder Bediener einen anderen Einzelvorgang ausführt, setzt sich in der Branche trotz erheblicher Änderungen in der Arbeitsorganisation in vielen Betrieben fort. Diese Art der Arbeitsorganisation unterteilt den Produktionsprozess in viele verschiedene Arbeitsgänge, die jeweils aus einem sehr kurzen Zyklus bestehen, der von einem Bediener im Laufe eines Arbeitstages hunderte Male wiederholt wird. Dieses System, kombiniert mit einem Stücklohnausgleich, der vor allem Geschwindigkeit belohnt und den Arbeitnehmern nur sehr wenig Kontrolle über den Produktionsprozess gibt, schafft ein potenziell sehr stressiges Arbeitsumfeld.
Die Mehrzahl der derzeit in Gebrauch befindlichen Nähmaschinenarbeitsplätze sind ohne den Komfort, die Gesundheit oder die Bequemlichkeit des Nähmaschinenbedieners konzipiert (siehe Abbildung 3). Da Nähmaschinenbediener an schlecht gestalteten Arbeitsplätzen in der Regel im Sitzen arbeiten und den ganzen Arbeitstag über denselben Arbeitsgang ausführen, ist das Risiko für Muskel-Skelett-Erkrankungen hoch. Die schlechte Körperhaltung, die sich aus den oben beschriebenen Bedingungen ergibt, hat in Kombination mit sich wiederholender Arbeit unter Zeitdruck zu einer hohen Rate arbeitsbedingter Muskel-Skelett-Erkrankungen (WRMDs) bei Nähmaschinenbedienern und anderen Arbeitern in der Branche geführt.
Abbildung 3. Frau, die eine Nähmaschine ohne Nadelschutz verwendet
Fortschritte bei der Gestaltung von Näharbeitsplätzen, wie verstellbare Stühle und Arbeitstische, schaffen das Potenzial zur Verringerung einiger Risiken, die mit dem Betrieb von Nähmaschinen verbunden sind. Obwohl diese Arbeitsstationen und Stühle weit verbreitet sind, sind sie aufgrund ihres Preises oft außerhalb der Reichweite aller außer den profitabelsten Unternehmen. Zudem bleibt auch bei besser gestalteten Arbeitsplätzen der Risikofaktor der Wiederholung bestehen.
Änderungen in der Arbeitsorganisation und die Einführung von Teamarbeit in Form von modularer oder flexibler Fertigung bieten eine Alternative zum traditionellen, tayloristischen Produktionsprozess und können dazu beitragen, einige der mit dem traditionellen System verbundenen Gesundheitsrisiken zu verringern. In einem Teamwork-System arbeiten Nähmaschinenbediener in einer Gruppe, um ein ganzes Kleidungsstück herzustellen, und wechseln häufig zwischen Maschinen und Jobs.
In einem der beliebtesten Teamsysteme arbeiten Mitarbeiter im Stehen statt im Sitzen und wechseln häufig von Maschine zu Maschine. Cross-Training für eine Vielzahl von Jobs verbessert die Fähigkeiten der Arbeitnehmer, und die Arbeitnehmer erhalten mehr Kontrolle über die Produktion. Änderungen von einem individuellen Stücklohnsystem zu einem Stundenlohn oder zu einem Gruppenanreizsystem sowie eine verstärkte Betonung der Qualitätsüberwachung während des gesamten Produktionsprozesses können dazu beitragen, einige Faktoren zu beseitigen, die die Arbeitnehmer dem Risiko der Entwicklung von WRMD aussetzen.
Einige neuere Fertigungssysteme können, obwohl sie technologisch fortschrittlich sind, tatsächlich zu einem erhöhten Risiko von WRMD beitragen. Sogenannte Einheitsproduktionssysteme sind zum Beispiel dafür ausgelegt, geschnittene Waren auf einem Überkopfförderer mechanisch von Arbeiter zu Arbeiter zu befördern, wodurch der Fortschritt der Waren beschleunigt wird und ein Großteil der Materialhandhabung, die zuvor von den Nähmaschinenbedienern oder von Nähmaschinen durchgeführt wurde, eliminiert wird Bodenarbeiter. Während diese Systeme oft die Produktion erhöhen, indem sie die Linie beschleunigen, eliminieren sie die ohnehin geringe Ruhezeit, die dem Bediener zwischen den Zyklen gewährt wurde, was zu erhöhter Ermüdung und Wiederholung führt.
Bei der Einrichtung eines alternativen Produktionssystems sollte darauf geachtet werden, Risikofaktoren zu bewerten und das neue System unter Berücksichtigung der Ergonomie zu entwerfen. Wenn Arbeitnehmer beispielsweise für verschiedene Tätigkeiten ausgebildet werden, sollten Tätigkeiten kombiniert werden, um unterschiedliche Körperteile zu belasten und keinen Muskel oder kein Gelenk zu überlasten. Es sollte darauf geachtet werden, dass Ausrüstung und Maschinen an alle Arbeiter im Team angepasst werden können.
Jedes Mal, wenn eine neue Ausrüstung gekauft wird, sollte sie von den Arbeitern selbst leicht einstellbar sein, und es sollte eine Schulung zur Durchführung von Anpassungen angeboten werden. Dies ist besonders wichtig in der Bekleidungsindustrie, wo Mechaniker oft nicht ohne weiteres verfügbar sind, um die Ausrüstung an die richtige Passform der Arbeiter anzupassen.
Jüngste Studien haben Bedenken hinsichtlich der Exposition von Nähmaschinenbedienern gegenüber hohen elektromagnetischen Feldern (EMFs) geäußert, die von Nähmaschinenmotoren erzeugt werden. Diese Studien haben gezeigt, dass es möglicherweise einen Zusammenhang zwischen erhöhten Werten der Alzheimer-Krankheit (Sobel et al. 1995) und anderen chronischen Krankheiten gibt, die bei Nähmaschinenbedienern festgestellt wurden, und der Exposition der Bediener gegenüber hohen EMF-Werten.
Veredelung und Pressung. Nach dem Nähen wird das fertige Kleidungsstück von Bügelmaschinen gebügelt und von Finishern auf lose Fäden, Flecken und andere Mängel überprüft. Finisher führen eine Vielzahl von Handarbeiten durch, darunter das Abschneiden loser Fäden, Handnähen, Drehen und Handpressen. Ergonomische Gefahren sind ein Problem für Arbeiter, die Bekleidung fertigstellen, etikettieren, verpacken und verteilen. Sie führen häufig sehr repetitive Aufgaben aus, bei denen sie häufig mit Händen und Armen in ungünstigen und ungesunden Haltungen arbeiten. Sitze und Arbeitsplätze für diese Arbeiter sind selten verstellbar oder auf Komfort oder Gesundheit ausgelegt. Endbearbeitungsarbeiter, einschließlich Presser, arbeiten oft im Stehen und in statischen Positionen, obwohl viele der Arbeitsplätze mit Stühlen, Hockern oder Sitz-Steh-Stühlen ausgestattet werden könnten und die Arbeiter zwischen Stehen und Sitzen wechseln könnten. Die Tischplatten konnten auf die richtige Höhe für den Bediener eingestellt und geneigt werden, um dem Bediener zu ermöglichen, in einer bequemeren Position zu arbeiten. Gepolsterte Tischkanten und richtig gestaltete und dimensionierte Werkzeuge könnten einige Belastungen für Hände, Handgelenke und Arme beseitigen.
Das Bügeln des genähten Produkts erfolgt entweder mit einem Bügeleisen oder einer Bügelpresse. Genähte Produkte können auch mit einem Handdampfgerät oder einem Dampftunnel gedämpft werden. Pressen und Bügeleisen können Verbrennungen sowie ergonomische Gefahren darstellen. Während die meisten Pressen mit Zweihandsteuerung ausgestattet sind, wodurch die Möglichkeit ausgeschlossen wird, dass die Hand in der Presse stecken bleibt, gibt es immer noch einige alte Maschinen, die diese Sicherheitsmerkmale nicht haben. Das Arbeiten an einer Bügelmaschine birgt auch das Risiko von Schulter-, Nacken- und Rückenverletzungen, die durch häufiges Greifen über den Kopf und durch ständiges Stehen und Betätigen der Fußpedale verursacht werden. Während die Arbeit durch eine stärker automatisierte Maschine und durch die richtige Positionierung des Arbeiters an der Maschine sicherer gemacht werden kann, macht es die derzeitige Maschinerie schwierig, die hohe Belastung zu beseitigen.
Ticketer, die mit Ticketing-Pistolen Etiketten auf fertigen Kleidungsstücken anbringen, sind durch diesen sich häufig wiederholenden Vorgang der Gefahr von Hand- und Handgelenksverletzungen ausgesetzt. Im Gegensatz zu manuellen Ticketing-Pistolen können automatische Ticketing-Pistolen dazu beitragen, die für die Durchführung des Vorgangs erforderliche Kraft zu verringern, wodurch die Belastung und Belastung der Finger und Hände erheblich reduziert wird.
Verteilung. Arbeiter in Bekleidungsvertriebszentren sind allen Gefahren anderer Lagerarbeiter ausgesetzt. Die manuelle Materialhandhabung ist für viele der Verletzungen im Lagerbetrieb verantwortlich. Zu den besonderen Gefahren gehören das Heben und Arbeiten über Kopf. Die Gestaltung des Vertriebsarbeitsplatzes unter Berücksichtigung der richtigen Handhabung von Materialien, wie z. B. die Platzierung von Förderbändern und Arbeitstischen in angemessener Höhe, kann dazu beitragen, viele Verletzungen zu vermeiden. Mechanische Flurförderzeuge wie Gabelstapler und Hebezeuge können dazu beitragen, Verletzungen durch umständliches oder schweres Heben zu vermeiden.
Chemikalienexposition. Arbeiter in jeder Phase der Bekleidungsproduktion können den Chemikalien ausgesetzt sein, die bei der Stoffveredelung verwendet werden; Das häufigste davon ist Formaldehyd. Formaldehyd wird verwendet, um Stoff dauerhaft druck- und farbecht zu machen, und wird in Form eines Gases aus Stoff in die Luft abgegeben. Die Haut der Arbeiter kann auch Formaldehyd ausgesetzt sein, wenn sie mit dem Stoff umgehen. Die Menge an Formaldehyd, die aus Stoffen freigesetzt wird, hängt von einer Vielzahl von Faktoren ab, einschließlich der Menge, die bei der Ausrüstung verwendet wird, dem verwendeten Ausrüstungsverfahren und der Umgebungswärme und -feuchtigkeit. Die Exposition gegenüber Formaldehyd kann verhindert werden, indem man den Stoff vor der Handhabung in einem gut belüfteten Bereich ausgasen lässt und in den Arbeitsbereichen für eine gute Belüftung sorgt, insbesondere dort, wo der Stoff hoher Hitze und Feuchtigkeit ausgesetzt ist (z. B. beim Pressen). ). Arbeiter, die beim Umgang mit formaldehydbehandeltem Stoff Hautprobleme bekommen, können Handschuhe oder Schutzcreme tragen. Schließlich sollten Textilhersteller ermutigt werden, sicherere alternative Stoffbehandlungen zu entwickeln.
SONDERPROZESSE
Plissee. Das Plissierverfahren wird verwendet, um Falten oder Falten in Stoffe oder Kleidungsstücke einzubringen. Dieser Prozess verwendet hohe Temperaturen und hohe Luftfeuchtigkeit, um Falten in verschiedene Arten von Stoffen zu bringen. Plisseer sind diesen Bedingungen hoher Hitze und Feuchtigkeit ausgesetzt, was zur Freisetzung größerer Mengen von Substanzen führen kann, die zur Ausrüstung des Gewebes verwendet werden, als sonst unter Bedingungen normaler Temperatur und Feuchtigkeit freigesetzt werden könnten. Versteifungsmittel können Stoffen, die plissiert werden sollen, zugesetzt werden, um die Fähigkeit des Stoffes zu erleichtern, die Falte zu halten. Dampfkästen und Dampfkammern setzen das plissierte Gewebe Dampf unter Druck aus.
Gummierung/Imprägnierung. Um eine gummierte oder wasserdichte Oberfläche zu erzeugen, können Stoffe mit einer wasserdichten Substanz beschichtet werden. Diese verschiedenen Beschichtungen, bei denen es sich um eine Art Gummi handeln kann, werden häufig mit Lösungsmitteln verdünnt, einschließlich solcher, die ein ernstes Gesundheitsrisiko für exponierte Arbeiter darstellen. Diese Beschichtungen können Benzol oder Dimethylformamid sowie andere Lösungsmittel enthalten. Arbeiter sind diesen Chemikalien ausgesetzt, wenn sie gemischt oder gegossen werden, oft von Hand, oder in großen Fässern in schlecht belüfteten Bereichen. Arbeiter können auch exponiert sein, wenn sie die Mischungen auf den Stoff gießen, um ihn zu beschichten. Gefährliche Expositionen sollten durch Substitution durch weniger toxische Substanzen und durch ausreichende Belüftung am Verwendungsort minimiert werden. Darüber hinaus sollten Misch- und Gießvorgänge nach Möglichkeit eingedämmt und automatisiert werden.
Computer verwenden. Computer werden zunehmend in der Bekleidungsindustrie eingesetzt, von Computer Aided Design/Computer Aided Manufacturing (CAD/CAM)-Systemen in den Design-, Markierungs- und Schneidprozessen bis hin zur Warenverfolgung in den Lager- und Versandvorgängen. Gefahren im Zusammenhang mit der Computernutzung werden an anderer Stelle in diesem Dokument erörtert Enzyklopädie.
Knöpfe, Schnallen und andere Verzierungen. Knöpfe, Schnallen und andere Verschlüsse an Bekleidung oder genähten Produkten werden meistens in Einrichtungen hergestellt, die von denen getrennt sind, die Bekleidung herstellen. Knöpfe können aus einer Vielzahl von Materialien hergestellt werden, und das verwendete Material bestimmt den Produktionsprozess. Am häufigsten werden Knöpfe und Schnallen aus geformtem Kunststoff oder Metall, einschließlich Blei, hergestellt. Während des Produktionsprozesses werden die erhitzten Rohstoffe in Formen gegossen und anschließend abgekühlt. Arbeiter können während dieses Formprozesses giftigen Chemikalien oder Metallen ausgesetzt sein. Nach dem Abkühlen können die Arbeiter dem Staub ausgesetzt sein, der beim Polieren oder Schleifen der Produkte entsteht. Diese Expositionen können verhindert werden, indem während dieses Veredelungsprozesses für eine angemessene Belüftung gesorgt wird oder diese Vorgänge eingedämmt werden. Andere Verzierungen wie Pailletten, Perlen usw. werden aus gestanzten oder geformten Kunststoffen und Metallen hergestellt und können die Produktionsarbeiter den Gefahren ihrer Bestandteile aussetzen.
Genähte Kunststoffprodukte und Kunststoffzubehör. Verschiedene Artikel wie Duschvorhänge, Tischdecken und Regenschutz werden aus genähten oder verbundenen Kunststoffen hergestellt. Wo Waren aus Plastikfolie genäht werden, sind die Gefahren ähnlich wie bei anderen genähten Artikeln. Die Arbeit mit großen Kunststoffvorräten birgt jedoch ein einzigartiges Brandschutzrisiko, da das Erhitzen und Verbrennen von Kunststoff zur Freisetzung giftiger Materialien führt, die sehr gefährlich sein können. Wo große Mengen an Kunststoffmaterialien verwendet oder gelagert werden, sollte im Bereich Brandverhütung und -schutz äußerste Sorgfalt walten.
Neben dem Nähen können Kunststoffe auch durch Wärme oder elektromagnetische Strahlung miteinander verbunden werden. Wenn Kunststoffe erhitzt werden, setzen sie ihre Bestandteile frei und können Arbeiter diesen Giftstoffen aussetzen. Wenn elektromagnetische Strahlung zum Verbinden oder Abdichten von Kunststoffen verwendet wird, muss darauf geachtet werden, dass die Arbeiter keinen gefährlichen Mengen dieser Strahlung ausgesetzt werden.
Arbeitsorganisation
Das Stücklohnsystem, bei dem Arbeiter nach der Anzahl der von ihnen produzierten Einheiten bezahlt werden, ist eines, das bei der Herstellung von Bekleidung und genähten Produkten immer noch weit verbreitet ist. Die fortgesetzte Anwendung des Akkordlohnsystems birgt sowohl stressbedingte als auch muskuloskelettale Gesundheitsrisiken für Arbeiter in der Bekleidungsindustrie. Wie oben erörtert, können alternative Vergütungssysteme sowie alternative Produktionssysteme die Bekleidungsproduktion zu einer attraktiveren, weniger stressigen und weniger gefährlichen Option für Arbeitnehmer machen, die in den Arbeitsmarkt eintreten.
Ein Teamarbeitssystem, das den Arbeitern mehr Kontrolle über den Produktionsprozess sowie die Möglichkeit gibt, mit anderen zusammenzuarbeiten, kann weniger stressig sein als das traditionelle progressive Bündelsystem. Diese Teamsysteme können jedoch auch zusätzlichen Stress verursachen, wenn sie so eingerichtet sind, dass Arbeitnehmer für die Durchsetzung von Arbeitsregeln gegenüber ihren Kollegen verantwortlich sind. Einige Arten von Gruppenkompensationssystemen, die ein ganzes Team für die Langsamkeit oder Abwesenheit eines seiner Mitglieder bestrafen, können Spannungen und Stress innerhalb der Gruppe erzeugen.
Heimarbeit ist das System der Entsendung von Arbeiten, die im Haus eines Arbeitnehmers zu erledigen sind. Es ist in der Bekleidungsindustrie sehr verbreitet. Die Arbeit kann mit einem Fabrikarbeiter am Ende des Arbeitstages nach Hause geschickt werden, um abends oder am Wochenende erledigt zu werden; oder die Arbeit kann direkt in das Haus des Arbeiters geschickt werden, wobei die Fabrik insgesamt umgangen wird.
Das Heimarbeitssystem ist oft gleichbedeutend mit der Ausbeutung von Arbeitnehmern. Heimarbeit kann nicht ohne Weiteres von Behörden geregelt werden, die Arbeitsnormen durchsetzen, darunter Gesetze zu Kinderarbeit, Gesundheit und Sicherheit, Mindestlohn und so weiter. In vielen Fällen werden Heimarbeitern unterdurchschnittliche Löhne gezahlt und sie werden gezwungen, auf eigene Kosten die für die Produktion erforderlichen Ausrüstungen und Werkzeuge bereitzustellen. Kinder im Haushalt können unabhängig von ihrem Alter oder ihrer Fähigkeit, sicher zu arbeiten, oder unter Beeinträchtigung ihrer Schulbildung oder Freizeit zur Heimarbeit herangezogen werden. In Heimarbeitssituationen können viele Gesundheits- und Sicherheitsrisiken bestehen, einschließlich der Exposition gegenüber gefährlichen Chemikalien, Feuer und elektrischen Gefahren. Industriemaschinen können Gefahren für kleine Kinder im Haushalt darstellen.
Angepasst aus der 3. Auflage, Enzyklopädie der Arbeitssicherheit und des Gesundheitsschutzes
Kleine Unternehmen in ungeeigneten Wohnräumen, die für die Bekleidungsherstellung genutzt werden, stellen oft eine ernsthafte Brandgefahr dar. In jedem Arbeitsraum, ob groß oder klein, gibt es viel brennbares Material, und brennbarer Abfall wird sich ansammeln, wenn nicht sehr strenge Kontrollen durchgeführt werden. Einige der verwendeten Materialien sind besonders brennbar (z. B. für Futter und Polsterung verwendete Schaumharze und feinteilige Kokosfasern). Notwendig sind geeignete Fluchtwege, geeignete Feuerlöscher und Schulungen zum Vorgehen im Brandfall. Wartung und Ordnungsmäßigkeit tragen nicht nur dazu bei, Brände zu verhindern und ihre Ausbreitung zu begrenzen, sondern sind auch unerlässlich, wenn Güter maschinell transportiert werden.
Die Unfallhäufigkeit und -schwere sind im Allgemeinen gering, das Handwerk produziert jedoch eine Vielzahl von kleineren Verletzungen, deren Schwere durch sofortige Erste Hilfe verhindert werden kann. Bandmesser können schwere Wunden verursachen, wenn sie nicht wirksam geschützt sind; nur der Teil des Messers, der zum Schneiden notwendigerweise freigelegt ist, sollte unbewacht bleiben; die Kreismesser tragbarer Schneidemaschinen sollten ähnlich geschützt werden. Wenn Kraftpressen verwendet werden, ist ein angemessener, vorzugsweise feststehender Maschinenschutz erforderlich, um die Hände aus dem Gefahrenbereich fernzuhalten. Die Nähmaschine birgt zwei Hauptgefahren – die Antriebsmechanismen und die Nadel. Vielerorts werden noch lange Maschinenreihen von Untertischwellen angetrieben. Es ist wichtig, dass dieser Schacht durch eine Einhausung oder ein nahes Geländer wirksam geschützt wird; Viele Verwicklungsunfälle ereigneten sich, als Arbeiter sich unter Bänke beugten, um Materialien zu holen oder Riemen auszutauschen. Es sind verschiedene Arten von Nadelschutzvorrichtungen erhältlich, die die Finger aus dem Gefahrenbereich fernhalten.
Die Verwendung von Kleiderpressen birgt eine ernsthafte Quetsch- und Verbrennungsgefahr. Zweihandsteuerungen sind weit verbreitet, aber nicht vollständig zufriedenstellend: Sie können missbraucht werden (z. B. Bedienung durch das Knie). Sie sollten immer so eingestellt sein, dass dies unmöglich ist und die Bedienung mit einer Hand verhindert wird. Es müssen Schutzvorrichtungen verwendet werden, die verhindern, dass sich der Druckkopf um den Bock schließt, wenn etwas (am wichtigsten die Hand) in den Bereich gelangt. Alle Pressen mit ihren Dampf- und Pneumatikversorgungen müssen häufig überprüft werden.
Alle tragbaren Elektrowerkzeuge erfordern eine sorgfältige Wartung der Erdungsanordnungen.
Jüngste Entwicklungen beim Kunststoffschweißen (um Nähte usw. zu ersetzen) und bei der Herstellung von Schaumstoffrücken beinhalten normalerweise die Verwendung einer elektrischen Presse, die manchmal mit einem Pedal, manchmal mit Druckluft betrieben wird. Es besteht die Gefahr des Einklemmens zwischen den Elektroden und auch von elektrischen Verbrennungen durch Hochfrequenzstrom. Die einzig sichere Sicherheitsmaßnahme besteht darin, die gefährlichen Teile so einzuschließen, dass die Elektrode nicht arbeiten kann, wenn sich die Hand im Gefahrenbereich befindet: Die Zweihandsteuerung hat sich nicht bewährt. Nahtmaschinen müssen eingebaute Sicherheitskonstruktionen enthalten.
Gesundheitsprobleme und Krankheitsbilder
Arbeiter in der Bekleidungsproduktion sind einem Risiko für die Entwicklung von WRMDs ausgesetzt; Berufsasthma; Kontakt- und Reizdermatitis; Augen-, Nasen- und Rachenreizungen; Lungen-, Nasenrachen- und Blasenkrebs; und lärmbedingter Hörverlust. Da einige Prozesse in dieser Industrie außerdem die Exposition gegenüber erhitzten Kunststoffdämpfen, Metallstaub und -dämpfen (insbesondere Blei), Lederstaub, Wollstaub und gefährlichen Lösungsmitteln wie Dimethylformamid beinhalten, können die mit diesen Expositionen verbundenen Krankheiten auch bei Textilarbeitern auftreten . Expositionen gegenüber elektromagnetischen Feldern, die von Nähmaschinenmotoren erzeugt werden, geben zunehmend Anlass zur Sorge. Es wurden Assoziationen zwischen der Beschäftigung von Müttern in der Bekleidungsproduktion und nachteiligen Folgen für die Fortpflanzung gemeldet.
Tabelle 1 fasst das Spektrum der Berufskrankheiten zusammen, die in der Bekleidungs- und Textilindustrie auftreten können.
