Lesões

Apenas estatísticas limitadas estão disponíveis sobre as taxas de acidentes em geral neste setor. Em comparação com outras indústrias manufatureiras, a taxa de acidentes em 1990 na Finlândia estava abaixo da média; no Canadá, as taxas de 1990 a 1994 foram semelhantes às de outras indústrias; nos Estados Unidos, a taxa de 1988 estava ligeiramente acima da média; na Suécia e na Alemanha, as taxas foram 25% e 70% acima da média (OIT 1992; Conselho de Compensação dos Trabalhadores da Colúmbia Britânica 1995).

Os fatores de risco mais comumente encontrados para acidentes graves e fatais na indústria de celulose e papel são os próprios equipamentos de fabricação de papel e o tamanho e peso extremos dos fardos e rolos de celulose ou papel. Em um estudo do governo dos Estados Unidos de 1993 sobre fatalidades ocupacionais de 1979 a 1984 em fábricas de celulose, papel e papelão (Departamento de Comércio dos EUA, 1993), 28% foram devidas a trabalhadores presos em ou entre rolos ou equipamentos rotativos (“pontos de pressão” ) e
18% foram devido a trabalhadores esmagados por queda ou queda de objetos, especialmente rolos e fardos. Outras causas de múltiplas mortes incluíram eletrocussão, sulfeto de hidrogênio e inalação de outros gases tóxicos, queimaduras térmicas/químicas massivas e um caso de exaustão pelo calor. O número de acidentes graves associados a máquinas de papel diminuiu com a instalação de equipamentos mais novos em alguns países. No setor de conversão, tornou-se mais comum o trabalho repetitivo e monótono, e o uso de equipamentos mecanizados com maiores velocidades e forças. Embora não haja dados específicos do setor disponíveis, espera-se que este setor tenha maiores taxas de lesões por esforço excessivo associadas ao trabalho repetitivo.

Doenças não malignas

Os problemas de saúde mais bem documentados encontrados pelos trabalhadores da fábrica de celulose são distúrbios respiratórios agudos e crônicos (Torén, Hagberg e Westberg 1996). A exposição a concentrações extremamente altas de cloro, dióxido de cloro ou dióxido de enxofre pode ocorrer como resultado de um vazamento ou outro distúrbio do processo. Os trabalhadores expostos podem desenvolver lesão pulmonar aguda induzida por produtos químicos com inflamação grave das vias aéreas e liberação de fluido nos espaços aéreos, exigindo hospitalização. A extensão do dano depende da duração e intensidade da exposição e do gás específico envolvido. Se o trabalhador sobreviver ao episódio agudo, pode ocorrer uma recuperação completa. No entanto, em incidentes de exposição menos intensos (também geralmente como resultado de distúrbios ou derramamentos de processo), a exposição aguda ao cloro ou ao dióxido de cloro pode desencadear o desenvolvimento subsequente de asma. Esta asma induzida por irritantes foi registrada em numerosos relatos de casos e estudos epidemiológicos recentes, e as evidências atuais indicam que ela pode persistir por muitos anos após o incidente de exposição. Trabalhadores expostos de forma semelhante que não desenvolvem asma podem apresentar irritação nasal persistentemente aumentada, tosse, respiração ofegante e redução nas taxas de fluxo de ar. Os trabalhadores com maior risco para esses incidentes de exposição incluem trabalhadores de manutenção, trabalhadores de fábricas de branqueamento e trabalhadores de construção em fábricas de celulose. Altos níveis de exposição ao dióxido de cloro também causam irritação nos olhos e a sensação de ver halos ao redor das luzes.

Alguns estudos de mortalidade indicaram aumento do risco de morte por doenças respiratórias entre trabalhadores de fábricas de celulose expostos a dióxido de enxofre e pó de papel (Jäppinen e Tola 1990; Torén, Järvholm e Morgan 1989). Sintomas respiratórios aumentados também foram relatados em trabalhadores de fábricas de sulfito que são cronicamente expostos a baixos níveis de dióxido de enxofre (Skalpe 1964), embora o aumento da obstrução do fluxo de ar normalmente não seja relatado entre as populações de fábricas de celulose em geral. Sintomas de irritação respiratória também são relatados por trabalhadores expostos a altas concentrações de terpenos no ar em processos de recuperação de terebintina frequentemente presentes em fábricas de celulose. Pó de papel macio também foi relatado como associado ao aumento da asma e doença pulmonar obstrutiva crônica (Torén, Hagberg e Westberg 1996).

A exposição a microrganismos, especialmente em torno de lascas de madeira e pilhas de resíduos, descascadores e prensas de lodo, cria um risco aumentado de reações de hipersensibilidade nos pulmões. As evidências para isso parecem estar limitadas a relatos de casos isolados de pneumonite de hipersensibilidade, que pode levar a cicatrizes pulmonares crônicas. A bagaçose, ou pneumonite de hipersensibilidade associada à exposição a microrganismos termofílicos e ao bagaço (subproduto da cana-de-açúcar), ainda é observada em usinas que utilizam o bagaço como fibra.

Outros riscos respiratórios comumente encontrados na indústria de papel e celulose incluem fumaça de solda de aço inoxidável e amianto (consulte “Amianto”, “Níquel” e “Cromo” em outras partes do enciclopédia). Os trabalhadores de manutenção são o grupo com maior probabilidade de estar em risco com essas exposições.

Compostos de enxofre reduzido (incluindo sulfeto de hidrogênio, dimetil dissulfetos e mercaptanos) são potentes irritantes oculares e podem causar dores de cabeça e náuseas em alguns trabalhadores. Esses compostos têm limiares de odor muito baixos (faixa de ppb) em indivíduos não expostos anteriormente; no entanto, entre os trabalhadores de longa data na indústria, os limiares de odor são consideravelmente mais altos. Concentrações na faixa de 50 a 200 ppm produzem fadiga olfativa e os indivíduos não conseguem mais detectar o odor característico de “ovos podres”. Em concentrações mais altas, a exposição resultará em inconsciência, paralisia respiratória e morte. Fatalidades associadas à exposição a compostos de enxofre reduzido em espaços confinados ocorreram em fábricas de celulose.

Foi relatado que a mortalidade cardiovascular aumenta em trabalhadores de celulose e papel, com algumas evidências de resposta à exposição sugerindo uma possível ligação com a exposição a compostos de enxofre reduzido (Jäppinen 1987; Jäppinen e Tola 1990). No entanto, outras causas para esse aumento da mortalidade podem incluir exposição ao ruído e trabalho em turnos, ambos associados ao aumento do risco de doença isquêmica do coração em outras indústrias.

