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56. Prevenzione degli infortuni

56. Prevenzione infortuni (13)

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56. Prevenzione degli infortuni

Editor del capitolo: Jorma Sarari


Sommario

Tabelle e figure

Introduzione
Jorma Sarari

Concetti di Analisi degli incidenti
Kirsten Jorgensen

Teoria delle cause degli incidenti
Abdul Rauf

Fattori umani nella modellazione degli incidenti
Anne-Marie Feyer e Ann M. Williamson

Modelli di incidente: omeostasi del rischio
Gerald JS Wilde

Modellazione degli incidenti
Andrew R. Hale

Modelli di sequenza degli incidenti
Ragnar Anderson

Modelli di deviazione degli incidenti
Urban Kjellen

MAIM: Il modello informativo sugli incidenti del Merseyside
Harry S. Shannon e John Davies

Principi di prevenzione: l'approccio della sanità pubblica alla riduzione degli infortuni sul posto di lavoro
Gordon S. Smith e Mark A. Veazie

Principi teorici della sicurezza sul lavoro
Reinald Skiba

Principi di prevenzione: informazioni sulla sicurezza
Mark R. Lehto e James M. Miller

Costi per infortuni sul lavoro
Diego Andreoni

tavoli

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1. Tassonomie per la classificazione delle deviazioni
2. La matrice di Haddon applicata alle lesioni dei veicoli a motore
3. Le dieci strategie di contromisura di Haddon per la costruzione
4. Informazioni sulla sicurezza associate alla sequenza dell'incidente
5. Raccomandazioni all'interno di sistemi di allarme selezionati

Cifre

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ACC020F1ACC030F1ACC130F1ACC170F1ACC120F3ACC120F1ACC120F2

ACC150F1ACC150F2ACC150F3ACC150F4ACC140F1ACC140F2ACC160F1

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57. Verifiche, ispezioni e indagini

57. Verifiche, ispezioni e indagini (7)

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57. Verifiche, ispezioni e indagini

Editor del capitolo: Jorma Sarari


Sommario

Tabelle e figure

Audit di sicurezza e audit di gestione
Johan Van de Kerckhove

Analisi dei rischi: il modello di causalità degli incidenti
Jop Groeneweg

Rischi hardware
Carsten D. Groenberg

Analisi dei rischi: fattori organizzativi
Urban Kjellen

Ispezione sul posto di lavoro e applicazione delle normative
Antonio Linehan

Analisi e Reporting: Indagini sugli incidenti
Michele Monteau

Segnalazione e compilazione di statistiche sugli infortuni
Kirsten Jorgensen

tavoli

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1. Strata nella politica di qualità e sicurezza
2. Elementi di audit di sicurezza PAS
3. Valutazione dei metodi di controllo del comportamento
4. Tipi e definizioni generali di guasto
5. Concetti del fenomeno infortunistico
6. Variabili caratterizzanti un sinistro

Cifre

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DIS010F2 DIS010F1 DIS010T2 DIS020F1 DIS080F1 DIS080F2 DIS080F3 DIS080F4  DIS080F5DIS080F6 DIS080F7 DIS095F1  DIS095F1

 

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58. Applicazioni di sicurezza

58. Applicazioni di sicurezza (17)

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58. Applicazioni di sicurezza

Redattori di capitoli: Kenneth Gerecke e Charles T. Pope


Sommario

Tabelle e figure

Analisi dei sistemi
Manh Trung Ho  

Sicurezza delle mani e degli utensili elettrici portatili
Dipartimento del lavoro degli Stati Uniti—Amministrazione per la sicurezza e la salute sul lavoro; a cura di Kenneth Gerecke

Parti mobili di macchine
Tomas Backström e Marianne Döös

Salvaguardia della macchina
Dipartimento del lavoro degli Stati Uniti - Amministrazione per la sicurezza e la salute sul lavoro; a cura di Kenneth Gerecke

Rilevatori di presenza
Paolo Schreiber

Dispositivi per il controllo, l'isolamento e la commutazione dell'energia
Renè Troxler

Applicazioni relative alla sicurezza
Dietmar Reinert e Karlheinz Meffert

Software e computer: sistemi automatizzati ibridi
Waldemar Karwowski e Jozef Zurada

Principi per la progettazione di sistemi di controllo sicuri
Georg Vondraček

Principi di sicurezza per macchine utensili CNC
Toni Retsch, Guido Schmitter e Albert Marty

Principi di sicurezza per robot industriali
Toni Retsch, Guido Schmitter e Albert Marty

Sistemi di controllo relativi alla sicurezza elettrici, elettronici ed elettronici programmabili
Ron Bell

Requisiti tecnici per i sistemi relativi alla sicurezza basati su dispositivi elettrici, elettronici ed elettronici programmabili
John Brazendale e Ron Bell

Rollover
Bengt Springfeldt

Cade dalle altezze
Jean Arteau

Spazi confinati
Neil McManus

Principi di Prevenzione: Movimentazione di Materiali e Traffico Interno
Kari Hakkinen

tavoli

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1. Possibili disfunzioni di un circuito di comando a due pulsanti
2. Guardie della macchina
3. dispositivi
4. Metodi di alimentazione ed espulsione
5. Combinazioni di strutture circuitali nei controlli di macchina
6. Livelli di integrità della sicurezza per i sistemi di protezione
7. Progettazione e sviluppo software
8. Livello di integrità della sicurezza: componenti di tipo B
9. Requisiti di integrità: architetture di sistemi elettronici
10 Cadute dall'alto: Quebec 1982-1987
11Tipici sistemi anticaduta e anticaduta
12 Differenze tra prevenzione delle cadute e arresto delle cadute
13 Modulo campione per la valutazione delle condizioni pericolose
14 Un permesso di ingresso campione

Cifre

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SAF020F1SAF020F2SAF020F4SAF020F5MAC240F2MAC240F3

MAC080F1MAC080F2MAC080F3MAC080F4MAC080F5MAC080F6MAC080F7MAC080F8MAC080F9MAC80F10MAC80F11MAC80F12MAC80F13MAC80F14MAC80F15MAC80F16MAC80F17MAC80F18MAC80F19MAC80F20MAC80F21MAC80F23MAC80F24MAC80F25MAC80F26MAC80F27MAC80F28MAC80F29MAC80F30MAC80F31MAC80F32MAC80F33MAC80F34MAC80F35MAC80F36MAC80F37

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59. Politica e leadership sulla sicurezza

59. Politica e leadership sulla sicurezza (7)

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59. Politica e leadership sulla sicurezza

Editor del capitolo: Jorma Sarari


 

Sommario

Tabelle e figure

Politica di Sicurezza, Leadership e Cultura
Dan Petersen

Cultura e gestione della sicurezza
Marcello Simar

Clima organizzativo e sicurezza
Nicole Dedobbeleer e François Béland

Processo partecipativo di miglioramento del posto di lavoro
Jorma Sarari

Metodi del processo decisionale sulla sicurezza
Terje Sten

Percezione del rischio
Bernhard Zimolong e Rudiger Trimpop

Accettazione del rischio
Rüdiger Trimpop e Bernhard Zimolong

tavoli

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1. Misure climatiche di sicurezza
2. Tuttava e altre differenze di programma/tecniche
3. Un esempio di buone pratiche di lavoro
4. Obiettivi prestazionali in una fabbrica di inchiostri da stampa

Cifre

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SAF200F1SAF190F1SAF270F1SAF270F2SAF270F3SAF270F4SAF270F5SAF090F1SAF090F2SAF090F3SAF090F4SAF080T1SAF080T2SAF080T3SAF070T1SAF070T2SAF070T3SAF070T4SAF070T5SAF070T6

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60. Programmi di sicurezza

60. Programmi di sicurezza (8)

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60. Programmi di sicurezza

Editor del capitolo: Jorma Saari


 

Sommario

Tabelle e figure

Ricerca sulla sicurezza sul lavoro: una panoramica
Herbert I. Linn e Alfred A. Amendola

Servizi governativi
Antonio Linehan

Servizi di sicurezza: consulenti
Dan Petersen

Implementazione di un programma di sicurezza
Tom B. Leamon

Programmi di sicurezza di successo
Tom B. Leamon

Programmi di incentivazione per la sicurezza
Gerald JS Wilde

Promozione della sicurezza
Thomas W. Planek

Caso di studio: campagne per la salute e la sicurezza sul lavoro a livello nazionale in India
KC Gupta

tavoli

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1. Modelli OBM vs. TQM di motivazione dei dipendenti
2. Fabbriche indiane: occupazione e infortuni

Cifre

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È generalmente accettato che i sistemi di controllo debbano essere sicuri durante l'uso. Con questo in mente, i sistemi di controllo più moderni sono progettati come mostrato nella figura 1.

Figura 1. Progettazione generale dei sistemi di controllo

SAF062F1

Il modo più semplice per rendere sicuro un sistema di controllo è costruire attorno ad esso un muro impenetrabile in modo da impedire l'accesso umano o l'interferenza nella zona pericolosa. Un tale sistema sarebbe molto sicuro, anche se poco pratico, poiché sarebbe impossibile accedervi per eseguire la maggior parte dei lavori di collaudo, riparazione e regolazione. Poiché l'accesso alle zone pericolose deve essere consentito in determinate condizioni, sono necessarie misure protettive diverse da muri, recinzioni e simili per facilitare la produzione, l'installazione, l'assistenza e la manutenzione.

 

Alcune di queste misure protettive possono essere parzialmente o totalmente integrate nei sistemi di controllo, come segue:

  • Il movimento può essere interrotto immediatamente nel caso in cui qualcuno entri nella zona di pericolo, tramite i pulsanti di arresto di emergenza (ES).
  • I comandi a pulsante consentono il movimento solo quando il pulsante è azionato.
  • I comandi a doppia mano (DHC) consentono il movimento solo quando entrambe le mani sono impegnate nell'abbassare i due elementi di comando (assicurando così che le mani siano tenute lontane dalle zone di pericolo).

 

Questi tipi di misure protettive vengono attivate dagli operatori. Tuttavia, poiché gli esseri umani rappresentano spesso un punto debole nelle applicazioni, molte funzioni, come le seguenti, vengono eseguite automaticamente:

  • I movimenti dei bracci del robot durante la manutenzione o il "teach-in" sono molto lenti. Tuttavia, la velocità è costantemente monitorata. Se, a causa di un guasto del sistema di controllo, la velocità dei bracci automatici del robot dovesse aumentare inaspettatamente durante il periodo di manutenzione o di apprendimento, il sistema di monitoraggio si attiverebbe e interromperebbe immediatamente il movimento.
  • Viene fornita una barriera fotoelettrica per impedire l'accesso in una zona pericolosa. Se il raggio luminoso viene interrotto, la macchina si fermerà automaticamente.

 

Il normale funzionamento dei sistemi di controllo è il presupposto più importante per la produzione. Se una funzione di produzione viene interrotta a causa di un errore di controllo, è al massimo scomodo ma non pericoloso. Se una funzione rilevante per la sicurezza non viene eseguita, potrebbe verificarsi una perdita di produzione, danni alle apparecchiature, lesioni o addirittura la morte. Pertanto, le funzioni del sistema di controllo rilevanti per la sicurezza devono essere più affidabili e più sicure delle normali funzioni del sistema di controllo. Secondo la Direttiva del Consiglio Europeo 89/392/CEE (Linee guida macchine), i sistemi di controllo devono essere progettati e costruiti in modo che siano sicuri e affidabili.

I comandi sono costituiti da più componenti collegati tra loro in modo da svolgere una o più funzioni. I controlli sono suddivisi in canali. Un canale è la parte di un controllo che esegue una funzione specifica (ad es. avvio, arresto, arresto di emergenza). Fisicamente, il canale è creato da una stringa di componenti (transistor, diodi, relè, gate, ecc.) attraverso i quali, da un componente all'altro, le informazioni (principalmente elettriche) che rappresentano quella funzione vengono trasferite dall'ingresso all'uscita.

Nella progettazione dei canali di controllo per le funzioni rilevanti per la sicurezza (quelle funzioni che coinvolgono le persone), devono essere soddisfatti i seguenti requisiti:

  • I componenti utilizzati nei canali di controllo con funzioni rilevanti per la sicurezza devono essere in grado di resistere ai rigori del normale utilizzo. In genere, devono essere sufficientemente affidabili.
  • Errori nella logica non devono causare situazioni pericolose. In genere, il canale rilevante per la sicurezza deve essere sufficientemente resistente ai guasti.
  • Influenze esterne (fattori) non dovrebbero portare a guasti temporanei o permanenti nei canali rilevanti per la sicurezza.

 

Affidabilità

Affidabilità è la capacità di un canale o componente di controllo di eseguire una funzione richiesta in condizioni specificate per un dato periodo di tempo senza fallire. (La probabilità per componenti specifici o canali di controllo può essere calcolata utilizzando metodi adeguati.) L'affidabilità deve essere sempre specificata per un valore temporale specifico. In generale, l'affidabilità può essere espressa dalla formula in figura 2.