Tabelle 1. Beispiele für Berufskrankheiten, die bei Textilarbeitern auftreten können
Anforderungen |
Belichtung |
Störung des Bewegungsapparates |
|
Karpaltunnelsyndrom, Unterarmsehnenentzündung, |
Zwingen |
Asthma |
Formaldehyd |
Krebs |
|
Blasenkrebs |
Farbstoffe |
Lunge, Nasen-Rachen-Krebs |
Formaldehyd |
Schwerhörigkeit |
Lärm |
Haut |
|
Kontakt- und Reizdermatitis |
Formaldehyd, Textilfarbstoffe |
Bleivergiftung |
Führen (Lead) |
Störung des Bewegungsapparates. Die Bekleidungsproduktion umfasst die Ausführung monotoner, sich stark wiederholender und schneller Aufgaben, die oft nicht neutrale und ungünstige Gelenkhaltungen erfordern. Diese Expositionen setzen Bekleidungsarbeiter dem Risiko aus, WRMDs des Nackens, der oberen Extremitäten, des Rückens und der unteren Extremitäten zu entwickeln (Andersen und Gaardboe 1993; Schibye et al. 1995). Es ist nicht ungewöhnlich, dass Bekleidungsarbeiter mehrere WRMDs entwickeln, oft mit Weichteilerkrankungen wie Tendinitis und begleitenden Nerveneinklemmungssyndromen wie dem Karpaltunnelsyndrom (Punnett et al. 1985; Schibye et al. 1995).
Nähmaschinenbediener und Handnäher (Probenschneider und Finisher) führen Arbeiten aus, die wiederholte Hand- und Handgelenkbewegungen erfordern, die typischerweise mit nicht neutralen Haltungen der Finger, des Handgelenks, der Ellbogen, der Schultern und des Nackens ausgeführt werden. Daher besteht ein erhöhtes Risiko für Karpaltunnelsyndrom, Ganglienzysten, Unterarm-Tendinitis, Epicondylitis, Schultererkrankungen einschließlich Bizeps- und Rotatorenmanschetten-Tendinitis, Rotatorenmanschettenrisse und Nackenerkrankungen. Außerdem erfordert der Nähmaschinenbetrieb typischerweise längeres Sitzen (häufig auf Sitzen ohne Rückenlehnen und an Arbeitsplätzen, die ein Vorlehnen von der Taille aus erfordern), intermittierendes Anheben und wiederholtes Betätigen von Fußpedalen. Daher können Nähmaschinenbediener WRMDs des unteren Rückens und der unteren Extremitäten entwickeln.
Schneider, deren Arbeit das Heben und Tragen von Stoffrollen sowie das Bedienen von hand- oder computergesteuerten Schneidemaschinen erfordert, sind ebenfalls gefährdet, Muskel-Skelett-Erkrankungen des Nackens, der Schulter, des Ellbogens, des Unterarms/Handgelenks und des unteren Rückens zu entwickeln. Presser sind gefährdet, eine Tendinitis und verwandte Erkrankungen der Schulter, des Ellbogens und des Unterarms zu entwickeln, und können auch einem Risiko ausgesetzt sein, verwandte Nerveneinklemmungserkrankungen zu entwickeln.
Zusätzlich zu ergonomischen/biomechanischen Faktoren können schnelle Stücklohn-Produktionssysteme und arbeitsorganisatorische Faktoren, die im vorherigen Abschnitt ausführlicher beschrieben wurden, zu Muskel-Skelett-Erkrankungen bei Arbeitern in der Bekleidungsindustrie beitragen. In einer Studie mit Textilarbeitern wurde festgestellt, dass die Beschäftigungsdauer im Akkord mit einer erhöhten Prävalenz schwerer Behinderungen verbunden ist (Brisson et al. 1989). Folglich kann die Vorbeugung arbeitsbedingter Muskel-Skelett-Erkrankungen sowohl ergonomische Veränderungen am Arbeitsplatz als auch Aufmerksamkeit für Fragen der Arbeitsorganisation, einschließlich Akkordarbeit, erfordern.
Chemische Gefahren. Harzbehandelte Stoffe, die in dauerhafter Bügelkleidung verwendet werden, können Formaldehyd freisetzen. Die Belastungen sind während des Schneidens am größten, weil die Ausgasung am größten ist, wenn die Gewebebolzen zum ersten Mal abgerollt werden; beim Pressen, da Erhitzen die Freisetzung von Formaldehyd aus Harzrestmengen fördert; in Produktionsbereichen, in denen große Stoffmengen verarbeitet werden; und in Lager- und Einzelhandelsbereichen. Viele Bekleidungsgeschäfte sind schlecht belüftet und bieten eine schlechte Kontrolle der Umgebungstemperaturen. Bei erhöhter Temperatur ist die Ausgasung größer; bei schlechter Belüftung können sich zunehmende Umgebungskonzentrationen von Formaldehyd ansammeln. Formaldehyd ist ein anerkannter akuter Reizstoff für Augen, Nase, Rachen und obere und untere Atemwege. Formaldehyd kann durch Reizwirkung oder allergische Sensibilisierung Ursache für Berufsasthma sein (Friedman-Jimenez 1994; Ng et al. 1994).
Formaldehyd-Exposition wurde in einer Reihe von Studien mit der Entwicklung von Lungen- und Nasen-Rachen-Krebs in Verbindung gebracht (Alderson 1986). Darüber hinaus kann die Exposition gegenüber Formaldehyd sowohl zu allergischem Kontakt als auch zu irritativer Dermatitis führen. Textilarbeiter können eine chronische, Ekzem-ähnliche Dermatitis der Hände und Arme entwickeln, die wahrscheinlich mit einer Sensibilisierung gegenüber Formaldehyd zusammenhängt. Die irritativen und anderen nicht allergischen gesundheitlichen Wirkungen von Formaldehyd können durch die Implementierung geeigneter Belüftungssysteme und wo möglich durch Produktersatz minimiert werden. Eine allergische Sensibilisierung kann jedoch bei geringerer Exposition auftreten. Sobald ein Bekleidungsarbeiter eine allergische Sensibilisierung entwickelt hat, kann es erforderlich sein, ihn aus der Exposition zu entfernen.
Arbeiter in der Fertigtextilindustrie können organischen Lösungsmitteln ausgesetzt sein. Lösungsmittel wie Perchlorethylen, Trichlorethylen und 1,1,1-Trichlorethan werden häufig in Finishing-Abteilungen zur Fleckentfernung verwendet. Gesundheitliche Auswirkungen aufgrund solcher Expositionen können eine Depression des zentralen Nervensystems, periphere Neuropathie, Dermatitis und seltener Lebertoxizität umfassen. Dimethylformamid (DMF) ist ein besonders gefährliches Lösungsmittel, das zum Imprägnieren von Stoffen verwendet wurde. Seine Verwendung in einer solchen Umgebung führte zu einem Ausbruch von Berufshepatitis unter exponierten Textilarbeitern (Redlich et al. 1988). Die Verwendung von DMF sollte sowohl aufgrund seiner Hepatotoxizität als auch aufgrund der Tatsache vermieden werden, dass es in zwei verschiedenen beruflichen Situationen mit Hodenkrebs in Verbindung gebracht wurde. In ähnlicher Weise kann Benzol immer noch in einigen Umgebungen der Bekleidungsindustrie verwendet werden. Seine Verwendung sollte strikt vermieden werden.
Physikalische Gefahren; elektromagnetische Felder. Jüngste Berichte haben darauf hingewiesen, dass der Betrieb einer Nähmaschine zu einer hohen Exposition gegenüber elektromagnetischen Feldern (EMFs) führen kann. Die gesundheitlichen Auswirkungen von EMF sind noch nicht gut verstanden und Gegenstand aktueller Diskussionen. Eine Fall-Kontroll-Studie, die drei separate Datensätze aus zwei Ländern (USA und Finnland) verwendete, fand jedoch in allen drei Datensätzen einen starken Zusammenhang zwischen beruflicher EMF-Exposition und Alzheimer-Krankheit bei Nähmaschinenbedienern und anderen, die als anhaltend eingestuft wurden mittlere und hohe EMF-Expositionen (Sobel et al. 1995). Eine Fall-Kontroll-Studie zur mütterlichen Berufstätigkeit und akuter lymphoblastischer Leukämie (ALL) in Spanien ergab ein erhöhtes ALL-Risiko bei Nachkommen von Müttern, die während der Schwangerschaft zu Hause arbeiteten, wobei die meisten Nähmaschinen bedienten. Obwohl die Autoren der Studie zunächst spekulierten, dass die mütterliche Exposition gegenüber organischem Staub und synthetischen Fasern für den beobachteten Anstieg verantwortlich sein könnte, wurde die Möglichkeit einer EMF-Exposition als mögliches ätiologisches Agens angesprochen (Infante-Rivard et al. 1991). (Siehe Kapitel Strahlung, nicht ionisierend zur weiteren Diskussion.)
Andere Berufskrankheiten und Gefahren. In einer Reihe von Studien wurde gezeigt, dass Textilarbeiter ein erhöhtes Risiko für die Entwicklung von Asthma haben (Friedman-Jimenez et al. 1994; Ng et al. 1994). Zusätzlich zu einem potenziell erhöhten Risiko für Lungen- und Nasen-Rachen-Krebs aufgrund einer Formaldehyd-Exposition wurde festgestellt, dass Bekleidungsarbeiter ein erhöhtes Risiko für Blasenkrebs haben (Alderson 1986). Bei Bekleidungsarbeitern, die an der Herstellung von Metallknöpfen beteiligt sind, wurde eine Bleivergiftung beobachtet. Lager- und Vertriebsmitarbeiter können dem Risiko ausgesetzt sein, die Krankheiten zu entwickeln, die mit der Exposition gegenüber Dieselabgasen verbunden sind.
Weltweit hat der hohe Anteil an Frauen und Kindern, die in der Bekleidungsindustrie beschäftigt sind, zusammen mit der Dominanz von Subunternehmen und industrieller Heimarbeit ein ideales Feld für die Ausbeutung geschaffen. Sexuelle Belästigung, einschließlich nicht einvernehmlicher sexueller Aktivitäten mit den damit verbundenen Gesundheitsproblemen, ist weltweit ein ernstes Problem in der Bekleidungsindustrie. Kinderarbeiter sind aufgrund ihrer sich entwickelnden Körper besonders anfällig für die gesundheitlichen Auswirkungen toxischer Expositionen und für die Auswirkungen schlechter Ergonomie am Arbeitsplatz. Arbeitende Kinder sind auch sehr anfällig für Arbeitsunfälle. Schließlich haben zwei neuere Studien Zusammenhänge zwischen der Arbeit in der Bekleidungsindustrie während der Schwangerschaft und nachteiligen Folgen für die Fortpflanzung festgestellt, was auf die Notwendigkeit weiterer Untersuchungen in diesem Bereich hindeutet (Eskenazi et al. 1993; Decouflé et al. 1993).
Öffentliche Gesundheit und Umweltfragen
Die Bekleidungs- und andere fertige Textilproduktindustrie ist im Allgemeinen eine Industrie, die relativ wenig Umweltverschmutzung durch Ableitungen in die Luft, den Boden oder das Wasser hervorruft. Das Ausgasen von Formaldehyd kann jedoch auf Einzelhandelsebene in dieser Branche bestehen bleiben, was das Potenzial für die Entwicklung formaldehydbedingter allergischer, irritativer und respiratorischer Symptome sowohl bei Verkäufern als auch bei Kunden schafft. Darüber hinaus können einige der speziellen Verfahren, die in der Bekleidungsindustrie verwendet werden, wie z. B. das Gummieren und die Herstellung von Verzierungen auf Bleibasis, ernsthaftere Bedrohungen der Umweltverschmutzung darstellen.
In den letzten Jahren hat die wachsende Besorgnis über mögliche nachteilige gesundheitliche Auswirkungen im Zusammenhang mit der Exposition gegenüber Formaldehyd und anderen Stoffbehandlungen zur Entwicklung einer „grünen“ Industrie geführt. Bekleidung und andere fertige Textilprodukte werden typischerweise eher aus Materialien auf Naturfaser- als aus Kunstfaserbasis genäht. Außerdem werden diese Naturprodukte in der Regel nicht mit Knitterschutz- und anderen Ausrüstungsmitteln behandelt.
Die überfüllten, oft heruntergekommenen Bedingungen in der Bekleidungsindustrie schaffen ideale Bedingungen für die Übertragung von Infektionskrankheiten. Insbesondere Tuberkulose ist ein wiederkehrendes Problem für die öffentliche Gesundheit unter Arbeitern in der Bekleidungsindustrie.
Tierfelle und Leder aus gegerbten Tierhäuten und -häuten werden seit Jahrtausenden zur Herstellung von Kleidung verwendet. Pelz und Leder sind auch heute noch wichtige Industriezweige. Pelz wird zur Herstellung einer Vielzahl von Oberbekleidung wie Mänteln, Jacken, Hüten, Handschuhen und Stiefeln verwendet und dient auch als Besatz für andere Arten von Kleidungsstücken. Leder wird zur Herstellung von Kleidungsstücken verwendet und kann zur Herstellung anderer Produkte verwendet werden, darunter Lederpolster für Autos und Möbel sowie eine Vielzahl von Lederwaren wie Uhrenarmbänder, Geldbörsen und Koffer. Schuhe sind ein weiteres traditionelles Lederprodukt.
Zu den pelzproduzierenden Tieren gehören aquatische Arten wie Biber, Otter, Bisamratten und Robben; nördliche Landarten wie Fuchs, Wolf, Nerz, Wiesel, Bär, Marder und Waschbär; und tropische Arten wie Leopard, Ozelot und Gepard. Darüber hinaus dürfen die Jungen bestimmter Tiere wie Rinder, Pferde, Schweine und Ziegen zu Pelzen verarbeitet werden. Obwohl die meisten Pelztiere gefangen werden, wird vor allem Nerz auf Pelzfarmen produziert.
Produktion
Die wichtigsten Lederquellen sind Rinder, Schweine, Lämmer und Schafe. Ab 1990 waren die Vereinigten Staaten der größte Produzent von Rinderhäuten und -häuten. Weitere bedeutende Produzenten sind Argentinien, Australien, Brasilien, China, Frankreich, Deutschland (ehemalige Bundesrepublik) und Indien. Australien, China, Indien, die Islamische Republik Iran, Neuseeland, die Russische Föderation, die Türkei und das Vereinigte Königreich sind Hauptproduzenten von Schaffellen. Ziegenfelle werden hauptsächlich in China, Indien und Pakistan hergestellt. Die Hauptproduzenten von Schweinsleder sind China, Osteuropa und die ehemalige UdSSR.
Eine von Landell Mills Commodities Studies (LMC) für die Internationale Arbeitsorganisation (ILO) erstellte Analyse zeigt, dass der internationale Markt für Häute zunehmend von wenigen großen Produktionsländern in Nordamerika, Westeuropa und Ozeanien dominiert wird, die den freien Export von Häuten erlauben in irgendeiner Form. Die Gerbereiindustrie in den Vereinigten Staaten ist seit 1981 stetig geschrumpft, während die meisten überlebenden Gerbereien in Nordeuropa diversifiziert wurden, um die Abhängigkeit vom Schuhledermarkt zu verringern. Die weltweite Schuhproduktion hat sich weiterhin hauptsächlich nach Südostasien verlagert (ILO 1992).
Mehrere Faktoren beeinflussen die weltweite Gesamtnachfrage nach Leder: Höhe, Wachstumsrate und Einkommensverteilung; der Preis von Leder im Vergleich zu alternativen Materialien; und Änderungen in der Präferenz der Verbraucher für Leder gegenüber alternativen Materialien für eine Vielzahl von Produkten.
Der am schnellsten wachsende Endverbrauchersektor in der Lederindustrie war die Lederpolsterung, die 1990 etwa ein Drittel der weltweiten Produktion von hochwertigem Rindsleder ausmachte. Über ein Drittel des gesamten Polsterleders ist für die Fahrzeugindustrie bestimmt , laut LMC-Prognosen sind die Aussichten für diesen Teilsektor ziemlich gut. Der Anteil der Autos mit Lederausstattung hat bis in die 1990er Jahre stark zugenommen.
Die Nachfrage nach Lederbekleidung wird vor allem durch Einkommen und Mode bestimmt, wobei die Mode insbesondere die wechselnde Nachfrage nach bestimmten Lederarten beeinflusst. Beispielsweise motivierte eine starke Nachfrage nach dem weicheren, geschmeidigeren Schafsleder in der Modebekleidung zur Herstellung des modischen Kleidungsstücks Nappa aus Schafs- und Rinderfellen.
Die Hauptproduzenten von Nerzfellen waren 1996 Kanada, die Russische Föderation, die skandinavischen Länder und die Vereinigten Staaten.
Zwischen 1980 und 1989 nahm die Lederbeschäftigung in China, Ungarn, Indien, Indonesien, der Republik Korea, Uruguay und Venezuela zu und ging in Australien, Kolumbien, Kenia, den Philippinen, Polen und den Vereinigten Staaten zurück. Die Lederbeschäftigung ging auch in Dänemark, Finnland, Norwegen und Schweden zurück. In Botswana ging die Lederbeschäftigung 1984 stark zurück, erfuhr dann einen steilen Anstieg und verdoppelte das Niveau von 1980 bis 1988.
Es gibt mehrere Probleme, die die zukünftige Produktion und Beschäftigung in der Leder-, Schuh- und Pelzindustrie beeinflussen werden. Neue Technologien, die Verlagerung der Schuhproduktion in Entwicklungsländer und Umweltvorschriften in der Gerbereiindustrie werden sich weiterhin auf die Fähigkeiten sowie die Gesundheit und Sicherheit der Arbeitnehmer in diesen Branchen auswirken.
Einige Texte wurden aus dem von VPGupta verfassten Artikel in der 3. Ausgabe dieser Enzyklopädie überarbeitet.
Gerben ist der chemische Prozess, der Tierhäute und -häute in Leder umwandelt. Der Begriff verstecken wird dabei für die Haut von Großtieren (z. B. Kühen oder Pferden) verwendet Haare wird für Kleintiere (z. B. Schafe) verwendet. Häute und Felle sind meist Nebenprodukte von Schlachthöfen, können aber auch von natürlich gestorbenen, gejagten oder gefangenen Tieren stammen. Gerbereien befinden sich normalerweise in der Nähe von Lagerstätten; Häute und Felle können jedoch vor dem Gerben konserviert und transportiert werden, daher ist die Industrie weit verbreitet.
Der Gerbprozess besteht darin, die Proteinstruktur der Haut zu stärken, indem eine Bindung zwischen den Peptidketten hergestellt wird. Die Haut besteht aus drei Schichten: Epidermis, Dermis und Unterhautschicht. Die Dermis besteht zu etwa 30 bis 35 % aus Protein, das hauptsächlich aus Kollagen besteht, während der Rest aus Wasser und Fett besteht. Die Dermis wird zur Herstellung von Leder verwendet, nachdem die anderen Schichten mit chemischen und mechanischen Mitteln entfernt wurden. Der Gerbprozess verwendet Säuren, Laugen, Salze, Enzyme und Gerbstoffe, um Fette und nicht faserige Proteine zu lösen und die Kollagenfasern chemisch miteinander zu verbinden.
Das Gerben wird seit prähistorischen Zeiten praktiziert. Das älteste Gerbsystem beruht auf der chemischen Wirkung von pflanzlichem Material, das Tannin (Gerbsäure) enthält. Aus den gerbstoffreichen Pflanzenteilen werden Extrakte gewonnen und zu Gerbflüssigkeiten verarbeitet. Die Häute werden in Gruben oder Bottichen mit immer stärker werdenden Laugen eingeweicht, bis sie gegerbt sind, was Wochen oder Monate dauern kann. Dieses Verfahren wird in Ländern mit niedrigem Technologieniveau verwendet. Dieses Verfahren wird auch in entwickelten Ländern verwendet, um festeres, dickeres Leder für Schuhsohlen, Taschen, Etuis und Riemen herzustellen, obwohl Prozessänderungen eingeführt wurden, um die zum Gerben benötigte Zeit zu verkürzen. Die chemische Gerbung unter Verwendung von Mineralsalzen wie Chromsulfat wurde Ende des 19. Jahrhunderts eingeführt und ist zum Hauptverfahren geworden, um weicheres, dünneres Leder für Waren wie Handtaschen, Handschuhe, Kleidungsstücke, Polster und Schuhoberteile herzustellen. Das Gerben kann auch unter Verwendung von Fischölen oder synthetischen Tanninen durchgeführt werden.
Es gibt große Unterschiede in der Größe und Art der Gerbereien. Einige Gerbereien sind hoch mechanisiert und verwenden geschlossene automatische Systeme und viele Chemikalien, während andere noch weitgehend manuelle Arbeit und natürliche Gerbstoffe mit Techniken verwenden, die im Laufe der Jahrhunderte im Wesentlichen unverändert geblieben sind (siehe Abbildung 1). Die Art des gewünschten Produkts (z. B. strapazierfähiges Leder oder feine flexible Leder) beeinflusst die Auswahl der Gerbstoffe und die erforderliche Ausrüstung.
Abbildung 1. Manuelle Arbeitsmethoden in einer afghanischen Gerberei
Prozessbeschreibung
Die Lederherstellung kann in drei Phasen unterteilt werden: Vorbereitung der Haut zum Gerben, was Prozesse wie das Entfernen von Haaren und anhaftendem Fleisch umfasst; der Gerbprozess; und der Veredelungsprozess. Die Veredelung umfasst mechanische Verfahren zum Formen und Glätten des Leders sowie chemische Behandlungen zum Färben, Schmieren, Weichmachen und Aufbringen einer Oberflächenveredelung auf das Leder (siehe Abbildung 2). Alle diese Prozesse können in einer Einrichtung stattfinden, obwohl es üblich ist, dass die Lederveredelung an anderen Orten als der Gerberei durchgeführt wird, um Transportkosten und lokale Märkte zu nutzen. Die Implikation ist, dass es die Wahrscheinlichkeit einer Kreuzkontamination zwischen den Prozessen beeinflusst.
Abbildung 2. Typische Verfahren zum Gerben und Veredeln von Leder
Aushärtung und Versand. Da rohe Häute und Felle schnell verderben, werden sie vor dem Versand an die Gerberei konserviert und desinfiziert. Das Fell oder die Haut wird von der Karkasse abgezogen und dann durch Pökeln haltbar gemacht. Das Aushärten kann durch eine Vielzahl von Mitteln erreicht werden. Die Aushärtung durch Trocknung eignet sich in Regionen, in denen heiße und trockene klimatische Bedingungen vorherrschen. Das Trocknen besteht darin, die Häute auf Rahmen zu spannen oder sie auf dem Boden in der Sonne auszubreiten. Trockensalzen, eine andere Methode zum Pökeln von Häuten, besteht darin, die fleischige Seite der Haut mit Salz einzureiben. Das Pökeln oder Pökeln besteht darin, die Häute in eine Natriumchloridlösung einzutauchen, der möglicherweise Naphthalin zugesetzt wurde. Brining ist die häufigste Form der Konservierung in Industrieländern.
Vor dem Versand werden Häute im Allgemeinen mit DDT, Zinkchlorid, Quecksilberchlorid, Chlorphenolen oder anderen Mitteln zur Desinfektion behandelt. Diese Stoffe können sowohl am Ort der Pökelung als auch beim Eingang in der Gerberei Gefahren darstellen.
Vorbereitung. Die ausgehärteten Häute und Felle werden zum Gerben durch mehrere Arbeitsgänge vorbereitet, die insgesamt als bezeichnet werden Strahlhaus Operationen. Zuerst werden die Häute sortiert, getrimmt und dann in Bottichen oder Trommeln gewaschen. Desinfektionsmittel wie Bleichpulver, Chlor und Natriumfluorid im Wasser verhindern die Fäulnis der Häute. Chemikalien wie Natronlauge, Natriumsulfid und Tenside werden dem Wasser zugesetzt, um das Einweichen von trocken gesalzenen oder getrockneten Häuten zu beschleunigen.
Die eingeweichten Häute und Felle werden dann durch Eintauchen in Kalkmilch gekalkt, um die Epidermis und Haarwurzeln zu lockern und andere unerwünschte lösliche Proteine und Fette zu entfernen. Bei einem anderen Verfahren wird eine Enthaarungspaste aus Kalk, Sulfid und Salz auf die Fleischseite der Häute aufgetragen, um Haare und Wolle zu schonen. Die gekalkten Häute werden enthaart, um die gelösten Haare zu entfernen und entfleischt. Epidermisabrieb und feine Haarwurzeln werden durch den Scheuervorgang mechanisch entfernt.