Os problemas de pele encontrados pelos trabalhadores das fábricas de celulose e papel incluem queimaduras químicas e térmicas agudas e dermatite de contato (irritante e alérgica). Trabalhadores de fábricas de celulose em fábricas de processo kraft freqüentemente sofrem queimaduras alcalinas na pele como resultado do contato com licores de polpação quentes e pastas de hidróxido de cálcio do processo de recuperação. A dermatite de contato é relatada com mais frequência entre fábricas de papel e trabalhadores de conversão, pois muitos dos aditivos, agentes antiespumantes, biocidas, tintas e colas usados ​​na fabricação de papel e produtos de papel são irritantes e sensibilizadores primários da pele. A dermatite pode ocorrer devido à exposição aos próprios produtos químicos ou ao manuseio de papel ou produtos de papel recém-tratados.

O ruído é um perigo significativo em toda a indústria de papel e celulose. O Departamento do Trabalho dos EUA estimou que níveis de ruído acima de 85 dBA foram encontrados em mais de 75% das fábricas nas indústrias de papel e produtos afins, em comparação com 49% das fábricas de manufatura em geral, e que mais de 40% dos trabalhadores foram expostos regularmente a níveis de ruído acima de 85 dBA (Departamento de Comércio dos EUA 1983). Os níveis de ruído em torno de máquinas de papel, trituradores e caldeiras de recuperação tendem a ficar bem acima de 90 dBA. As operações de conversão também tendem a gerar altos níveis de ruído. A redução da exposição do trabalhador ao redor das máquinas de papel geralmente é tentada pelo uso de salas de controle fechadas. Na conversão, onde o operador geralmente fica próximo à máquina, esse tipo de medida de controle raramente é usado. No entanto, onde as máquinas de conversão foram fechadas, isso resultou em menor exposição à poeira de papel e ao ruído.

A exposição excessiva ao calor é encontrada por trabalhadores de fábricas de papel que trabalham em áreas de máquinas de papel, com temperaturas de 60°C sendo registradas, embora não haja estudos sobre os efeitos da exposição ao calor nessa população disponíveis na literatura científica publicada.

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Várias plantas da família das gramíneas, incluindo trigo, centeio, cevada, aveia, milho, arroz, sorgo e milheto, são commodities agrícolas valiosas, representando o maior esforço na produção agrícola. Os grãos fornecem uma forma concentrada de carboidratos e são uma importante fonte de alimento para animais e humanos.

Na dieta humana, os grãos representam cerca de 60% das calorias e 55% das proteínas, e são usados ​​tanto para alimentação quanto para bebidas. O pão é o produto alimentício mais comumente reconhecido feito de grãos, embora os grãos também sejam importantes na produção de cerveja e licor. O grão é um ingrediente básico na destilação de aguardentes neutras que produzem licores com sabor e aroma de grão. Os grãos também são usados ​​para fazer ração para animais, incluindo animais de estimação, animais de trabalho e animais criados na produção de produtos cárneos para consumo humano.

A produção de grãos pode ser rastreada até o início da civilização. Em 1996, a produção mundial de grãos de cereais foi de 2,003,380,000 toneladas. Esse volume aumentou mais de 10% desde meados da década de 1980 (FAO 1997).

Três dos principais grãos produzidos para o seu óleo, também chamados de oleaginosas, são a soja, a colza e o girassol. Embora existam dez tipos diferentes de oleaginosas, essas três representam a maior parte do mercado, sendo a soja a líder. Praticamente todas as sementes oleaginosas são trituradas e processadas para produzir óleos vegetais e alimentos ricos em proteínas. Grande parte do óleo vegetal é usado como salada ou óleo de cozinha, e o farelo é usado predominantemente na alimentação animal. A produção mundial de oleaginosas em 1996 foi de 91,377,790 toneladas, quase um aumento de 41% desde 1986 (FAO 1997).

A produção de grãos e oleaginosas é afetada por fatores regionais, como clima e geografia. Solos e ambientes secos restringem a produção de milho, enquanto solos úmidos impedem a produção de trigo. Temperatura, precipitação, fertilidade do solo e topografia também afetam o tipo de grão ou oleaginosa que pode ser produzido com sucesso em uma área.

Para a produção de grãos e oleaginosas, o trabalho se divide em quatro áreas: preparação da sementeira e plantio, colheita, armazenamento e transporte da safra para o mercado ou instalações de processamento. Na agricultura moderna, alguns desses processos mudaram completamente, mas outros processos mudaram pouco desde o início da civilização. No entanto, a mecanização da agricultura criou novas situações e problemas de segurança.

Perigos e sua prevenção

Todas as ferramentas usadas na colheita de grãos – desde colheitadeiras complexas até a simples foice – têm um aspecto em comum: são perigosas. As ferramentas de colheita são agressivas; eles são projetados para cortar, mastigar ou cortar materiais vegetais colocados neles. Essas ferramentas não discriminam entre uma colheita e uma pessoa. Vários riscos mecânicos associados à colheita de grãos incluem ponto de cisalhamento, ponto de tração, ponto de esmagamento, emaranhamento, ponto de enrolamento e ponto de aperto. Uma colheitadeira puxa os pés de milho a uma taxa de 3.7 metros por segundo (m/s), rápido demais para que os humanos evitem o emaranhamento, mesmo com um tempo de reação normal. Trados e unidades PTO usadas para mover grãos, girar e ter velocidades de envolvimento de 3 m/s e 2 m/s, respectivamente, e também apresentam risco de emaranhamento.

Os trabalhadores agrícolas também podem sofrer perda auditiva induzida por ruído de máquinas e equipamentos de grande potência usados ​​na produção agrícola. Ventiladores de palhetas axiais que forçam o ar aquecido através de um silo ou estrutura de armazenamento para secar grãos podem gerar níveis de ruído de 110 dBA ou mais. Como as unidades de secagem de grãos geralmente estão localizadas perto dos alojamentos e são operadas continuamente ao longo de uma estação, elas geralmente resultam em perda auditiva substancial em trabalhadores rurais e familiares por longos períodos de tempo. Outras fontes de ruído que podem contribuir para a perda auditiva são máquinas como tratores, colheitadeiras e equipamentos de transporte e grãos se movendo por um bico de gravidade.

Os trabalhadores agrícolas também podem ser expostos a riscos significativos de sufocamento por engolfamento em grãos que fluem ou em superfícies de grãos em colapso. Uma pessoa presa em grãos é quase impossível de resgatar por causa do tremendo peso dos grãos. Os trabalhadores podem evitar o engolfamento no fluxo de grãos sempre desligando todas as fontes de energia para o equipamento de descarregamento e transporte antes de entrarem em uma área e trancando todas as portas de fluxo de gravidade. O engolfamento em uma superfície de grãos colapsada é difícil de evitar, mas os trabalhadores podem evitar a situação conhecendo a história da estrutura de armazenamento e os grãos que ela contém. Todos os trabalhadores devem seguir os procedimentos de entrada em espaços confinados para riscos de engolfamento físico ao trabalhar com grãos.