Figura 2. Formula di affidabilità

SAF062F2

Affidabilità di sistemi complessi

I sistemi sono costruiti da componenti. Se si conoscono le affidabilità dei componenti, è possibile calcolare l'affidabilità del sistema nel suo insieme. In tali casi, si applica quanto segue:

Sistemi seriali

La totale affidabilità Rbimbo di un sistema seriale costituito da N componenti della stessa affidabilità RC è calcolato come in figura 3.

Figura 3. Grafico di affidabilità dei componenti collegati in serie

SAF062F3

L'affidabilità totale è inferiore all'affidabilità del componente meno affidabile. All'aumentare del numero di componenti collegati in serie, l'affidabilità totale della catena diminuisce in modo significativo.

Sistemi paralleli

La totale affidabilità Rbimbo di un sistema parallelo costituito da N componenti della stessa affidabilità RC è calcolato come in figura 4.

Figura 4. Grafico di affidabilità dei componenti collegati in parallelo

SAF062F4

L'affidabilità totale può essere notevolmente migliorata attraverso il collegamento in parallelo di due o più componenti.

La figura 5 illustra un esempio pratico. Si noti che il circuito spegnerà il motore in modo più affidabile. Anche se il relè A o B non riesce ad aprire il suo contatto, il motore sarà comunque spento.

Figura 5. Esempio pratico di figura 4

SAF062F5

Calcolare l'affidabilità totale di un canale è semplice se tutte le affidabilità dei componenti necessari sono note e disponibili. Nel caso di componenti complessi (circuiti integrati, microprocessori, ecc.) il calcolo dell'affidabilità totale è difficile o impossibile se le informazioni necessarie non sono pubblicate dal produttore.

Sicurezza

Quando i professionisti parlano di sicurezza e chiedono macchine sicure, intendono la sicurezza dell'intera macchina o sistema. Questa sicurezza è, tuttavia, troppo generica e non sufficientemente definita per il progettista dei controlli. La seguente definizione di sicurezza può essere pratico e utilizzabile per i progettisti di circuiti di controllo: la sicurezza è la capacità di un sistema di controllo di eseguire la funzione richiesta entro i limiti prescritti, per una data durata, anche quando si verificano guasti previsti. Di conseguenza, durante la progettazione deve essere chiarito quanto "sicuro" deve essere il canale relativo alla sicurezza. (Il progettista può sviluppare un canale che sia sicuro contro il primo guasto, contro un guasto qualsiasi, contro due guasti, ecc.) Inoltre, un canale che svolge una funzione utilizzata per prevenire gli incidenti può essere essenzialmente affidabile, ma non ha per essere inevitabilmente al sicuro contro i fallimenti. Questo può essere meglio spiegato dai seguenti esempi:

esempio 1

L'esempio illustrato nella figura 6 è un canale di controllo rilevante per la sicurezza che esegue la funzione di sicurezza richiesta. Il primo componente può essere un interruttore che monitora, ad esempio, la posizione di una porta di accesso a un'area pericolosa. L'ultimo componente è un motore che aziona parti meccaniche in movimento all'interno della zona pericolosa.

Figura 6. Un canale di controllo rilevante per la sicurezza che esegue la funzione di sicurezza richiesta

SAF062F6

La funzione di sicurezza richiesta in questo caso è duplice: se la porta è chiusa, il motore può funzionare. Se la porta è aperta, il motore deve essere spento. Conoscere le attendibilità R1 a R6, è possibile calcolare l'affidabilità Rpresto. I progettisti dovrebbero utilizzare componenti affidabili al fine di mantenere un'affidabilità sufficientemente elevata dell'intero sistema di controllo (vale a dire, la probabilità che questa funzione possa ancora essere svolta tra, diciamo, anche 20 anni dovrebbe essere presa in considerazione nella progettazione). Di conseguenza, i progettisti devono svolgere due compiti: (1) la circuiteria deve svolgere la funzione richiesta e (2) l'affidabilità dei componenti e dell'intero canale di controllo deve essere adeguata.

Occorre ora porsi la seguente domanda: il suddetto canale svolgerà le funzioni di sicurezza richieste anche se si verifica un guasto nel sistema (ad esempio, se un contatto del relè si blocca o un componente non funziona correttamente)? La risposta è no". Il motivo è che un singolo canale di controllo costituito solo da componenti collegati in serie e funzionante con segnali statici non è sicuro contro un guasto. Il canale può avere solo una certa affidabilità, che garantisce la probabilità che la funzione venga svolta. In tali situazioni, la sicurezza è sempre intesa come relativo al fallimento.

esempio 2

Se un canale di controllo deve essere sia affidabile che sicuro, il design deve essere modificato come nella figura 7. L'esempio illustrato è un canale di controllo rilevante per la sicurezza costituito da due sottocanali completamente separati.

Figura 7. Un canale di controllo rilevante per la sicurezza con due sottocanali completamente separati

SAF062F7

Questo progetto è sicuro contro il primo guasto (e possibili ulteriori guasti nello stesso sottocanale), ma non è sicuro contro due guasti che possono verificarsi in due diversi sottocanali (contemporaneamente o in momenti diversi) perché non esiste un circuito di rilevamento dei guasti. Di conseguenza, inizialmente entrambi i sottocanali funzionano con un'elevata affidabilità (vedi sistema parallelo), ma dopo il primo guasto funzionerà solo un sottocanale e l'affidabilità diminuisce. Se si verifica un secondo guasto nel sottocanale ancora in funzione, entrambi si guastano e la funzione di sicurezza non viene più eseguita.

esempio 3

L'esempio illustrato nella figura 8 è un canale di controllo rilevante per la sicurezza costituito da due sottocanali completamente separati che si controllano a vicenda.

Figura 8. Un canale di controllo rilevante per la sicurezza con due sottocanali completamente separati che si monitorano a vicenda

SAF062F8

Tale progetto è a prova di guasto perché dopo ogni guasto, solo un sottocanale non sarà funzionante, mentre l'altro sottocanale rimane disponibile e svolgerà la funzione di sicurezza. Inoltre, il design ha un circuito di rilevamento dei guasti. Se, a causa di un guasto, entrambi i sottocanali non funzionano allo stesso modo, questa condizione verrà rilevata dalla circuiteria “or esclusivo”, con la conseguenza che la macchina verrà automaticamente spenta. Questo è uno dei modi migliori per progettare i controlli delle macchine: progettare sottocanali rilevanti per la sicurezza. Sono al sicuro contro un guasto e allo stesso tempo forniscono un'affidabilità tale da ridurre al minimo le possibilità che si verifichino due guasti contemporaneamente.

Ridondanza

È evidente che esistono vari metodi con cui un progettista può migliorare l'affidabilità e/o la sicurezza (contro i guasti). Gli esempi precedenti illustrano come una funzione (ovvero, porta chiusa, il motore può funzionare; porta aperta, il motore deve essere arrestato) può essere realizzata con varie soluzioni. Alcuni metodi sono molto semplici (un sottocanale) e altri più complicati (due sottocanali con supervisione reciproca). (Vedi figura 9.)

Figura 9. Affidabilità dei sistemi ridondanti con o senza rilevamento dei guasti

SAF062F9

C'è una certa ridondanza nei circuiti e/o nei componenti complessi rispetto a quelli semplici. Ridondanza può essere definita come segue: (1) La ridondanza è la presenza di più mezzi (componenti, canali, fattori di sicurezza più elevati, test aggiuntivi e così via) di quelli realmente necessari per il semplice adempimento della funzione desiderata; (2) la ridondanza ovviamente non “migliora” la funzione, che comunque viene svolta. La ridondanza migliora solo l'affidabilità e/o la sicurezza.

Alcuni professionisti della sicurezza ritengono che la ridondanza sia solo il raddoppio o il triplo, e così via, del sistema. Si tratta di un'interpretazione molto limitata, poiché la ridondanza può essere interpretata in modo molto più ampio e flessibile. La ridondanza può essere inclusa non solo nell'hardware; potrebbe essere incluso anche nel software. Anche il miglioramento del fattore di sicurezza (ad esempio, una corda più forte invece di una più debole) può essere considerato una forma di ridondanza.

entropia

entropia, un termine che si trova soprattutto in termodinamica e astronomia, può essere definito come segue: Tutto tende al decadimento. Pertanto, è assolutamente certo che tutti i componenti, sottosistemi o sistemi, indipendentemente dalla tecnologia in uso, prima o poi falliranno. Ciò significa che non esistono sistemi, sottosistemi o componenti affidabili e/o sicuri al 100%. Tutti sono semplicemente più o meno affidabili e sicuri, a seconda della complessità della struttura. I fallimenti che inevitabilmente si verificano prima o dopo dimostrano l'azione dell'entropia.

L'unico mezzo a disposizione dei progettisti per contrastare l'entropia è la ridondanza, che si ottiene (a) introducendo maggiore affidabilità nei componenti e (b) fornendo maggiore sicurezza in tutta l'architettura del circuito. Solo aumentando sufficientemente la probabilità che la funzione richiesta venga eseguita per il periodo di tempo richiesto, i progettisti possono in qualche misura difendersi dall'entropia.

Valutazione del rischio

Maggiore è il rischio potenziale, maggiore è l'affidabilità e/o la sicurezza (contro i guasti) richiesta (e viceversa). Ciò è illustrato dai seguenti due casi:

Caso 1

L'accesso allo stampo fissato in una pressa ad iniezione è protetto da una porta. Se la porta è chiusa, la macchina può funzionare, e se la porta è aperta, tutti i movimenti pericolosi devono essere fermati. In nessun caso (nemmeno in caso di guasto del canale di sicurezza) possono verificarsi movimenti, soprattutto quelli che azionano l'utensile.

Caso 2

L'accesso a una linea di assemblaggio a controllo automatico che assembla piccoli componenti in plastica sotto pressione pneumatica è protetto da una porta. Se questa porta viene aperta, la linea dovrà essere interrotta.

Nel caso 1, se il sistema di controllo di supervisione della porta dovesse guastarsi, potrebbe verificarsi un grave infortunio se lo strumento viene chiuso inaspettatamente. Nel caso 2, se il sistema di controllo di supervisione della porta si guasta, possono verificarsi solo lesioni lievi o danni insignificanti.

È ovvio che nel primo caso deve essere introdotta molta più ridondanza per ottenere l'affidabilità e/o la sicurezza (contro i guasti) necessarie per proteggere da rischi estremamente elevati. Infatti, secondo la norma europea EN 201, il sistema di controllo di supervisione della porta della pressa ad iniezione deve avere tre canali; di cui due elettriche e reciprocamente supervisionate e una delle quali in gran parte dotata di circuiti idraulici e di collaudo. Tutte e tre queste funzioni di supervisione si riferiscono alla stessa porta.

Viceversa, in applicazioni come quella descritta nel Caso 2, un solo canale attivato da un interruttore ad azione positiva è adeguato al rischio.

Categorie di controllo

Poiché tutte le considerazioni di cui sopra sono generalmente basate sulla teoria dell'informazione e di conseguenza sono valide per tutte le tecnologie, non importa se il sistema di controllo è basato su componenti elettronici, elettromeccanici, meccanici, idraulici o pneumatici (o una combinazione di essi) , o su qualche altra tecnologia. L'inventiva del progettista da un lato e le questioni economiche dall'altro sono i fattori principali che influenzano un numero quasi infinito di soluzioni su come realizzare canali rilevanti per la sicurezza.

Per evitare confusione, è utile stabilire determinati criteri di ordinamento. Le strutture di canale più tipiche utilizzate nei controlli macchina per l'esecuzione di funzioni relative alla sicurezza sono classificate in base a:

  • problemi di
  • comportamento in caso di fallimento
  • tempo di rivelazione del fallimento.

 

Le loro combinazioni (non sono mostrate tutte le combinazioni possibili) sono illustrate nella tabella 1.

Tabella 1. Alcune possibili combinazioni di strutture circuitali nei controlli macchina per funzioni legate alla sicurezza

Criteri (domande)

Strategia di base

 

Aumentando l'affidabilità (il verificarsi del guasto è spostato in un futuro forse lontano?)

Con un'adeguata struttura del circuito (architettura) il guasto sarà almeno rilevato (Cat. 2) o l'effetto del guasto sul canale sarà eliminato (Cat. 3) o il guasto verrà rivelato immediatamente (Cat. 4)

 

Categorie

 

Questa soluzione è fondamentalmente sbagliata

B

1

2

3

4

I componenti del circuito possono sopportare le influenze previste? sono costruiti secondo lo stato dell'arte?

Non

Sono stati utilizzati componenti e/o metodi ben collaudati?

Non

Non

È possibile rilevare automaticamente un guasto?

Non

Non

Non

Un guasto impedisce l'esecuzione della funzione relativa alla sicurezza?

Non

Non

Quando verrà rilevato il guasto?