Auf diese Vorgänge folgt das Entkälken und Beizen mit Puffersalzen wie Ammoniumsulfat oder Ammoniumchlorid, und die Wirkung proteolytischer Enzyme neutralisiert die hohe Alkalität der gekalkten Häute. Beim Beizen werden Häute in eine saure Umgebung aus Natriumchlorid und Schwefelsäure gebracht. Die Säure ist notwendig, weil Chromgerbstoffe unter alkalischen Bedingungen nicht löslich sind. Pflanzlich gegerbte Häute müssen nicht gebeizt werden.
Viele der Wasserfällerarbeiten werden durchgeführt, indem die Häute in Lösungen unter Verwendung großer Gruben, Bottiche oder Trommeln verarbeitet werden. Lösungen werden in die Behälter geleitet oder gegossen und später durch Rohre oder in offene Abflusskanäle im Arbeitsbereich entleert. Die Chemikalien können den Behältern durch Rohre oder manuell durch Arbeiter hinzugefügt werden. Gute Belüftung und persönliche Schutzausrüstung sind erforderlich, um eine Exposition der Atemwege und der Haut zu vermeiden.
Tanhof. Zum Gerben können verschiedene Substanzen verwendet werden, hauptsächlich wird jedoch zwischen pflanzlicher und Chromgerbung unterschieden. Die pflanzliche Gerbung kann entweder in Gruben oder in rotierenden Trommeln durchgeführt werden. Die Schnellgerbung, bei der hohe Gerbstoffkonzentrationen verwendet werden, wird in rotierenden Trommeln durchgeführt. Das am häufigsten angewandte Chromgerbverfahren ist das ein Bad Verfahren, bei dem die Häute in einer kolloidalen Lösung von Chrom(III)-sulfat gemahlen werden, bis die Gerbung abgeschlossen ist. EIN Zwei-Bad In der Vergangenheit wurde ein Chromgerbverfahren verwendet, aber dieses Verfahren beinhaltete die potenzielle Exposition gegenüber sechswertigen Chromsalzen und erforderte eine stärkere manuelle Handhabung der Häute. Das Zweibadverfahren gilt heute als veraltet und wird selten angewendet.
Nach dem Gerben wird die Haut weiterverarbeitet, um das Leder zu formen und zu pflegen. Die Haut wird aus der Lösung entfernt und überschüssiges Wasser wird durch Auswringen entfernt. Chromleder muss nach dem Gerben neutralisiert werden. Spalten ist die Längsteilung von zu dickem, nassem oder trockenem Leder für Artikel wie Schuhoberteile und Lederwaren. Rollmaschinen mit Schneidmessern werden verwendet, um das Leder weiter auf die erforderliche Dicke zu reduzieren. Beim Spalten oder Rasieren des Leders im trockenen Zustand kann viel Staub freigesetzt werden.
Nachgerben, Färben und Fetten. Nach dem Gerben werden die meisten Leder, außer Sohlenleder, gefärbt (gefärbt). Im Allgemeinen wird das Färben in einem Batch-Modus durchgeführt; und Nachgerb-, Färbe- und Fettungsvorgänge werden alle nacheinander in der gleichen Trommel mit Zwischenschritten des Waschens und Trocknens durchgeführt. Es werden drei Haupttypen von Farbstoffen verwendet: sauer, basisch und direkt. Farbstoffmischungen werden verwendet, um den genau gewünschten Farbton zu erhalten, daher ist die Zusammensetzung nicht immer bekannt, außer dem Lieferanten. Der Zweck der Fettung besteht darin, Leder zu schmieren, um ihm Festigkeit und Flexibilität zu verleihen. Verwendet werden Öle, natürliche Fette, deren Umwandlungsprodukte, Mineralöle und mehrere synthetische Fette.
Konfektionierung. Nach dem Trocknen wird pflanzlich gegerbtes Leder mechanischen Bearbeitungen (Setzen und Walzen) unterzogen und erhält einen letzten Schliff. Der Veredelungsprozess für Chromleder umfasst eine Reihe von mechanischen Arbeitsgängen und normalerweise das Aufbringen einer Deckschicht auf die Lederoberfläche. Das Nieten ist ein mechanischer Schlagvorgang, der verwendet wird, um das Leder weich zu machen. Um das endgültige Aussehen zu verbessern, wird die Narbenseite des Leders mit einer Schleiftrommel poliert. Dieser Prozess erzeugt eine enorme Menge an Staub.
Es wird ein abschließendes Oberflächenfinish aufgetragen, das Lösungsmittel, Weichmacher, Bindemittel und Pigmente enthalten kann. Diese Lösungen werden durch Pads, Fluten oder Sprühen aufgetragen. Einige Gerbereien verwenden Handarbeit, um das Finish mit Pads aufzutragen, aber dies wird normalerweise von Maschinen durchgeführt. Bei der Flutbeschichtung wird die Lösung in einen Vorratsbehälter oberhalb des das Leder tragenden Förderers gepumpt und fließt darauf herunter. Lackierte oder besprühte Leder werden in den meisten Fällen nicht in Öfen, sondern auf Tabletts in Regalen getrocknet. Diese Praxis bietet eine breite Verdunstungsoberfläche und trägt zur Luftverschmutzung bei.
Gefahren und ihre Vermeidung
Infektionsgefahren. In den Anfangsstadien der Wasserwerkstatt besteht möglicherweise ein gewisses Infektionsrisiko aufgrund von Zoonosen aus den rohen Häuten. Milzbrand war eine anerkannte Gefahr bei Arbeitern, die mit Häuten und Häuten, insbesondere trockenen und trocken gesalzenen Häuten, zu tun hatten. Diese Gefahr wurde in Gerbereien aufgrund der Desinfektion der Häute vor dem Versand an die Einrichtungen praktisch eliminiert. Auf Leder und auf der Oberfläche der Flotten können sich Pilzkolonien entwickeln.
Verletzungen. Glatte, nasse und fettige Böden stellen in allen Bereichen einer Gerberei eine ernsthafte Gefahr dar. Alle Fußböden sollten aus undurchlässigem Material bestehen, eine ebene Oberfläche haben und gut entwässert sein. Eine gute Wartung und Haushaltsführung sind unerlässlich. Der mechanisierte Transport von Häuten und Fellen von einem Arbeitsgang zum anderen und das ordnungsgemäße Ablassen von Flüssigkeiten aus Bottichen und Fässern tragen dazu bei, Verschütten und ergonomische Probleme bei der manuellen Handhabung zu reduzieren. Offene Gruben und Fässer sollten eingezäunt werden, um Verletzungen durch Ertrinken und Verbrühungen zu vermeiden.
Mit den Betriebsteilen der Maschinen sind viele Gefahren verbunden – zum Beispiel Verletzungen durch rotierende Trommeln, einlaufende Walzen und Messer. Es sollte eine wirksame Bewachung vorgesehen werden. Alle Übertragungsmaschinen, Riemen, Riemenscheiben und Zahnräder sollten geschützt werden.
Mehrere Arbeitsgänge erfordern ein manuelles Anheben der Häute und des Leders, was ein ergonomisches Risiko darstellt. Lärm im Zusammenhang mit Maschinen ist eine weitere potenzielle Gefahr.
Staub. Staub entsteht bei einer Vielzahl von Gerbvorgängen. Beim Beladen von Fellverarbeitungstrommeln kann chemischer Staub entstehen. Bei mechanischen Vorgängen entsteht Lederstaub. Polieren ist die Hauptstaubquelle. Der Staub in Gerbereien kann mit Chemikalien imprägniert sein, ebenso Haarfragmente, Schimmel und Exkremente. Zur Staubentfernung ist eine wirksame Belüftung erforderlich.
Chemische Gefahren. Die große Vielfalt an Säuren, Laugen, Tanninen, Lösungsmitteln, Desinfektionsmitteln und anderen Chemikalien kann die Atemwege und die Haut reizen. Stäube von pflanzlichen Gerbstoffen, Kalk und Leder sowie chemische Nebel und Dämpfe, die bei den verschiedenen Prozessen entstehen, können für die Entstehung einer chronischen Bronchitis verantwortlich sein. Mehrere Chemikalien können Kontaktdermatitis verursachen. Beim Chromgerben kann es zu Chromgeschwüren kommen, insbesondere an den Händen. Expositionen in den Wasserstrahlwerken bestehen hauptsächlich gegenüber Schwefelverbindungen wie Sulfiden und Sulfaten. Da es sich um alkalische Substanzen handelt, besteht die Möglichkeit, Schwefelwasserstoffgas zu erzeugen, wenn diese Substanzen mit Säuren in Kontakt kommen.
Mögliche krebserregende Stoffe Zu den in der Ledergerbung und -veredlung verwendeten Stoffen gehören sechswertige Chromsalze (früher), Anilin- und Azofarbstoffe, pflanzliche Gerbstoffe, organische Lösungsmittel, Formaldehyd und Chlorphenole. Die Internationale Agentur für Krebsforschung (IARC) hat die Ledergerbereiindustrie in den frühen 1980er Jahren bewertet und kam zu dem Schluss, dass es keinen Hinweis auf einen Zusammenhang zwischen Ledergerbung und Nasenkrebs gibt (IARC 1981). Fallberichte und epidemiologische Studien seit der IARC-Evaluierung haben auf ein erhöhtes Krebsrisiko bei Arbeitern in der Ledergerbung und -veredelung hingewiesen – einschließlich Lungenkrebs, Nasennebenhöhlenkrebs und Bauchspeicheldrüsenkrebs im Zusammenhang mit Lederstaub und -gerbung (Mikoczy et al. 1996) sowie Blasenkrebs und Hodenkrebs mit Farbstoffen oder Lösungsmitteln im Ausrüstungsprozess verbunden (Stern et al. 1987). Keine dieser Assoziationen ist zu diesem Zeitpunkt eindeutig etabliert.
Nach dem Artikel des Autors, der in der 3. Auflage dieser Enzyklopädie erschienen ist. Danksagungen an Gary Meisel und Tom Cunningham von der United Food and Commercial Workers Union für die Durchsicht und Anpassung dieses Artikels
Rudimentäre Mittel zur Konservierung von Pelzen wurden schon sehr früh verwendet und werden noch heute in vielen Teilen der Welt praktiziert. Nachdem das Fell abgekratzt und durch Waschen gereinigt wurde, wird die Haut typischerweise mit tierischem Öl imprägniert, das dazu dient, sie zu konservieren und geschmeidiger zu machen. Das Fell kann nach der Ölbehandlung geschlagen oder gekaut werden, um eine bessere Imprägnierung durch das Öl zu bewirken.
In der modernen Pelzindustrie werden Felle von Pelzfarmern, Trappern oder Jägern bezogen. In diesem Stadium wurden sie von der Karkasse abgezogen, Fleisch- und Fettablagerungen wurden durch Schaben entfernt und die Felle wurden gestreckt und luftgetrocknet. Die Pelzindustrie bewertet die Pelze nach Faktoren wie dem allgemeinen Zustand des Pelzes, der Felllänge, der Lockigkeit und der Musterung. Die Felle durchlaufen eine Reihe von Behandlungsschritten, die als Fellzurichtung bezeichnet werden, um sie zu konservieren (siehe Abbildung 1). Die Pelze können auch gefärbt werden. Das Zurichten und Färben von Pelzen erfolgt in Chargen, wobei die Felle normalerweise mit Handkarren von einem Schritt zum anderen transportiert werden.
Abbildung 1. Flussdiagramm der Pelzbehandlung
Pelz-Dressing
Zuerst werden die Felle sortiert, mit einem Erkennungszeichen versehen und mit Messern und Scheren aufgeschnitten. Anschließend werden sie mehrere Stunden in Wannen oder Fässern in Salzwasser eingeweicht, um sie wieder aufzuweichen (siehe Abbildung 2). Rotierende Paddel werden oft verwendet, um dieses Einweichen zu unterstützen. Manchmal wird im Einweichschritt Ameisensäure, Milchsäure oder Schwefelsäure verwendet. Das überschüssige Wasser wird dann in Drehtrommeln entfernt.
Abbildung 2. Weichabteilung in einem Pelzverarbeitungswerk
Office du film du Québec
Als nächstes wird die Unterseite der Haut von Arbeitern, die als Entfleischer bezeichnet werden, über rasiermesserscharfe Rundmesser-Entfleischungsmaschinen gezogen (Abbildung 3). Das Wenden von Hand (Umdrehen des Fells nach außen) und das Trimmen mit Messern wird ebenfalls durchgeführt. Diese Operation entfernt das lockere Bindegewebe von der Unterseite der Haut. Ziel ist es, Gewebe, das nicht an der Befestigung des Fells beteiligt ist, so weit wie möglich zu entfernen und so ein Höchstmaß an Leichtigkeit und Flexibilität des Fells zu erzielen.
Abbildung 3. Maschinelles Entfleischen von Lammfellen
Office du film du Québec
Die Felle sind nun zum Gerben bereit und werden in Gruben oder Wannen in Alaunlösung eingeweicht. Wie beim Einweichen werden Paddel verwendet. Die Alaunlösung wird üblicherweise mit Salz- oder Schwefelsäure etwas angesäuert. Die Alaunbehandlung kann entweder in einer wässrigen oder einer Öllösung durchgeführt werden. Überschüssige Flüssigkeit wird abgesaugt und die Felle in speziellen Trockenräumen getrocknet, um das Hautkollagen zu fixieren.
Die gegerbten Felle werden dann mit einer Öllösung in einer Trittmaschine oder einem ähnlichen Maschinentyp behandelt, um das Öl in die Haut zu zwingen. Anschließend werden sie in rotierenden Trommeln mit Sägemehl gereinigt, das Feuchtigkeit und überschüssiges Öl aufnimmt.
Felle enthalten neben den weicheren Fellfasern auch Deckhaare. Die Deckhaare sind steifer und länger als die Fellfasern und je nach Fellart und gewünschtem Endprodukt können diese Haare maschinell oder per Hand entweder teilweise oder vollständig entfernt werden. Einige Felle müssen auch geschoren oder mit Messern beschnitten werden (siehe Abbildung 4).
Abbildung 4. Schervorgang an kanadischen Biberfellen
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Andere Schritte können das Rasieren oder „Ausschälen“ mit Rundmesser-Entfleischern, das Polieren mit Poliermaschinen, das Trocknen und die Endbearbeitung umfassen. Letzteres kann das Entfetten, Dehnen, Reinigen, Polieren, Bürsten und Glänzen mit Lacken und Harzen umfassen.
Färberei
Obwohl das Färben von Pelzen früher nicht gern gesehen wurde, ist es heute ein akzeptierter Teil der Pelzherstellung und wird ausgiebig praktiziert. Dies kann gleichzeitig mit der Gerbung oder in einem nachfolgenden Schritt erfolgen. Üblicherweise werden die Blößen mit einer schwach alkalischen Lösung (z. B. Soda) behandelt, um Schmutz- und Ölrückstände zu entfernen. Die Felle werden dann in einer Beizlösung (z. B. Eisen(III)-sulfat) eingeweicht, wonach sie in Farbstofflösung eingetaucht werden, bis die gewünschte Farbe erreicht ist. Anschließend werden sie mehrfach gespült und mit Hilfe von Sägemehl trommelgetrocknet.
Viele andere Chemikalien können beim Färben verwendet werden, einschließlich Ammoniak, Ammoniumchlorid, Formaldehyd, Wasserstoffperoxid, Bleiacetat oder -nitrat, Oxalsäure, Natriumperborat,
p-Phenylendiamin-Farbstoffe, Benzidin-Farbstoffe und so weiter.
Herstellung von Pelzbekleidung
Vor der Verarbeitung zu Kleidungsstücken können Pelze geschnitten und „ausgelassen“ werden. Dazu wird eine Reihe eng beieinander liegender diagonaler oder V-förmiger Schlitze in die Haut eingebracht, wonach das Fell gezogen wird, um es je nach Bedarf entweder zu verlängern oder zu verbreitern. Das Fell wird dann wieder vernäht (siehe Abbildung 5). Diese Art der Operation erfordert viel Geschick und Erfahrung. Die Felle werden anschließend gründlich angefeuchtet und dann nach einem mit Kreide aufgemalten Muster auf einem Brett ausgelegt und geheftet, trocknen gelassen und zusammengenäht. Schließlich vervollständigen Futter und andere Veredelungsschritte das Kleidungsstück.
Abbildung 5. Bediener beim maschinellen Nähen von Häuten
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Gefahren und ihre Vermeidung
Unfälle
Einige der in der Pelzverarbeitung verwendeten Maschinen stellen ernsthafte Gefahren dar, wenn keine ausreichenden Schutzvorrichtungen aufrechterhalten werden: Insbesondere sollten alle Fässer mit einem Verriegelungstor geschützt werden, und die Zentrifugen, die zum Entziehen von Feuchtigkeit verwendet werden, sollten mit Verriegelungsdeckeln ausgestattet sein; Pelzschneide- und Pelzschneidemaschinen sollten mit Ausnahme der Zuführ- und Austragsöffnungen vollständig geschlossen sein.
Bottiche sollten abgedeckt oder mit einem Geländer versehen werden, um ein versehentliches Eintauchen zu verhindern. Stürze auf nasse und rutschige Böden können weitgehend verhindert werden, indem intakte, undurchlässige, gut entwässerte und häufig gereinigte Oberflächen gepflegt werden. Färbebottiche sollten von Entwässerungsrinnen umgeben sein. Durch Handwerkzeuge verursachte Unfälle können reduziert werden, wenn die Griffe gut konstruiert und die Werkzeuge gut gewartet sind. In der Pelzherstellung benötigen Nähmaschinen einen ähnlichen Schutz wie in der Bekleidungsindustrie (z. B. Schutz von Antriebsmechanismen und Nadeln).
Gesundheitsgefahren
Die Verwendung eines so großen Anteils von Fellen von in Gefangenschaft gezüchteten Tieren durch die Pelzindustrie hat die Wahrscheinlichkeit der Übertragung von Tierkrankheiten auf Pelzarbeiter erheblich verringert. Dennoch kann Anthrax bei Arbeitern auftreten, die mit Kadavern, Häuten, Häuten oder Haaren von infizierten Tieren umgehen; ein Impfstoff kann allen verabreicht werden, die wahrscheinlich Kontakt haben. Alle Beteiligten sollten sich des Risikos bewusst und geschult sein, verdächtige Symptome sofort zu melden.
Verschiedene Chemikalien, die in der Pelzindustrie verwendet werden, sind potenziell hautreizend. Dazu gehören Laugen, Säuren, Alaun, Chromate, Bleichmittel, Öle, Salze und die am Färbeprozess beteiligten Verbindungen, die verschiedene Arten von Farbstoffen sowie Beizen umfassen.
Beim Auspacken von Ballen, die im Ursprungsland mit Puder behandelt wurden, beim Trommeln, Rupfen, Enthaaren und Scheren kann reizender Staub entstehen. Auch in Färbereien und Färbereiküchen, wo Blei-, Kupfer- und Chromsalze (und möglicherweise krebserregende Farbstoffe) abgewogen und gekocht werden, besteht die Gefahr der Aufnahme giftiger Stäube. Schädliche Dämpfe können von entfettenden Lösungsmitteln und Begasungschemikalien entstehen. Es besteht auch die Möglichkeit der Entwicklung einer Kontaktsensibilisierung (Allergie) gegen einige dieser Chemikalien oder gegen den Staub von einer oder mehreren Pelzarten, mit denen gehandhabt wird.
Der Hauptschutz gegen die Gefahren von Staub und Dämpfen ist die Bereitstellung einer lokalen Absaugung; Während des gesamten Prozesses ist auch eine gute allgemeine Belüftung erforderlich. Eine gute Haushaltsführung ist wichtig, um Staub zu entfernen. Bei kurzzeitigen Arbeiten oder zusätzlich zur lokalen Absaugung bei besonders staubigen Betrieben kann ein persönlicher Atemschutz erforderlich sein. Besondere Aufmerksamkeit sollte potenziellen Gefahren durch beengte Räume in Gruben und Fässern geschenkt werden, die zum Einweichen/Waschen, Gerben und Färben verwendet werden.
Auf den meisten Stufen der Pelzverarbeitung ist dem Prozess entsprechende Schutzkleidung erforderlich. Gummihandschutz, Fuß- und Beinschutz und Schürzen sind bei Nassprozessen (z. B. an den Färbe- und Beizbottichen) und als Schutz vor Säuren, Laugen und ätzenden Chemikalien erforderlich. Gute Sanitär- und Waschanlagen, einschließlich Duschen, sollten vorhanden sein. Bleichmittel und starke Alkaliseifen sollten nicht zur Handreinigung verwendet werden.
Ergonomische Probleme können aus dem manuellen Heben und Bewegen von Materialien, insbesondere dem Schieben von Handkarren, und dem manuellen Be- und Entladen von Fellen (insbesondere bei Nässe) resultieren. Die Automatisierung dieser Prozesse kann helfen, diese Probleme zu lösen. Sich wiederholende Bewegungen bei der Herstellung von Pelzbekleidung sind auch eine Quelle ergonomischer Probleme.
Beim Arbeiten im Trockenraum können Hitzestresserkrankungen auftreten. Zu den vorbeugenden Maßnahmen gehören ausreichendes Abführen heißer Luft und Zuführen kalter Luft, Begrenzung der Einwirkzeit, leicht zugängliches Trinkwasser und Schulungen im Erkennen von Hitzestresssymptomen und in Erste-Hilfe-Maßnahmen.
Lärm kann bei vielen der verwendeten Maschinen ein Problem darstellen, insbesondere bei Trommeln und Kämm-, Scher- und Glanzmaschinen.
Eine ärztliche Untersuchung vor der Einstellung kann bei der Vorbeugung von Dermatitis helfen, indem Mitarbeiter mit Empfindlichkeit in der Vorgeschichte richtig eingesetzt werden. Ärztliche Überwachung ist wünschenswert; Gut gewartete Erste-Hilfe-Einrichtungen unter der Leitung von geschultem Personal sind unerlässlich. In den vielen kleinen Arbeitsräumen, in denen ein Großteil der Pelzbekleidung stattfindet, muss auf Hygiene, Belüftung und Temperatur geachtet werden.
Angepasst von P. Portich aus dem Artikel in der 3. Auflage dieser Enzyklopädie von FL Conradi.
Die Fußbekleidung umfasst eine breite Palette von Produkten aus vielen verschiedenen Materialien. Stiefel, Schuhe, Sandalen, Pantoffeln, Clogs usw. sind ganz oder teilweise aus Leder, Gummi, Synthetik- und Kunststoffmaterialien, Segeltuch, Seil und Holz hergestellt. Dieser Artikel befasst sich mit der Schuhindustrie im allgemeinen Verständnis (dh basierend auf traditionellen Herstellungsmethoden). Die Herstellung von Gummistiefeln (oder ihren synthetischen Äquivalenten) ist im Wesentlichen ein Teilbereich der Gummiindustrie, der in diesem Kapitel behandelt wird Gummiindustrie.
Schuhe, Stiefel und Sandalen aus Leder, Filz und anderen Materialien werden seit Jahrhunderten von Hand gefertigt. Feine Schuhe werden immer noch ganz oder teilweise von Hand gefertigt, aber in allen Industrieländern gibt es mittlerweile große Massenproduktionsstätten. Trotzdem kann es vorkommen, dass einige Arbeiten als Heimarbeit vergeben werden. Kinderarbeit ist nach wie vor eines der ernsteren Probleme in der Schuhindustrie, obwohl mehrere Länder mit Hilfe verschiedener internationaler Programme in diesem Bereich Maßnahmen gegen Kinderarbeit ergriffen haben.
Stiefel- und Schuhfabriken befinden sich normalerweise in der Nähe von Leder produzierenden Gebieten (dh in der Nähe von Viehzuchtgebieten); Einige Pantoffel- und Leichtschuhherstellung entwickelte sich dort, wo es ein reichliches Angebot an Filzen aus dem Textilhandel gab, und in den meisten Ländern neigt die Industrie dazu, in ihren ursprünglichen Zentren lokalisiert zu sein. Leder verschiedener Art und Qualität und einige Reptilienhäute bildeten die ursprünglichen Materialien, mit einer härteren Qualitätshaut für die Sohlen. Leder wurde in den letzten Jahren zunehmend von anderen Materialien verdrängt, insbesondere von Gummi und Kunststoffen. Futter kann aus Woll- oder Polyamid (Nylon)-Gewebe oder Schaffell bestehen; Schnürsenkel bestehen aus Rosshaar oder synthetischen Fasern; Papier, Pappe und Thermoplaste werden zur Versteifung verwendet. Zur Veredelung werden natürliche und farbige Wachse, Anilinfarbstoffe und Farbstoffe verwendet.