Durante a colheita, armazenamento e transporte de grãos e oleaginosas, os trabalhadores agrícolas estão expostos a poeiras, esporos, micotoxinas e endotoxinas que podem ser prejudiciais ao sistema respiratório. A poeira biologicamente ativa é capaz de produzir irritação e/ou respostas alérgicas, inflamatórias ou infecciosas nos pulmões. Os trabalhadores podem evitar ou reduzir sua exposição à poeira ou usar equipamentos de proteção individual, como respiradores com filtro mecânico ou respiradores com suprimento de ar em ambientes empoeirados. Alguns sistemas de manuseio e armazenamento minimizam a criação de poeira, e aditivos como óleos vegetais podem impedir que a poeira se espalhe pelo ar.

Em algumas condições durante o armazenamento, o grão pode estragar e emitir gases que apresentam risco de sufocamento. Dióxido de carbono (CO₂) pode se acumular acima da superfície de um grão para deslocar o oxigênio, o que pode causar danos aos trabalhadores se os níveis de oxigênio caírem abaixo de 19.5%. Os respiradores com filtro mecânico são inúteis nessas situações.

Outro perigo é o potencial de incêndios e explosões que podem ocorrer quando grãos ou sementes oleaginosas são armazenados ou manuseados. Partículas de poeira que se espalham pelo ar quando o grão é movido criam uma atmosfera propícia para uma explosão poderosa. Apenas uma fonte de ignição é necessária, como um rolamento superaquecido ou uma correia esfregando contra um componente da carcaça. Os maiores perigos existem em grandes elevadores portuários ou elevadores comunitários no interior, onde grandes volumes de grãos são manuseados. A manutenção preventiva regular e as boas políticas de limpeza minimizam o risco de possível ignição e atmosferas explosivas.

Os produtos químicos utilizados no início do ciclo de produção agrícola para a preparação da sementeira e plantação também podem representar riscos para os trabalhadores agrícolas. Os produtos químicos podem aumentar a fertilidade do solo, reduzir a competição de ervas daninhas e insetos e aumentar os rendimentos. A maior preocupação com os riscos de produtos químicos agrícolas é a exposição a longo prazo; no entanto, a amônia anidra, um fertilizante líquido comprimido, pode causar danos imediatos. amônia anidra (NH₃) é um composto higroscópico, ou à procura de água, e queimaduras cáusticas resultam quando ele dissolve o tecido do corpo. O gás amônia é um forte irritante pulmonar, mas tem boas propriedades de alerta. Ele também tem um baixo ponto de ebulição e congela em contato, causando outro tipo de queimadura grave. Usar equipamento de proteção é a melhor maneira de reduzir o risco de exposição. Quando ocorre a exposição, o tratamento de primeiros socorros requer a lavagem imediata da área com água em abundância.

Os trabalhadores da produção de grãos também estão expostos a potenciais lesões por escorregões e quedas. Uma pessoa pode morrer devido a ferimentos em uma queda de uma altura tão baixa quanto 3.7 m, que é facilmente excedida pelas plataformas do operador na maioria das máquinas ou estruturas de armazenamento de grãos. As estruturas de armazenamento de grãos têm pelo menos 9 e até 30 m de altura, acessíveis apenas por escadas. As intempéries podem causar superfícies escorregadias devido ao acúmulo de chuva, lama, gelo ou neve, por isso é importante o uso de proteções, corrimãos e calçados com solado antiderrapante. Dispositivos como um arnês ou talabarte também podem ser usados ​​para impedir a queda e minimizar os ferimentos.

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Os sucos de frutas são feitos de uma grande variedade de frutas, incluindo laranjas e outras frutas cítricas, maçãs, uvas, cranberries, abacaxis, mangas e assim por diante. Em muitos casos, vários sucos de frutas são misturados. Normalmente, a fruta é processada em um concentrado perto de onde é cultivada e depois enviada para um embalador de suco de fruta. Os sucos de frutas podem ser vendidos como concentrados, concentrados congelados (especialmente suco de laranja) e como suco diluído. Muitas vezes, açúcar e conservantes são adicionados.

Uma vez recebidas na usina de beneficiamento, as laranjas são lavadas, classificadas para retirar os frutos danificados, separadas por tamanho e enviadas para os extratores de suco. Lá os óleos são extraídos da casca e, em seguida, o suco extraído por trituração. O suco polposo é peneirado para remover sementes e polpa, que muitas vezes acabam como ração para o gado. Se o suco de laranja for destinado à venda como “não de concentrado”, ele é então pasteurizado. Caso contrário, o suco é enviado para evaporadores, que retiram a maior parte da água por calor e vácuo, depois resfriam, para produzir o suco de laranja concentrado e congelado. Este processo também remove muitos óleos e essências que são misturados de volta ao concentrado antes do envio para o embalador de suco.

O concentrado congelado é enviado ao embalador em caminhões refrigerados ou caminhões-tanque. Muitos laticínios embalam o suco de laranja usando o mesmo equipamento usado para embalar o leite. (Veja o artigo “Indústria de produtos lácteos” em outra parte deste volume.) O concentrado é diluído em água filtrada, pasteurizado e embalado em condições estéreis. Dependendo da quantidade de água adicionada, o produto final pode ser latas de suco de laranja concentrado congelado ou suco de laranja pronto para servir.

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Importância Econômica

A produção de frango e peru aumentou dramaticamente nos Estados Unidos desde a década de 1980. De acordo com um relatório do Departamento de Trabalho dos EUA, isso ocorreu devido a uma mudança nos padrões alimentares do consumidor (Hetrick 1994). Uma mudança de carne vermelha e suína para aves deve-se em parte aos primeiros estudos médicos.

O aumento do consumo, correspondentemente, estimulou um aumento no número de instalações de processamento e produtores e um grande aumento nos níveis de emprego. Por exemplo, a indústria avícola dos Estados Unidos experimentou um aumento de 64% no emprego de 1980 a 1992. A produtividade, em termos de rendimento em libras por trabalhador, aumentou 3.1% devido à mecanização ou automação, bem como um aumento na velocidade da linha, ou aves por hora de trabalho. No entanto, em comparação com a produção de carne vermelha, a produção de aves ainda é muito trabalhosa.

A globalização também está ocorrendo. Existem instalações de produção e processamento de propriedade conjunta de investidores dos EUA e da China e instalações de criação, crescimento e processamento na China para exportação de produtos para o Japão.

Os trabalhadores típicos da linha avícola são relativamente pouco qualificados, menos educados, muitas vezes membros de grupos minoritários e muito mais mal pagos do que os trabalhadores dos setores de carne vermelha e manufatura. A rotatividade é excepcionalmente alta em certos aspectos do processo. Os trabalhos de enforcamento vivo, desossa e saneamento são particularmente estressantes e têm altas taxas de rotatividade. O processamento de aves, por sua natureza, é uma indústria predominantemente rural encontrada em áreas economicamente deprimidas onde há excedente de mão-de-obra. Nos Estados Unidos, muitas fábricas de processamento têm um número crescente de trabalhadores que falam espanhol. Esses trabalhadores são um tanto transitórios, trabalhando nas fábricas de processamento durante parte do ano. À medida que as colheitas da região se aproximam da colheita, grandes segmentos dos trabalhadores saem para colher e colher.