Mai

Mai

Mai

Early (più tardi alla fine dell'intervallo che non è più lungo di un ciclo macchina)

Immediatamente (quando il segnale perde dinamica
carattere)

   

Nei prodotti di consumo

Da utilizzare nelle macchine

 

La categoria applicabile a una macchina specifica e al suo sistema di controllo relativo alla sicurezza è per lo più specificata nelle nuove norme europee (EN), a meno che l'autorità nazionale, l'utente e il fabbricante non concordino reciprocamente sull'applicazione di un'altra categoria. Il progettista sviluppa quindi un sistema di controllo che soddisfi i requisiti. Ad esempio, le considerazioni che regolano la progettazione di un canale di controllo possono includere quanto segue:

  • I componenti devono resistere alle influenze previste. (SI NO)
  • La loro costruzione dovrebbe essere conforme agli standard più moderni. (SI NO)
  • Vengono utilizzati componenti e metodi collaudati. (SI NO)
  • Fallimento deve essere rilevato. (SI NO)
  • La funzione di sicurezza verrà eseguita anche in caso di guasto? (SI NO)
  • Quando verrà rilevato il guasto? (MAI, PRESTO, IMMEDIATAMENTE)

 

Questo processo è reversibile. Utilizzando le stesse domande, si può decidere a quale categoria appartiene un canale di controllo esistente, precedentemente sviluppato.

Esempi di categoria

Categoria B

I componenti del canale di controllo utilizzati principalmente nei prodotti di consumo devono resistere alle influenze previste ed essere progettati secondo lo stato dell'arte. Un interruttore ben progettato può servire da esempio.

Categoria 1

L'uso di componenti e metodi collaudati è tipico della Categoria 1. Un esempio di Categoria 1 è un interruttore con azione positiva (ovvero, richiede l'apertura forzata dei contatti). Questo interruttore è progettato con parti robuste ed è attivato da forze relativamente elevate, raggiungendo così un'affidabilità estremamente elevata solo nell'apertura del contatto. Nonostante i contatti incollati o addirittura saldati, questi interruttori si apriranno. (Nota: componenti come transistor e diodi non sono considerati componenti collaudati.) La figura 10 servirà come illustrazione di un controllo di categoria 1.

Figura 10. Un interruttore con azione positiva

SAF62F10

Questo canale utilizza l'interruttore S con azione positiva. Il contattore K è supervisionato dalla spia L. L'operatore viene avvisato che i contatti normalmente aperti (NA) si innestano tramite la spia L. Il contattore K ha i contatti a guida forzata. (Nota: i relè o contattori con guida forzata dei contatti hanno, rispetto ai normali relè o contattori, una gabbia speciale in materiale isolante in modo che se i contatti normalmente chiusi (NC) sono chiusi, tutti i contatti NO devono essere aperti e viceversa viceversa. Ciò significa che utilizzando contatti NC è possibile verificare che i contatti di lavoro non siano incollati o saldati insieme.)

Categoria 2

La categoria 2 prevede il rilevamento automatico dei guasti. Il rilevamento automatico dei guasti deve essere generato prima di ogni movimento pericoloso. Solo se il test è positivo si può eseguire il movimento; in caso contrario la macchina verrà arrestata. I sistemi di rilevamento automatico dei guasti vengono utilizzati per le barriere fotoelettriche per dimostrare che funzionano ancora. Il principio è illustrato nella figura 1.

Figura 11. Circuito che include un rilevatore di guasti

SAF62F11

Questo sistema di controllo viene testato regolarmente (o occasionalmente) iniettando un impulso all'ingresso. In un sistema correttamente funzionante questo impulso verrà quindi trasferito all'uscita e confrontato con un impulso proveniente da un generatore di test. Quando sono presenti entrambi gli impulsi, il sistema ovviamente funziona. Altrimenti, se non c'è impulso in uscita, il sistema è guasto.

Categoria 3

Il circuito è stato precedentemente descritto nell'Esempio 3 nella sezione Sicurezza di questo articolo, figura 8.

Il requisito, ovvero il rilevamento automatico dei guasti e la capacità di eseguire la funzione di sicurezza anche se si è verificato un guasto ovunque, può essere soddisfatto da strutture di controllo a due canali e dalla supervisione reciproca dei due canali.

Solo per i controlli della macchina, i guasti pericolosi devono essere esaminati. Va notato che ci sono due tipi di fallimento:

  • Non pericoloso i guasti sono quelli che, dopo il loro verificarsi, provocano uno “stato sicuro” della macchina provvedendo allo spegnimento del motore.
  • Pericoloso i guasti sono quelli che, dopo il loro verificarsi, provocano uno “stato non sicuro” della macchina, in quanto il motore non può essere spento o il motore inizia a muoversi inaspettatamente.

Categoria 4

La categoria 4 prevede tipicamente l'applicazione di un segnale dinamico, che cambia continuamente sull'ingresso. La presenza di un segnale dinamico sui mezzi di uscita running ("1"), e l'assenza di un segnale dinamico significa Stop ("0").

Per tali circuiti è tipico che dopo il guasto di qualsiasi componente il segnale dinamico non sarà più disponibile sull'uscita. (Nota: il potenziale statico sull'uscita è irrilevante.) Tali circuiti possono essere chiamati "fail-safe". Tutti i guasti verranno comunicati immediatamente, non dopo la prima modifica (come nei circuiti di Categoria 3).

Ulteriori commenti sulle categorie di controllo

La tabella 1 è stata sviluppata per i normali controlli macchina e mostra solo le strutture circuitali di base; secondo la direttiva macchine dovrebbe essere calcolato assumendo che si verifichi un solo guasto in un ciclo macchina. Questo è il motivo per cui la funzione di sicurezza non deve essere eseguita nel caso di due guasti coincidenti. Si presume che un guasto venga rilevato entro un ciclo macchina. La macchina verrà fermata e quindi riparata. Il sistema di controllo quindi si riavvia, completamente operativo, senza guasti.

Il primo intento del progettista dovrebbe essere quello di non consentire guasti "permanenti", che non verrebbero rilevati durante un ciclo in quanto potrebbero successivamente essere combinati con guasti che si verificano di nuovo (accumulo di guasti). Tali combinazioni (un guasto permanente e un nuovo guasto) possono causare un malfunzionamento anche dei circuiti di Categoria 3.

Nonostante queste tattiche, è possibile che due guasti indipendenti si verifichino contemporaneamente all'interno dello stesso ciclo macchina. È solo molto improbabile, soprattutto se sono stati utilizzati componenti altamente affidabili. Per le applicazioni ad altissimo rischio, devono essere utilizzati tre o più sottocanali. Questa filosofia si basa sul fatto che il tempo medio tra guasti è molto più lungo del ciclo macchina.

Ciò non significa, tuttavia, che la tabella non possa essere ulteriormente ampliata. La Tabella 1 è fondamentalmente e strutturalmente molto simile alla Tabella 2 utilizzata nella EN 954-1. Tuttavia, non tenta di includere troppi criteri di ordinamento. I requisiti sono definiti secondo le rigorose leggi della logica, in modo che ci si possano aspettare solo risposte chiare (SI o NO). Ciò consente una valutazione, un ordinamento e una classificazione più precisi dei circuiti sottoposti (canali relativi alla sicurezza) e, ultimo ma non meno importante, un miglioramento significativo della riproducibilità della valutazione.

L'ideale sarebbe classificare i rischi in vari livelli di rischio e quindi stabilire un legame preciso tra livelli e categorie di rischio, il tutto indipendentemente dalla tecnologia in uso. Tuttavia, questo non è del tutto possibile. Subito dopo la creazione delle categorie è diventato chiaro che, anche a parità di tecnologia, a varie domande non veniva data una risposta sufficiente. Cos'è meglio: un componente di Categoria 1 molto affidabile e ben progettato o un sistema che soddisfa i requisiti della Categoria 3 con scarsa affidabilità?

Per spiegare questo dilemma bisogna distinguere tra due qualità: affidabilità e sicurezza (contro i guasti). Non sono paragonabili, poiché entrambe queste qualità hanno caratteristiche diverse:

  • Il componente con la massima affidabilità ha la spiacevole caratteristica che in caso di guasto (anche se altamente improbabile) la funzione cesserà di svolgere.
  • I sistemi di categoria 3, in cui anche in caso di un guasto la funzione verrà eseguita, non sono sicuri contro due guasti contemporaneamente (ciò che può essere importante è se sono stati utilizzati componenti sufficientemente affidabili).

Considerando quanto sopra, potrebbe essere che la soluzione migliore (dal punto di vista dell'alto rischio) sia quella di utilizzare componenti altamente affidabili e configurarli in modo che il circuito sia sicuro contro almeno un guasto (preferibilmente più). È chiaro che una tale soluzione non è la più economica. In pratica, il processo di ottimizzazione è principalmente la conseguenza di tutte queste influenze e considerazioni.

L'esperienza con l'uso pratico delle categorie mostra che raramente è possibile progettare un sistema di controllo che può utilizzare solo una categoria in tutto. La combinazione di due o anche tre parti, ciascuna di una categoria diversa, è tipica, come illustrato nell'esempio seguente:

Molte barriere fotoelettriche di sicurezza sono progettate nella categoria 4, in cui un canale funziona con un segnale dinamico. Alla fine di questo sistema ci sono solitamente due sottocanali supervisionati reciprocamente che lavorano con segnali statici. (Ciò soddisfa i requisiti per la Categoria 3.)

Secondo EN 50100, tali barriere fotoelettriche sono classificate come Dispositivi di protezione elettrosensibili di tipo 4, sebbene siano composti da due parti. Sfortunatamente, non c'è accordo su come denominare i sistemi di controllo costituiti da due o più parti, ciascuna parte di un'altra categoria.

Sistemi elettronici programmabili (PES)

I principi utilizzati per creare la tabella 1 possono, ovviamente con alcune restrizioni, essere generalmente applicati anche ai PES.

Sistema solo PES

Utilizzando i PES per il controllo, le informazioni vengono trasferite dal sensore all'attivatore attraverso un gran numero di componenti. Oltre a ciò, passa anche "attraverso" il software. (Vedi figura 12).

Figura 12. Un circuito del sistema PES

SAF62F14

Sebbene i PES moderni siano molto affidabili, l'affidabilità non è così elevata come potrebbe essere richiesta per l'elaborazione delle funzioni di sicurezza. Oltre a ciò, i normali sistemi PES non sono abbastanza sicuri, poiché non svolgeranno la funzione relativa alla sicurezza in caso di guasto. Pertanto, l'utilizzo di PES per l'elaborazione delle funzioni di sicurezza senza misure aggiuntive non è consentito.

Applicazioni a rischio molto basso: sistemi con un PES e misure aggiuntive

Quando si utilizza un singolo PES per il controllo, il sistema è costituito dalle seguenti parti principali:

Parte di input

L'affidabilità di un sensore e dell'ingresso di un PES può essere migliorata raddoppiandoli. Tale configurazione di input a doppio sistema può essere ulteriormente supervisionata dal software per verificare se entrambi i sottosistemi stanno fornendo le stesse informazioni. In questo modo è possibile rilevare i guasti nella parte di ingresso. Questa è quasi la stessa filosofia richiesta per la Categoria 3. Tuttavia, poiché la supervisione viene eseguita dal software e solo una volta, questa può essere denominata 3- (o non affidabile come 3).

Parte di mezzo

Sebbene questa parte non possa essere ben raddoppiata, può essere testata. All'accensione (o durante il funzionamento) è possibile eseguire un controllo dell'intero set di istruzioni. Con gli stessi intervalli, la memoria può essere controllata anche da opportuni schemi di bit. Se tali controlli vengono condotti senza errori, entrambe le parti, CPU e memoria, funzionano ovviamente correttamente. La parte centrale presenta alcune caratteristiche tipiche della Categoria 4 (segnale dinamico) ed altre tipiche della Categoria 2 (test eseguiti regolarmente ad intervalli adeguati). Il problema è che questi test, nonostante la loro ampiezza, non possono essere veramente completi, in quanto il sistema one-PES intrinsecamente non li consente.

Parte di uscita

Simile a un input, anche l'output (inclusi gli attivatori) può essere raddoppiato. Entrambi i sottosistemi possono essere supervisionati rispetto allo stesso risultato. I guasti verranno rilevati e la funzione di sicurezza verrà eseguita. Tuttavia, ci sono gli stessi punti deboli della parte di input. Di conseguenza, in questo caso viene scelta la categoria 3.

In figura 13 la stessa funzione è riportata ai relè A ed B. I contatti di controllo a ed b, quindi informa due sistemi di input se entrambi i relè stanno eseguendo lo stesso lavoro (a meno che non si sia verificato un guasto in uno dei canali). La supervisione viene eseguita nuovamente dal software.

Figura 13. Un circuito PES con un sistema di rilevamento dei guasti

SAF62F13

L'intero sistema può essere descritto come Categoria 3-/4/2/3- se fatto correttamente ed estesamente. Tuttavia, i punti deboli di tali sistemi come sopra descritti non possono essere completamente eliminati. Infatti, i PES migliorati sono effettivamente utilizzati per funzioni legate alla sicurezza solo dove i rischi sono piuttosto bassi (Hölscher e Rader 1984).

Applicazioni a basso e medio rischio con un PES

Oggi quasi tutte le macchine sono dotate di un'unità di controllo PES. Per risolvere il problema dell'insufficiente affidabilità e di solito insufficiente sicurezza contro i guasti, vengono comunemente utilizzati i seguenti metodi di progettazione:

  • In macchine relativamente semplici come gli ascensori, le funzioni sono divise in due gruppi: (1) le funzioni che non sono legate alla sicurezza sono elaborate dal PES; (2) le funzioni relative alla sicurezza sono combinate in una catena (circuito di sicurezza) ed elaborate al di fuori del PES (vedere figura 14).