Wirtschaftliche und andere Faktoren haben die Schuhindustrie in den letzten Jahren verändert. Die Herstellung von Tennisschuhen ist einer der wichtigsten Wachstumssektoren der Branche und hat sich von der Produktion in überwiegend einem Land auf eine weltweite Produktion verlagert, insbesondere in Entwicklungsländern in Asien und Südamerika, um die Produktion zu steigern und die Kosten zu senken. Diese Produktionsverlagerung in Entwicklungsländer hat sich auch in anderen Bereichen der Schuhindustrie vollzogen.
Prozesse
Bei der Herstellung eines Schuhs können über hundert Arbeitsgänge erforderlich sein, und hier ist nur eine kurze Zusammenfassung möglich. Mechanisierung wurde in allen Phasen angewendet, aber das Muster des manuellen Prozesses wurde genau befolgt. Die Einführung neuer Materialien hat den Prozess modifiziert, ohne seine Grundzüge zu ändern.
Bei der Herstellung des Obermaterials (Oberteile von Schuhen) wird das Leder oder andere Material sortiert und vorbereitet, und das Obermaterial wird dann auf Näh- (oder Stanz-) Pressen durch geformte Werkzeuge mit losen Messern ausgeschnitten. Anschließend werden die Teile einschließlich der Futterstoffe „geschlossen“ (dh vernäht oder verklebt). Perforieren, Ösen und Knopflöcher können ebenfalls durchgeführt werden.
Zur Herstellung von Unterschaft, Sohlen, Brandsohlen, Absätzen und Rahmen werden Teile in Rundlaufpressen mit losen Messern oder in Sohlenformpressen ausgeschnitten; Absätze werden durch Kompression von Leder- oder Holzstreifen hergestellt. Der Schaft wird getrimmt, geformt, gescheuert und gestanzt.
Ober- und Untermaterial werden zusammengefügt und anschließend zusammengenäht, verklebt, genagelt oder verschraubt. An diese Arbeitsgänge schließt sich das Formen und Richten zwischen Walzen an. Die Endbearbeitung des Schuhs umfasst Wachsen, Färben, Besprühen, Polieren und Verpacken.
Unter den im Herstellungsprozess verwendeten Rohstoffen sind die Klebstoffe aus arbeitsschutzrechtlicher Sicht die wichtigsten. Dazu gehören natürliche feste und flüssige Klebstoffe und Klebstofflösungen auf Basis organischer Lösungsmittel.
Gefahren und ihre Vermeidung
Die intensive Verwendung von brennbaren Flüssigkeiten stellt eine beträchtliche Brandgefahr dar, und die weitverbreitete Verwendung von Pressen und Montagemaschinen hat ein erhöhtes Risiko von mechanischen Unfällen in diese Industrie eingeführt. Die wichtigsten Gesundheitsgefahren sind giftige Lösungsmittel, hohe atmosphärische Staubkonzentrationen, ergonomische Risiken und Lärm von den Maschinen.
Feuer
Die in Klebstoffen und Veredelungsmaterialien verwendeten Lösungsmittel und Sprays können leicht entzündlich sein. Zu den Vorsichtsmaßnahmen gehören:
Unfälle
Viele der Betriebsteile der Maschinen stellen ernsthafte Gefahren dar, insbesondere Pressen, Stampfer, Walzen und Messer. Die losen Messer an Heft- und Revolverpressen können schwere Verletzungen verursachen. Zu den angemessenen Vorsichtsmaßnahmen gehören mindestens Zweihandsteuerungen (eine fotoelektrische Zellenvorrichtung zum automatischen Schneiden der Leistung kann vorzuziehen sein), die Reduzierung der Hubzahl auf ein sicheres Niveau in Bezug auf die Größe des Schneidegeräts und die Verwendung gut konzipierter , stabile Messer in ausreichender Höhe, mit Flanschen, die vielleicht mit Griffen versehen sind. Sohlenformen und Fersenpressen sollten geschützt werden, um den Zugriff der Hände zu verhindern. Stanzmaschinen können sowohl Verbrennungen als auch Quetschungen verursachen, wenn der Zugang der Hände nicht durch Schutzvorrichtungen verhindert wird. Walzenspalte und Messer von Fräs- und Stoßmaschinen sollten mit geeigneten Maschinenschutzvorrichtungen versehen sein. Die Schattierungs- und Polierscheiben von Endbearbeitungsmaschinen und die Spindeln, auf denen sie montiert sind, sollten ebenfalls geschützt werden. Es sollte ein wirksames Lockout/Tagout-Programm für Reparatur- und Wartungsarbeiten vorhanden sein.
Gesundheitsrisiken
Organische Lösungsmittel können akute und chronische Auswirkungen auf das zentrale Nervensystem haben. Benzol, das früher in Klebstoffen und Lösungsmitteln verwendet wurde, wurde durch Toluol, Xylol, Hexan, Methylethylketon (MEK) und Methylbutylketon (MBK) ersetzt. Beide n-Hexan und MBK können periphere Neuropathie verursachen und sollten durch Heptan oder andere Lösungsmittel ersetzt werden.
In einigen Fabriken sind Ausbrüche einer im Volksmund als „Schuhmacherlähmung“ bekannten Krankheit aufgetreten, die das klinische Bild einer mehr oder weniger schweren Form der Lähmung zeigt. Diese Lähmung ist vom schlaffen Typ, sie ist in den Gliedmaßen (Becken oder Brust) lokalisiert und führt zu einer osteo-sehnenartigen Atrophie mit Areflexie und ohne Veränderung der oberflächlichen oder tiefen Empfindlichkeit. Klinisch handelt es sich um ein Syndrom, das aus einer funktionellen Hemmung oder Verletzung der unteren Motoneuronen des willkürlichen motorischen Systems (Pyramidenbahn) resultiert. Das gemeinsame Ergebnis ist eine neurologische Regression mit umfassender proximo-distaler funktioneller Erholung.
Am Entstehungsort der Dämpfe sollte für eine gute allgemeine Belüftung und Absaugung gesorgt werden, um die Konzentration deutlich unter den maximal zulässigen Werten zu halten. Wenn diese Werte eingehalten werden, wird auch das Brandrisiko verringert. Die Minimierung der Menge des verwendeten Lösungsmittels, das Einschließen von Lösungsmittel verwendenden Geräten und das Verschließen von Lösungsmittelbehältern sind ebenfalls wichtige Vorsichtsmaßnahmen.
Veredelungsmaschinen erzeugen Staub, der durch Absaugung aus der Atmosphäre entfernt werden sollte. Einige der Polituren, Beizen, Farben und Polychloropren-Klebstoffe können ein Dermatitis-Risiko bergen. Gute Wasch- und Sanitäranlagen sollten erhalten und die persönliche Hygiene gefördert werden.
Die zunehmende intensive Nutzung von Maschinen und Geräten führt zu einer erheblichen Lärmgefährdung, die eine Quellenkontrolle des Lärms oder andere vorbeugende Maßnahmen zur Verhinderung von Hörverlust erforderlich macht. Es sollte auch ein Gehörschutzprogramm geben.
Längeres Arbeiten an Nagelmaschinen, die starke Vibrationen erzeugen, kann zu „toter Hand“ (Raynaud-Phänomen) führen. Es ist ratsam, die Verweildauer an diesen Maschinen einzuschränken.
Schmerzen im unteren Rückenbereich und Verletzungen durch wiederholte Belastung sind zwei Muskel-Skelett-Erkrankungen, die große Probleme in der Schuhindustrie darstellen. Ergonomische Lösungen sind unerlässlich, um diesen Problemen vorzubeugen. Arbeitsmedizinische Vorsorgeuntersuchungen und regelmäßige arbeitsmedizinische Untersuchungen sind ein wirksamer Faktor für den Gesundheitsschutz der Arbeitnehmer.
Gefahren für die Umwelt und die öffentliche Gesundheit
Der Earth Summit 1992, der in Rio de Janeiro stattfand, befasste sich mit Umweltbelangen, und seine Vorschläge für zukünftige Maßnahmen, bekannt als Agenda 21, könnten die Schuhindustrie mit ihrer Betonung auf Recycling verändern. Im Allgemeinen werden jedoch die meisten Abfallstoffe auf Deponien entsorgt. Ohne entsprechende Vorkehrungen kann dies zu einer Kontamination des Bodens und des Grundwassers führen.
Obwohl Heimarbeit soziale Vorteile bei der Verringerung der Arbeitslosigkeit und der Bildung von Genossenschaften hat, sind die Probleme der Gewährleistung angemessener Vorsorge- und Arbeitsbedingungen im Haushalt enorm. Darüber hinaus können andere Familienmitglieder gefährdet sein, wenn sie nicht bereits in die Arbeit eingebunden sind. Wie bereits erwähnt, bleibt Kinderarbeit ein ernstes Problem.
Ledergerbung
Die Hauptgruppe der International Standard Industrial Classification (ISIC) für die Leder- und Pelzverarbeitung ist 323. In den Vereinigten Staaten ist die Gruppe der Standard Industrial Classification (SIC) für die Leder- und Lederherstellungsindustrie SIC 311 (OMB 1987). Diese Gruppe umfasst Betriebe, die sich mit dem Gerben, Curry und der Zurichtung von Häuten und Fellen befassen, sowie Betriebe, die fertige Leder- und Kunstlederprodukte und einige ähnliche Produkte aus anderen Materialien herstellen. Lederverarbeitung, Gürtel und Sämischleder sind ebenfalls in SIC 311 enthalten. Darüber hinaus umfassen Teile von SIC 23 (dh SIC 2371 und 2386) Betriebe, die an der Herstellung von Mänteln, Kleidungsstücken, Accessoires und Besätzen aus Pelz beteiligt sind, sowie Betriebe, die daran beteiligt sind mit Schafen gefütterte Kleidung.
Es gibt viele Lederarten mit unterschiedlichen Eigenschaften, abhängig von der Tierart und dem spezifischen Körperteil des Tieres, von dem die Haut gewonnen wird. Häute werden aus Rinder- oder Pferdehäuten hergestellt; Kunstleder aus der Haut von Kalb, Schwein, Ziege, Schaf und so weiter; und Reptilienleder von Krokodil, Eidechse, Chamäleon und so weiter.
Die Beschäftigung in der Leder- und Lederverarbeitungsindustrie wird mit verschiedenen Krankheiten in Verbindung gebracht, die durch biologische, toxikologische und karzinogene Stoffe verursacht werden. Die spezifische Krankheit, die mit der Exposition in der Lederindustrie verbunden ist, hängt von dem Ausmaß ab, in dem der Arbeiter dem/den Wirkstoff(en) ausgesetzt ist, was von der Beschäftigung und dem Arbeitsbereich innerhalb der Industrie abhängt.
Für den Gerbprozess wird zunächst die Epidermis der Haut entfernt und nur die Dermis in Leder umgewandelt. Dabei besteht ständig Infektionsgefahr, da die Haut zahlreichen Mikroorganismen als Nährboden dient. Insbesondere können sich Pilzkolonien entwickeln Aspergillus niger und Penicillus glaucum (Martignon 1964). Um die Entwicklung von Pilzen zu vermeiden, wurden weithin chlorierte Phenole, insbesondere Pentachlorphenol, verwendet; Leider wurde festgestellt, dass solche Chemikalien für den Arbeiter giftig sind. Hefen von drei Gattungen (Rhodotorula, Cladosporium und Torulopsis) wurden ebenfalls gefunden (Kallenberger 1978). Tetanus, Anthrax, Leptospirose, Tierseuche, Q-Fieber und Brucellose sind Beispiele für Krankheiten, die Arbeiter während des Gerbprozesses aufgrund infizierter Häute bekommen könnten (Valsecchi und Fiorio 1978).
Hauterkrankungen wie Ekzeme und (allergische) Kontaktdermatitis wurden auch bei Ledergerbern diagnostiziert, die Konservierungsmitteln ausgesetzt waren, die auf die Häute aufgetragen wurden (Abrams und Warr 1951). Es wurde gezeigt, dass der Gerb- und Veredelungsprozess von Leder die höchste Inzidenz von Dermatosen aller Arbeitsgruppen in den Vereinigten Staaten aufweist (Stevens 1979). Reizungen der Hals- und Nasenschleimhäute sowie Perforationen der Nasenscheidewand können auch nach Einatmen von Chromsäuredämpfen auftreten, die bei der Chromgerbung freigesetzt werden.
Gerbereiarbeiter sind potenziell zahlreichen bekannten oder vermuteten berufsbedingten Karzinogenen ausgesetzt, darunter sechswertige Chromsalze, Azofarbstoffe auf Benzidinbasis, organische Lösungsmittel (z. B. Benzol und Formaldehyd), Pentachlorphenol, N-Nitrosoverbindungen, Arsen, Dimethylformamid und Lederstäube in der Luft . Diese Expositionen können zur Entwicklung verschiedener ortsspezifischer Krebsarten führen. In Studien in Italien (Seniori, Merler und Saracci 1990; Bonassi et al. 1990) und in einer in den Vereinigten Staaten durchgeführten Fall-Kontroll-Studie (Garabrant und Wegman 1984) wurde jedoch ein Überschuss an Lungenkrebs beobachtet Ergebnis wird nicht immer durch andere Studien gestützt (Mikoczy, Schutz und Hagmar 1994; Stern et al. 1987; Pippard und Acheson 1985). Chrom und Arsen wurden als mögliche Verursacher des Lungenkrebsüberschusses genannt. In mindestens zwei getrennten Gerbereistudien, einer in Italien und einer im Vereinigten Königreich, wurde ein signifikant erhöhtes Risiko für Weichteilsarkome beobachtet; die Forscher beider Studien vermuten, dass die in den Gerbereien verwendeten Chlorphenole diese Malignome verursacht haben könnten (Seniori et al. 1989; Mikoczy, Schutz und Hagmar 1994).
In einer schwedischen Fall-Kontroll-Studie (Erdling et al. 1986) wurde ein dreifacher statistisch signifikanter Anstieg der Bauchspeicheldrüsenkrebsmortalität festgestellt; eine 50%ige Zunahme von Bauchspeicheldrüsenkrebs wurde auch in einer anderen Studie festgestellt, die drei schwedische Gerbereien untersuchte (Mikoczy, Schutz und Hagmar 1994) und in einer Studie einer italienischen Gerberei (Seniori et al. 1989). Trotz des erhöhten Risikos für Bauchspeicheldrüsenkrebs wurde kein spezifischer Umweltfaktor identifiziert, und Ernährungsfaktoren wurden als möglich angesehen. Bei Ledergerbern aus der Ausrüstungsabteilung einer Gerberei wurde ein erhöhtes Hodenkrebsrisiko beobachtet; alle drei Arbeiter mit Hodenkrebs hatten im gleichen Zeitraum gearbeitet und waren gegenüber Dimethylformamid exponiert (Levin et al. 1987; Calvert et al. 1990). In einer Fall-Kontroll-Studie in Italien wurde ein erhöhtes Risiko für Nebenhöhlenkrebs bei Arbeitern in Ledergerbereien beobachtet; Chrom, Lederstaub und Gerbstoffe wurden als mögliche Erreger angegeben (Comba et al. 1992; Battista et al. 1995). IARC-Untersuchungen in den frühen 1980er Jahren fanden jedoch keine Hinweise auf einen Zusammenhang zwischen Ledergerbung und Nasenkrebs (IARC 1981). Die Ergebnisse einer Studie der chinesischen Gerbereiindustrie zeigten eine statistisch signifikante erhöhte Morbidität durch Blasenkrebs bei Gerbern, die jemals Farbstoffen auf Benzidinbasis ausgesetzt waren, die mit der Dauer der Exposition zunahm (Chen 1990).
Unfälle sind auch eine der Hauptursachen für Arbeitsunfähigkeit bei Arbeitern in Ledergerbereien. Ausrutschen und Stürze auf nassen und fettigen Böden sind üblich, ebenso wie Messerschnitte beim Zuschneiden von Häuten. Darüber hinaus können die zur Verarbeitung der Häute verwendeten Maschinen Quetschungen, Abschürfungen und Amputationen verursachen. Beispielsweise haben die Daten des United States Bureau of Labor Statistics (BLS) für 1994 in SIC 311 eine Inzidenzrate für Verletzungen und Krankheiten zusammen von 19.1 pro 100 Vollzeitbeschäftigte und eine Inzidenzrate für Verletzungen allein von 16.4 gezeigt. Diese Ergebnisse sind über 50 % höher als die Gesamtinzidenz für Krankheiten und Verletzungen zusammengenommen, 12.2 pro 100 Vollzeitbeschäftigte, und die Inzidenz von 10.4 für Verletzungen allein (BLS 1995).
Schuhe
Die Handhabung und Verarbeitung von Leder bei der Herstellung von Schuhen und Stiefeln kann dazu führen, dass man einigen der gleichen Chemikalien ausgesetzt wird, die in den oben erwähnten Gerb- und Veredelungsprozessen verwendet werden, was zu ähnlichen Krankheiten führen kann. Darüber hinaus können verschiedene verwendete Chemikalien auch andere Krankheiten hervorrufen. Besonders besorgniserregend ist die Exposition gegenüber giftigen Lösungsmitteln, die in Klebstoffen und Reinigungsmitteln verwendet werden, sowie gegenüber Lederstäuben in der Luft. Ein besonders besorgniserregendes Lösungsmittel ist Benzol, das Thrombozytopenie hervorrufen kann; Senkung der Anzahl roter Blutkörperchen, Blutplättchen und weißer Blutkörperchen; und Panzytopenie. Benzol wurde weitgehend aus der Schuhindustrie verbannt. Periphere Neuropathie wurde auch bei Arbeitern in Schuhfabriken gefunden n-Hexan in den Klebstoffen. Auch dieses wurde weitgehend durch weniger toxische Lösungsmittel ersetzt. Elektroenzephalographische Veränderungen, Leberschäden und Verhaltensänderungen wurden auch im Zusammenhang mit der Exposition gegenüber Lösungsmitteln bei Schuharbeitern berichtet.
Benzol wurde als krebserzeugend für den Menschen eingestuft (IARC 1982), und verschiedene Forscher haben übermäßige Leukämien bei Arbeitern beobachtet, die Benzol in der Schuhindustrie ausgesetzt waren. Eine Studie umfasste die größte Schuhfabrik in Florenz, Italien, mit über 2,000 Mitarbeitern. Die Studienergebnisse zeigten ein vierfach erhöhtes Leukämierisiko, Benzol wurde als wahrscheinlichste Exposition genannt (Paci et al. 1989). Eine Folgestudie zu dieser Studie zeigte ein mehr als fünffaches Risiko für Schuharbeiter, die in Berufen mit erheblicher Benzolexposition beschäftigt waren (Fu et al. 1996). Eine im Vereinigten Königreich durchgeführte Studie zur Untersuchung der Sterblichkeit von Männern, die in der Schuhherstellung beschäftigt waren, ergab ein erhöhtes Risiko für Leukämie bei Arbeitern, die mit benzolhaltigen Klebstoffen und Lösungsmitteln umgehen (Pippard und Acheson 1985). Verschiedene Studien mit Arbeitern in der Schuhindustrie in Istanbul, Türkei, haben über ein erhöhtes Leukämierisiko durch Benzolexposition berichtet. Als Benzol später durch Benzin ersetzt wurde, sanken die absolute Zahl der Fälle und das Leukämierisiko erheblich (Aksoy, Erdem und DinCol 1974; 1976; Aksoy und Erdem 1978).
Verschiedene Arten von Nasenkrebs (Adenokarzinom, Plattenepithelkarzinom und Übergangszellkarzinom) wurden mit der Beschäftigung in der Schuhherstellung und -reparatur in Verbindung gebracht. Aus Studien in Italien und dem Vereinigten Königreich wurde über das Zehnfache des relativen Risikos berichtet (Fu et al. 1996; Comba et al. 1992; Merler et al. 1986; Pippard und Acheson 1985; Acheson 1972, 1976; Cecchi et al. 1980), jedoch nicht in den Vereinigten Staaten (DeCoufle und Walrath 1987; Walker et al. 1993). Das erhöhte Nasenkrebsrisiko wurde fast ausschließlich durch Mitarbeiter verursacht, die in den Vorbereitungs- und Konfektionierungsräumen Lederstaub „stark“ ausgesetzt waren. Der Mechanismus, durch den die Exposition gegenüber Lederstaub das Risiko für Nasenkrebs erhöhen kann, ist nicht bekannt.
Exzesse von Krebserkrankungen des Verdauungstrakts und der Harnwege, wie Blasen- (Malker et al. 1984; Morrison et al. 1985), Nieren- (Walker et al. 1993; Malker et al. 1984), Magen- (Walrath, DeCoufle und Thomas 1987) und rektale (DeCoufle und Walrath 1983; Walrath, DeCoufle und Thomas 1987) Krebsarten, wurden in anderen Studien an Schuharbeitern gefunden, aber nicht konsistent berichtet und nicht mit bestimmten Expositionen in der Industrie in Verbindung gebracht.
Ergonomische Gefahren, die arbeitsbedingte Muskel-Skelett-Erkrankungen (WRMDs) verursachen, sind große Probleme in der Schuhindustrie. Diese Gefahren sind auf die verwendete Spezialausrüstung und praktische Arbeiten zurückzuführen, die sich wiederholende Bewegungen, Kraftanstrengungen und ungünstige Körperhaltungen erfordern. BLS-Daten zeigen, dass Herrenschuhe eine der „Branchen mit den höchsten Raten nicht tödlicher Krankheitsstörungen im Zusammenhang mit wiederholten Traumata“ sind (BLS 1995). Die Inzidenzrate für die gesamte Schuhindustrie für Krankheiten und Verletzungen zusammengenommen wurde mit 11.9 pro 100 Arbeiter ermittelt, wobei 8.6 die Inzidenzrate für Verletzungen allein ist. Diese Raten sind etwas niedriger als die Inzidenzraten für das gesamte verarbeitende Gewerbe. WRMDs in der Schuhindustrie umfassen Erkrankungen wie Tendinitis, Synovitis, Tenosynovitis, Bursitis, Ganglionzysten, Zerrungen, Karpaltunnelsyndrom, Schmerzen im unteren Rücken und Verletzungen der Halswirbelsäule.
Pelzarbeiter
Die Pelzverarbeitung umfasst die Tätigkeiten von drei Kategorien von Arbeitnehmern. Pelzkommoden Fleisch und braune Häute; Pelzfärber färben oder tönen dann die Felle mit natürlichen oder synthetischen Farbstoffen; und schließlich sortieren, passen und ballen die Pelzdienstmitarbeiter Pelze. Zubereiter und Färber sind potenziellen Karzinogenen wie Tanninen, oxidativen Farbstoffen, Chrom und Formaldehyd ausgesetzt, während Pelzdienstmitarbeiter beim Umgang mit zuvor zugerichteten Pelzen möglicherweise Restgerbstoffen ausgesetzt sind. Es wurden nur sehr wenige epidemiologische Studien zu Pelzarbeitern durchgeführt. Die einzige umfassende Studie unter diesen Arbeitern ergab statistisch erhöhte Risiken für Dickdarm- und Leberkrebs bei den Färbern, Lungenkrebs bei den Anziehern und Herz-Kreislauf-Erkrankungen bei den Dienstleistungsarbeitern im Vergleich zu den Gesamtraten in den Vereinigten Staaten (Sweeney, Walrath und Waxweiler 1985 ).
Die Behandlung und Verarbeitung von Tierhäuten und -häuten kann eine Quelle erheblicher Umweltbelastungen sein. Das eingeleitete Abwasser enthält Schadstoffe aus den Häuten, Produkte aus ihrer Zersetzung und Chemikalien sowie verschiedene verbrauchte Lösungen, die für die Fellvorbereitung und während des Gerbprozesses verwendet werden. Feste Abfälle und einige atmosphärische Emissionen können ebenfalls entstehen.
Die größte öffentliche Besorgnis über Gerbereien galt traditionell der Geruchs- und Wasserverschmutzung durch unbehandelte Abwässer. Andere Probleme sind in jüngerer Zeit aus der zunehmenden Verwendung von synthetischen Chemikalien wie Pestiziden, Lösungsmitteln, Farbstoffen, Veredelungsmitteln und neuen Verarbeitungschemikalien entstanden, die Probleme der Toxizität und Persistenz einführen.