Tratamento

Durante todo o processamento do frango, requisitos rígidos de higiene devem ser atendidos. Isso significa que os pisos devem ser lavados periodicamente e com frequência e que detritos, peças e gordura devem ser removidos. Transportadores e equipamentos de processamento devem ser acessíveis, lavados e higienizados também. Não se deve permitir que a condensação se acumule nos tetos e equipamentos sobre frangos expostos; deve ser limpo com esfregões de esponja de cabo longo. Ventiladores de pás radiais não protegidos circulam o ar nas áreas de processamento.

Devido a esses requisitos de saneamento, equipamentos rotativos protegidos muitas vezes não podem ser silenciados para fins de redução de ruído. Consequentemente, na maioria das áreas de produção da planta de processamento, há uma elevada exposição ao ruído. É necessário um programa de conservação auditiva adequado e bem administrado. Não só devem ser fornecidos audiogramas iniciais e audiogramas anuais, mas também deve ser feita dosimetria periódica para documentar a exposição. O equipamento de processamento adquirido deve ter um nível de ruído operacional o mais baixo possível. Um cuidado especial deve ser tomado na educação e treinamento da força de trabalho.

Recebendo e travando ao vivo

A primeira etapa do processamento envolve o descarregamento dos módulos e o desempilhamento das bandejas em um sistema de transporte para a área de pendurar ao vivo. O trabalho aqui é quase totalmente escuro, pois isso tem um efeito calmante sobre os pássaros. A correia transportadora com uma bandeja está na altura da cintura. Um enforcador, com as mãos enluvadas, deve alcançar e agarrar um pássaro por ambas as coxas e pendurar seus pés em uma corrente em um transportador aéreo que viaja na direção oposta.

Os perigos da operação variam. Além do alto nível normal de ruído, a escuridão e o efeito desorientador de transportadores em movimento oposto, há a poeira de pássaros batendo asas, urina ou fezes repentinamente borrifadas no rosto e a possibilidade de um dedo enluvado ficar preso em uma algema. As linhas de transporte precisam ser equipadas com paradas de emergência. Os cabides estão constantemente batendo com as costas das mãos nas algemas vizinhas enquanto passam por cima.

Não é incomum que um hangar precise pendurar uma média de 23 (ou mais) aves por minuto. (Algumas posições nas linhas do hangar requerem mais movimentos físicos, talvez 26 aves por minuto.) Normalmente, sete hangares em uma linha podem pendurar 38,640 aves em 4 horas antes de terem uma pausa. Se cada ave pesa aproximadamente 1.9 kg, cada cabideiro levanta um total de 1,057 kg durante as primeiras 4 horas de seu turno antes de um intervalo programado. O trabalho do cabide é extremamente estressante tanto do ponto de vista fisiológico quanto psicológico. Reduzir a carga de trabalho pode diminuir esse estresse. O agarrar constante com ambas as mãos, puxando e levantando simultaneamente uma ave batendo asas e arranhando na altura do ombro ou da cabeça é estressante para a parte superior do ombro e pescoço.

As penas e os pés da ave podem facilmente arranhar os braços desprotegidos de um cabide. Os cabides são obrigados a permanecer por períodos prolongados de tempo em superfícies duras, o que pode causar desconforto e dor na região lombar. Calçados apropriados, possível uso de descanso de garupa, óculos de proteção, respiradores descartáveis ​​descartáveis, lava-olhos e protetores de braço devem estar disponíveis para proteção do cabide.

Um elemento de extrema importância para garantir a saúde do trabalhador é um adequado programa de condicionamento ao trabalho. Por um período de até 2 semanas, um novo cabide deve ser aclimatado às condições e trabalhar lentamente até um turno completo. Outro ingrediente chave é a rotação de cargos; após duas horas pendurando pássaros, um cabide pode ser girado para uma posição menos extenuante. A divisão do trabalho entre os cabides pode ser tal que intervalos curtos e frequentes para descanso em uma área com ar condicionado sejam essenciais. Algumas fábricas tentaram dupla tripulação para permitir que as equipes trabalhem por 20 minutos e descansem por 20 minutos, para reduzir os estressores ergonômicos.

As condições de saúde e conforto dos hangares dependem um pouco das condições climáticas externas e das condições das aves. Se o tempo estiver quente e seco, as aves carregam consigo poeira e ácaros, que facilmente se espalham pelo ar. Se o tempo estiver úmido, as aves são mais difíceis de manusear, as luvas dos cabides ficam molhadas rapidamente e os cabides devem trabalhar mais para segurar as aves. Houve desenvolvimentos recentes em luvas reutilizáveis ​​com costas acolchoadas.

O impacto de partículas transportadas pelo ar, penas, ácaros e assim por diante pode ser diminuído com um sistema eficiente de ventilação de exaustão local (LEV). Um sistema equilibrado usando o princípio push-pull, que usa resfriamento ou aquecimento descendente, beneficiaria os trabalhadores. Ventiladores de resfriamento adicionais colocados ao redor prejudicariam a eficiência de um sistema push-pull balanceado.

Uma vez penduradas nas algemas, as aves são transportadas para serem inicialmente atordoadas com eletricidade. A alta voltagem não os mata, mas os força a ficarem pendurados frouxamente enquanto uma roda giratória (pneu de bicicleta) guia seu pescoço contra uma lâmina de corte circular em rotação contrária. O pescoço é parcialmente cortado com o coração da ave ainda batendo para bombear o restante do sangue. Não deve haver sangue na carcaça. Um trabalhador qualificado deve estar posicionado para cortar as aves que a máquina de matar erra. Devido à quantidade excessiva de sangue, o trabalhador deve estar protegido com roupa de proteção contra chuva (capa de chuva) e proteção para os olhos. Também devem ser disponibilizadas instalações para lavagem dos olhos ou lavagem.

Curativo

O transportador de aves passa então por uma série de bebedouros ou tanques de água quente circulante. Estes são chamados de escaldadores. A água é geralmente aquecida por bobinas de vapor. A água é geralmente tratada ou clorada para matar as bactérias. Esta fase permite que as penas sejam facilmente removidas. Deve-se tomar cuidado ao trabalhar próximo às escaldadeiras. Muitas vezes, tubulações e válvulas estão desprotegidas ou mal isoladas e são pontos de contato para queimaduras.

À medida que as aves saem das escaldadeiras, a carcaça é passada por um arranjo em forma de U que arranca a cabeça. Essas peças geralmente são transportadas em calhas de água corrente para uma área de renderização (ou subprodutos).

A linha de carcaças passa por máquinas que possuem uma série de tambores rotativos fixados com dedos de borracha que retiram as penas. As penas caem em uma trincheira abaixo com água corrente levando à área de renderização.