 

Figura 14. Stato dell'arte per la categoria di fermata 0

SAF62F15

  • Il metodo sopra indicato non è adatto a macchine più complesse. Uno dei motivi è che tali soluzioni di solito non sono abbastanza sicure. Per le applicazioni a rischio medio, le soluzioni devono soddisfare i requisiti per la categoria 3. Idee generali su come possono apparire tali progetti sono presentate nella figura 15 e nella figura 16.

 

Figura 15. Stato dell'arte per la categoria di arresto 1

SAF62F16

 

Figura 16. Stato dell'arte per la categoria di fermata 2

SAF62F17

Applicazioni ad alto rischio: sistemi con due (o più) PES

A parte la complessità e il costo, non ci sono altri fattori che impedirebbero ai progettisti di utilizzare sistemi PES completamente raddoppiati come Siemens Simatic S5-115F, 3B6 Typ CAR-MIL e così via. Questi in genere includono due PES identici con software omogeneo e presuppongono l'uso di PES "ben collaudati" e compilatori "ben collaudati" (un PES o un compilatore ben collaudato può essere considerato uno che in molte applicazioni pratiche nell'arco di 3 o più anni ha dimostrato che i fallimenti sistematici sono stati ovviamente eliminati). Sebbene questi sistemi PES raddoppiati non abbiano i punti deboli dei sistemi PES singoli, ciò non significa che i sistemi PES raddoppiati risolvano tutti i problemi. (Vedi figura 17).

Figura 17. Sistema sofisticato con due PES

SAF62F18

Fallimenti sistematici

I guasti sistematici possono derivare da errori nelle specifiche, nella progettazione e da altre cause e possono essere presenti sia nell'hardware che nel software. I sistemi Double-PES sono adatti per l'uso in applicazioni legate alla sicurezza. Tali configurazioni consentono il rilevamento di guasti hardware casuali. Per mezzo della diversità dell'hardware, come l'uso di due tipi diversi o prodotti di due diversi produttori, potrebbero essere rilevati guasti hardware sistematici (è altamente improbabile che si verifichi un guasto sistematico hardware identico in entrambi i PES).

Software

Il software è un nuovo elemento nelle considerazioni sulla sicurezza. Il software è corretto o errato (rispetto ai guasti). Una volta corretto, il software non può diventare immediatamente errato (rispetto all'hardware). Gli obiettivi sono eliminare tutti gli errori nel software o almeno identificarli.

Ci sono vari modi per raggiungere questo obiettivo. Uno è il verifica del programma (una seconda persona tenta di scoprire gli errori in un test successivo). Un'altra possibilità è diversità del software, in cui due diversi programmi, scritti da due programmatori, affrontano lo stesso problema. Se i risultati sono identici (entro certi limiti), si può presumere che entrambe le parti del programma siano corrette. Se i risultati sono diversi, si presume che siano presenti errori. (NB, Il architettura dell'hardware naturalmente deve essere considerato anche.)

In breve

Quando si utilizzano gli SPI, generalmente devono essere prese in considerazione le stesse seguenti considerazioni di base (come descritto nelle sezioni precedenti).

  • Un sistema di controllo senza alcuna ridondanza può essere assegnato alla Categoria B. Un sistema di controllo con misure aggiuntive può essere di Categoria 1 o anche superiore, ma non superiore a 2.
  • Un sistema di controllo in due parti con confronto reciproco dei risultati può essere assegnato alla Categoria 3. Un sistema di controllo in due parti con confronto reciproco dei risultati e maggiore o minore diversità può essere assegnato alla Categoria 3 ed è adatto per applicazioni a rischio più elevato.

Un fattore nuovo è che per il sistema con un PES, anche il software dovrebbe essere valutato dal punto di vista della correttezza. Il software, se corretto, è affidabile al 100%. In questa fase di sviluppo tecnologico, probabilmente non verranno utilizzate le migliori soluzioni tecniche possibili e conosciute, poiché i fattori limitanti sono ancora economici. Inoltre, vari gruppi di esperti continuano a sviluppare gli standard per le applicazioni di sicurezza dei PES (ad es. EC, EWICS). Sebbene esistano già diverse norme (VDE0801, IEC65A e così via), la materia è talmente ampia e complessa che nessuna di esse può essere considerata definitiva.

 

Di ritorno

Ogni volta che apparecchiature di produzione semplici e convenzionali, come le macchine utensili, vengono automatizzate, il risultato sono sistemi tecnici complessi e nuovi pericoli. Questa automazione è ottenuta attraverso l'uso di sistemi di controllo numerico computerizzato (CNC) su macchine utensili, denominate Macchine utensili CNC (es. fresatrici, centri di lavoro, trapani e molatrici). Per poter identificare i potenziali pericoli insiti negli strumenti automatici, è necessario analizzare le diverse modalità di funzionamento di ciascun sistema. Le analisi condotte in precedenza indicano che dovrebbe essere fatta una distinzione tra due tipi di funzionamento: funzionamento normale e funzionamento speciale.

Spesso è impossibile prescrivere i requisiti di sicurezza per le macchine utensili CNC sotto forma di misure specifiche. Ciò può essere dovuto al fatto che ci sono troppo pochi regolamenti e standard specifici per l'apparecchiatura che forniscono soluzioni concrete. I requisiti di sicurezza possono essere determinati solo se i possibili pericoli vengono identificati sistematicamente mediante un'analisi dei pericoli, in particolare se questi sistemi tecnici complessi sono dotati di sistemi di controllo liberamente programmabili (come con le macchine utensili CNC).

Nel caso di macchine utensili a controllo numerico di nuova concezione, il costruttore è obbligato ad effettuare un'analisi dei pericoli sull'apparecchiatura al fine di identificare eventuali pericoli presenti e dimostrare mediante soluzioni costruttive che tutti i pericoli per le persone, in tutte le diverse modalità operative, vengono eliminate. Tutti i pericoli identificati devono essere sottoposti a una valutazione del rischio in cui ogni rischio di un evento dipende dall'entità del danno e dalla frequenza con cui può verificarsi. Al pericolo da valutare viene assegnata anche una categoria di rischio (minimo, normale, aumentato). Laddove il rischio non può essere accettato sulla base della valutazione del rischio, è necessario trovare soluzioni (misure di sicurezza). Lo scopo di queste soluzioni è ridurre la frequenza di accadimento e la portata del danno di un incidente non pianificato e potenzialmente pericoloso (un "evento").

Gli approcci alle soluzioni per i rischi normali e maggiori si trovano nella tecnologia della sicurezza indiretta e diretta; per ridurre al minimo i rischi, si trovano nella tecnologia di sicurezza del rinvio:

  • Tecnologia di sicurezza diretta. In fase di progettazione si presta attenzione all'eliminazione di eventuali pericoli (ad esempio, l'eliminazione dei punti di taglio e di intrappolamento).
  • Tecnologia di sicurezza indiretta. Il pericolo rimane. Tuttavia, l'aggiunta di disposizioni tecniche impedisce che il pericolo si trasformi in un evento (ad esempio, tali disposizioni possono includere la prevenzione dell'accesso a parti mobili pericolose per mezzo di cappe di sicurezza fisica, la fornitura di dispositivi di sicurezza che interrompono l'alimentazione, la schermatura dal volo parti che utilizzano protezioni di sicurezza, ecc.).
  • Tecnologia di sicurezza di rinvio. Ciò si applica solo ai pericoli residui e ai rischi minimizzati, ovvero i pericoli che possono portare a un evento come risultato di fattori umani. Il verificarsi di tale evento può essere prevenuto mediante comportamenti adeguati da parte dell'interessato (es. indicazioni di comportamento contenute nei manuali di uso e manutenzione, formazione del personale, ecc.).

 

Requisiti di sicurezza internazionali

La Direttiva Macchine CE (89/392/CEE) del 1989 stabilisce i principali requisiti di sicurezza e salute per le macchine. (Secondo la Direttiva Macchine, una macchina è considerata la somma totale di parti o dispositivi interconnessi, di cui almeno uno può muoversi e di conseguenza ha una funzione). soluzioni (ad esempio, occupandosi degli aspetti fondamentali della sicurezza o esaminando le apparecchiature elettriche montate sui macchinari industriali). Lo scopo di questi standard è quello di specificare gli obiettivi di protezione. Questi requisiti di sicurezza internazionali forniscono ai fabbricanti la base giuridica necessaria per specificare tali requisiti nelle suddette analisi dei pericoli e valutazioni dei rischi.

Modalità operative

Quando si utilizzano macchine utensili, si distingue tra funzionamento normale e funzionamento speciale. Le statistiche e le indagini indicano che la maggior parte degli incidenti e degli incidenti non si verifica durante il normale funzionamento (vale a dire, durante l'adempimento automatico dell'incarico in questione). Con questi tipi di macchine e impianti, si pone l'accento su modalità operative speciali come la messa in servizio, l'impostazione, la programmazione, i test, i controlli, la risoluzione dei problemi o la manutenzione. In queste modalità operative, le persone si trovano solitamente in una zona pericolosa. Il concetto di sicurezza deve proteggere il personale da eventi dannosi in questo tipo di situazioni.

Operazione normale

Per le macchine automatiche in esercizio normale vale quanto segue: (1) la macchina assolve al compito per cui è stata progettata e costruita senza alcun ulteriore intervento da parte dell'operatore, e (2) applicata ad un tornio semplice, ciò significa che un il pezzo viene trasformato nella forma corretta e vengono prodotti trucioli. Se il pezzo viene cambiato manualmente, la sostituzione del pezzo è una modalità operativa speciale.

Modalità operative speciali

Le modalità di funzionamento speciali sono processi di lavoro che consentono il normale funzionamento. Sotto questa voce, ad esempio, si includerebbe il cambio di pezzo o utensile, l'eliminazione di un errore in un processo di produzione, l'eliminazione di un errore della macchina, l'impostazione, la programmazione, i test, la pulizia e la manutenzione. Nel funzionamento normale, i sistemi automatici svolgono i loro compiti in modo indipendente. Dal punto di vista della sicurezza sul lavoro, invece, il normale funzionamento automatico diventa critico quando l'operatore deve intervenire sui processi di lavoro. In nessun caso le persone che intervengono in tali processi devono essere esposte a pericoli.

Personale

Occorre tenere in considerazione le persone che lavorano nelle varie modalità di funzionamento, nonché i terzi quando si salvaguardano le macchine utensili. Per terzi si intendono anche coloro che sono indirettamente interessati alla macchina, quali preposti, ispettori, addetti al trasporto del materiale e ai lavori di smontaggio, visitatori e altri.

Richieste e misure di sicurezza per gli accessori della macchina

Gli interventi per lavori in modalità operative speciali richiedono l'utilizzo di accessori speciali per garantire che il lavoro possa essere svolto in sicurezza. Il primo tipo degli accessori comprendono attrezzature e articoli utilizzati per intervenire nel processo automatico senza che l'operatore debba accedere a una zona pericolosa. Questo tipo di accessorio comprende (1) ganci e pinze per trucioli progettati in modo tale che i trucioli nell'area di lavorazione possano essere rimossi o allontanati attraverso le aperture previste nelle protezioni di sicurezza e (2) dispositivi di bloccaggio del pezzo con i quali il materiale di produzione può essere inserito o rimosso manualmente da un ciclo automatico

Diverse modalità operative speciali, ad esempio lavori di riparazione o lavori di manutenzione, richiedono l'intervento del personale in un sistema. Anche in questi casi esiste tutta una serie di accessori macchina atti ad aumentare la sicurezza sul lavoro, ad esempio dispositivi per movimentare mole pesanti quando queste ultime vengono cambiate sulle molatrici, nonché speciali imbracature per gru per lo smontaggio o il montaggio di componenti pesanti quando le macchine vengono revisionate. Questi dispositivi sono i secondo tipo di accessorio della macchina per aumentare la sicurezza durante il lavoro in operazioni speciali. Anche i sistemi speciali di controllo del funzionamento possono essere considerati come una seconda tipologia di accessorio della macchina. Particolari attività possono essere svolte in sicurezza con tali accessori, ad esempio, è possibile installare un dispositivo negli assi della macchina quando sono necessari movimenti di avanzamento con le protezioni di sicurezza aperte.

Questi speciali sistemi di controllo del funzionamento devono soddisfare particolari requisiti di sicurezza. Ad esempio, devono garantire che solo il movimento richiesto venga eseguito nel modo richiesto e solo per il tempo richiesto. Lo speciale sistema di controllo del funzionamento deve quindi essere progettato in modo tale da evitare che eventuali azioni errate si trasformino in movimenti o stati pericolosi.

Le apparecchiature che aumentano il grado di automazione di un impianto possono essere considerate a terzo tipo di accessori della macchina per aumentare la sicurezza sul lavoro. Le azioni che in precedenza venivano eseguite manualmente vengono eseguite automaticamente dalla macchina durante il normale funzionamento, come le attrezzature che includono i caricatori a portale, che cambiano automaticamente i pezzi sulle macchine utensili. La salvaguardia del normale funzionamento automatico pone pochi problemi perché non è necessario l'intervento di un operatore nel corso degli eventi e perché eventuali interventi possono essere prevenuti da dispositivi di sicurezza.