Einfache Maßnahmen zur Bekämpfung der Umweltverschmutzung können selbst sekundäre medienübergreifende Umweltauswirkungen wie Grundwasserverschmutzung, Bodenkontamination, Schlammablagerung und chemische Vergiftung hervorrufen.
Die heute verfügbare Bräunungstechnologie, die auf einem geringeren Chemikalien- und Wasserverbrauch basiert, hat weniger Auswirkungen auf die Umwelt als herkömmliche Verfahren. Einer breiten Anwendung stehen jedoch noch viele Hindernisse im Weg.
Abbildung 1 zeigt die verschiedenen Abfälle und Umweltauswirkungen, die mit den verschiedenen in der Gerbereiindustrie verwendeten Verfahren verbunden sind.
Abbildung 1. Umweltauswirkungen und Gerbereibetrieb
Umweltschutz
Gewässerschutz
Unbehandelte Gerbereiabfälle in Oberflächengewässern können zu einer raschen Verschlechterung ihrer physikalischen, chemischen und biologischen Eigenschaften führen. Einfache End-of-Pipe-Abwasserbehandlungsverfahren können über 50 % der Schwebstoffe und des biochemischen Sauerstoffbedarfs (BSB) des Abwassers entfernen. Anspruchsvollere Maßnahmen sind für höhere Behandlungsebenen geeignet.
Da Gerbereiabwässer mehrere chemische Bestandteile enthalten, die behandelt werden müssen, muss wiederum eine Abfolge von Behandlungsverfahren angewendet werden. Die Stromtrennung ist nützlich, um eine getrennte Behandlung konzentrierter Abfallströme zu ermöglichen.
Tabelle 1 fasst die technologischen Möglichkeiten zusammen, die für die Behandlung von Gerbereiabwässern verfügbar sind.
Tabelle 1. Technologische Möglichkeiten zur Behandlung von Gerbereiabwässern
Absetzen vor der Behandlung |
Mechanisches Sieben zum Entfernen von grobem Material Strömungsausgleich (Balancing) |
Erstbehandlung |
Sulfidentfernung aus Strahlhausabwässern Chromentfernung aus Gerbabwässern Physikalisch-chemische Behandlung zur BSB-Entfernung und Neutralisation |
Sekundärbehandlung |
Biologische Behandlung Belebtschlamm (Oxidationsgraben) Belebtschlamm (konventionell) Lagunen (belüftet, fakultativ oder anaerob) |
Tertiäre Behandlung |
Nitrifikation und Denitrifikation |
Sedimentation und Schlammbehandlung |
Verschiedene Formen und Abmessungen von Tanks und Becken |
Luftreinhaltung
Luftemissionen lassen sich in drei große Gruppen einteilen: Gerüche, Lösungsmitteldämpfe aus Veredelungsvorgängen und Gasemissionen aus der Verbrennung von Abfällen.
Biologische Zersetzung organischer Stoffe sowie Sulfid- und Ammoniakemissionen aus Abwässern sind für die charakteristischen Geruchsbelästigungen aus Gerbereien verantwortlich. Die Platzierung von Installationen war aufgrund der Gerüche, die historisch mit Gerbereien in Verbindung gebracht wurden, ein Problem. Die Reduzierung dieser Gerüche ist eher eine Frage der betrieblichen Instandhaltung als der Technik.
Lösungsmittel- und andere Dämpfe aus den Endbearbeitungsvorgängen variieren mit der Art der verwendeten Chemikalien und den technischen Methoden, die zur Reduzierung ihrer Erzeugung und Freisetzung eingesetzt werden. Bis zu 30 % des eingesetzten Lösemittels können durch Emissionen verschwendet werden, wobei moderne Verfahren zur Verfügung stehen, um diese in vielen Fällen auf etwa 3 % zu reduzieren.
Die Praxis vieler Gerbereien, feste Abfälle und Reste zu verbrennen, erhöht die Wichtigkeit, eine gute Verbrennungsofenkonstruktion anzunehmen und sorgfältige Betriebspraktiken zu befolgen.
Abfallwirtschaft
Die Klärschlammbehandlung stellt neben dem Abwasser das größte Entsorgungsproblem dar. Schlämme organischer Zusammensetzung haben, wenn sie frei von Chrom oder Sulfiden sind, einen Wert als Bodenverbesserer sowie eine geringe Düngewirkung durch darin enthaltene stickstoffhaltige Verbindungen. Diese Vorteile werden am besten durch Pflügen unmittelbar nach dem Auftragen realisiert. Die landwirtschaftliche Verwendung von chromhaltigen Böden war in verschiedenen Gerichtsbarkeiten Gegenstand von Kontroversen, in denen Richtlinien akzeptable Anwendungen festgelegt haben.
Es gibt verschiedene Märkte für die Umwandlung von Abschnitten und Fleischresten in Nebenprodukte, die für eine Vielzahl von Zwecken verwendet werden, einschließlich der Herstellung von Gelatine, Leim, Lederpappe, Talgfett und Proteinen für Tierfutter. Prozessabwässer werden vorbehaltlich einer geeigneten Behandlung und Qualitätskontrolle manchmal zur Bewässerung verwendet, wenn Wasser knapp ist und/oder die Abwasserentsorgung stark eingeschränkt ist.
Um Sickerwasser- und Geruchsprobleme zu vermeiden, sollten nur Feststoffe und entwässerte Schlämme auf Deponien entsorgt werden. Es muss darauf geachtet werden, dass Gerbereiabfälle nicht mit anderen industriellen Rückständen reagieren, wie z. B. sauren Abfällen, die reagieren können, um giftiges Schwefelwasserstoffgas zu erzeugen. Die Verbrennung unter unkontrollierten Bedingungen kann zu unannehmbaren Emissionen führen und wird nicht empfohlen.
Umweltschutz
IDurch die Verbesserung der Produktionstechnologien zur Steigerung der Umweltleistung können eine Reihe von Zielen erreicht werden, darunter:
Der Wasserverbrauch kann erheblich variieren und von weniger als 25 l/kg Rohhaut bis zu mehr als 80 l/kg reichen. Die Wassernutzungseffizienz kann durch die Anwendung von Techniken verbessert werden, wie z. B. erhöhte Volumenkontrolle von Prozesswässern, „Batch“- versus „Fließwasser“-Wäschen, Low-Float-Modifikation vorhandener Ausrüstung; Low-Float-Techniken mit modernisierter Ausrüstung, Wiederverwendung von Abwasser in weniger kritischen Prozessen und Recycling einzelner Prozesslaugen.
Herkömmliches Einweichen und Enthaaren machen über 50 % der BSB- und chemischen Sauerstoffbedarfslasten (CSB) in typischen Gerbabwässern aus. Es können verschiedene Verfahren angewendet werden, um Sulfid zu ersetzen, Kalk/Sulfid-Laugen zu recyceln und Haarspartechniken zu integrieren.
Eine Reduzierung der Chrombelastung kann durch Maßnahmen zur Erhöhung der Chromfixierung im Gerbbad und zur Reduzierung des „Ausblutens“ in Folgeprozessen erreicht werden. Andere Methoden zur Reduzierung der Chromfreisetzung sind die direkte Wiederverwertung gebrauchter Chromlaugen (was auch den Salzgehalt des Abwassers reduziert) und die Behandlung gesammelter chromhaltiger Flüssigkeiten mit Alkali, um das Chrom als Hydroxid auszufällen, das dann wiederverwertet werden kann. Eine Darstellung einer kommunalen Chromrückgewinnung ist in Abbildung 2 dargestellt.
Abbildung 2. Flussdiagramm einer kommunalen Anlage zur Chromrückgewinnung
Wenn pflanzliches Gerben eingesetzt wird, kann die Vorkonditionierung der Häute das Eindringen und die Fixierung der Häute verbessern und zu verringerten Tanninkonzentrationen in Abwässern beitragen. Andere Gerbstoffe wie Titan wurden als Ersatz für Chrom verwendet, um Salze mit allgemein geringerer Toxizität herzustellen und Schlämme zu erzeugen, die inert und sicherer zu handhaben sind.
Die Textilindustrie
Die Textilindustrie (aus dem Lateinischen Text, zum Weben) wurde ursprünglich auf das Weben von Stoffen aus Fasern angewendet, umfasst aber heute eine breite Palette anderer Prozesse wie Stricken, Tuften, Filzen und so weiter. Es wurde auch um die Herstellung von Garnen aus natürlichen oder synthetischen Fasern sowie die Veredelung und Färbung von Stoffen erweitert.
Garn machen
In prähistorischen Epochen wurden Tierhaare, Pflanzen und Samen zur Herstellung von Fasern verwendet. Seide wurde um 2600 v. Chr. in China eingeführt und Mitte des 18. Jahrhunderts n. Chr. wurden die ersten synthetischen Fasern hergestellt. Während synthetische Fasern aus Zellulose oder Petrochemikalien, entweder allein oder in verschiedenen Kombinationen mit anderen synthetischen und/oder natürlichen Fasern, eine zunehmend breitere Verwendung gefunden haben, konnten sie Gewebe aus natürlichen Fasern wie Wolle, Baumwolle, Flachs nicht vollständig verdrängen und Seide.
Seide ist die einzige Naturfaser, die in Filamenten gebildet wird, die zu Garn verdreht werden können. Die anderen Naturfasern müssen zunächst geglättet, durch Kämmen parallelisiert und dann durch Spinnen zu einem Endlosgarn gezogen werden. Das Spindel ist das früheste Spinnwerkzeug; es wurde in Europa erstmals um 1400 n. Chr. durch die Erfindung des Spinnrads mechanisiert. Das späte 17. Jahrhundert sah die Erfindung des Drehende Jenny, die mehrere Spindeln gleichzeitig betreiben könnte. Dann, dank Richard Arkwrights Erfindung des Spinnrahmen im Jahr 1769 und Samuel Cromptons Einführung des Maultier, wodurch ein Arbeiter 1,000 Spindeln gleichzeitig bedienen konnte, verlagerte sich die Garnherstellung von einer Heimindustrie in die Mühlen.
Herstellung von Stoff
Die Herstellung von Stoffen hatte eine ähnliche Geschichte. Seit seinen Anfängen in der Antike ist der Handwebstuhl die grundlegende Webmaschine. Mechanische Verbesserungen begannen in der Antike mit der Entwicklung der hecheln, an die abwechselnd Kettfäden gebunden sind; im 13. Jahrhundert n. Chr., die Fußtritt, die mehrere Weblitzensätze bedienen konnte, eingeführt. Mit dem Zusatz der rahmenmontierte Latte, der die Schuss- oder Schussfäden an Ort und Stelle schlägt, wurde der „mechanisierte“ Webstuhl zum vorherrschenden Webinstrument in Europa und, mit Ausnahme traditioneller Kulturen, in denen die ursprünglichen Handwebstühle fortbestanden, auf der ganzen Welt.
John Kays Erfindung des fliegender Shuttle 1733, der es dem Weber ermöglichte, das Schiffchen automatisch über die Breite des Webstuhls zu schicken, war der erste Schritt zur Mechanisierung des Webens. Edmund Cartwright entwickelte die Dampfbetriebener Webstuhl und baute 1788 mit James Watt die erste dampfbetriebene Textilfabrik in England. Dies befreite die Mühlen von ihrer Abhängigkeit von wasserbetriebenen Maschinen und ermöglichte es ihnen, sie überall zu bauen. Eine weitere bedeutende Entwicklung war die Lochkarte System, 1801 in Frankreich von Joseph Marie Jacquard entwickelt; Dies ermöglichte das automatisierte Weben von Mustern. Die früheren Maschinenwebstühle aus Holz wurden nach und nach durch Webstühle aus Stahl und anderen Metallen ersetzt. Seitdem konzentriert sich der technologische Wandel darauf, sie größer, schneller und stärker automatisiert zu machen.
Färben und Drucken
Natürliche Farbstoffe wurden ursprünglich verwendet, um Garnen und Stoffen Farbe zu verleihen, aber mit der Entdeckung von Kohlenteerfarbstoffen im 19. Jahrhundert und der Entwicklung von synthetischen Fasern im 20. Jahrhundert wurden die Färbeverfahren komplizierter. Der Blockdruck wurde ursprünglich zum Färben von Stoffen verwendet (der Siebdruck von Stoffen wurde Mitte des 1800. Jahrhunderts entwickelt), wurde jedoch bald durch den Walzendruck ersetzt. Gravierte Kupferwalzen wurden erstmals 1785 in England verwendet, gefolgt von raschen Verbesserungen, die den Walzendruck in sechs Farben in perfektem Register ermöglichten. Moderner Rollendruck kann in 180 Minute über 16 m Stoff in 1 oder mehr Farben bedrucken.
Konfektionierung
Schon früh wurden Stoffe veredelt, indem der Flor des Stoffes gebürstet oder geschoren, der Stoff gefüllt oder geschlichtet oder durch Kalanderwalzen geführt wurde, um einen glasierten Effekt zu erzielen. Heute sind Stoffe vorgeschrumpft, mercerisiert (Baumwollgarne und -gewebe werden mit Laugen behandelt, um ihre Festigkeit und ihren Glanz zu verbessern) und durch eine Vielzahl von Veredelungsverfahren behandelt, die beispielsweise die Knitterfestigkeit, Knitterbeständigkeit und Beständigkeit gegen Wasser, Flammen und Schimmel erhöhen.
Spezielle Behandlungen produzieren Hochleistungsfasern, so genannt wegen ihrer außergewöhnlichen Festigkeit und extrem hohen Temperaturbeständigkeit. So ist Aramid, eine nylonähnliche Faser, stärker als Stahl, und Kevlar, eine aus Aramid hergestellte Faser, wird zur Herstellung von kugelsicheren Stoffen und Kleidungsstücken verwendet, die sowohl hitze- als auch chemikalienbeständig sind. Andere synthetische Fasern in Kombination mit Kohlenstoff, Bor, Silizium, Aluminium und anderen Materialien werden verwendet, um die leichten, superstarken Strukturmaterialien herzustellen, die in Flugzeugen, Raumfahrzeugen, chemikalienbeständigen Filtern und Membranen sowie Sportschutzausrüstung verwendet werden.
Vom Handwerk bis zur Industrie
Die Textilherstellung war ursprünglich ein Handwerk, das von Hüttenspinnern und -webern und kleinen Gruppen erfahrener Handwerker ausgeübt wurde. Mit den technologischen Entwicklungen entstanden vor allem in Großbritannien und den westeuropäischen Ländern große und wirtschaftlich bedeutende Textilunternehmen. Frühe Siedler in Nordamerika brachten Tuchfabriken nach Neuengland (Samuel Slater, der in England Fabrikaufseher gewesen war, konstruierte 1790 aus der Erinnerung heraus eine Spinnmaschine in Providence, Rhode Island) und die Erfindung von Eli Whitney Baumwoll-Gin, die geerntete Baumwolle mit großer Geschwindigkeit reinigen konnte, schuf eine neue Nachfrage nach Baumwollstoffen.
Beschleunigt wurde dies durch die Kommerzialisierung der Nähmaschine. Im frühen 18. Jahrhundert stellten eine Reihe von Erfindern Maschinen her, die Stoff nähten. In Frankreich erhielt Barthelemy Thimonnier 1830 ein Patent für seine Nähmaschine; 1841, als 80 seiner Maschinen damit beschäftigt waren, Uniformen für die französische Armee zu nähen, wurde seine Fabrik von Schneidern zerstört, die in seinen Maschinen eine Bedrohung ihrer Existenz sahen. Ungefähr zu dieser Zeit entwickelte Walter Hunt in England eine verbesserte Maschine, gab das Projekt jedoch auf, weil er der Meinung war, dass es arme Näherinnen arbeitslos machen würde. 1848 erhielt Elias Howe ein US-Patent für eine Maschine ähnlich der von Hunt, wurde jedoch in Rechtsstreitigkeiten verwickelt, die er schließlich gewann und viele Hersteller wegen Verletzung seines Patents anklagte. Die Erfindung der modernen Nähmaschine wird Isaac Merritt Singer zugeschrieben, der den überhängenden Arm, den Nähfuß zum Niederhalten des Stoffes, ein Rad zum Zuführen des Stoffes zur Nadel und ein Fußpedal anstelle einer Handkurbel erfand und beides hinterließ Hände frei, um den Stoff zu manövrieren. Neben der Entwicklung und Herstellung der Maschine schuf er das erste große Unternehmen für Verbrauchergeräte, das Innovationen wie eine Werbekampagne, den Verkauf der Maschinen auf Raten und die Bereitstellung eines Servicevertrags aufwies.
So waren die technologischen Fortschritte im 18. Jahrhundert nicht nur der Anstoß für die moderne Textilindustrie, sondern auch die Entstehung des Fabriksystems und die tiefgreifenden Veränderungen im Familien- und Gemeinschaftsleben, die als industrielle Revolution bezeichnet werden. Die Veränderungen setzen sich bis heute fort, da große Textilbetriebe aus den alten Industriegebieten in neue Regionen ziehen, die billigere Arbeitskräfte und Energiequellen versprechen, während der Wettbewerb kontinuierliche technologische Entwicklungen wie computergesteuerte Automatisierung fördert, um den Arbeitskräftebedarf zu verringern und die Qualität zu verbessern. Unterdessen debattieren Politiker über Quoten, Zölle und andere wirtschaftliche Hindernisse, um ihren Ländern Wettbewerbsvorteile zu verschaffen und/oder zu erhalten. So liefert die Textilindustrie nicht nur Produkte, die für die wachsende Weltbevölkerung unverzichtbar sind; es hat auch einen tiefgreifenden Einfluss auf den internationalen Handel und die Volkswirtschaften der Nationen.
Sicherheits- und Gesundheitsbedenken
Als die Maschinen größer, schneller und komplizierter wurden, brachten sie auch neue potenzielle Gefahren mit sich. Als Materialien und Prozesse immer komplexer wurden, durchsetzten sie den Arbeitsplatz mit potenziellen Gesundheitsgefahren. Und da die Arbeiter mit der Mechanisierung und der Forderung nach steigender Produktivität fertig werden mussten, übte Arbeitsstress, der weitgehend unerkannt oder ignoriert wurde, einen zunehmenden Einfluss auf ihr Wohlbefinden aus. Die vielleicht größte Auswirkung der industriellen Revolution hatte das Gemeinschaftsleben, als Arbeiter vom Land in die Städte zogen, wo sie mit allen Übeln der Urbanisierung zu kämpfen hatten. Diese Auswirkungen werden heute sichtbar, wenn die Textil- und andere Industrien in Entwicklungsländer und -regionen abwandern, nur dass die Veränderungen schneller sind.
Die Gefahren, die in verschiedenen Segmenten der Industrie auftreten, sind in den anderen Artikeln in diesem Kapitel zusammengefasst. Sie betonen die Bedeutung einer guten Haushaltsführung und ordnungsgemäßen Wartung von Maschinen und Geräten, die Installation wirksamer Schutzvorrichtungen und Zäune, um den Kontakt mit beweglichen Teilen zu verhindern, die Verwendung einer lokalen Absaugung (LEV) als Ergänzung zu einer guten allgemeinen Belüftung und Temperaturkontrolle und die Bereitstellung geeigneter persönlicher Schutzausrüstung (PSA) und Kleidung, wenn eine Gefahr nicht vollständig durch Konstruktionstechnik und/oder Ersatz durch weniger gefährliche Materialien kontrolliert oder verhindert werden kann. Wiederholte Aus- und Weiterbildung von Arbeitnehmern auf allen Ebenen und effektive Überwachung sind wiederkehrende Themen.
Umweltfragen
Die von der Textilindustrie geäußerten Umweltbedenken stammen aus zwei Quellen: den Prozessen der Textilherstellung und den Gefahren im Zusammenhang mit der Art und Weise, wie die Produkte verwendet werden.
Textile Herstellung
Die hauptsächlichen Umweltprobleme, die von Textilherstellungsanlagen verursacht werden, sind giftige Substanzen, die in die Atmosphäre und ins Abwasser freigesetzt werden. Neben potenziell giftigen Stoffen sind oft unangenehme Gerüche ein Problem, insbesondere wenn Färbereien und Druckereien in der Nähe von Wohngebieten liegen. Lüftungsabgase können Lösungsmitteldämpfe, Formaldehyd, Kohlenwasserstoffe, Schwefelwasserstoff und Metallverbindungen enthalten. Lösungsmittel können manchmal aufgefangen und zur Wiederverwendung destilliert werden. Partikel können durch Filtration entfernt werden. Das Schrubben ist wirksam für wasserlösliche flüchtige Verbindungen wie Methanol, aber es funktioniert nicht beim Pigmentdruck, wo Kohlenwasserstoffe den größten Teil der Emissionen ausmachen. Brennbare Stoffe können abgebrannt werden, obwohl dies relativ teuer ist. Die ultimative Lösung ist jedoch der Einsatz möglichst emissionsfreier Materialien. Dies bezieht sich nicht nur auf die beim Druck verwendeten Farbstoffe, Bindemittel und Vernetzer, sondern auch auf den Formaldehyd- und Restmonomergehalt der Textilien.
Die Verunreinigung von Abwässern durch unfixierte Farbstoffe ist nicht nur wegen der potenziellen Gesundheitsgefährdung für Mensch und Tier, sondern auch wegen der Verfärbung, die sie gut sichtbar macht, ein ernsthaftes Umweltproblem. Beim gewöhnlichen Färben kann eine Fixierung von über 90 % des Farbstoffs erreicht werden, aber Fixiergrade von nur 60 % oder weniger sind beim Drucken mit Reaktivfarbstoffen üblich. Das bedeutet, dass mehr als ein Drittel des Reaktivfarbstoffes beim Auswaschen der bedruckten Ware ins Abwasser gelangt. Beim Waschen von Sieben, Drucktüchern und Trommeln werden zusätzliche Farbstoffmengen ins Abwasser eingetragen.
In einigen Ländern wurden Grenzwerte für die Abwasserverfärbung festgelegt, die jedoch ohne eine teure Abwasserreinigungsanlage oft nur sehr schwer einzuhalten sind. Eine Lösung wird in der Verwendung von Farbstoffen mit geringerer Kontaminationswirkung und der Entwicklung von Farbstoffen und synthetischen Verdickungsmitteln gefunden, die den Farbstofffixierungsgrad erhöhen und damit die Mengen des auszuwaschenden Überschusses reduzieren (Grund 1995).
Umweltbedenken bei der Textilnutzung
Reste von Formaldehyd und einigen Schwermetallkomplexen (die meisten davon sind inert) können ausreichen, um bei Personen, die die gefärbten Stoffe tragen, Hautreizungen und Sensibilisierungen hervorzurufen.
Formaldehyd und Restlösemittel in Teppichen, Polsterstoffen und Gardinen verdampfen noch einige Zeit nach und nach. In versiegelten Gebäuden, in denen die Klimaanlage den größten Teil der Luft umwälzt, anstatt sie an die Außenumgebung abzugeben, können diese Substanzen Werte erreichen, die hoch genug sind, um bei den Bewohnern des Gebäudes Symptome hervorzurufen, wie an anderer Stelle in diesem Dokument erörtert Enzyklopädie.
Um die Sicherheit von Stoffen zu gewährleisten, ging Marks and Spencer, der britisch-kanadische Bekleidungseinzelhändler, voran, indem er Grenzwerte für Formaldehyd in Kleidungsstücken festlegte, die sie kaufen würden. Seitdem sind andere Bekleidungshersteller, insbesondere Levi Strauss in den Vereinigten Staaten, diesem Beispiel gefolgt. In einer Reihe von Ländern wurden diese Grenzwerte gesetzlich verankert (z. B. Dänemark, Finnland, Deutschland und Japan), und als Reaktion auf die Verbraucheraufklärung haben sich Stoffhersteller freiwillig an solche Grenzwerte gehalten, um eco verwenden zu können Etiketten (siehe Abbildung 1).