A consistência no peso da ave é extremamente crítica para todos os aspectos da operação de processamento. Se os pesos variarem de carga para carga, os departamentos de produção devem ajustar seus equipamentos de processamento de acordo. Por exemplo, se aves mais leves seguirem aves mais pesadas através dos coletores, os tambores rotativos podem não remover todas as penas. Isso causa rejeições e retrabalho. Isso não apenas aumenta os custos de processamento, mas também causa tensões manuais ergonômicas adicionais, porque alguém precisa colher as penas manualmente usando uma pinça.

Depois de passar pelos catadores, a fila de pássaros passa por um cantor. Este é um arranjo a gás com três queimadores de cada lado, usados ​​para chamuscar os pelos finos e as penas de cada ave. Deve-se ter cuidado para garantir que a integridade da tubulação de gás seja mantida devido às condições corrosivas da área de coleta ou dressagem.

As aves então passam por um cortador de jarrete para cortar os pés (ou patas). As patas podem ser transportadas separadamente para uma área de processamento separada da planta para limpeza, classificação, classificação, resfriamento e embalagem para o mercado asiático.

As aves devem ser penduradas novamente em diferentes ganchos antes de entrarem na seção de evisceração da planta. As algemas aqui são configuradas de maneira ligeiramente diferente, geralmente mais longas. A automação está prontamente disponível para esta parte do processo (consulte a figura 1). No entanto, os trabalhadores precisam fornecer apoio se uma máquina travar, pendurar novamente as aves caídas ou cortar manualmente os pés com tesouras de poda se o cortador de jarrete não cortar corretamente. Do ponto de vista de processamento e custo, é fundamental que cada grilhão seja preenchido. Rependurar trabalhos envolve exposição a movimentos altamente repetitivos e trabalho envolvendo posturas desajeitadas (cotovelos e ombros levantados). Esses trabalhadores correm maior risco de transtornos traumáticos cumulativos (CDTs).

Figura 1. Máquinas multicorte reduzindo o trabalho manual repetitivo

Se uma máquina falha ou fica desajustada, muito esforço e estresse são aplicados para fazer as linhas funcionarem, às vezes à custa da segurança dos trabalhadores. Ao subir para pontos de acesso no equipamento, um trabalhador de manutenção pode não ter tempo para pegar uma escada, em vez disso, pisar em equipamentos molhados e escorregadios. As quedas são um perigo. Quando qualquer equipamento desse tipo é adquirido e instalado, devem ser tomadas providências para facilitar o acesso e a manutenção. Pontos de bloqueio e desligamentos precisam ser colocados em cada peça do equipamento. O fabricante deve considerar o ambiente e as condições perigosas sob as quais seu equipamento deve ser mantido.

Evisceração

À medida que o transportador de pássaros passa do curativo para uma parte fisicamente separada do processo, eles geralmente passam por outro cantor e depois por uma lâmina circular rotativa que corta o saco ou glândula de óleo nas costas de cada ave na base da cauda. Freqüentemente, as lâminas desses equipamentos giram livremente e precisam ser protegidas adequadamente. Novamente, se a máquina não estiver ajustada de acordo com o peso da ave, devem ser designados trabalhadores para retirar o saco cortando-o com uma faca.

Em seguida, a linha transportadora de aves passa por uma máquina automática de ventilação, que empurra levemente o abdômen para cima enquanto uma lâmina abre a carcaça sem mexer no intestino. A próxima máquina ou parte do processo escava a cavidade e retira as vísceras intactas para inspeção. Nos Estados Unidos, as próximas etapas de processamento podem envolver inspetores do governo que verificam crescimentos, doenças do saco aéreo, contaminação fecal e uma série de outras anormalidades. Normalmente, um inspetor verifica apenas dois ou três itens. Se houver uma alta taxa de anormalidades, os inspetores diminuirão a velocidade da linha. Frequentemente, as anormalidades não causam rejeição total, mas partes específicas das aves podem ser lavadas ou recuperadas da carcaça para aumentar o rendimento.

Quanto mais rejeições, mais retrabalho manual envolvendo movimento repetitivo devido ao corte, fatiamento e assim por diante, os trabalhadores da produção devem executar. Os inspetores do governo geralmente sentam-se em estandes de elevação ajustáveis ​​obrigatórios, enquanto os trabalhadores da produção chamados de ajudantes, à esquerda e à direita, ficam em pé na grade ou podem usar um suporte de assento ajustável, se houver. Descansos para os pés, plataformas de altura ajustável, suportes para sentar e rotação de trabalho ajudarão a aliviar o estresse físico e psicológico associado a esta parte do processo.

Passadas as inspeções, as vísceras são triadas à medida que passam por uma colheitadeira de fígado/coração ou miúdos. Os intestinos, estômagos, baços, rins e vesículas biliares separados são descartados e despejados em uma vala abaixo. O coração e o fígado são separados e bombeados para transportadores separados, onde os trabalhadores inspecionam e coletam manualmente. Os fígados e corações intactos restantes são bombeados ou transportados para uma área de processamento separada para serem embalados à mão ou posteriormente recombinados em um pacote de miúdos para enchimento manual na cavidade de uma ave inteira para venda.

Assim que a carcaça sai da colheitadeira, o papo da ave é augurado; cada cavidade do corpo é sondada manualmente para retirar as vísceras e moela restantes, se necessário. O trabalhador usa cada mão em um pássaro separado conforme a esteira passa na frente. Um dispositivo de sucção é frequentemente usado para aspirar quaisquer pulmões ou rins remanescentes. Freqüentemente, devido ao hábito da ave de ingerir pequenas pedras ou pedaços de lixo durante o crescimento, uma operária alcança a cavidade da ave e recebe feridas dolorosas nas pontas dos dedos ou sob as unhas.

As pequenas feridas, se não tratadas adequadamente, correm o risco de infecções graves, pois a cavidade da ave ainda não está limpa de bactérias. Como a sensibilidade tátil é necessária para o trabalho, ainda não existem luvas disponíveis para evitar esses incidentes frequentes. Uma luva apertada do tipo cirurgião foi testada com algum sucesso. O ritmo da linha é tão rápido que não permite que o trabalhador insira as mãos com cuidado.

Por fim, o pescoço da carcaça é retirado por máquina e colhido. As aves passam por um lavador de aves que usa spray clorado para lavar o excesso de vísceras dentro e fora de cada ave.

Durante todo o curativo e evisceração, os trabalhadores estão expostos a altos níveis de ruído, pisos escorregadios e alto estresse ergonômico nos trabalhos de abate, tesoura e embalagem. De acordo com um estudo do NIOSH, as taxas de CTDs documentadas em aviários podem variar de 20 a 30% dos trabalhadores (NIOSH 1990).

Operações do resfriador

Dependendo do processo, os gargalos são bombeados para um tanque resfriador de superfície aberta com braços rotativos, pás ou brocas. Esses tanques abertos representam uma séria ameaça à segurança do trabalhador durante a operação e precisam ser devidamente protegidos por tampas ou grades removíveis. A tampa do tanque deve permitir a inspeção visual do tanque. Se uma tampa for removida ou levantada, devem ser fornecidas travas para desligar os braços rotativos ou o sem-fim. Os gargalos resfriados são embalados a granel para processamento posterior ou levados para a área de embalagem de miúdos para recombinação e embalagem.