Requisiti e misure di sicurezza per l'automazione delle macchine utensili

Sfortunatamente, l'automazione non ha portato all'eliminazione degli incidenti negli impianti di produzione. Le indagini mostrano semplicemente uno spostamento del verificarsi di incidenti da operazioni normali a operazioni straordinarie, dovuto principalmente all'automazione delle operazioni normali in modo che gli interventi nel corso della produzione non siano più necessari e il personale non sia quindi più esposto a pericoli. D'altra parte, le macchine altamente automatiche sono sistemi complessi che sono difficili da valutare quando si verificano guasti. Anche gli specialisti impiegati per correggere i guasti non sono sempre in grado di farlo senza incorrere in incidenti. La quantità di software necessaria per far funzionare macchine sempre più complesse sta crescendo in volume e complessità, con il risultato che un numero crescente di ingegneri elettrici e addetti alla messa in servizio subisce incidenti. Non esiste un software impeccabile e le modifiche al software spesso portano a modifiche altrove che non erano né previste né volute. Per evitare che la sicurezza venga compromessa, non devono essere possibili comportamenti difettosi pericolosi causati da influenze esterne e guasti dei componenti. Questa condizione può essere soddisfatta solo se il circuito di sicurezza è progettato nel modo più semplice possibile ed è separato dal resto dei comandi. Anche gli elementi o i sottogruppi utilizzati nel circuito di sicurezza devono essere fail-safe.

È compito del progettista sviluppare progetti che soddisfino i requisiti di sicurezza. Il progettista non può esimersi dal dover considerare con grande attenzione le procedure di lavoro necessarie, comprese le particolari modalità di funzionamento. Devono essere effettuate analisi per determinare quali procedure di lavoro sicure sono necessarie e il personale operativo deve familiarizzarsi con esse. Nella maggior parte dei casi sarà necessario un sistema di controllo per operazioni speciali. Il sistema di controllo di solito osserva o regola un movimento, mentre allo stesso tempo non deve essere avviato nessun altro movimento (poiché nessun altro movimento è necessario per questo lavoro, e quindi nessuno è previsto dall'operatore). Il sistema di controllo non deve necessariamente svolgere gli stessi compiti nelle varie modalità di funzionamento speciale.

Requisiti e misure di sicurezza in modalità operative normali e speciali

Operazione normale

La specificazione degli obiettivi di sicurezza non dovrebbe ostacolare il progresso tecnico perché è possibile selezionare soluzioni adattate. L'uso di macchine utensili a controllo numerico richiede i massimi requisiti in termini di analisi dei pericoli, valutazione dei rischi e concetti di sicurezza. Di seguito vengono descritti più dettagliatamente diversi obiettivi di sicurezza e le possibili soluzioni.

Obiettivo sicurezza

  • L'accesso manuale o fisico alle aree pericolose durante i movimenti automatici deve essere impedito.

 

Possibili soluzioni

  • Impedire l'accesso manuale o fisico nelle zone pericolose mediante barriere meccaniche.
  • Fornire dispositivi di sicurezza che reagiscano quando ci si avvicina (barriere fotoelettriche, pedane di sicurezza) e spengano i macchinari in modo sicuro durante gli interventi o l'ingresso.
  • Consentire l'accesso manuale o fisico al macchinario (o alle sue vicinanze) solo quando l'intero sistema è in uno stato sicuro (ad esempio, utilizzando dispositivi di interblocco con meccanismi di chiusura sulle porte di accesso).

 

Obiettivo sicurezza

  • Deve essere eliminata la possibilità che persone vengano ferite a causa del rilascio di energia (parti volanti o raggi di energia).

 

Possibile soluzione

  • Impedire il rilascio di energia dalla zona pericolosa, ad esempio mediante una cappa di protezione di dimensioni adeguate.

 

Operazione speciale

Le interfacce tra funzionamento normale e funzionamento speciale (ad es. dispositivi di interblocco porte, fotocellule, tappetini di sicurezza) sono necessarie per consentire al sistema di controllo di sicurezza di riconoscere automaticamente la presenza di personale. Di seguito vengono descritte alcune modalità operative speciali (es. messa a punto, programmazione) su macchine utensili CNC che richiedono movimenti che devono essere valutati direttamente sul posto di lavoro.

Obiettivi di sicurezza

  • Gli spostamenti devono avvenire solo in modo tale da non costituire pericolo per le persone interessate. Tali movimenti devono essere eseguiti solo nello stile e nella velocità programmati e continuati solo fino a quando richiesto.
  • Devono essere tentati solo se è possibile garantire che nessuna parte del corpo umano si trovi nella zona di pericolo.

 

Possibile soluzione

  • Installare speciali sistemi di controllo del funzionamento che consentano solo movimenti controllabili e gestibili utilizzando il controllo della punta delle dita tramite pulsanti di tipo "riconoscimento". La velocità dei movimenti viene quindi ridotta in modo sicuro (a condizione che l'energia sia stata ridotta mediante un trasformatore di isolamento o un dispositivo di monitoraggio simile).

 

Richieste sui sistemi di controllo di sicurezza

Una delle caratteristiche di un sistema di controllo di sicurezza deve essere che la funzione di sicurezza sia garantita per funzionare ogni volta che si verificano guasti in modo da dirigere i processi da uno stato pericoloso a uno stato sicuro.

Obiettivi di sicurezza

  • Un guasto nel sistema di controllo di sicurezza non deve provocare uno stato pericoloso.
  • Un guasto nel sistema di controllo di sicurezza deve essere identificato (immediatamente o ad intervalli).

 

Possibili soluzioni

  • Mettere in atto un layout ridondante e diversificato dei sistemi di controllo elettromeccanici, compresi i circuiti di prova.
  • Mettere in atto una configurazione ridondante e diversificata di sistemi di controllo a microprocessore sviluppati da diversi team. Questo approccio è considerato lo stato dell'arte, ad esempio nel caso delle barriere fotoelettriche di sicurezza.

 

Conclusione

È evidente che la tendenza all'aumento degli incidenti nelle modalità operative normali e speciali non può essere arrestata senza un concetto di sicurezza chiaro e inequivocabile. Questo fatto deve essere preso in considerazione nella preparazione dei regolamenti e delle linee guida sulla sicurezza. Sono necessarie nuove linee guida sotto forma di obiettivi di sicurezza per consentire soluzioni avanzate. Questo obiettivo consente ai progettisti di scegliere la soluzione ottimale per un caso specifico, dimostrando allo stesso tempo le caratteristiche di sicurezza delle loro macchine in modo abbastanza semplice, descrivendo una soluzione per ciascun obiettivo di sicurezza. Questa soluzione può quindi essere confrontata con altre soluzioni esistenti e accettate e, se è migliore o almeno di pari valore, può essere scelta una nuova soluzione. In questo modo, il progresso non è ostacolato da regolamenti formulati in modo restrittivo.


Caratteristiche principali della Direttiva Macchine CEE

La Direttiva del Consiglio del 14 giugno 1989 sul ravvicinamento delle legislazioni degli Stati Membri relative alle macchine (89/392/CEE) si applica a ogni singolo Stato.

  • Ogni singolo stato deve integrare la direttiva nella propria legislazione.
  • Valido dal 1 gennaio 1993.
  • Richiede che tutti i produttori aderiscano allo stato dell'arte.
  • Il produttore deve produrre un fascicolo tecnico di costruzione che contenga informazioni complete su tutti gli aspetti fondamentali della sicurezza e della tutela della salute.
  • Il produttore deve rilasciare la dichiarazione di conformità e la marcatura CE delle macchine.
  • La mancata messa a disposizione di un centro di vigilanza statale di una documentazione tecnica completa costituisce inadempimento alle prescrizioni della macchina. La conseguenza potrebbe essere un divieto di vendita pancomunitario.

 

Obiettivi di sicurezza per la costruzione e l'uso di macchine utensili a controllo numerico

1. Torni

1.1 Modalità di funzionamento normale

1.1.1 L'area di lavoro deve essere salvaguardata in modo che sia impossibile raggiungere o calpestare le zone pericolose di movimenti automatici, intenzionalmente o meno.

1.1.2 Il magazzino utensili deve essere protetto in modo che sia impossibile raggiungere o calpestare le zone pericolose dei movimenti automatici, intenzionalmente o meno.

1.1.3 Il magazzino pezzi deve essere protetto in modo che sia impossibile raggiungere o calpestare le zone pericolose dei movimenti automatici, intenzionalmente o meno.

1.1.4 La rimozione dei trucioli non deve provocare lesioni personali dovute ai trucioli o alle parti in movimento della macchina.

1.1.5 Devono essere evitate lesioni personali derivanti dall'accesso ai sistemi di azionamento.

1.1.6 Deve essere impedita la possibilità di raggiungere le zone pericolose dei trasportatori di trucioli in movimento.

1.1.7 Nessuna lesione personale agli operatori oa terzi deve derivare da pezzi lanciati o parti di essi.

Ad esempio, questo può verificarsi

  • a causa di un serraggio insufficiente
  • a causa di una forza di taglio inammissibile
  • a causa di una velocità di rotazione inammissibile
  • a causa della collisione con l'utensile o parti della macchina
  • a causa della rottura del pezzo
  • a causa di dispositivi di bloccaggio difettosi
  • a causa di un'interruzione di corrente

 

1.1.8 Nessuna lesione personale deve derivare da dispositivi di bloccaggio del pezzo in lavorazione volanti.

1.1.9 Nessuna lesione personale deve derivare da schegge volanti.

1.1.10 Nessuna lesione personale deve derivare da strumenti volanti o loro parti.

Ad esempio, questo può verificarsi

  • a causa di difetti materiali
  • a causa di una forza di taglio inammissibile
  • a causa di una collisione con il pezzo o con una parte della macchina
  • a causa di bloccaggio o serraggio inadeguati

 

1.2 Modalità operative speciali

1.2.1 Cambio pezzo.

1.2.1.1 Il bloccaggio del pezzo deve essere effettuato in modo tale che nessuna parte del corpo possa rimanere intrappolata tra i dispositivi di bloccaggio in chiusura e il pezzo o tra la punta del manicotto che avanza e il pezzo.

1.2.1.2 Deve essere impedito l'avvio di un azionamento (mandrini, assi, manicotti, teste torrette o convogliatori di trucioli) come conseguenza di un comando difettoso o non valido.

1.2.1.3 Deve essere possibile manipolare il pezzo manualmente o con strumenti senza pericolo.

1.2.2 Cambio utensile nel portautensili o nella testa della torretta portautensili.

1.2.2.1 Il pericolo derivante dal comportamento difettoso del sistema o dall'inserimento di un comando non valido deve essere prevenuto.

1.2.3 Cambio utensile nel magazzino utensili.

1.2.3.1 I movimenti nel magazzino utensili risultanti da un comando difettoso o non valido devono essere impediti durante il cambio utensile.

1.2.3.2 Non deve essere possibile accedere ad altre parti mobili della macchina dalla stazione di carico degli utensili.

1.2.3.3 Durante l'ulteriore movimento del magazzino utensili o durante la ricerca non deve essere possibile accedere alle zone pericolose. Se avvenuti con i ripari per la normale modalità di funzionamento rimossi, questi movimenti possono essere solo del tipo designato ed essere eseguiti solo durante il periodo di tempo ordinato e solo quando è possibile garantire che nessuna parte del corpo si trovi in ​​queste zone di pericolo .

1.2.4 Controllo della misurazione.

1.2.4.1 L'accesso all'area di lavoro deve essere possibile solo dopo che tutti i movimenti sono stati arrestati.

1.2.4.2 Deve essere impedito l'avvio di un azionamento a seguito di un comando difettoso o di un comando non valido.

1.2.5 Installazione.

1.2.5.1 Se i movimenti vengono eseguiti durante l'allestimento con le protezioni per la normale modalità di funzionamento rimosse, l'operatore deve essere protetto con un altro mezzo.

1.2.5.2 Nessun movimento pericoloso o cambio di movimento deve essere avviato a seguito di un comando difettoso o di un comando non valido.

1.2.6 Programmazione.

1.2.6.1 Durante la programmazione non possono essere avviati movimenti che mettano in pericolo una persona nell'area di lavoro.

1.2.7 Difetto di produzione.

1.2.7.1 Deve essere impedito l'avviamento di un azionamento derivante da un comando difettoso su un setpoint di ingresso di comando non valido.

1.2.7.2 Nessun movimento o situazione pericolosa deve essere avviata dal movimento o dalla rimozione del pezzo in lavorazione o dei rifiuti.

1.2.7.3 Qualora i movimenti debbano avvenire con le protezioni per il normale modo operativo rimosso, questi movimenti possono essere solo del tipo designato ed eseguiti solo per il periodo di tempo ordinato e solo quando è possibile garantire che nessuna parte del corpo si trova in queste zone di pericolo.