Abbildung 1. Ökologische Labels für Textilien
Fazit
Technologische Entwicklungen erweitern weiterhin das Spektrum der von der Textilindustrie hergestellten Stoffe und steigern ihre Produktivität. Es ist jedoch äußerst wichtig, dass diese Entwicklungen auch von der Notwendigkeit geleitet werden, die Gesundheit, Sicherheit und das Wohlbefinden der Arbeitnehmer zu verbessern. Aber selbst dann stellt sich das Problem, diese Entwicklungen in älteren Unternehmen, die finanziell kaum noch lebensfähig sind und nicht in der Lage sind, die notwendigen Investitionen zu tätigen, sowie in aufstrebenden Gebieten, die neue Industrien haben wollen, auch auf Kosten der Gesundheit und Sicherheit der Mitarbeiter umzusetzen Arbeitskräfte. Aber auch unter diesen Umständen kann durch Aus- und Weiterbildung der Arbeitnehmer viel erreicht werden, um die Risiken, denen sie möglicherweise ausgesetzt sind, zu minimieren.
Menschen sind auf Kleidung und Nahrung angewiesen, um zu überleben, seit sie auf der Erde erschienen sind. Die Bekleidungs- oder Textilindustrie begann also schon sehr früh in der Menschheitsgeschichte. Während frühe Menschen ihre Hände benutzten, um Baumwolle oder Wolle zu Stoffen oder Stoffen zu weben und zu stricken, veränderte die industrielle Revolution erst im späten 18. und frühen 19. Jahrhundert die Art und Weise, wie Kleidung hergestellt wird. Die Menschen begannen, verschiedene Arten von Energie zur Energieversorgung zu nutzen. Dennoch blieben Baumwolle, Wolle und Zellulosefasern die wichtigsten Rohstoffe. Seit dem Zweiten Weltkrieg hat die Produktion von synthetischen Fasern, die von der petrochemischen Industrie entwickelt wurden, enorm zugenommen. Das Verbrauchsvolumen synthetischer Fasern für weltweite Textilprodukte betrug 1994 17.7 Millionen Tonnen, 48.2 % aller Fasern, und es wird erwartet, dass es nach 50 2000 % übersteigen wird (siehe Abbildung 1).
Abbildung 1. Veränderung des Faserangebots in der Textilindustrie vor 1994 und prognostiziert bis 2004.
Laut der weltweiten Erhebung über den Faserverbrauch von Bekleidung durch die Ernährungs- und Landwirtschaftsorganisation (FAO) betrugen die durchschnittlichen jährlichen Wachstumsraten für den Textilverbrauch in den Jahren 1969–89, 1979–89 und 1984–89 2.9 %, 2.3 % bzw. 3.7 %. Basierend auf dem bisherigen Verbrauchstrend, dem Bevölkerungswachstum, dem Wachstum des Pro-Kopf-BIP (Bruttoinlandsprodukt) und dem Anstieg des Verbrauchs jedes Textilprodukts mit steigendem Einkommen wird die Nachfrage nach Textilprodukten in den Jahren 2000 und 2005 42.2 Millionen Tonnen und 46.9 Millionen Tonnen betragen Tonnen, wie in Abbildung 1 dargestellt. Der Trend deutet darauf hin, dass es eine stetig wachsende Nachfrage nach Textilprodukten gibt und dass die Branche immer noch viele Arbeitskräfte beschäftigen wird.
Eine weitere große Veränderung ist die fortschreitende Automatisierung des Webens und Strickens, die zusammen mit steigenden Arbeitskosten die Industrie von den Industrieländern in die Entwicklungsländer verlagert hat. Obwohl die Produktion von Garn- und Stoffprodukten sowie einiger vorgelagerter synthetischer Fasern in weiter entwickelten Ländern verblieben ist, ist ein großer Teil der arbeitsintensiven nachgelagerten Bekleidungsindustrie bereits in die Entwicklungsländer verlagert worden. Die Textil- und Bekleidungsindustrie der asiatisch-pazifischen Region macht heute etwa 70 % der Weltproduktion aus; Tabelle 1 zeigt einen wechselnden Beschäftigungstrend in dieser Region. So ist der Arbeitsschutz von Textilarbeitern zu einem wichtigen Thema in Entwicklungsländern geworden; Abbildung 2, Abbildung 3, Abbildung 4 und Abbildung 5 veranschaulichen einige Prozesse der Textilindustrie, wie sie in den Entwicklungsländern durchgeführt werden.
Tabelle 1. Anzahl der Unternehmen und Beschäftigten in der Textil- und Bekleidungsindustrie ausgewählter Länder und Gebiete im asiatisch-pazifischen Raum in den Jahren 1985 und 1995.
Anzahl von |
Jahr |
Australien |
China |
Hongkong |
India |
Indonesien |
Korea, Republik von |
Malaysia |
Neuseeland |
Pakistan |
Unternehmen |
1985 |
2,535 |
45,500 |
13,114 |
13,435 |
1,929 |
12,310 |
376 |
2,803 |
1,357 |
Mitarbeiter (x10³) |
1985 |
96 |
4,396 |
375 |
1,753 |
432 |
684 |
58 |
31 |
NA |
Wilawan Juengprasert, Gesundheitsministerium, Thailand
Wilawan Juengprasert, Gesundheitsministerium, Thailand
Abbildung 4. Ein moderner Picker
Wilawan Juengprasert, Gesundheitsministerium, Thailand
Wilawan Juengprasert, Gesundheitsministerium, Thailand
Baumwollproduktion
Die Baumwollproduktionspraktiken beginnen, nachdem die vorherige Ernte geerntet wurde. Die ersten Arbeiten umfassen normalerweise das Zerkleinern von Stängeln, das Ausreißen von Wurzeln und das Auflockern des Bodens. Düngemittel und Herbizide werden im Allgemeinen aufgebracht und in den Boden eingearbeitet, bevor das Land als Vorbereitung für die erforderliche Bewässerung oder Bepflanzung eingestreut wird. Da Bodeneigenschaften und frühere Düngungs- und Anbaupraktiken zu einer Vielzahl von Fruchtbarkeitsniveaus in Baumwollböden führen können, sollten Fruchtbarkeitsprogramme auf Bodentestanalysen basieren. Die Unkrautbekämpfung ist wesentlich, um eine hohe Flusenausbeute und -qualität zu erzielen. Baumwollerträge und Ernteeffizienz können durch Unkräuter um bis zu 30 % reduziert werden. Herbizide werden seit den frühen 1960er Jahren in vielen Ländern zur Unkrautbekämpfung eingesetzt. Zu den Anwendungsverfahren gehören die Behandlung des Blattwerks vorhandener Unkräuter vor dem Pflanzen, das Einarbeiten in den Boden vor dem Pflanzen und die Behandlung in den Stadien vor dem Auflaufen und nach dem Auflaufen.
Mehrere Faktoren, die eine wichtige Rolle spielen, um einen guten Stand der Baumwollpflanzen zu erreichen, sind Saatbettbereitung, Bodenfeuchtigkeit, Bodentemperatur, Saatgutqualität, Befall mit Sämlingskrankheiten, Fungizide und Bodensalzgehalt. Das Pflanzen von qualitativ hochwertigem Saatgut in ein gut vorbereitetes Saatbett ist ein Schlüsselfaktor für das Erreichen früher, gleichmäßiger Bestände kräftiger Sämlinge. Hochwertiges Pflanzsaatgut sollte im Kühltest eine Keimrate von 50 % oder mehr aufweisen. Bei einem Kalt/Warm-Test sollte der Samenvitalitätsindex 140 oder höher sein. Aussaatraten von 12 bis 18 Samen/Meter Reihe werden empfohlen, um einen Pflanzenbestand von 14,000 bis 20,000 Pflanzen/Hektar zu erhalten. Ein geeignetes Pflanzmaschinen-Dosiersystem sollte verwendet werden, um unabhängig von der Samengröße einen gleichmäßigen Saatabstand zu gewährleisten. Die Samenkeimungs- und Sämlingsauflaufraten sind eng mit einem Temperaturbereich von 15 bis 38 °C verbunden.
Sämlingskrankheiten zu Beginn der Saison können einheitliche Bestände behindern und zur Notwendigkeit einer Neupflanzung führen. Wichtige Keimlingskrankheitserreger wie z Pythium, Rhizoctonia, Fusarium und Thielaviopsis kann Pflanzenbestände reduzieren und lange Sprünge zwischen den Sämlingen verursachen. Es sollte nur Saatgut gepflanzt werden, das ordnungsgemäß mit einem oder mehreren Fungiziden behandelt wurde.
Baumwolle ist in Bezug auf den Wasserverbrauch während verschiedener Pflanzenentwicklungsstadien anderen Feldfrüchten ähnlich. Der Wasserverbrauch beträgt im Allgemeinen weniger als 0.25 cm/Tag vom Auflaufen bis zum ersten Quadrat. Während dieser Zeit kann der Verlust an Bodenfeuchtigkeit durch Verdunstung die von der Pflanze ausgeatmete Wassermenge übersteigen. Der Wasserverbrauch steigt mit dem Erscheinen der ersten Blüten stark an und erreicht während der Blütephase ein Maximum von 1 cm/Tag. Der Wasserbedarf bezieht sich auf die Gesamtmenge an Wasser (Niederschlag und Bewässerung), die für die Produktion einer Baumwollernte benötigt wird.
Insektenpopulationen können einen wichtigen Einfluss auf die Qualität und den Ertrag von Baumwolle haben. Das Populationsmanagement in der Frühsaison ist wichtig, um eine ausgewogene Frucht-/Vegetationsentwicklung der Kultur zu fördern. Der Schutz der frühen Fruchtpositionen ist wesentlich, um eine rentable Ernte zu erzielen. Über 80 % des Ertrags werden in den ersten 3 bis 4 Wochen der Fruchtbildung eingestellt. Während der Fruchtperiode sollten die Produzenten ihre Baumwolle mindestens zweimal pro Woche auskundschaften, um Insektenaktivität und -schäden zu überwachen.
Ein gut geführtes Entlaubungsprogramm reduziert Blattabfall, der die Qualität der geernteten Baumwolle beeinträchtigen kann. Wachstumsregulatoren wie PIX sind nützliche Entlaubungsmittel, da sie das vegetative Wachstum kontrollieren und zu einer früheren Fruchtbildung beitragen.
Ernte
Zum Ernten von Baumwolle werden zwei Arten von mechanischen Erntegeräten verwendet: der Spindelpflücker und der Baumwollabstreifer. Das Spindelpicker ist eine selektive Erntemaschine, die sich verjüngende, mit Widerhaken versehene Spindeln verwendet, um Samenbaumwolle von Samenkapseln zu entfernen. Diese Erntemaschine kann mehr als einmal auf einem Feld verwendet werden, um geschichtete Ernten bereitzustellen. Andererseits ist die Baumwoll-Stripper ist eine nichtselektive oder einmalige Erntemaschine, die nicht nur die gut geöffneten Samenkapseln, sondern auch die rissigen und ungeöffneten Samenkapseln zusammen mit den Kletten und anderen Fremdstoffen entfernt.
Agronomische Praktiken, die eine qualitativ hochwertige einheitliche Ernte hervorbringen, tragen im Allgemeinen zu einer guten Ernteeffizienz bei. Das Feld sollte gut entwässert und Reihen für den effektiven Einsatz von Maschinen angelegt sein. Die Reihenenden sollten frei von Unkraut und Gras sein und eine Feldgrenze von 7.6 bis 9 m zum Wenden und Ausrichten der Mähdrescher mit den Reihen haben. Die Grenze sollte auch frei von Unkraut und Gras sein. Disking schafft ungünstige Bedingungen bei Regenwetter, daher sollte stattdessen eine chemische Unkrautbekämpfung oder Mähen verwendet werden. Die Pflanzenhöhe sollte etwa 1.2 m bei zu pflückender Baumwolle und etwa 0.9 m bei abzustreifender Baumwolle nicht überschreiten. Die Pflanzenhöhe kann bis zu einem gewissen Grad durch Verwendung von chemischen Wachstumsregulatoren in der richtigen Wachstumsphase kontrolliert werden. Es sollten Produktionspraktiken verwendet werden, bei denen der unterste Samenkapseln mindestens 10 cm über dem Boden liegt. Kulturpraktiken wie Düngung, Anbau und Bewässerung während der Vegetationsperiode sollten sorgfältig verwaltet werden, um eine einheitliche Ernte gut entwickelter Baumwolle zu produzieren.
Die chemische Entlaubung ist eine Kultivierungspraxis, die das Abschneiden (Abwerfen) von Laub induziert. Entlaubungsmittel können aufgetragen werden, um die Verunreinigung durch grüne Blätter zu minimieren und ein schnelleres Trocknen des frühen Morgentaues auf den Fusseln zu fördern. Entlaubungsmittel sollten erst angewendet werden, wenn mindestens 60 % der Samenkapseln geöffnet sind. Nachdem ein Entlaubungsmittel aufgetragen wurde, sollte die Ernte mindestens 7 bis 14 Tage lang nicht geerntet werden (der Zeitraum variiert je nach verwendeten Chemikalien und Wetterbedingungen). Chemische Trocknungsmittel können auch verwendet werden, um Pflanzen für die Ernte vorzubereiten. Austrocknung ist der schnelle Wasserverlust aus dem Pflanzengewebe und der anschließende Tod des Gewebes. Das abgestorbene Laub bleibt an der Pflanze haften.
Der aktuelle Trend in der Baumwollproduktion geht zu einer kürzeren Saison und einer einmaligen Ernte. Chemikalien, die den Kapselöffnungsprozess beschleunigen, werden mit dem Entlaubungsmittel oder kurz nach dem Abfallen der Blätter aufgetragen. Diese Chemikalien ermöglichen frühere Ernten und erhöhen den Prozentsatz an Kapseln, die während der ersten Ernte erntereif sind. Da diese Chemikalien die Fähigkeit haben, unreife Samenkapseln zu öffnen oder teilweise zu öffnen, kann die Qualität der Ernte stark beeinträchtigt werden (dh der Mikronaire kann niedrig sein), wenn die Chemikalien zu früh angewendet werden.
Lagerung
Der Feuchtigkeitsgehalt von Baumwolle vor und während der Lagerung ist kritisch; Übermäßige Feuchtigkeit führt zu einer Überhitzung der gelagerten Baumwolle, was zu Fusselverfärbung, geringerer Samenkeimung und möglicherweise Selbstentzündung führt. Saatbaumwolle mit einem Feuchtigkeitsgehalt über 12 % sollte nicht gelagert werden. Außerdem sollte die Innentemperatur von neu gebauten Modulen während der ersten 5 bis 7 Tage der Baumwolllagerung überwacht werden; Module, die einen Anstieg von 11 °C erfahren oder über 49 °C liegen, sollten sofort entkörnt werden, um die Möglichkeit eines größeren Verlusts zu vermeiden.
Mehrere Variablen beeinflussen die Saatgut- und Faserqualität während der Lagerung von Saatbaumwolle. Feuchtigkeitsgehalt ist das wichtigste. Andere Variablen umfassen die Lagerdauer, die Menge an hochfeuchten Fremdstoffen, die Variation des Feuchtigkeitsgehalts in der gesamten gelagerten Masse, die Anfangstemperatur der Saatbaumwolle, die Temperatur der Saatbaumwolle während der Lagerung, Wetterfaktoren während der Lagerung (Temperatur, relative Feuchtigkeit, Niederschlag). ) und Schutz der Baumwolle vor Regen und nassem Untergrund. Bei hohen Temperaturen wird die Vergilbung beschleunigt. Sowohl der Temperaturanstieg als auch die maximale Temperatur sind wichtig. Der Temperaturanstieg steht in direktem Zusammenhang mit der durch biologische Aktivität erzeugten Wärme.
Entkörnungsprozess
Weltweit werden jährlich etwa 80 Millionen Ballen Baumwolle produziert, davon etwa 20 Millionen von etwa 1,300 Gins in den Vereinigten Staaten. Die Hauptfunktion der Baumwollentkörnung besteht darin, Flusen von Samen zu trennen, aber die Entkörnung muss auch so ausgestattet sein, dass sie einen großen Prozentsatz der Fremdstoffe aus der Baumwolle entfernt, die den Wert der entkörnten Flusen erheblich verringern würden. Ein Entkörnungsbetrieb muss zwei Ziele verfolgen: (1) Flusen von zufriedenstellender Qualität für den Erzeugermarkt zu produzieren und (2) die Baumwolle mit minimaler Verringerung der Faserspinnqualität zu entkörnen, so dass die Baumwolle den Anforderungen ihrer Endverbraucher, der, entspricht Spinner und Verbraucher. Dementsprechend erfordert die Erhaltung der Qualität während des Entkörnens die richtige Auswahl und den richtigen Betrieb jeder Maschine in einem Entkörnungssystem. Mechanische Behandlung und Trocknung können die natürlichen Qualitätsmerkmale von Baumwolle verändern. Ein Entkörnungsbetrieb kann im besten Fall nur die der Baumwolle innewohnenden Qualitätsmerkmale bewahren, wenn sie in den Entkörnungsprozess gelangt. In den folgenden Abschnitten wird kurz auf die Funktion der wichtigsten mechanischen Ausrüstung und Prozesse im Gin eingegangen.
Samen-Baumwoll-Maschinen
Baumwolle wird von einem Anhänger oder Modul in eine Grünkapselfalle im Gin transportiert, wo Grünkapseln, Steine und andere schwere Fremdstoffe entfernt werden. Die automatische Zufuhrsteuerung sorgt für einen gleichmäßigen, gut verteilten Baumwollfluss, sodass das Reinigungs- und Trocknungssystem des Gins effizienter arbeitet. Baumwolle, die nicht gut dispergiert ist, kann in Klumpen durch das Trocknungssystem wandern, und nur die Oberfläche dieser Baumwolle wird getrocknet.
In der ersten Trocknungsphase befördert erhitzte Luft die Baumwolle für 10 bis 15 Sekunden durch die Regale. Die Temperatur der Förderluft wird geregelt, um die Trocknungsmenge zu steuern. Um Faserschäden zu vermeiden, sollte die Temperatur, der die Baumwolle während des normalen Betriebs ausgesetzt ist, 177 ºC nicht überschreiten. Temperaturen über 150 ºC können dauerhafte physikalische Veränderungen in Baumwollfasern verursachen. Trocknertemperatursensoren sollten so nahe wie möglich an dem Punkt angebracht werden, an dem Baumwolle und erwärmte Luft zusammenkommen. Wenn sich der Temperatursensor in der Nähe des Ausgangs des Turmtrockners befindet, könnte die Mischpunkttemperatur tatsächlich 55 bis 110 ºC höher sein als die Temperatur am nachgeschalteten Sensor. Der Temperaturabfall stromabwärts resultiert aus der Kühlwirkung der Verdunstung und dem Wärmeverlust durch die Wände von Maschinen und Rohrleitungen. Die Trocknung wird fortgesetzt, während die warme Luft die Saatbaumwolle zum Zylinderreiniger bewegt, der aus 6 oder 7 rotierenden, mit Stacheln versehenen Zylindern besteht, die sich mit 400 bis 500 U / min drehen. Diese Zylinder schrubben die Baumwolle über eine Reihe von Gitterstäben oder Sieben, bewegen die Baumwolle und lassen feine Fremdmaterialien, wie Blätter, Müll und Schmutz, durch die Öffnungen zur Entsorgung passieren. Zylinderreiniger brechen große Watte auf und konditionieren die Baumwolle im Allgemeinen für eine zusätzliche Reinigung und Trocknung. Üblich sind Verarbeitungsleistungen von ca. 6 Ballen pro Stunde und Meter Zylinderlänge.
Die Stäbchenmaschine entfernt größere Fremdkörper wie Kletten und Stäbchen aus der Watte. Stabmaschinen nutzen die Zentrifugalkraft, die von Sägezylindern erzeugt wird, die sich mit 300 bis 400 U / min drehen, um Fremdmaterial „abzuschleudern“, während die Faser von der Säge gehalten wird. Die vom Reclaimer abgeschleuderten Fremdstoffe werden dem Abfallbehandlungssystem zugeführt. Verarbeitungsraten von 4.9 bis 6.6 Ballen/h/m Zylinderlänge sind üblich.
Entkörnung (Flusen-Samen-Trennung)
Nachdem die Baumwolle eine weitere Trocknungs- und Zylinderreinigungsstufe durchlaufen hat, wird sie vom Förderband-Verteiler an jeden Entkörnungsstand verteilt. Über dem Entkörnungsstand angeordnet, dosiert die Extraktor-Zuführungs-Zuführvorrichtung die Saatbaumwolle gleichmäßig mit kontrollierbaren Raten zum Entkörnungsstand und reinigt die Saatbaumwolle als sekundäre Funktion. Der Feuchtigkeitsgehalt der Baumwollfaser am Extraktor-Zuführriemchen ist kritisch. Die Feuchtigkeit muss so niedrig sein, dass Fremdstoffe im Gin-Stand leicht entfernt werden können. Die Feuchtigkeit darf jedoch nicht so niedrig sein (unter 5 %), dass sie zum Bruch einzelner Fasern führt, wenn sie vom Samen getrennt werden. Dieser Bruch bewirkt eine merkliche Verringerung sowohl der Faserlänge als auch des Flusenaustrags. Baumwolle mit einem höheren Gehalt an Kurzfasern erzeugt unter Qualitätsgesichtspunkten einen übermäßigen Abfall in der Textilfabrik und ist weniger wünschenswert. Übermäßiger Faserbruch kann vermieden werden, indem eine Faserfeuchte von 6 bis 7 % am Extraktor-Zuführriemchen eingehalten wird.
Zwei Arten von Gin werden häufig verwendet – der Saw Gin und der Roller Gin. 1794 erfand Eli Whitney einen Gin, der mit Hilfe von Stacheln oder Sägen auf einem Zylinder Fasern aus dem Samen entfernte. 1796 erfand Henry Ogden Holmes einen Gin mit Sägen und Rippen; Dieser Gin ersetzte Whitney's Gin und machte das Entkörnen zu einem kontinuierlichen Prozess und nicht zu einem Batch-Prozess. Baumwolle (meist Gossypium hirsutum) tritt durch eine Schälerfront in den Sägeentkörnungsstand ein. Die Sägen greifen die Baumwolle und ziehen sie durch weit auseinanderliegende Rippen, die als Schälerrippen bekannt sind. Die Baumwolllocken werden von den Schälerrippen in den Boden der Rollbox gezogen. Der eigentliche Entkörnungsprozess – die Trennung von Flusen und Samen – findet in der Rollbox des Entkörnungsstandes statt. Der Entkörnungsvorgang wird durch eine Reihe von Sägen verursacht, die sich zwischen den Entkörnungsrippen drehen. Die Sägezähne passieren zwischen den Rippen am Entkörnungspunkt. Hier ist die Vorderkante der Zähne ungefähr parallel zur Rippe, und die Zähne ziehen die Fasern aus dem Samen, die zu groß sind, um zwischen den Rippen hindurchzugehen. Das Entkörnen mit Raten, die über den vom Hersteller empfohlenen Raten liegen, kann zu einer Verringerung der Faserqualität, Samenschäden und Verstopfung führen. Gin-Stand-Sägegeschwindigkeiten sind ebenfalls wichtig. Hohe Geschwindigkeiten neigen dazu, die Faserbeschädigung während des Entkörnens zu erhöhen.
Walzenentkörnungen waren die ersten mechanisch unterstützten Mittel zum Trennen von extralangstapeliger Baumwolle (Gossypium barbadense) Flusen vom Samen. Der Churka-Gin unbekannter Herkunft bestand aus zwei harten Walzen, die mit gleicher Oberflächengeschwindigkeit zusammenliefen, die Faser aus dem Samen quetschten und etwa 1 kg Flusen/Tag produzierten. Im Jahr 1840 erfand Fones McCarthy einen effizienteren Roll-Gin, der aus einer Leder-Entkörnungsrolle, einem stationären Messer, das fest gegen die Rolle gehalten wurde, und einem hin- und hergehenden Messer bestand, das den Samen aus den Flusen zog, während die Flusen von der Rolle und dem stationären Messer gehalten wurden. In den späten 1950er Jahren wurde vom Southwestern Cotton Ginning Research Laboratory des US-Landwirtschaftsministeriums (USDA), US-amerikanischen Gin-Herstellern und privaten Entkörnungsbetrieben ein Rotationsmesser-Walzenentkörner entwickelt. Dieser Gin ist derzeit der einzige Roller-Gin, der in den Vereinigten Staaten verwendet wird.