Após a evisceração, as linhas transportadoras de aves são jogadas em grandes tanques de resfriamento horizontais de superfície aberta ou, na Europa, passam por ar circulante refrigerado. Esses resfriadores são equipados com pás que giram lentamente pelo resfriador, reduzindo a temperatura corporal da ave. A água gelada é altamente clorada (20 ppm ou mais) e aerada para agitação. O tempo de permanência da carcaça da ave no resfriador pode ser de até uma hora.

Devido aos altos níveis de cloro livre liberados e circulados, os trabalhadores ficam expostos e podem apresentar sintomas de irritação nos olhos e garganta, tosse e falta de ar. O NIOSH conduziu vários estudos de irritação ocular e respiratória superior em plantas de processamento de aves, que recomendaram que os níveis de cloro fossem monitorados e controlados de perto, que cortinas fossem usadas para conter o cloro liberado (ou um invólucro de algum tipo deveria cercar a superfície aberta do tanque) e que um sistema de ventilação de exaustão deve ser instalado (Sanderson, Weber e Echt 1995).

O tempo de permanência é crítico e motivo de alguma controvérsia. Ao sair da evisceração, a carcaça não está completamente limpa, os poros da pele e os folículos das penas estão abertos e abrigam bactérias causadoras de doenças. O principal objetivo da passagem pelo resfriador é resfriar a ave rapidamente para reduzir a deterioração. Não mata bactérias e o risco de contaminação cruzada é um grave problema de saúde pública. Os críticos chamam o método de banho de resfriamento de “sopa fecal”. Do ponto de vista do lucro, um benefício colateral é o fato de a carne absorver a água do resfriador como uma esponja. Acrescenta quase 8% ao peso de mercado do produto (Linder 1996).

Ao sair do chiller, as carcaças são depositadas em uma esteira ou mesa agitadora. Funcionários especialmente treinados, chamados niveladores, inspecionam as aves em busca de hematomas, rachaduras na pele e assim por diante e penduram novamente as aves em linhas de manilha separadas que passam na frente delas. Aves degradadas podem viajar para diferentes processos de recuperação de peças. Os niveladores ficam em pé por períodos prolongados manuseando aves resfriadas, o que pode resultar em dormência e dor nas mãos. Luvas com forro são usadas não apenas para proteger as mãos dos trabalhadores do resíduo de cloro, mas também para fornecer algum grau de calor.

Cortar

Da classificação, as aves viajam por cima para diferentes processos, máquinas e linhas em uma área da planta chamada de segundo processamento ou posterior. Algumas máquinas são alimentadas manualmente com viagens de duas mãos. Outros equipamentos europeus, mais modernos, em estações separadas, podem retirar as coxas e asas e dividir o peito, sem serem tocados pelo trabalhador. Novamente, a consistência no tamanho ou peso da ave é crítica para a operação bem-sucedida desse equipamento automatizado. As lâminas circulares rotativas devem ser trocadas todos os dias.

Técnicos de manutenção qualificados e operadores devem estar atentos ao equipamento. O acesso a tais equipamentos para ajuste, manutenção e higienização precisa ser frequente, exigindo escadas, não escadas, e plataformas de trabalho substanciais. Durante a troca da lâmina, o manuseio deve ser cauteloso devido ao escorregadio devido ao acúmulo de gordura. Luvas especiais resistentes a cortes e deslizamentos com as pontas dos dedos removidas protegem a maior parte da mão, enquanto as pontas dos dedos podem ser usadas para manipular as ferramentas, parafusos e porcas usados ​​para substituição.

A evolução dos gostos dos consumidores afetou o processo de produção. Em alguns casos, os produtos (por exemplo, sobrecoxa, sobrecoxa e peito) devem ser sem pele. O equipamento de processamento foi desenvolvido para remover a pele com eficiência, de modo que os trabalhadores não precisem fazer isso manualmente. No entanto, à medida que o equipamento de processamento automatizado é adicionado e as linhas são reorganizadas, as condições se tornam mais lotadas e difíceis para os trabalhadores se locomoverem, manobrar macacos de chão e carregar sacolas, ou banheiras de plástico, de produtos gelados pesando mais de 27 kg em pisos escorregadios e úmidos.

Dependendo da demanda do cliente e das vendas do mix de produtos, os trabalhadores ficam de frente para esteiras de altura fixa, selecionando e organizando os produtos em bandejas plásticas. O produto viaja em uma direção ou cai de um chute. As bandejas chegam em transportadores suspensos, descendo para que os trabalhadores possam pegar uma pilha e colocá-las na frente para facilitar o acesso. Os defeitos do produto podem ser colocados em um transportador de contrafluxo abaixo ou pendurados em uma manilha que se desloca na direção oposta acima. Os trabalhadores permanecem por longos períodos de tempo quase ombro a ombro, talvez separados apenas por uma sacola na qual são jogados defeitos ou desperdícios. Os trabalhadores devem receber luvas, aventais e botas.

Alguns produtos podem ser embalados a granel em caixas cobertas com gelo. Isso é chamado de bolsa de gelo. Os trabalhadores enchem as caixas manualmente em balanças e as transferem manualmente para transportadores móveis. Mais tarde, na sala de embalagem de gelo, o gelo é adicionado, as caixas recuperadas e as caixas removidas e empilhadas manualmente em paletes prontos para embarque.

Alguns trabalhadores em cut-up também estão expostos a altos níveis de ruído.

Desossa

Se a carcaça for destinada à desossa, o produto é despejado em grandes silos de alumínio ou caixas de papelão (ou gaylords) montadas sobre paletes. A carne de peito deve ser maturada por um certo número de horas antes de ser processada à máquina ou à mão. Frango fresco é difícil de cortar e aparar à mão. Do ponto de vista ergonômico, o envelhecimento da carne é um ponto-chave para ajudar a reduzir lesões por movimentos repetitivos nas mãos.

Existem dois métodos usados ​​na desossa. No método manual, depois de prontas, as carcaças com apenas o peito restante são despejadas em uma moega que leva a uma esteira. Esta seção dos trabalhadores da linha deve manusear cada carcaça e segurá-la contra dois rolos de skinner texturizados horizontais em execução. A carcaça é rolada sobre os rolos enquanto a pele é puxada para baixo e para um transportador abaixo. Existe o risco de os trabalhadores ficarem desatentos ou distraídos e terem os dedos puxados para os rolos. Interruptores de parada de emergência (E-stop) devem ser fornecidos ao alcance da mão livre ou do joelho. Luvas e roupas soltas não podem ser usadas em torno desses equipamentos. Aventais (usados ​​confortavelmente) e óculos de proteção devem ser usados ​​devido à possibilidade de lascas ou fragmentos de ossos serem arremessados.