1.2.8 Risoluzione dei problemi.

1.2.8.1 Deve essere impedito l'accesso alle zone pericolose dei movimenti automatici.

1.2.8.2 Deve essere impedito l'avvio di un azionamento a seguito di un comando difettoso o di un'immissione di comando non valida.

1.2.8.3 Deve essere impedito un movimento della macchina in caso di manipolazione della parte difettosa.

1.2.8.4 Devono essere evitate lesioni personali derivanti dalla scheggiatura o dalla caduta di una parte della macchina.

1.2.8.5 Se, durante la risoluzione dei problemi, i movimenti devono avvenire con le protezioni per la normale modalità di funzionamento rimosse, questi movimenti possono essere solo del tipo designato ed eseguiti solo per il periodo di tempo ordinato e solo quando può essere garantito che nessuna parte del corpo si trova in queste zone di pericolo.

1.2.9 Malfunzionamento e riparazione della macchina.

1.2.9.1 Deve essere impedito l'avviamento della macchina.

1.2.9.2 La manipolazione delle diverse parti della macchina deve essere possibile manualmente o con strumenti senza alcun pericolo.

1.2.9.3 Non deve essere possibile toccare le parti sotto tensione della macchina.

1.2.9.4 Lesioni personali non devono derivare dall'emissione di mezzi fluidi o gassosi.

 

2. Fresatrici

2.1 Modalità di funzionamento normale

2.1.1 L'area di lavoro deve essere salvaguardata in modo che sia impossibile raggiungere o calpestare le zone pericolose di movimenti automatici, intenzionalmente o meno.

2.1.2 La rimozione dei trucioli non deve provocare lesioni personali dovute ai trucioli o alle parti in movimento della macchina.

2.1.3 Devono essere evitate lesioni personali derivanti dall'accesso ai sistemi di azionamento.

Nessuna lesione personale agli operatori oa terzi deve derivare da pezzi lanciati o parti di essi.

Ad esempio, questo può verificarsi

  • a causa di un serraggio insufficiente
  • a causa di una forza di taglio inammissibile
  • a causa della collisione con l'utensile o parti della macchina
  • a causa della rottura del pezzo
  • a causa di dispositivi di bloccaggio difettosi
  • a causa di un'interruzione di corrente

 

2.1.4 Nessuna lesione personale deve derivare da dispositivi di bloccaggio del pezzo in lavorazione volanti.

2.1.5 Nessuna lesione personale deve derivare da schegge volanti.

2.1.6 Nessuna lesione personale deve derivare da strumenti volanti o loro parti.

Ad esempio, questo può verificarsi

  • a causa di difetti materiali
  • a causa della velocità di rotazione inammissibile
  • a causa di una forza di taglio inammissibile
  • a causa della collisione con il pezzo o la parte della macchina
  • a causa di bloccaggio o serraggio inadeguati
  • a causa di un'interruzione di corrente

 

Modalità operative speciali

2.2.1 Cambio pezzo.

2.2.1.1 In caso di utilizzo di dispositivi di bloccaggio azionati elettricamente, non deve essere possibile che parti del corpo rimangano intrappolate tra le parti di chiusura del dispositivo di bloccaggio e il pezzo.

2.2.1.2 L'avviamento di un azionamento (mandrino, asse) a seguito di un comando difettoso o di un comando non valido deve essere impedito.

2.2.1.3 La manipolazione del pezzo deve essere possibile manualmente o con strumenti senza alcun pericolo.

2.2.2 Cambio utensile.

2.2.2.1 Deve essere impedito l'avvio di un azionamento a seguito di un comando difettoso o di un comando non valido.

2.2.2.2 Non deve essere possibile che le dita rimangano intrappolate quando si inseriscono gli attrezzi.

2.2.3 Controllo della misurazione.

2.2.3.1 L'accesso all'area di lavoro deve essere possibile solo dopo che tutti i movimenti sono stati arrestati.

2.2.3.2 Deve essere impedito l'avvio di un azionamento a seguito di un comando difettoso o di un comando non valido.

2.2.4 Installazione.

2.2.4.1 Se i movimenti vengono eseguiti durante l'allestimento con le protezioni per la normale modalità di funzionamento rimosse, l'operatore deve essere protetto con un altro mezzo.

2.2.4.2 Nessun movimento pericoloso o cambio di movimento deve essere avviato a seguito di un comando difettoso o di un comando non valido.

2.2.5 Programmazione.

2.2.5.1 Durante la programmazione non devono essere avviati movimenti che mettano in pericolo una persona nell'area di lavoro.

2.2.6 Difetto di produzione.

2.2.6.1 Deve essere impedito l'avvio dell'azionamento derivante da un comando difettoso o da un input di comando non valido.

2.2.6.2 Nessun movimento o situazione pericolosa deve essere avviata dal movimento o dalla rimozione del pezzo in lavorazione o dei rifiuti.

2.2.6.3 Qualora i movimenti debbano avvenire con le protezioni per il normale modo operativo rimosso, questi movimenti possono essere solo del tipo designato ed eseguiti solo per il periodo di tempo ordinato e solo quando è possibile garantire che nessuna parte del corpo si trova in queste zone di pericolo.

2.2.7 Risoluzione dei problemi.

2.2.7.1 Deve essere impedito l'accesso alle zone pericolose dei movimenti automatici.

2.2.7.2 Deve essere impedito l'avvio di un azionamento a seguito di un comando difettoso o di un'immissione di comando non valida.

2.2.7.3 Deve essere impedito qualsiasi movimento della macchina in caso di manipolazione della parte difettosa.

2.2.7.4 Devono essere evitate lesioni personali derivanti dalla scheggiatura o dalla caduta di una parte della macchina.

2.2.7.5 Se, durante la risoluzione dei problemi, i movimenti devono avvenire con le protezioni per la normale modalità di funzionamento rimosse, questi movimenti possono essere solo del tipo designato ed eseguiti solo per il periodo di tempo ordinato e solo quando può essere garantito che nessuna parte del corpo si trova in queste zone di pericolo.

2.2.8 Malfunzionamento e riparazione della macchina.

2.2.8.1 L'avviamento della macchina deve essere impedito.

2.2.8.2 La manipolazione delle diverse parti della macchina deve essere possibile manualmente o con strumenti senza alcun pericolo.

2.2.8.3 Non deve essere possibile toccare le parti sotto tensione della macchina.

2.2.8.4 Lesioni personali non devono derivare dall'emissione di mezzi fluidi o gassosi.

 

3. Centri di lavoro

3.1 Modalità di funzionamento normale

3.1.1 L'area di lavoro deve essere salvaguardata in modo che sia impossibile raggiungere o calpestare le zone pericolose di movimenti automatici, intenzionalmente o meno.

3.1.2 Il magazzino utensili deve essere protetto in modo che sia impossibile raggiungere o calpestare le zone pericolose dei movimenti automatici.

3.1.3 Il magazzino pezzi deve essere protetto in modo che sia impossibile raggiungere o calpestare le zone pericolose dei movimenti automatici.

3.1.4 La rimozione dei trucioli non deve provocare lesioni personali dovute ai trucioli o alle parti in movimento della macchina.

3.1.5 Devono essere evitate lesioni personali derivanti dall'accesso ai sistemi di azionamento.

3.1.6 Deve essere impedita la possibilità di raggiungere le zone pericolose dei trasportatori di trucioli in movimento (trasportatori a coclea, ecc.).

3.1.7 Nessuna lesione personale agli operatori oa terzi deve derivare da pezzi lanciati o parti di essi.

Ad esempio, questo può verificarsi

  • a causa di un serraggio insufficiente
  • a causa di una forza di taglio inammissibile
  • a causa della collisione con l'utensile o parti della macchina
  • a causa della rottura del pezzo
  • a causa di dispositivi di bloccaggio difettosi
  • a causa del passaggio al pezzo sbagliato
  • a causa di un'interruzione di corrente

 

3.1.8 Nessuna lesione personale deve derivare da dispositivi di bloccaggio del pezzo in lavorazione volanti.

3.1.9 Nessuna lesione personale deve derivare da schegge volanti.

3.1.10 Nessuna lesione personale deve derivare da strumenti volanti o loro parti.

Ad esempio, questo può verificarsi

  • a causa di difetti materiali
  • a causa della velocità di rotazione inammissibile
  • a causa di una forza di taglio inammissibile
  • a causa della collisione con il pezzo o la parte della macchina
  • a causa di bloccaggio o serraggio inadeguati
  • a causa della fuoriuscita dell'utensile dal cambio utensile
  • a causa della selezione dello strumento sbagliato
  • a causa di un'interruzione di corrente

 

3.2 Modalità operative speciali

3.2.1 Cambio pezzo.

3.2.1.1 In caso di utilizzo di dispositivi di bloccaggio azionati elettricamente, non deve essere possibile che parti del corpo rimangano intrappolate tra le parti di chiusura del dispositivo di bloccaggio e il pezzo.

3.2.1.2 Deve essere impedito l'avvio di un azionamento a seguito di un comando difettoso o di un comando non valido.

3.2.1.3 Deve essere possibile manipolare il pezzo manualmente o con strumenti senza alcun pericolo.

3.2.1.4 Se i pezzi vengono cambiati in una stazione di bloccaggio, da questa posizione non deve essere possibile raggiungere o entrare in sequenze di movimento automatiche della macchina o del magazzino pezzi. Nessun movimento deve essere avviato dal comando mentre una persona è presente nella zona di bloccaggio. L'inserimento automatico del pezzo serrato nella macchina o nel magazzino pezzi deve avvenire solo quando anche la stazione di bloccaggio è protetta con un sistema di protezione corrispondente a quello per il funzionamento normale.

3.2.2 Cambio utensile nel mandrino.

3.2.2.1 Deve essere impedito l'avvio di un azionamento a seguito di un comando difettoso o di un comando non valido.

3.2.2.2 Non deve essere possibile che le dita rimangano intrappolate quando si inseriscono gli attrezzi.

3.2.3 Cambio utensile nel magazzino utensili.

3.2.3.1 I movimenti nel magazzino utensili dovuti a comandi errati oa comandi non validi devono essere impediti durante il cambio utensile.

3.2.3.2 Non deve essere possibile accedere ad altre parti mobili della macchina dalla stazione di carico degli utensili.

3.2.3.3 Durante l'ulteriore movimento del magazzino utensili o durante la ricerca non deve essere possibile accedere alle zone pericolose. Se avvengono con le protezioni per la normale modalità di funzionamento rimosse, questi movimenti possono essere solo del tipo designato ed eseguiti solo per il periodo di tempo ordinato e solo quando è possibile garantire che nessuna parte del corpo si trovi in ​​queste zone di pericolo .

3.2.4 Controllo della misurazione.

3.2.4.1 L'accesso all'area di lavoro deve essere possibile solo dopo che tutti i movimenti sono stati arrestati.

3.2.4.2 Deve essere impedito l'avvio di un azionamento a seguito di un comando difettoso o di un comando non valido.

3.2.5 Installazione.

3.2.5.1 Se i movimenti vengono eseguiti durante l'allestimento con le protezioni per la normale modalità di funzionamento rimosse, l'operatore deve essere protetto con un altro mezzo.

3.2.5.2 Non devono essere avviati movimenti o cambi di movimento pericolosi a seguito di un comando difettoso o di un comando non valido.

3.2.6 Programmazione.

3.2.6.1 Durante la programmazione non devono essere avviati movimenti che mettano in pericolo una persona nell'area di lavoro.

3.2.7 Difetto di produzione.

3.2.7.1 Deve essere impedito l'avvio di un azionamento a seguito di un comando difettoso o di un comando non valido.

3.2.7.2 Nessun movimento o situazione pericolosa deve essere avviata dal movimento o dalla rimozione del pezzo in lavorazione o dei rifiuti.

3.2.7.3 Qualora i movimenti debbano avvenire con le protezioni per il normale modo operativo rimosso, questi movimenti possono essere solo del tipo designato ed eseguiti solo per il periodo di tempo ordinato e solo quando è possibile garantire che nessuna parte del corpo si trova in queste zone di pericolo.

3.2.8 Risoluzione dei problemi.

3.2.8.1 Deve essere impedito l'accesso alle zone pericolose dei movimenti automatici.

3.2.8.2 Deve essere impedito l'avvio di un azionamento a seguito di un comando difettoso o di un'immissione di comando non valida.

3.2.8.3 Deve essere impedito qualsiasi movimento della macchina in caso di manipolazione della parte difettosa.

3.2.8.4 Devono essere evitate lesioni personali derivanti dalla scheggiatura o dalla caduta di una parte della macchina.

3.2.8.5 Se, durante la risoluzione dei problemi, i movimenti devono avvenire con le protezioni per la normale modalità di funzionamento rimosse, questi movimenti possono essere solo del tipo designato ed eseguiti solo per il periodo di tempo ordinato e solo quando può essere garantito che nessuna parte del corpo si trova in queste zone di pericolo.

3.2.9 Malfunzionamento e riparazione della macchina.

3.2.9.1 L'avviamento della macchina deve essere impedito.

3.2.9.2 La manipolazione delle diverse parti della macchina deve essere possibile manualmente o con strumenti senza alcun pericolo.