Fusselreinigung
Baumwolle wird vom Entkörnungsstand durch Flusenkanäle zu Kondensatoren befördert und erneut zu einem Vlies geformt. Die Watte wird von der Kondensatortrommel entfernt und in den sägeartigen Flusenreiniger eingeführt. Innerhalb des Flusenreinigers läuft Baumwolle durch die Zuführwalzen und über die Zuführplatte, die die Fasern auf die Flusenreiniger-Säge aufbringt. Die Säge trägt Baumwolle unter Gitterstangen, die durch Zentrifugalkraft unterstützt werden und unreife Samen und Fremdstoffe entfernen. Es ist wichtig, dass der Abstand zwischen den Sägezähnen und Gitterstäben richtig eingestellt ist. Die Gitterstäbe müssen gerade mit einer scharfen Vorderkante sein, um die Reinigungseffizienz nicht zu verringern und den Flusenverlust zu erhöhen. Eine Erhöhung der Zufuhrrate des Flusenreinigers über die vom Hersteller empfohlene Rate hinaus verringert die Reinigungseffizienz und erhöht den Verlust an guten Fasern. Walzenentkörnte Baumwolle wird normalerweise mit nicht aggressiven, nicht sägeähnlichen Reinigungsmitteln gereinigt, um Faserschäden zu minimieren.
Fusselreiniger können die Baumwollqualität verbessern, indem sie Fremdstoffe entfernen. In einigen Fällen können Fusselreiniger die Farbe einer leicht fleckigen Baumwolle verbessern, indem sie gemischt werden, um eine weiße Sorte zu erzeugen. Sie können auch den Farbgrad einer gefleckten Baumwolle zu einem leicht gefleckten oder vielleicht weißen Farbgrad verbessern.
Verpackung
Die gereinigte Baumwolle wird zu Ballen gepresst, die anschließend abgedeckt werden müssen, um sie während des Transports und der Lagerung vor Verunreinigungen zu schützen. Es werden drei Arten von Ballen hergestellt: modifizierte Flachballen, komprimierte Universaldichte und Gin-Universaldichte. Diese Ballen werden mit Dichten von 224 und 449 kg/m verpackt3 für die Ballen mit modifizierter Flach- bzw. Universaldichte. Bei den meisten Gins wird Baumwolle in einer „Doppelbox“-Presse verpackt, wobei die Flusen zunächst in einer Pressbox durch einen mechanischen oder hydraulischen Stampfer verdichtet werden; dann wird der Presskasten gedreht und die Flusen werden weiter auf etwa 320 oder 641 kg/m komprimiert3 durch modifizierte Flach- bzw. Gin-Pressen mit universeller Dichte. Modifizierte Flachballen werden erneut komprimiert, um in einem späteren Arbeitsgang komprimierte Ballen mit universeller Dichte zu werden, um optimale Frachtraten zu erzielen. 1995 waren etwa 98 % der Ballen in den Vereinigten Staaten Gin-Ballen mit universeller Dichte.
Faserqualität
Die Baumwollqualität wird von jedem Produktionsschritt beeinflusst, einschließlich der Auswahl der Sorte, der Ernte und der Entkörnung. Bestimmte Qualitätsmerkmale werden stark von der Genetik beeinflusst, während andere hauptsächlich durch Umweltbedingungen oder durch Ernte- und Entkörnungspraktiken bestimmt werden. Probleme in jedem Produktions- oder Verarbeitungsschritt können die Faserqualität irreversibel schädigen und den Gewinn sowohl für den Produzenten als auch für den Textilhersteller schmälern.
Die Faserqualität ist an dem Tag am höchsten, an dem sich eine Wattekapsel öffnet. Verwitterung, mechanische Ernte, Handhabung, Entkörnung und Herstellung können die natürliche Qualität beeinträchtigen. Es gibt viele Faktoren, die die Gesamtqualität von Baumwollfasern anzeigen. Zu den wichtigsten gehören Festigkeit, Faserlänge, Kurzfasergehalt (Fasern kürzer als 1.27 cm), Gleichmäßigkeit der Länge, Reife, Feinheit, Schmutzgehalt, Farbe, Schalenfragmente und Nissengehalt sowie Klebrigkeit. Der Markt erkennt diese Faktoren im Allgemeinen an, obwohl nicht alle an jedem Ballen gemessen werden.
Der Entkörnungsprozess kann die Faserlänge, Gleichmäßigkeit und den Gehalt an Samenschalenfragmenten, Abfall, kurzen Fasern und Nissen erheblich beeinflussen. Die beiden Entkörnungspraktiken, die sich am stärksten auf die Qualität auswirken, sind die Regulierung der Faserfeuchtigkeit während der Entkörnung und Reinigung und der Grad der verwendeten Flusenreinigung durch Sägen.
Der empfohlene Flusenfeuchtigkeitsbereich für die Entkörnung beträgt 6 bis 7 %. Gin-Reiniger entfernen mehr Abfall bei geringer Feuchtigkeit, aber nicht ohne mehr Faserschäden. Eine höhere Faserfeuchtigkeit erhält die Faserlänge, führt jedoch zu Entkörnungsproblemen und einer schlechten Reinigung, wie in Abbildung 1 dargestellt. Wenn die Trocknung verstärkt wird, um die Schmutzentfernung zu verbessern, wird die Garnqualität verringert. Obwohl sich das Garnaussehen mit dem Trocknen bis zu einem gewissen Punkt verbessert, überwiegt der Effekt eines erhöhten Kurzfasergehalts die Vorteile der Fremdstoffentfernung aufgrund der erhöhten Fremdstoffentfernung.
Abbildung 1. Feuchtigkeitsentkörnungs-Reinigungskompromiss für Baumwolle
Die Reinigung ändert wenig an der wahren Farbe der Faser, aber das Kämmen der Fasern und das Entfernen von Abfall verändert die wahrgenommene Farbe. Die Flusenreinigung kann manchmal Fasern mischen, sodass weniger Ballen als fleckig oder leicht fleckig klassifiziert werden. Die Entkörnung hat keinen Einfluss auf Feinheit und Reife. Jedes beim Reinigen und Entkörnen verwendete mechanische oder pneumatische Gerät erhöht den Nissengehalt, aber Flusenreiniger haben den stärksten Einfluss. Die Anzahl der Samenschalenfragmente in entkörnten Flusen wird durch den Samenzustand und die Entkörnungswirkung beeinflusst. Fusselreiniger verringern die Größe, aber nicht die Anzahl der Fragmente. Garnfestigkeit, Garnaussehen und Spinnendenbruch sind drei wichtige Elemente der Spinnqualität. Alle werden von der Längengleichmäßigkeit und damit vom Anteil an kurzen oder gebrochenen Fasern beeinflusst. Diese drei Elemente bleiben normalerweise am besten erhalten, wenn Baumwolle mit minimalen Trocknungs- und Reinigungsmaschinen entkörnt wird.
Empfehlungen für die Reihenfolge und Menge der Entkörnungsmaschinen zum Trocknen und Reinigen von spindelgeernteter Baumwolle wurden entwickelt, um einen zufriedenstellenden Ballenwert zu erzielen und die inhärente Qualität der Baumwolle zu bewahren. Sie werden in der US-Baumwollindustrie seit mehreren Jahrzehnten allgemein verfolgt und damit bestätigt. Die Empfehlungen berücksichtigen Marketingsystemprämien und -rabatte sowie die Reinigungseffizienz und Faserschädigung, die durch verschiedene Gin-Maschinen verursacht werden. Bei besonderen Erntebedingungen ist eine gewisse Abweichung von diesen Empfehlungen erforderlich.
Wenn Entkörnungsmaschinen in der empfohlenen Reihenfolge verwendet werden, werden normalerweise 75 bis 85 % der Fremdstoffe aus der Baumwolle entfernt. Leider entfernt diese Maschine beim Entfernen von Fremdstoffen auch kleine Mengen hochwertiger Baumwolle, so dass die Menge an marktfähiger Baumwolle während der Reinigung reduziert wird. Die Reinigung von Baumwolle ist daher ein Kompromiss zwischen Fremdstoffgehalt und Faserverlust und -beschädigung.
Sicherheits- und Gesundheitsbedenken
Die Baumwollentkörnungsindustrie ist wie andere Verarbeitungsindustrien mit vielen Gefahren verbunden. Informationen aus Schadensersatzansprüchen von Arbeitnehmern zeigen, dass die Anzahl der Verletzungen an Händen/Fingern am höchsten ist, gefolgt von Rücken/Wirbelsäule, Auge, Fuß/Zehen, Arm/Schulter, Bein, Rumpf und Kopfverletzungen. Während sich die Industrie aktiv an der Gefahrenminderung und Sicherheitserziehung beteiligt hat, bleibt die Gin-Sicherheit ein wichtiges Anliegen. Gründe für die Besorgnis sind unter anderem die hohe Unfallhäufigkeit und Schadensersatzansprüche der Arbeitnehmer, die große Anzahl an Ausfalltagen und die Schwere der Unfälle. Die wirtschaftlichen Gesamtkosten für Gin-Verletzungen und Gesundheitsstörungen umfassen direkte Kosten (medizinische und andere Entschädigungen) und indirekte Kosten (Arbeitsausfall, Ausfallzeiten, Verlust der Erwerbskraft, höhere Versicherungskosten für Arbeitsunfallversicherung, Produktivitätsverlust und viele andere Verlustfaktoren ). Direkte Kosten sind einfacher zu ermitteln und wesentlich günstiger als indirekte Kosten.
Viele internationale Sicherheits- und Gesundheitsvorschriften, die das Entkörnen von Baumwolle betreffen, stammen aus der US-Gesetzgebung, die von der Arbeitsschutzbehörde (OSHA) und der Environmental Protection Agency (EPA) verwaltet wird, die Pestizidevorschriften erlässt.
Für einen Gin können auch andere landwirtschaftliche Vorschriften gelten, darunter Anforderungen für langsam fahrende Fahrzeugembleme an Anhängern/Zugmaschinen, die auf öffentlichen Straßen betrieben werden, Bestimmungen für Überrollschutzstrukturen an Traktoren, die von Arbeitnehmern betrieben werden, und Bestimmungen für angemessene Wohneinrichtungen für Zeitarbeitskräfte. Während Gins als landwirtschaftliche Unternehmen gelten und von vielen Vorschriften nicht speziell erfasst werden, werden Entkörnungsbetriebe wahrscheinlich andere Vorschriften einhalten wollen, wie z. B. die „Standards für die allgemeine Industrie, Teil 1910“ der OSHA. Es gibt drei spezifische OSHA-Standards, die Entkörnungsbetriebe berücksichtigen sollten: die für Brand- und andere Notfallpläne (29 CFR 1910.38a), Ausgänge (29 CFR 1910.35-40) und berufliche Lärmbelastung (29 CFR 1910.95). Wichtige Ausgangsanforderungen sind in 29 CFR 1910.36 und 29 CFR 1910.37 angegeben. In anderen Ländern, in denen Landarbeiter in die Pflichtversicherung einbezogen sind, ist diese Einhaltung obligatorisch. Die Einhaltung von Lärm- und anderen Sicherheits- und Gesundheitsstandards wird hier an anderer Stelle erörtert Enzyklopädie.
Mitarbeiterbeteiligung an Sicherheitsprogrammen
Die effektivsten Programme zur Verlustkontrolle sind diejenigen, bei denen das Management die Mitarbeiter dazu motiviert, sicherheitsbewusst zu sein. Diese Motivation kann erreicht werden, indem eine Sicherheitsrichtlinie aufgestellt wird, die die Mitarbeiter in alle Elemente des Programms einbezieht, an Sicherheitsschulungen teilnimmt, mit gutem Beispiel vorangeht und den Mitarbeitern angemessene Anreize bietet.
Gesundheitsstörungen am Arbeitsplatz werden verringert, indem vorgeschrieben wird, dass PSA in ausgewiesenen Bereichen verwendet werden und dass die Mitarbeiter akzeptable Arbeitspraktiken einhalten. Gehörschutz (Stöpsel oder Muffen) und Atemschutzausrüstung (Staubmaske) sollten immer dann getragen werden, wenn in Bereichen mit hohem Lärm- oder Staubpegel gearbeitet wird. Manche Menschen sind anfälliger für Lärm und Atemprobleme als andere, und selbst mit PSA sollten Arbeitsbereiche mit geringerer Lärm- oder Staubbelastung neu zugewiesen werden. Gesundheitsrisiken im Zusammenhang mit schwerem Heben und übermäßiger Hitze können durch Schulung, Verwendung von Materialhandhabungsgeräten, angemessener Kleidung, Belüftung und Pausen von der Hitze gehandhabt werden.
Alle Personen während des Gin-Betriebs müssen in die Gin-Sicherheit einbezogen werden. Eine sichere Arbeitsatmosphäre kann geschaffen werden, wenn jeder motiviert ist, sich uneingeschränkt am Verlustkontrollprogramm zu beteiligen.
Baumwolle macht fast 50 % des weltweiten Textilfaserverbrauchs aus. China, die Vereinigten Staaten, die Russische Föderation, Indien und Japan sind die größten Baumwollverbraucherländer. Der Verbrauch wird anhand der Menge der eingekauften und zur Herstellung von Textilmaterialien verwendeten Rohbaumwollfaser gemessen. Die weltweite Baumwollproduktion beträgt jährlich etwa 80 bis 90 Millionen Ballen (17.4 bis 19.6 Milliarden kg). China, die Vereinigten Staaten, Indien, Pakistan und Usbekistan sind die wichtigsten Baumwollanbauländer, auf die über 70 % der weltweiten Baumwollproduktion entfallen. Der Rest wird von etwa 75 anderen Ländern produziert. Rohbaumwolle wird aus etwa 57 Ländern und Baumwolltextilien aus etwa 65 Ländern exportiert. Viele Länder setzen auf heimische Produktion, um ihre Abhängigkeit von Importen zu verringern.
Die Garnherstellung ist eine Abfolge von Prozessen, die rohe Baumwollfasern in Garn umwandeln, das für die Verwendung in verschiedenen Endprodukten geeignet ist. Eine Reihe von Prozessen sind erforderlich, um die sauberen, starken und einheitlichen Garne zu erhalten, die auf modernen Textilmärkten benötigt werden. Beginnend mit einem dichten Paket aus verhedderten Fasern (Baumwollballen), das unterschiedliche Mengen an nicht fusselnden Materialien und unbrauchbaren Fasern (Fremdstoffe, Pflanzenabfälle, Partikel usw.) enthält, kontinuierliche Vorgänge des Öffnens, Mischens, Mischens, Reinigens, Kardierens und Ziehens , Roving und Spinnen werden durchgeführt, um die Baumwollfasern in Garn umzuwandeln.
Obwohl die derzeitigen Herstellungsverfahren hoch entwickelt sind, spornt der Wettbewerbsdruck Industriegruppen und Einzelpersonen weiterhin an, nach neuen, effizienteren Methoden und Maschinen für die Verarbeitung von Baumwolle zu suchen, die eines Tages die heutigen Systeme ersetzen könnten. Für die absehbare Zukunft werden jedoch weiterhin die derzeitigen konventionellen Systeme des Mischens, Kardierens, Streckens, Rovings und Spinnens verwendet. Nur der Baumwollpflückprozess scheint in naher Zukunft eindeutig zum Aussterben verurteilt zu sein.
Die Garnherstellung produziert Garne für verschiedene gewebte oder gestrickte Endprodukte (z. B. Bekleidung oder technische Stoffe) sowie für Nähgarn und Tauwerk. Es werden Garne mit unterschiedlichen Durchmessern und unterschiedlichen Längengewichten hergestellt. Während der grundlegende Garnherstellungsprozess seit einigen Jahren unverändert bleibt, haben Verarbeitungsgeschwindigkeiten, Steuerungstechnologie und Spulengrößen zugenommen. Garneigenschaften und Verarbeitungseffizienz hängen mit den Eigenschaften der verarbeiteten Baumwollfasern zusammen. Die Endanwendungseigenschaften des Garns sind auch eine Funktion der Verarbeitungsbedingungen.
Garnherstellungsprozesse
Öffnen, Mischen, Mischen und Reinigen
In der Regel wählen Mühlen Ballenmischungen mit den Eigenschaften aus, die zur Herstellung von Garn für eine bestimmte Endanwendung erforderlich sind. Die Anzahl der Ballen, die von verschiedenen Mühlen in jeder Mischung verwendet werden, reicht von 6 oder 12 bis über 50. Die Verarbeitung beginnt, wenn die zu mischenden Ballen in den Öffnungsraum gebracht werden, wo Beutel und Verschnürungen entfernt werden. Baumwollschichten werden von Hand von den Ballen entfernt und in Zubringer gelegt, die mit mit Stachelzähnen besetzten Förderern ausgestattet sind, oder ganze Ballen werden auf Plattformen gelegt, die sie unter oder über einem Pflückmechanismus hin und her bewegen. Ziel ist es, den sequentiellen Produktionsprozess zu beginnen, indem die verdichteten Lagen gepresster Baumwolle in kleine, leichte, flauschige Büschel umgewandelt werden, die das Entfernen von Fremdstoffen erleichtern. Dieser anfängliche Vorgang wird als „Öffnen“ bezeichnet. Da die Ballen in unterschiedlichen Dichtegraden im Werk ankommen, ist es üblich, die Ballenbindungen etwa 24 Stunden vor der Verarbeitung der Ballen zu schneiden, damit sie „aufblühen“ können. Dies verbessert die Öffnung und hilft, die Fütterungsrate zu regulieren. Die Reinigungsmaschinen in Mühlen übernehmen die Funktionen des Öffnens und der Reinigung der ersten Ebene.
Kardieren und Kämmen
Die Karde ist die wichtigste Maschine im Garnherstellungsprozess. Es übernimmt in der überwältigenden Mehrheit der Baumwolltextilfabriken Reinigungsfunktionen der zweiten und letzten Ebene. Die Karde besteht aus einem System aus drei drahtbespannten Zylindern und einer Reihe flacher, drahtbespannter Stäbe, die nacheinander kleine Klumpen und Faserbüschel zu einem hohen Grad an Trennung oder Offenheit bearbeiten, einen sehr hohen Prozentsatz an Abfall und anderem entfernen Fremdstoffe, sammeln die Fasern in einer strangartigen Form, die als „Splitter“ bezeichnet wird, und liefern diesen Splitter in einem Behälter zur Verwendung im nachfolgenden Prozess (siehe Abbildung 1).
Abbildung 1. Kardieren
Wilawan Juengprasert, Gesundheitsministerium, Thailand
In der Vergangenheit wurde Baumwolle der Karde in Form einer „Pflückerwickel“ zugeführt, die auf einem „Pflücker“ gebildet wurde, einer Kombination aus Zufuhrwalzen und Schlägern mit einem Mechanismus, der aus zylindrischen Sieben besteht, auf denen sich geöffnete Baumwollbüschel befinden gesammelt und zu einem Vlies gerollt (siehe Abbildung 2). Das Vlies wird von den Sieben in einer ebenen, flachen Lage entfernt und dann zu einem Wickel gerollt. Der Personalbedarf und die Verfügbarkeit automatisierter Handhabungssysteme mit dem Potenzial für verbesserte Qualität tragen jedoch zur Veralterung des Kommissionierers bei.
Abbildung 2. Ein moderner Picker
Wilawan Juengprasert, Gesundheitsministerium, Thailand
Der Wegfall des Kommissioniervorgangs wurde durch die Installation effizienterer Öffnungs- und Reinigungseinrichtungen und Schachtbeschickungssysteme an den Karden ermöglicht. Letztere verteilen die geöffneten und gereinigten Faserflocken pneumatisch über Kanäle auf Karden. Diese Aktion trägt zur Verarbeitungskonsistenz und verbesserten Qualität bei und reduziert die Anzahl der erforderlichen Arbeitskräfte.
Eine kleine Anzahl von Spinnereien produziert gekämmtes Garn, das sauberste und gleichmäßigste Baumwollgarn. Das Kämmen sorgt für eine umfassendere Reinigung als die Karde. Der Zweck des Kämmens besteht darin, kurze Fasern, Nissen und Abfall zu entfernen, so dass das resultierende Faserband sehr sauber und glänzend ist. Die Kämmmaschine ist eine komplizierte Maschine, die aus genuteten Einzugswalzen und einem teilweise mit Nadeln besetzten Zylinder zum Auskämmen kurzer Fasern besteht (siehe Abbildung 3).
Abbildung 3. Kämmen
Wilawan Juengprasert, Gesundheitsministerium, Thailand
Zeichnen und umherstreifen
Das Verstrecken ist das erste Verfahren in der Garnherstellung, bei dem das Rollenverstrecken zum Einsatz kommt. Beim Zeichnen resultiert praktisch der gesamte Verzug aus der Wirkung von Walzen. Behälter mit Faserband aus dem Kardierprozess werden im Gatter der Strecke abgesteckt. Das Verstrecken erfolgt, wenn ein Faserband in ein System von gepaarten Walzen eingeführt wird, die sich mit unterschiedlichen Geschwindigkeiten bewegen. Das Strecken richtet die Fasern im Faserband durch Verstrecken aus, um mehr Fasern parallel zur Achse des Faserbands zu machen. Die Parallelisierung ist notwendig, um die gewünschten Eigenschaften zu erhalten, wenn die Fasern anschließend zu Garn gezwirnt werden. Das Strecken erzeugt auch ein Faserband, das ein gleichmäßigeres Gewicht pro Längeneinheit hat und dazu beiträgt, bessere Mischfähigkeiten zu erreichen. Die Fasern, die durch den Endziehprozess, Finisher-Strecken genannt, erzeugt werden, sind nahezu gerade und parallel zur Faserbandachse. Das Längengewicht eines Finisher-Streckbandes ist zu hoch, um es auf konventionellen Ringspinnanlagen zu Garn verstrecken zu können.
Der Vorgarnprozess reduziert das Gewicht des Faserbands auf eine geeignete Größe zum Spinnen zu Garn und zum Einbringen von Drehungen, wodurch die Integrität der Zugstränge erhalten bleibt. Büchsen mit Faserbändern vom Finisher-Ziehen oder Kämmen werden in das Gatter gestellt, und einzelne Faserbänder werden durch zwei Walzensätze geführt, von denen der zweite schneller rotiert, wodurch die Größe des Faserbandes von etwa 2.5 cm im Durchmesser auf diejenige des Durchmessers reduziert wird eines normalen Bleistifts. Den Fasern wird eine Verdrehung verliehen, indem das Faserbündel durch einen umherziehenden „Flyer“ geführt wird. Das Produkt heißt jetzt „Roving“, das auf einer etwa 37.5 cm langen Spule mit einem Durchmesser von etwa 14 cm verpackt ist.
Spinnen
Das Spinnen ist der teuerste Schritt bei der Umwandlung von Baumwollfasern in Garn. Gegenwärtig werden über 85 % des Garns weltweit auf Ringspinnmaschinen hergestellt, die so konstruiert sind, dass sie das Roving in die gewünschte Garngröße oder Garnfeinheit ziehen und ihm die gewünschte Drehung verleihen. Die Höhe der Drehung ist proportional zur Stärke des Garns. Das Verhältnis der Länge zur zugeführten Länge kann in der Größenordnung von 10 bis 50 variieren. Vorgarnspulen werden auf Halter gelegt, die es dem Vorgarn ermöglichen, frei in die Streckwalze der Ringspinnmaschine eingezogen zu werden. Nach dem Verzugsfeld gelangt das Garn durch einen „Läufer“ auf eine Spinnspule. Die Spindel, die diese Spule hält, dreht sich mit hoher Geschwindigkeit, was bewirkt, dass das Garn aufbläht, wenn eine Drehung verliehen wird. Die Garnlängen auf den Spulen sind für die Verwendung in Folgeprozessen zu kurz und werden in „Spinnkästen“ abgezogen und dem nächsten Prozess zugeführt, der das Aufspulen oder Aufspulen sein kann.
In der modernen Produktion von schwereren oder gröberen Garnen löst das Open-End-Spinnen das Ringspinnen ab. Ein Faserband wird einem Hochgeschwindigkeitsrotor zugeführt. Hier wandelt die Zentrifugalkraft die Fasern in Garne um. Die Spule wird nicht benötigt und das Garn wird auf der für den nächsten Prozessschritt erforderlichen Spule aufgewickelt.