A próxima etapa é realizada por trabalhadores chamados nickers. Eles seguram uma carcaça em uma mão e fazem um corte ao longo da quilha (ou esterno) com a outra. Facas afiadas e de lâmina curta são normalmente usadas. Luvas de malha de aço inoxidável são geralmente usadas sobre uma mão com luva de látex ou nitrila segurando a carcaça. As facas utilizadas para esta operação não precisam ter ponta afiada. Óculos de proteção devem ser usados.

A terceira etapa é realizada pelos puxadores de quilha. Isso pode ser feito manualmente ou com um gabarito ou acessório onde a carcaça é guiada sobre um acessório “Y” barato (feito de haste de aço inoxidável) e puxada em direção ao trabalhador. A altura de trabalho de cada equipamento precisa ser ajustada ao trabalhador. O método manual simplesmente exige que o trabalhador use uma pinça com a mão enluvada e puxe o osso da quilha para fora. Óculos de proteção devem ser usados ​​conforme descrito acima.

A quarta etapa requer filetagem manual. Os trabalhadores ficam ombro a ombro, alcançando a carne do peito enquanto ela viaja em bandejas à sua frente. Existem certas técnicas que devem ser observadas para esta parte do processo. São necessárias instruções de trabalho adequadas e correção imediata quando erros são observados. Os trabalhadores são protegidos com uma corrente ou luva de malha em uma das mãos. No outro, eles seguram uma faca extremamente afiada (com uma ponta que pode ser muito pontiaguda).

O ritmo de trabalho é acelerado e os trabalhadores que ficam para trás são pressionados a pegar atalhos, como estender a mão na frente do colaborador próximo a eles ou pegar e/ou esfaquear um pedaço de carne que passa fora de seu alcance. A punção da faca não apenas reduz a qualidade do produto, mas também resulta em ferimentos graves aos colegas de trabalho na forma de lacerações, que muitas vezes estão sujeitas a infecções. Protetores de plástico para os braços estão disponíveis para evitar esse tipo frequente de lesão.

À medida que a carne do filé é recolocada na manilha do transportador, ela é retirada pela próxima seção de trabalhadores, chamada de aparadores. Esses trabalhadores devem cortar o excesso de gordura, pele e ossos perdidos da carne usando tesouras afiadas e ajustadas. Depois de aparado, o produto acabado é embalado manualmente em bandejas ou colocado em sacos a granel e colocado em caixas de papelão para uso em restaurantes.

O segundo método de desossa envolve equipamentos de processamento automático desenvolvidos na Europa. Assim como no método manual, caixas a granel ou tanques de carcaças, às vezes com asas ainda presas, são carregados em uma tremonha e chute. As carcaças podem então ser colhidas manualmente e colocadas em transportadores segmentados, ou cada carcaça deve ser colocada manualmente em uma sapata da máquina. A máquina se move rapidamente, transportando a carcaça por uma série de dedos (para remover a pele), lâminas de corte e talhadeiras. Tudo o que resta é uma carcaça sem carne que é volumosa e usada em outro lugar. A maioria das posições da linha manual são eliminadas, exceto para os aparadores com tesoura.

Os trabalhadores de desossa estão expostos a sérios riscos ergonômicos devido à natureza repetitiva e vigorosa do trabalho. Em cada uma das posições de desossa, especialmente filetadores e aparadores, a rotação de trabalho pode ser um elemento-chave para reduzir as tensões ergonômicas. Deve ser entendido que a posição para a qual um trabalhador gira não deve usar o mesmo grupo muscular. Foi feito um argumento fraco de que filetes e aparadores podem girar na posição um do outro. Isso não deve ser permitido, porque os mesmos métodos de agarrar, torcer e girar são usados ​​na mão que não segura a ferramenta (faca ou tesoura). Pode-se argumentar que os músculos que seguram uma faca frouxamente para torcer e girar ao fazer cortes de filé são usados ​​de maneira diferente ao abrir e fechar tesouras. No entanto, torcer e girar a mão ainda é necessário. As velocidades de linha desempenham um papel crítico no aparecimento de distúrbios ergonômicos nesses trabalhos.

Embrulhe e esfrie

Depois que o produto é embalado na bandeja, seja no corte ou na desossa, as bandejas são transportadas para outra etapa do processo chamado overwrap. Os trabalhadores retiram produtos específicos em bandejas e colocam as bandejas em máquinas que aplicam e esticam o invólucro transparente impresso sobre a bandeja, dobram-no e passam a bandeja sobre um selador térmico. A bandeja pode então passar por uma lavadora, onde é recuperada e colocada em uma cesta. A cesta contendo um determinado produto é colocada em uma esteira onde passa para uma área de resfriamento. As bandejas são classificadas e empilhadas manualmente ou automaticamente.

Os trabalhadores na área de sobreembalagem ficam em pé por períodos prolongados de tempo e são rotacionados de modo que as mãos que usam para pegar as bandejas de produtos sejam rotacionadas. Normalmente, a área de invólucro é relativamente seca. Tapetes acolchoados reduziriam a fadiga nas pernas e nas costas.

A demanda do consumidor, vendas e marketing podem criar riscos ergonômicos especiais. Em certas épocas do ano, grandes bandejas são embaladas com vários quilos de produto para “conveniência e economia de custos”. Esse peso adicional contribuiu para lesões adicionais nas mãos relacionadas a movimentos repetitivos, simplesmente porque o processo e o sistema de transporte são projetados para coleta com uma mão. Um trabalhador simplesmente não tem a força necessária para levantamentos repetidos com uma mão de bandejas com excesso de peso.

O invólucro plástico transparente usado na embalagem pode liberar pequenas quantidades de monômero ou outros produtos de decomposição quando aquecido para vedação. Se surgirem reclamações sobre os vapores, o fabricante ou fornecedor do filme deve ser chamado para ajudar a avaliar o problema. LEV pode ser necessária. O equipamento de vedação a quente precisa ser mantido adequadamente e suas paradas de emergência verificadas quanto à operação adequada no início de cada turno.

A sala de resfriamento ou área de refrigeração apresenta um conjunto diferente de riscos de incêndio, segurança e saúde. Do ponto de vista do fogo, a embalagem do produto representa um risco, pois geralmente é de poliestireno altamente combustível. O isolamento da parede é geralmente um núcleo de espuma de poliestireno. Os chillers devem ser devidamente protegidos com sistemas de sprinklers secos de pré-ação projetados para riscos extraordinários. (Os sistemas de pré-ação empregam sprinklers automáticos conectados a sistemas de tubulação contendo ar seco ou nitrogênio, bem como um sistema de detecção suplementar instalado na mesma área dos sprinklers.)

Depois que as cestas de bandejas entram no resfriador, os trabalhadores devem pegar fisicamente uma cesta e levantá-la até a altura do ombro ou mais alto para empilhá-la em um carrinho. Depois que tantos cestos são empilhados, os trabalhadores são obrigados a ajudar uns aos outros para empilhar os cestos de produtos mais altos.