3.2.9.3 Non deve essere possibile toccare le parti sotto tensione della macchina.

3.2.9.4 Lesioni personali non devono derivare dall'emissione di mezzi fluidi o gassosi.

 

4. Rettificatrici

4.1 Modalità di funzionamento normale

4.1.1 L'area di lavoro deve essere salvaguardata in modo che sia impossibile raggiungere o calpestare le zone pericolose di movimenti automatici, intenzionalmente o meno.

4.1.2 Devono essere evitate lesioni personali derivanti dall'accesso ai sistemi di azionamento.

4.1.3 Nessuna lesione personale agli operatori oa terzi deve derivare da pezzi lanciati o parti di essi.

Ad esempio, questo può verificarsi

  • a causa di un serraggio insufficiente
  • a causa di una forza di taglio inammissibile
  • a causa di una velocità di rotazione inammissibile
  • a causa della collisione con l'utensile o parti della macchina
  • a causa della rottura del pezzo
  • a causa di dispositivi di bloccaggio difettosi
  • a causa di un'interruzione di corrente

 

4.1.4 Nessuna lesione personale deve derivare da dispositivi di bloccaggio del pezzo in lavorazione volanti.

4.1.5 Nessuna lesione personale o incendio deve derivare da scintille.

4.1.6 Nessuna lesione personale deve derivare da parti volanti di mole.

Ad esempio, questo può verificarsi

  • a causa di una velocità di rotazione inammissibile
  • a causa di una forza di taglio inammissibile
  • a causa di difetti materiali
  • a causa della collisione con il pezzo o la parte della macchina
  • a causa di un serraggio inadeguato (flange)
  • a causa dell'uso di una mola errata

 

Modalità operative speciali

4.2.1 Cambio pezzo.

4.2.1.1 In caso di utilizzo di dispositivi di bloccaggio azionati elettricamente, non deve essere possibile che parti del corpo rimangano intrappolate tra le parti di chiusura del dispositivo di bloccaggio e il pezzo.

4.2.1.2 Deve essere impedito l'avvio di un azionamento di avanzamento dovuto a un comando difettoso oa un'immissione di comando non valida.

4.2.1.3 Le lesioni personali causate dalla mola rotante devono essere evitate durante la manipolazione del pezzo.

4.2.1.4 Lesioni personali derivanti dallo scoppio di una mola non devono essere possibili.

4.2.1.5 La manipolazione del pezzo deve essere possibile manualmente o con strumenti senza alcun pericolo.

4.2.2 Cambio utensile (cambio mola)

4.2.2.1 L'avvio di un azionamento di avanzamento dovuto a un comando difettoso oa un'immissione di comando non valida deve essere impedito.

4.2.2.2 Le lesioni personali causate dalla mola rotante non devono essere possibili durante le procedure di misurazione.

4.2.2.3 Lesioni personali derivanti dallo scoppio di una mola non devono essere possibili.

4.2.3 Controllo della misurazione.

4.2.3.1 Deve essere impedito l'avvio di un azionamento di avanzamento dovuto a un comando difettoso oa un'immissione di comando non valida.

4.2.3.2 Le lesioni personali causate dalla mola rotante non devono essere possibili durante le procedure di misurazione.

4.2.3.3 Lesioni personali derivanti dallo scoppio di una mola non devono essere possibili.

4.2.4. Impostare.

4.2.4.1 Se i movimenti vengono eseguiti durante l'allestimento con le protezioni per la normale modalità di funzionamento rimosse, l'operatore deve essere protetto con un altro mezzo.

4.2.4.2 Non devono essere avviati movimenti o cambi di movimento pericolosi a seguito di un comando difettoso o di un comando non valido.

4.2.5 Programmazione.

4.2.5.1 Durante la programmazione non devono essere avviati movimenti che mettano in pericolo una persona nell'area di lavoro.

4.2.6 Difetto di produzione.

4.2.6.1 Deve essere impedito l'avvio di un azionamento di avanzamento dovuto a un comando difettoso oa un'immissione di comando non valida.

4.2.6.2 Nessun movimento o situazione pericolosa deve essere avviata dal movimento o dalla rimozione del pezzo in lavorazione o dei rifiuti.

4.2.6.3 Qualora i movimenti debbano avvenire con le protezioni per il normale modo operativo rimosso, questi movimenti possono essere solo del tipo designato ed eseguiti solo per il periodo di tempo ordinato e solo quando è possibile garantire che nessuna parte del corpo si trova in queste zone di pericolo.

4.2.6.4 Devono essere evitate lesioni personali causate dalla mola rotante.

4.2.6.5 Lesioni personali derivanti dallo scoppio di una mola non devono essere possibili.

4.2.7 Risoluzione dei problemi.

4.2.7.1 Deve essere impedito l'accesso alle zone pericolose dei movimenti automatici.

4.2.7.2 Deve essere impedito l'avvio di un azionamento a seguito di un comando difettoso o di un'immissione di comando non valida.

4.2.7.3 Deve essere impedito qualsiasi movimento della macchina in caso di manipolazione della parte difettosa.

4.2.7.4 Devono essere evitate lesioni personali derivanti dalla scheggiatura o dalla caduta di una parte della macchina.

4.2.7.5 Devono essere evitate lesioni personali causate dal contatto dell'operatore o dallo scoppio della mola rotante.

4.2.7.6 Se, durante la risoluzione dei problemi, i movimenti devono avvenire con le protezioni per la normale modalità di funzionamento rimosse, questi movimenti possono essere solo del tipo designato ed eseguiti solo per il periodo di tempo ordinato e solo quando può essere garantito che nessuna parte del corpo si trova in queste zone di pericolo.

4.2.8 Malfunzionamento e riparazione della macchina.

4.2.8.1 L'avviamento della macchina deve essere impedito.

4.2.8.2 La manipolazione delle diverse parti della macchina deve essere possibile manualmente o con strumenti senza alcun pericolo.

4.2.8.3 Non deve essere possibile toccare le parti sotto tensione della macchina.

4.2.8.4 Lesioni personali non devono derivare dall'emissione di mezzi fluidi o gassosi.

 

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Lunedi, 04 aprile 2011 18: 41

Principi di sicurezza per robot industriali

I robot industriali si trovano in tutta l'industria ovunque sia necessario soddisfare esigenze di elevata produttività. L'uso di robot, tuttavia, richiede la progettazione, l'applicazione e l'implementazione di adeguati controlli di sicurezza al fine di evitare di creare pericoli per il personale di produzione, i programmatori, gli specialisti della manutenzione e gli ingegneri di sistema.

Perché i robot industriali sono pericolosi?

Una definizione di robot è "macchine automatiche in movimento che sono liberamente programmabili e sono in grado di funzionare con poca o nessuna interfaccia umana". Questi tipi di macchine sono attualmente utilizzati in un'ampia varietà di applicazioni nell'industria e nella medicina, inclusa la formazione. I robot industriali vengono sempre più utilizzati per funzioni chiave, come nuove strategie di produzione (CIM, JIT, produzione snella e così via) in installazioni complesse. Il loro numero e l'ampiezza delle applicazioni e la complessità delle apparecchiature e delle installazioni comportano pericoli come i seguenti:

  • movimenti e sequenze di movimenti quasi impossibili da seguire, poiché i movimenti ad alta velocità del robot nel suo raggio d'azione spesso si sovrappongono a quelli di altre macchine e apparecchiature
  • rilascio di energia causato da parti volanti o fasci di energia come quelli emessi dai laser o dai getti d'acqua
  • libera programmabilità in termini di direzione e velocità
  • suscettibilità all'influenza di errori esterni (ad esempio, compatibilità elettromagnetica)
  • fattori umani.

 

Indagini in Giappone indicano che oltre il 50% degli infortuni sul lavoro con i robot può essere attribuito a guasti nei circuiti elettronici del sistema di controllo. Nelle stesse indagini, "l'errore umano" era responsabile di meno del 20%. La conclusione logica di questa scoperta è che i pericoli causati da guasti del sistema non possono essere evitati mediante misure comportamentali adottate dagli esseri umani. I progettisti e gli operatori devono quindi prevedere e implementare misure tecniche di sicurezza (vedi figura 1).

Figura 1. Sistema di controllo operativo speciale per l'impostazione di un robot di saldatura mobile

ACC270F3

Incidenti e modalità operative

Gli incidenti mortali che coinvolgono robot industriali iniziarono a verificarsi all'inizio degli anni '1980. Le statistiche e le indagini indicano che la maggior parte degli incidenti e degli incidenti non si verifica durante il normale funzionamento (adempimento automatico dell'incarico in questione). Quando si lavora con macchine e installazioni di robot industriali, si pone l'accento su modalità operative speciali come la messa in servizio, l'impostazione, la programmazione, i test, i controlli, la risoluzione dei problemi o la manutenzione. In queste modalità operative, le persone si trovano solitamente in una zona pericolosa. Il concetto di sicurezza deve proteggere il personale da eventi negativi in ​​questo tipo di situazioni.

Requisiti di sicurezza internazionali

La Direttiva Macchine CEE del 1989 (89/392/CEE (vedere l'articolo “Principi di sicurezza per le macchine utensili a controllo numerico” in questo capitolo e altrove in questo Enciclopedia)) stabilisce i principali requisiti di sicurezza e salute per le macchine. Una macchina è considerata la somma totale di parti o dispositivi interconnessi, di cui almeno una parte o dispositivo può muoversi e ha corrispondentemente una funzione. Per quanto riguarda i robot industriali, occorre tenere presente che l'intero sistema, non solo un singolo equipaggiamento sulla macchina, deve soddisfare i requisiti di sicurezza ed essere dotato degli opportuni dispositivi di sicurezza. L'analisi dei pericoli e la valutazione dei rischi sono metodi adatti per determinare se questi requisiti sono stati soddisfatti (vedi figura 2).

Figura 2. Schema a blocchi per un sistema di sicurezza del personale

ACC270F2

Requisiti e misure di sicurezza durante il normale funzionamento

L'uso della tecnologia robotica pone le massime esigenze in termini di analisi dei pericoli, valutazione dei rischi e concetti di sicurezza. Per questo motivo, i seguenti esempi e suggerimenti possono servire solo come linee guida:

1. Dato l'obiettivo di sicurezza che deve essere impedito l'accesso manuale o fisico alle aree pericolose che comportano movimenti automatici, le soluzioni suggerite includono quanto segue:

  • Impedire l'accesso manuale o fisico nelle zone pericolose mediante barriere meccaniche.
  • Utilizzare dispositivi di sicurezza del tipo che reagiscono all'avvicinamento (barriere fotoelettriche, pedane di sicurezza) e fare attenzione a spegnere i macchinari in modo sicuro durante l'accesso o l'accesso.
  • Consentire l'accesso manuale o fisico solo quando l'intero sistema è in uno stato sicuro. Ad esempio, ciò può essere ottenuto mediante l'utilizzo di dispositivi di interblocco con meccanismi di chiusura sulle porte di accesso.

 

2. Dato l'obiettivo di sicurezza che nessuna persona possa essere ferita a causa del rilascio di energia (parti volanti o raggi di energia), le soluzioni suggerite includono:

  • La progettazione dovrebbe impedire qualsiasi rilascio di energia (ad es. connessioni dimensionate in modo corrispondente, dispositivi di interblocco passivo della pinza per meccanismi di cambio pinza, ecc.).
  • Impedire il rilascio di energia dalla zona pericolosa, ad esempio, mediante una cappa di sicurezza adeguatamente dimensionata.

 

3. Le interfacce tra il funzionamento normale e il funzionamento speciale (ad es. dispositivi di interblocco porte, fotocellule, pedane di sicurezza) sono necessarie per consentire al sistema di controllo di sicurezza di riconoscere automaticamente la presenza del personale.

Richieste e misure di sicurezza in modalità operative speciali

Alcune modalità operative speciali (ad es. configurazione, programmazione) su un robot industriale richiedono movimenti che devono essere valutati direttamente sul luogo di funzionamento. L'obiettivo di sicurezza rilevante è che nessun movimento possa mettere in pericolo le persone coinvolte. I movimenti dovrebbero essere

  • solo dello stile e della velocità programmati
  • prolungato solo fino a quando istruito
  • quelli che possono essere eseguiti solo se è possibile garantire che nessuna parte del corpo umano si trovi nella zona di pericolo.

 

Una soluzione suggerita a questo obiettivo potrebbe comportare l'uso di speciali sistemi di controllo operativo che consentono solo movimenti controllabili e gestibili utilizzando controlli riconoscibili. La velocità dei movimenti viene quindi ridotta in modo sicuro (riduzione dell'energia mediante il collegamento di un trasformatore di isolamento o l'uso di apparecchiature di monitoraggio dello stato di sicurezza) e la condizione di sicurezza viene riconosciuta prima che il controllo possa attivarsi (vedere figura 3).

Figura 3. Robot industriale a sei assi in una gabbia di sicurezza con cancelli del materiale

ACC270F1

Richieste sui sistemi di controllo di sicurezza

Una delle caratteristiche di un sistema di controllo di sicurezza deve essere che la funzione di sicurezza richiesta sia garantita per funzionare ogni volta che si verificano guasti. Le macchine robotiche industriali dovrebbero essere dirette quasi istantaneamente da uno stato pericoloso a uno stato sicuro. Le misure di controllo della sicurezza necessarie per raggiungere questo obiettivo includono i seguenti obiettivi di sicurezza:

  • Un guasto nel sistema di controllo di sicurezza non può attivare uno stato pericoloso.
  • Un guasto nel sistema di controllo di sicurezza deve essere identificato (immediatamente o ad intervalli).