Beträchtliche Forschungs- und Entwicklungsanstrengungen werden radikal neuen Methoden der Garnherstellung gewidmet. Eine Reihe neuer Spinnsysteme, die derzeit in der Entwicklung sind, könnten die Garnherstellung revolutionieren und Änderungen in der relativen Bedeutung von Fasereigenschaften bewirken, wie sie jetzt wahrgenommen werden. Im Allgemeinen erscheinen vier der unterschiedlichen Ansätze, die in den neuen Systemen verwendet werden, für die Verwendung bei Baumwolle praktikabel. Core-spun-Anlagen werden derzeit zur Herstellung einer Vielzahl von Spezialgarnen und Nähfäden eingesetzt. Zwirnlose Garne wurden kommerziell in begrenztem Umfang durch ein System hergestellt, das die Fasern mit einem Polyvinylalkohol oder einem anderen Bindemittel miteinander verbindet. Das drehungslose Garnsystem bietet potenziell hohe Produktionsraten und sehr gleichmäßige Garne. Gestrickte und andere Bekleidungsstoffe aus drehfreiem Garn haben ein hervorragendes Aussehen. Beim Luftwirbelspinnen, das derzeit von mehreren Maschinenherstellern untersucht wird, wird das Streckband ähnlich wie beim Rotorspinnen einer Auflösewalze vorgelegt. Das Luftwirbelspinnen ist für sehr hohe Produktionsgeschwindigkeiten geeignet, aber Prototypmodelle sind besonders empfindlich gegenüber Faserlängenschwankungen und dem Gehalt an Fremdstoffen wie Abfallpartikeln.
Wickeln und Spulen
Sobald das Garn gesponnen ist, müssen die Hersteller eine korrekte Spule vorbereiten. Die Art der Spule hängt davon ab, ob das Garn zum Weben oder Stricken verwendet wird. Wickeln, Spulen, Zwirnen und Kräuseln gelten als vorbereitende Schritte zum Weben und Stricken von Garn. Im Allgemeinen wird das Produkt des Spulens als verwendet Kettfäden (die Garne, die in gewebtem Stoff in Längsrichtung verlaufen) und das Wickelprodukt werden als verwendet Füllgarne, oder Schussgarne (die Fäden, die über den Stoff laufen). Die Produkte aus dem Open-End-Spinnen umgehen diese Schritte und werden entweder für den Schuss oder die Kette verpackt. Beim Zwirnen entstehen Zwirne, bei denen zwei oder mehr Garne vor der Weiterverarbeitung miteinander verdrillt werden. Beim Quilling wird Garn auf kleine Spulen gewickelt, die klein genug sind, um in das Schiffchen eines Kastenwebstuhls zu passen. Manchmal findet der Quilling-Prozess am Webstuhl statt. (Siehe auch den Artikel „Weben und Stricken“ in diesem Kapitel.)
Abfallbehandlung
In modernen Textilfabriken, in denen Staubkontrolle wichtig ist, wird der Abfallbehandlung größere Bedeutung beigemessen. In klassischen Textilbetrieben wurden Abfälle manuell gesammelt und an ein „Wastehouse“ geliefert, wenn sie nicht in das System zurückgeführt werden konnten. Hier wurde es angesammelt, bis es genug von einer Sorte gab, um einen Ballen zu machen. Beim gegenwärtigen Stand der Technik führen Zentralvakuumsysteme automatisch Abfall vom Öffnen, Kommissionieren, Kardieren, Ziehen und Vorgarn zurück. Das zentrale Staubsaugsystem wird zum Reinigen von Maschinen, zum automatischen Sammeln von Abfällen unter Maschinen wie Fliegen und Staub vom Kardieren und zum Zurückführen von unbrauchbarem Bodenfeger und Abfällen von Filterkondensatoren verwendet. Die klassische Ballenpresse ist eine vertikale Aufwärtspresse, die immer noch einen typischen 227-kg-Ballen formt. In der modernen Abfallhaustechnik werden Abfälle aus der zentralen Vakuumanlage in einem Vorlagebehälter gesammelt, der eine horizontale Ballenpresse beschickt. Die verschiedenen Abfallprodukte der Garnherstellungsindustrie können recycelt oder von anderen Industrien wiederverwendet werden. Beispielsweise kann das Spinnen in der Abfallspinnerei zur Herstellung von Moppgarnen verwendet werden, Garnett kann in der Baumwollvliesindustrie verwendet werden, um Watte für Matratzen oder Polstermöbel herzustellen.
Sicherheits- und Gesundheitsbedenken
Maschinen
Unfälle können auf allen Arten von Maschinen für Baumwolltextilien auftreten, obwohl die Häufigkeitsrate nicht hoch ist. Ein wirksamer Schutz der Vielzahl beweglicher Teile bringt viele Probleme mit sich und erfordert ständige Aufmerksamkeit. Die Schulung der Bediener in sicheren Verfahren ist ebenfalls von wesentlicher Bedeutung, insbesondere um Reparaturversuche bei laufender Maschine, der Ursache vieler Unfälle, zu vermeiden.
Jedes Maschinenteil kann Energiequellen haben (elektrisch, mechanisch, pneumatisch, hydraulisch, Trägheit usw.), die kontrolliert werden müssen, bevor Reparatur- oder Wartungsarbeiten durchgeführt werden. Die Einrichtung sollte Energiequellen identifizieren, die erforderliche Ausrüstung bereitstellen und das Personal schulen, um sicherzustellen, dass alle gefährlichen Energiequellen während der Arbeit an der Ausrüstung abgeschaltet werden. Es sollte regelmäßig eine Inspektion durchgeführt werden, um sicherzustellen, dass alle Lockout/Tagout-Verfahren befolgt und korrekt angewendet werden.
Einatmen von Baumwollstaub (Byssinose)
Das Einatmen von Staub, der bei der Verarbeitung von Baumwollfasern zu Garn und Stoff entsteht, hat bei einer kleinen Zahl von Textilarbeitern nachweislich zu einer berufsbedingten Lungenkrankheit, Byssinose, geführt. Es dauert normalerweise 15 bis 20 Jahre, bis Sie höheren Staubkonzentrationen ausgesetzt sind (über 0.5 bis 1.0 mg/m3) damit Arbeiter zu Reaktoren werden. Die Standards der OSHA und der American Conference of Governmental Industrial Hygienists (ACGIH) legen 0.2 mg/m fest3 Einatembarer Baumwollstaub, gemessen mit dem vertikalen Elutriator, als Grenzwert für die berufliche Exposition gegenüber Baumwollstaub bei der Herstellung von Textilgarnen. Der Staub, luftgetragene Partikel, die bei der Handhabung oder Verarbeitung von Baumwolle in die Atmosphäre freigesetzt werden, ist eine heterogene, komplexe Mischung aus botanischem Abfall, Erde und mikrobiologischem Material (dh Bakterien und Pilzen), die in Zusammensetzung und biologischer Aktivität variiert. Der ätiologische Erreger und die Pathogenese der Byssinose sind nicht bekannt. Es wird angenommen, dass Baumwollpflanzenabfälle, die mit der Faser und dem Endotoxin von gramnegativen Bakterien auf der Faser und Pflanzenabfällen verbunden sind, die Ursache sind oder den Erreger enthalten. Die Baumwollfaser selbst, die hauptsächlich Zellulose ist, ist nicht die Ursache, da Zellulose ein inerter Staub ist, der keine Atemwegserkrankungen verursacht. Geeignete technische Kontrollen in Baumwolltextilverarbeitungsbereichen (siehe Abbildung 4) zusammen mit Arbeitspraktiken, medizinischer Überwachung und PSA können die Byssinose größtenteils beseitigen. Ein mildes Waschen von Baumwolle mit Wasser durch Batch-Kier-Waschsysteme und kontinuierliche Wattesysteme reduziert den Restgehalt an Endotoxin sowohl in Flusen als auch in Staub in der Luft auf Werte unterhalb derjenigen, die mit der akuten Verringerung der Lungenfunktion verbunden sind, gemessen durch das forcierte Ausatmungsvolumen von 1 Sekunde.
Abbildung 4. Staubabsaugsystem für eine Karde
Lärm
Lärm kann bei einigen Prozessen in der Garnherstellung ein Problem darstellen, aber in einigen modernen Textilfabriken liegen die Pegel unter 90 dBA, was der US-Norm entspricht, aber die Lärmbelastungsnormen in vielen Ländern übersteigt. Dank der Bemühungen von Maschinenherstellern und Industrielärmingenieuren zur Lärmminderung nehmen die Geräuschpegel mit zunehmender Maschinengeschwindigkeit weiter ab. Die Lösung für hohe Geräuschpegel ist die Einführung modernerer, leiserer Geräte. In den Vereinigten Staaten ist ein Gehörschutzprogramm erforderlich, wenn der Geräuschpegel 85 dBA übersteigt; Dazu gehören die Überwachung des Geräuschpegels, audiometrische Tests und die Bereitstellung von Gehörschutz für alle Mitarbeiter, wenn der Geräuschpegel nicht unter 90 dBA gebracht werden kann.
Hitzestress
Da beim Spinnen teilweise hohe Temperaturen und eine künstliche Luftbefeuchtung erforderlich sind, ist stets eine sorgfältige Überwachung erforderlich, um sicherzustellen, dass zulässige Grenzwerte nicht überschritten werden. Gut konstruierte und gewartete Klimaanlagen werden zunehmend anstelle primitiverer Methoden zur Temperatur- und Feuchtigkeitsregulierung eingesetzt.
Arbeitsschutz- und Gesundheitsmanagementsysteme
Viele der moderneren Fabriken zur Herstellung von Textilgarn halten es für nützlich, über eine Art Arbeitssicherheits- und Gesundheitsmanagementsystem zu verfügen, um die Gefahren am Arbeitsplatz zu kontrollieren, denen die Arbeitnehmer ausgesetzt sein können. Dies kann ein freiwilliges Programm wie das vom American Textile Manufacturers Institute entwickelte „Quest for the Best in Health and Safety“ sein oder eines, das durch Vorschriften wie das Arbeitsunfall- und Krankheitsverhütungsprogramm des US-Bundesstaates Kalifornien (Titel 8, California Code of Regulations, Abschnitt 3203). Wenn ein Sicherheits- und Gesundheitsmanagementsystem verwendet wird, sollte es flexibel und anpassungsfähig genug sein, damit das Werk es an seine eigenen Bedürfnisse anpassen kann.
Angepasst aus der 3. Auflage, Enzyklopädie der Arbeitssicherheit und des Gesundheitsschutzes.
Die Ursprünge der Wollindustrie gehen in der Antike verloren. Schafe wurden von unseren entfernten Vorfahren leicht domestiziert und waren wichtig für die Befriedigung ihrer Grundbedürfnisse nach Nahrung und Kleidung. Frühe menschliche Gesellschaften rieben die von den Schafen gesammelten Fasern zu einem Garn aneinander, und ausgehend von diesem Grundprinzip haben die Prozesse zur Manipulation der Faser an Komplexität zugenommen. Die Wolltextilindustrie war führend bei der Entwicklung und Anpassung mechanischer Methoden und war daher eine der frühen Industrien bei der Entwicklung des Fabriksystems der Produktion.
Rohmaterial
Die Faserlänge, wenn sie dem Tier entnommen wird, ist der dominierende, aber nicht der einzige Faktor, der bestimmt, wie sie verarbeitet wird. Die verfügbare Wollart kann grob in (a) Merino oder Botanik, (b) Kreuzungen – fein, mittel oder grob und (c) Teppichwolle eingeteilt werden. Innerhalb jeder Gruppe gibt es jedoch verschiedene Abstufungen. Merino hat normalerweise den feinsten Durchmesser und eine kurze Länge, während die Teppichwolle langfaserig ist und einen gröberen Durchmesser hat. Heutzutage werden immer mehr Kunstfasern, die Wolle nachahmen, mit der Naturfaser gemischt und auf die gleiche Weise verarbeitet. Haare von anderen Tieren – zum Beispiel Mohair (Ziege), Alpaka (Lama), Kaschmir (Ziege, Kamel), Angora (Ziege) und Vicuña (wildes Lama) – spielen ebenfalls eine wichtige, wenn auch untergeordnete Rolle in der Industrie; es ist relativ teuer und wird in der Regel von spezialisierten Firmen verarbeitet.
Produktion
Die Industrie hat zwei unterschiedliche Verarbeitungssysteme – Wolle und Kammgarn. Die Maschinerie ist in vielerlei Hinsicht ähnlich, aber die Zwecke sind unterschiedlich. Im Wesentlichen die Kammgarn Das System verwendet die länger gestapelten Wollen und beim Kardieren, Vorbereiten, Kiemen und Kämmen werden die Fasern parallel gehalten und die kürzeren Fasern werden aussortiert. Durch das Spinnen entsteht ein starkes Garn mit feinem Durchmesser, das dann zu einem leichten Stoff mit dem bekannten glatten und festen Aussehen von Herrenanzügen gewebt wird. Im Wolle Ziel ist es, die Fasern zu vermischen und zu verflechten, um ein weiches und flauschiges Garn zu bilden, das zu einem Stoff mit vollem und voluminösem Charakter mit einer „wolligen“ Oberfläche gewebt wird – zum Beispiel Tweeds, Decken und schwere Mäntel. Da im Wollsystem keine Gleichmäßigkeit der Fasern erforderlich ist, kann der Hersteller neue Wolle, kürzere Fasern, die durch das Kammgarnverfahren zurückgewiesen werden, Wolle, die aus dem Zerreißen alter Wollkleidungsstücke gewonnen wird, und so weiter miteinander mischen; „shoddy“ wird aus weichem und „mungo“ aus hartem Abfallmaterial gewonnen.
Es sollte jedoch berücksichtigt werden, dass die Branche besonders komplex ist und dass die Beschaffenheit und Art des verwendeten Rohmaterials und die Spezifikation für das fertige Gewebe das Verarbeitungsverfahren auf jeder Stufe und die Abfolge dieser Stufen beeinflussen. Beispielsweise kann Wolle vor der Verarbeitung, im Garnstadium oder gegen Ende des Prozesses im gewebten Stück gefärbt werden. Darüber hinaus können einige der Prozesse in getrennten Einrichtungen durchgeführt werden.
Gefahren und ihre Vermeidung
Wie in jedem Bereich der Textilindustrie bergen große Maschinen mit sich schnell bewegenden Teilen sowohl Lärm- als auch mechanische Verletzungsgefahren. Staub kann auch ein Problem sein. Für allgemeine Teile der Ausrüstung wie Stirnräder, Ketten und Kettenräder, umlaufende Wellen, Riemen und Riemenscheiben sowie für die folgenden Teile von Maschinen, die speziell im Handel mit Wolltextilien verwendet werden, sollte die höchstmögliche Form des Schutzes oder der Einhausung vorgesehen werden:
Die Bewachung solcher gefährlicher Teile wirft praktische Probleme auf. Die Gestaltung der Schutzeinrichtung sollte die mit dem jeweiligen Verfahren verbundenen Arbeitspraktiken berücksichtigen und sollte insbesondere ein mögliches Entfernen der Schutzeinrichtung ausschließen, wenn der Bediener am stärksten gefährdet ist (z. B. Sperrvorrichtungen). Eine spezielle Schulung und strenge Überwachung sind erforderlich, um das Entfernen und Reinigen von Abfällen zu verhindern, während die Maschinen in Bewegung sind. Ein Großteil der Verantwortung liegt bei den Maschinenherstellern, die sicherstellen sollten, dass solche Sicherheitsmerkmale in der Konstruktionsphase in neue Maschinen integriert werden, und beim Aufsichtspersonal, das sicherstellen sollte, dass die Arbeitnehmer angemessen im sicheren Umgang mit der Ausrüstung geschult sind.
Abstand von Maschinen
Das Unfallrisiko erhöht sich, wenn zwischen den Maschinen nicht genügend Platz vorhanden ist. Viele ältere Gebäude haben die maximale Anzahl von Maschinen auf der verfügbaren Bodenfläche zusammengequetscht, wodurch der verfügbare Platz für Gänge und Durchgänge und für die vorübergehende Lagerung von Roh- und Fertigmaterialien innerhalb des Arbeitsraums reduziert wurde. In manchen alten Fabriken sind die Gänge zwischen den Karden so schmal, dass das Einschließen der Antriebsriemen in eine Schutzvorrichtung nicht praktikabel ist und auf eine „Keil“-Schutzvorrichtung zwischen dem Riemen und der Riemenscheibe am Einlaufpunkt zurückgegriffen werden muss; ein gut verarbeiteter und leichtgängiger gurtverschluss ist unter diesen umständen besonders wichtig. Mindestabstandsnormen, wie sie von einem Komitee der britischen Regierung für bestimmte Wolltextilmaschinen empfohlen werden, sind erforderlich.
Materialhandhabung
Ohne den Einsatz moderner mechanischer Lastaufnahmemittel bleibt die Verletzungsgefahr durch das Heben schwerer Lasten. Die Materialhandhabung sollte so weit wie möglich mechanisiert werden. Wo dies nicht verfügbar ist, gelten die an anderer Stelle in diesem Dokument beschriebenen Vorsichtsmaßnahmen Enzyklopädie beschäftigt werden soll. Die richtige Hebetechnik ist besonders wichtig für Arbeiter, die schwere Balken in und aus Webstühlen manipulieren oder die in den frühen Vorbereitungsprozessen schwere und unhandliche Wollballen handhaben. Wo immer möglich, sollten Sackkarren und bewegliche Karren oder Kufen verwendet werden, um solch sperrige und schwere Lasten zu bewegen.
Feuer
Vor allem in alten mehrstöckigen Mühlen ist Feuer eine ernstzunehmende Gefahr. Struktur und Layout des Werks sollten den örtlichen Vorschriften entsprechen, die ungehinderte Gänge und Ausgänge, Feuermeldesysteme, Feuerlöscher und -schläuche, Notbeleuchtung usw. regeln. Sauberkeit und gute Haushaltsführung verhindern Ansammlungen von Staub und Flusen, die die Ausbreitung von Feuer begünstigen. Während der Arbeitszeit dürfen keine Reparaturen durchgeführt werden, bei denen Brennschneid- oder Brenngeräte verwendet werden. Schulung des gesamten Personals in Verfahren im Brandfall erforderlich; Brandschutzübungen, die nach Möglichkeit in Zusammenarbeit mit der örtlichen Feuerwehr, der Polizei und dem Rettungsdienst durchgeführt werden, sollten in angemessenen Abständen durchgeführt werden.
Generelle Sicherheit
Besonderes Augenmerk wurde auf die Unfallsituationen gelegt, die besonders in der Wolltextilindustrie anzutreffen sind. Es sollte jedoch beachtet werden, dass die meisten Unfälle in Fabriken unter Umständen geschehen, die allen Fabriken gemeinsam sind – zum Beispiel Stürze von Personen und Gegenständen, Handhabung von Gütern, Verwendung von Handwerkzeugen usw. – und dass die entsprechende grundlegende Sicherheit Die einzuhaltenden Grundsätze gelten in der Wollindustrie nicht weniger als in den meisten anderen Branchen.
Gesundheitsprobleme
Anthrax
Die Berufskrankheit, die üblicherweise mit Wolltextilien in Verbindung gebracht wird, ist Anthrax. Es war einst eine große Gefahr, insbesondere für Wollsortierer, wurde aber in der Wolltextilindustrie fast vollständig kontrolliert als Ergebnis von:
Neben Anthrax-Pilzsporen sind Sporen des Pilzes bekannt Coccidiodes immitis kann in Wolle gefunden werden, insbesondere aus dem Südwesten der Vereinigten Staaten. Dieser Pilz kann die als Kokzidioidomykose bekannte Krankheit verursachen, die zusammen mit der Atemwegserkrankung durch Anthrax normalerweise eine schlechte Prognose hat. Milzbrand birgt die zusätzliche Gefahr, ein bösartiges Geschwür oder einen Karbunkel mit einem schwarzen Kern zu verursachen, wenn er durch eine Unterbrechung der Hautbarriere in den Körper eindringt.
Chemikalien
Dabei kommen verschiedene Chemikalien zum Einsatz – zum Beispiel zum Entfetten (Diethylendioxid, synthetische Waschmittel, Trichlorethylen und früher Tetrachlorkohlenstoff), zum Desinfizieren (Formaldehyd), zum Bleichen (Schwefeldioxid, Chlor) und zum Färben (Kaliumchlorat, Aniline). Zu den Risiken gehören Gasbildung, Vergiftung, Reizung der Augen, Schleimhäute und Lungen sowie Hauterkrankungen. Im Allgemeinen stützt sich die Prävention auf:
Andere Gefahren
Lärm, unzureichende Beleuchtung und die für die Wollverarbeitung erforderlichen hohen Temperaturen und Feuchtigkeitswerte können sich nachteilig auf die allgemeine Gesundheit auswirken, wenn sie nicht streng kontrolliert werden. In vielen Ländern sind Normen vorgeschrieben. In Färbereien kann es schwierig sein, Dampf und Kondensation effektiv zu kontrollieren, und es ist oft eine fachkundige technische Beratung erforderlich. In Webereien stellt der Lärmschutz ein ernsthaftes Problem dar, an dem noch viel zu tun bleibt. Ein hoher Beleuchtungsstandard ist überall erforderlich, insbesondere dort, wo dunkle Stoffe hergestellt werden.
Staub
Neben dem spezifischen Risiko von Milzbrandsporen im Staub, der bei den früheren Prozessen entsteht, entsteht bei vielen Maschinen, insbesondere solchen mit Reiß- oder Kardierwirkung, Staub in großen Mengen, die ausreichen, um eine Reizung der Schleimhäute der Atemwege hervorzurufen, und sollte entfernt werden durch effektiven LEV.
Lärm
Mit all den beweglichen Teilen in den Maschinen, insbesondere den Webstühlen, sind Wollspinnereien oft sehr laute Orte. Während eine Dämpfung durch geeignete Schmierung erreicht werden kann, sollten auch die Einführung von Schalldämpfern und andere technische Ansätze in Betracht gezogen werden. Im Großen und Ganzen hängt die Prävention von berufsbedingtem Hörverlust von der Verwendung von Gehörschutzstöpseln oder -muffen durch die Arbeitnehmer ab. Es ist von grundlegender Bedeutung, dass die Arbeitnehmer in der ordnungsgemäßen Verwendung dieser Schutzausrüstung geschult und beaufsichtigt werden, um sicherzustellen, dass sie sie verwenden. In vielen Ländern ist ein Gehörschutzprogramm mit regelmäßigen Audiogrammen vorgeschrieben. Wenn Geräte ersetzt oder repariert werden, sollten geeignete Maßnahmen zur Geräuschreduzierung ergriffen werden.
Arbeitsstress
Arbeitsstress mit den damit verbundenen Auswirkungen auf die Gesundheit und das Wohlbefinden der Arbeitnehmer ist ein häufiges Problem in dieser Branche. Da viele Werke rund um die Uhr laufen, ist häufig Schichtarbeit erforderlich. Um die Produktionsquoten zu erfüllen, arbeiten die Maschinen im Dauerbetrieb, wobei jeder Arbeiter an ein oder mehrere Geräte „gebunden“ ist und diese nicht für Toiletten- oder Ruhepausen verlassen kann, bis ein „Floater“ seinen Platz eingenommen hat. Zusammen mit dem Umgebungslärm und der Verwendung von Lärmschutzvorrichtungen sorgt ihre stark routinierte, sich wiederholende Aktivität für Abhilfe de facto Isolation der Arbeiter und ein Mangel an sozialer Interaktion, die viele als belastend empfinden. Die Qualität der Aufsicht und die Verfügbarkeit von Einrichtungen am Arbeitsplatz haben einen großen Einfluss auf das Arbeitsstressniveau der Arbeitnehmer.
Fazit
Während größere Unternehmen in neue technologische Entwicklungen investieren können, arbeiten viele kleinere und ältere Mühlen weiterhin in alten Anlagen mit veralteter, aber immer noch funktionierender Ausrüstung. Wirtschaftliche Erfordernisse schreiben der Sicherheit und Gesundheit der Arbeitnehmer eher weniger als größere Aufmerksamkeit vor. Tatsächlich werden Fabriken in vielen entwickelten Gebieten zugunsten neuer Fabriken in Entwicklungsländern und Gebieten aufgegeben, wo billigere Arbeitskräfte leicht verfügbar sind und wo Gesundheits- und Sicherheitsvorschriften entweder nicht existieren oder allgemein ignoriert werden. Weltweit ist dies eine wichtige arbeitsintensive Branche, in der angemessene Investitionen in die Gesundheit und das Wohlbefinden der Arbeitnehmer sowohl für das Unternehmen als auch für seine Belegschaft erhebliche Dividenden bringen können.
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