As temperaturas no resfriador podem chegar a -2 °C. Os trabalhadores devem ser instruídos a usar roupas de várias camadas ou “fatos de congelamento” junto com calçados de segurança isolados. Carrinhos ou pilhas de cestos devem ser manuseados fisicamente e empurrados para várias áreas do resfriador até serem solicitados. Freqüentemente, os trabalhadores tentam economizar tempo empurrando várias pilhas de bandejas ao mesmo tempo, o que pode resultar em distensão muscular ou na região lombar.

A integridade da cesta é um aspecto importante do controle de qualidade do produto e da segurança do trabalhador. Se os cestos partidos forem empilhados com outros cestos cheios empilhados por cima, toda a carga torna-se instável e tomba facilmente. Embalagens de produtos caem no chão e ficam sujas ou danificadas, resultando em retrabalho e movimentação manual extra por parte dos trabalhadores. Pilhas de cestas também podem cair sobre outros trabalhadores.

Quando um determinado mix de produtos é solicitado, as cestas podem ser empilhadas manualmente. As bandejas são carregadas em um transportador com uma balança que as pesa e anexa etiquetas marcadas com o peso e códigos para fins de rastreamento. As bandejas são embaladas manualmente em caixas ou caixas às vezes revestidas com forros impermeáveis. Os trabalhadores muitas vezes precisam pegar as bandejas. Como no caso do processo de sobreembalagem, embalagens de produtos maiores e mais pesadas podem causar estresse nas mãos, braços e ombros. Os trabalhadores permanecem por períodos prolongados em um ponto. Os tapetes antifadiga podem reduzir o estresse nas pernas e na região lombar.

À medida que as caixas de pacotes passam por um transportador, os forros podem ser selados a quente enquanto o CO₂ é injetado. Isso, juntamente com a refrigeração contínua, prolonga a vida útil do produto. Além disso, à medida que a caixa continua seu progresso, uma colher de CO₂ pepitas (gelo seco) é adicionado para prolongar a vida útil no caminho para um cliente em um trailer refrigerado. No entanto, CO₂ tem riscos inerentes em áreas fechadas. As pepitas podem ser jogadas pelo chute ou retiradas de uma grande lixeira parcialmente coberta. Embora o limite de exposição (TLV) para CO₂ é relativamente alto e monitores contínuos estão prontamente disponíveis, os trabalhadores também precisam aprender seus perigos e sintomas e usar luvas de proteção e proteção para os olhos. Sinais de alerta apropriados também devem ser colocados na área.

Caixas ou caixotes de produtos em bandeja geralmente são selados com adesivo hot-melt injetado no papelão. Queimaduras de contato dolorosas são possíveis se os ajustes, sensores e pressões forem inadequados. Os trabalhadores precisam usar óculos de proteção com proteções laterais. O equipamento de aplicação e vedação precisa ser totalmente desenergizado, com a pressão descarregada, antes que ajustes ou reparos sejam feitos.

Depois que as caixas são seladas, elas podem ser levantadas manualmente do transportador ou passadas por um paletizador automático ou outro equipamento operado remotamente. Devido à alta taxa de produção, existe o potencial de lesões nas costas. Esse trabalho geralmente é realizado em um ambiente frio, o que tende a levar a lesões por esforço.

Do ponto de vista ergonômico, a recuperação e o empilhamento de caixas são facilmente automatizados, mas os custos de investimento e manutenção serão altos.

Desossa de sobrecoxa e frango moído

Nenhuma parte do frango é desperdiçada no processamento moderno de aves. As coxas de frango são embaladas a granel, armazenadas no congelamento ou próximo a ele e, em seguida, processadas ou desossadas, com tesouras ou aparadores manuais acionados pneumaticamente. Assim como na operação de desossa de peito, os trabalhadores de desossa de coxa devem remover o excesso de gordura e pele com uma tesoura. As temperaturas da área de trabalho podem ser tão baixas quanto 4 a 7 °C. Apesar do fato de que os aparadores podem usar forros com luvas, suas mãos são suficientemente frias para restringir a circulação sanguínea, aumentando assim as tensões ergonômicas.

Depois de resfriada, a carne da coxa é processada adicionando sabores e moendo sob um CO₂ cobertor. É extrudado como rissóis de frango moídos ou a granel.

Processamento Deli

Pescoços, dorsos e carcaças restantes da desossa do peito não são desperdiçados, mas despejados em grandes trituradores de pás ou misturadores, bombeados através de misturadores refrigerados e extrusados ​​em contêineres a granel. Isso geralmente é vendido ou enviado para processamento posterior no que é chamado de “cachorro-quente de frango” ou “frankfurters”.

O recente desenvolvimento de alimentos de conveniência, que requerem pouco processamento ou preparo em casa, resultou em produtos de alto valor agregado para a indústria avícola. Pedaços selecionados de carne da desossa de peito são colocados em um recipiente rotativo; soluções de aromatizantes e especiarias são então misturadas sob vácuo por um período de tempo prescrito. A carne ganha não só sabor como peso, o que melhora a margem de lucro. As peças são então embaladas individualmente em bandejas. As bandejas são seladas a vácuo e embaladas em pequenas caixas para envio. Esse processo não depende do tempo, portanto, os trabalhadores não estão sujeitos às mesmas velocidades de linha que os outros no corte. O produto final deve ser manuseado, inspecionado e embalado cuidadosamente para que se apresente bem nas lojas.

Sumário

Em todas as instalações avícolas, os processos úmidos e a gordura podem criar pisos muito perigosos, com alto risco simultâneo de escorregar e cair. A limpeza adequada dos pisos, drenagem adequada (com barreiras de proteção colocadas em todos os orifícios do piso), calçado adequado (impermeável e antiderrapante) fornecido aos trabalhadores e pisos antiderrapantes são fundamentais para prevenir esses riscos.

Além disso, altos níveis de ruído são comuns nas instalações avícolas. Atenção deve ser dada às medidas de engenharia que diminuem os níveis de ruído. Tampões de ouvido e substitutos devem ser fornecidos, bem como um programa completo de conservação auditiva com exames auditivos anuais.

A indústria avícola é uma mistura interessante de operações de mão-de-obra intensiva e processamento de alta tecnologia. O suor e a angústia humanos ainda caracterizam a indústria. As demandas por maior rendimento e maiores velocidades de linha freqüentemente ofuscam os esforços para treinar e proteger adequadamente os trabalhadores. À medida que a tecnologia melhora para ajudar a eliminar lesões ou distúrbios de movimento repetitivo, o equipamento deve ser cuidadosamente mantido e calibrado por técnicos qualificados. A indústria geralmente não atrai técnicos altamente qualificados por causa dos níveis salariais medíocres, condições de trabalho extremamente estressantes e gerenciamento muitas vezes autocrático, que também resiste a mudanças positivas que podem ser alcançadas com programas pró-ativos de segurança e saúde.

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