Le soluzioni suggerite per fornire sistemi di controllo di sicurezza affidabili sarebbero:

  • disposizione ridondante e diversificata dei sistemi di controllo elettromeccanici, compresi i circuiti di prova
  • configurazione ridondante e diversificata di sistemi di controllo a microprocessore sviluppati da diversi team. Questo approccio moderno è considerato lo stato dell'arte; ad esempio quelli completi di fotocellule di sicurezza.

 

Obiettivi di sicurezza per la costruzione e l'uso di robot industriali.

Quando vengono costruiti e utilizzati robot industriali, sia i produttori che gli utenti devono installare controlli di sicurezza all'avanguardia. Oltre all'aspetto della responsabilità legale, potrebbe esserci anche un obbligo morale di garantire che la tecnologia robotica sia anche una tecnologia sicura.

Modalità di funzionamento normale

Le seguenti condizioni di sicurezza devono essere fornite quando le macchine robotiche funzionano in modalità normale:

  • Il campo di movimento del robot e le aree di lavorazione utilizzate dalle apparecchiature periferiche devono essere messi in sicurezza in modo da impedire l'accesso manuale o fisico delle persone alle aree pericolose a causa dei movimenti automatici.
  • La protezione deve essere fornita in modo che i pezzi o gli strumenti volanti non possano causare danni.
  • Nessuna persona deve essere ferita da parti, strumenti o pezzi espulsi dal robot o dal rilascio di energia, a causa di una o più pinze difettose, interruzione dell'alimentazione della pinza, velocità non ammissibile, collisione/i o pezzo/i difettoso/i.
  • Nessuna persona può essere ferita dal rilascio di energia o da parti espulse da apparecchiature periferiche.
  • Le aperture di alimentazione e prelievo devono essere progettate in modo da impedire l'accesso manuale o fisico a zone pericolose a causa di movimenti automatici. Questa condizione deve essere soddisfatta anche quando il materiale di produzione viene rimosso. Se il materiale di produzione viene alimentato automaticamente al robot, non possono essere create aree pericolose dalle aperture di alimentazione e prelievo e dal materiale di produzione in movimento.

 

Modalità operative speciali

Le seguenti condizioni di sicurezza devono essere fornite quando le macchine robotiche operano in modalità speciali:

Durante l'eliminazione di un'interruzione del processo di produzione, è necessario evitare quanto segue:

  • accesso manuale o fisico ad aree pericolose a causa di movimenti automatici del robot o di apparecchiature periferiche
  • pericoli che derivano da un comportamento scorretto da parte del sistema o da comandi immessi inammissibili se persone o parti del corpo si trovano nell'area esposta a movimenti pericolosi
  • movimenti o condizioni pericolosi avviati dal movimento o dalla rimozione di materiale di produzione o prodotti di scarto
  • lesioni causate da apparecchiature periferiche
  • i movimenti che devono essere eseguiti con il/i riparo/i di sicurezza per il normale funzionamento rimosso, da eseguire solo entro l'ambito e la velocità operativa e solo se istruiti. Inoltre, nessuna persona o parte del corpo deve essere presente nell'area a rischio.

 

Durante l'installazione devono essere garantite le seguenti condizioni di sicurezza:

Nessun movimento pericoloso può essere avviato a causa di un comando errato o di un comando errato.

  • La sostituzione della macchina robotica o delle parti periferiche non deve avviare movimenti o condizioni pericolose.
  • Se i movimenti devono essere eseguiti con le protezioni di sicurezza per il normale funzionamento rimosse durante le operazioni di installazione, tali movimenti possono essere eseguiti solo entro l'ambito e la velocità indicati e solo se istruiti. Inoltre, nessuna persona o parte del corpo deve essere presente nell'area a rischio.
  • Durante le operazioni di installazione, le apparecchiature periferiche non devono eseguire movimenti pericolosi o avviare condizioni pericolose.

 

Durante la programmazione valgono le seguenti condizioni di sicurezza:

  • Deve essere impedito l'accesso manuale o fisico ad aree pericolose a causa di movimenti automatici.
  • Se i movimenti vengono eseguiti con il/i riparo/i di protezione per il normale funzionamento rimosso, devono essere soddisfatte le seguenti condizioni:
  • (a) Solo il comando di movimento può essere eseguito, e solo fintanto che viene impartito.
  • (b) Possono essere eseguiti solo movimenti controllabili (ovvero, devono essere chiaramente visibili, movimenti a bassa velocità).
  • (c) I movimenti possono essere avviati solo se non costituiscono un pericolo per il programmatore o altre persone.
  • Le apparecchiature periferiche non devono rappresentare un pericolo per il programmatore o per altre persone.

 

Le operazioni di test sicure richiedono le seguenti precauzioni:

Impedire l'accesso manuale o fisico ad aree pericolose a causa di movimenti automatici.

  • Le apparecchiature periferiche non devono essere fonte di pericolo.

 

Durante l'ispezione di macchine robotizzate, le procedure sicure includono quanto segue:

  • Se è necessario entrare nel campo di movimento del robot a scopo di ispezione, ciò è consentito solo se il sistema è in uno stato sicuro.
  • Devono essere evitati i pericoli causati da un comportamento errato del sistema o dall'immissione di comandi inammissibili.
  • Le apparecchiature periferiche non devono costituire una fonte di pericolo per il personale di ispezione.

 

La risoluzione dei problemi richiede spesso l'avvio della macchina robotica mentre si trova in una condizione potenzialmente pericolosa e devono essere implementate procedure di lavoro sicure speciali come le seguenti:

  • Deve essere impedito l'accesso a zone pericolose a causa di movimenti automatici.
  • Deve essere impedito l'avvio di un'unità di azionamento a seguito di un comando errato o di un comando errato.
  • Nel maneggiare un pezzo difettoso, tutti i movimenti da parte del robot devono essere impediti.
  • Devono essere evitate lesioni causate da parti della macchina che vengono espulse o cadono.
  • Se, durante la risoluzione dei problemi, i movimenti devono essere eseguiti con la protezione o le protezioni di sicurezza per il normale funzionamento rimosse, tali movimenti possono essere eseguiti solo entro l'ambito e la velocità stabiliti e solo se istruiti. Inoltre, nessuna persona o parte del corpo deve essere presente nell'area a rischio.
  • Le lesioni causate dalle apparecchiature periferiche devono essere prevenute.

 

Anche la risoluzione di un guasto e gli interventi di manutenzione possono richiedere l'avviamento mentre la macchina si trova in una condizione non sicura e quindi richiedere le seguenti precauzioni:

  • Il robot non deve essere in grado di avviarsi.
  • La movimentazione di varie parti della macchina, sia manualmente che con attrezzature ausiliarie, deve essere possibile senza rischio di esposizione a pericoli.
  • Non deve essere possibile toccare parti “vive”.
  • Devono essere prevenute le lesioni causate dalla fuoriuscita di fluidi liquidi o gassosi.
  • Le lesioni causate dalle apparecchiature periferiche devono essere prevenute.

 

Di ritorno

Questo articolo discute la progettazione e l'implementazione di sistemi di controllo legati alla sicurezza che si occupano di tutti i tipi di sistemi elettrici, elettronici ed elettronici programmabili (inclusi i sistemi basati su computer). L'approccio generale è conforme allo standard 1508 proposto dalla Commissione elettrotecnica internazionale (IEC) (Sicurezza funzionale: relativa alla sicurezza 

SISTEMI DI TRATTAMENTO) (CEI 1993).

sfondo

Durante gli anni '1980, i sistemi basati su computer, genericamente indicati come sistemi elettronici programmabili (PES), venivano sempre più utilizzati per svolgere funzioni di sicurezza. Le forze trainanti principali alla base di questa tendenza sono state (1) funzionalità migliorate e vantaggi economici (in particolare considerando il ciclo di vita totale del dispositivo o del sistema) e (2) il vantaggio particolare di alcuni progetti, che potevano essere realizzati solo quando veniva utilizzata la tecnologia informatica . Durante la prima introduzione di sistemi basati su computer sono state fatte una serie di scoperte:

    • L'introduzione del controllo del computer è stata mal pensata e pianificata.
    • Sono stati specificati requisiti di sicurezza inadeguati.
    • Sono state sviluppate procedure inadeguate rispetto alla convalida del software.
    • Sono state divulgate prove di cattiva fattura rispetto allo standard di installazione dell'impianto.
    • È stata generata una documentazione inadeguata e non adeguatamente validata rispetto a quanto effettivamente presente in impianto (distinto da quanto si pensava fosse in impianto).
    • Erano state stabilite procedure operative e di manutenzione non del tutto efficaci.
    • C'era evidentemente una preoccupazione giustificata circa la competenza delle persone a svolgere i compiti loro richiesti.

                 

                Per risolvere questi problemi, diversi enti hanno pubblicato o iniziato a sviluppare linee guida per consentire lo sfruttamento sicuro della tecnologia PES. Nel Regno Unito, l'Health and Safety Executive (HSE) ha sviluppato linee guida per i sistemi elettronici programmabili utilizzati per applicazioni relative alla sicurezza e in Germania è stata pubblicata una bozza di standard (DIN 1990). All'interno della Comunità Europea, è stato avviato un elemento importante nel lavoro sulle Norme Europee armonizzate relative ai sistemi di controllo legati alla sicurezza (compresi quelli che impiegano PES) in relazione ai requisiti della Direttiva Macchine. Negli Stati Uniti, la Instrument Society of America (ISA) ha prodotto uno standard sui PES da utilizzare nelle industrie di processo e il Center for Chemical Process Safety (CCPS), una direzione dell'American Institute of Chemical Engineers, ha prodotto linee guida per il settore dei processi chimici.

                Un'importante iniziativa sugli standard è attualmente in corso all'interno dell'IEC per sviluppare uno standard internazionale generico per i sistemi elettrici, elettronici ed elettronici programmabili (E/E/PES) relativi alla sicurezza che potrebbe essere utilizzato da molti settori applicativi, tra cui il processo, settore medicale, dei trasporti e dei macchinari. La norma internazionale IEC proposta comprende sette parti sotto il titolo generale IEC 1508. Sicurezza funzionale dei sistemi elettrici/elettronici/elettronici programmabili relativi alla sicurezza. Le varie Parti sono le seguenti:

                  • Parte 1. Requisiti generali
                  • Parte 2. Requisiti per i sistemi elettrici, elettronici ed elettronici programmabili
                  • Parte 3. Requisiti software
                  • Parte 4.Definizioni
                  • Parte 5.Esempi di metodi per la determinazione dei livelli di integrità della sicurezza
                  • Parte 6. Linee guida sull'applicazione delle Parti 2 e 3
                  • Parte 7.Panoramica delle tecniche e delle misure.

                             

                            Una volta finalizzata, questa norma internazionale di base generica costituirà una pubblicazione sulla sicurezza di base IEC che coprirà la sicurezza funzionale per i sistemi elettrici, elettronici ed elettronici programmabili correlati alla sicurezza e avrà implicazioni per tutte le norme IEC, coprendo tutti i settori di applicazione per quanto riguarda la progettazione e l'uso futuri di impianti elettrici/elettronici/elettronici programmabili legati alla sicurezza. Uno dei principali obiettivi della norma proposta è facilitare lo sviluppo di norme per i vari settori (cfr. figura 1).

                            Figura 1. Standard di settore generici e applicativi

                            SAF059F1

                            Vantaggi e problemi PES

                            L'adozione di PES per scopi di sicurezza presentava molti potenziali vantaggi, ma si riconosceva che questi sarebbero stati raggiunti solo se fossero state utilizzate metodologie di progettazione e valutazione appropriate, perché: (1) molte delle caratteristiche dei PES non consentono l'integrità della sicurezza (che è, le prestazioni di sicurezza dei sistemi che svolgono le funzioni di sicurezza richieste) devono essere previste con lo stesso grado di fiducia che è stato tradizionalmente disponibile per i sistemi basati su hardware ("cablati") meno complessi; (2) è stato riconosciuto che mentre i test erano necessari per i sistemi complessi, non erano sufficienti da soli. Ciò significava che anche se il PES implementava funzioni di sicurezza relativamente semplici, il livello di complessità dell'elettronica programmabile era significativamente maggiore di quello dei sistemi cablati che stavano sostituendo; e (3) questo aumento di complessità significava che le metodologie di progettazione e valutazione dovevano essere prese in considerazione molto più che in passato, e che il livello di competenza personale richiesto per raggiungere livelli adeguati di prestazioni dei sistemi relativi alla sicurezza era successivamente maggiore.

                            I vantaggi degli SPI basati su computer includono quanto segue:

                              • la capacità di eseguire controlli di prova diagnostici in linea su componenti critici con una frequenza significativamente superiore a quella che sarebbe altrimenti possibile
                              • il potenziale per fornire interblocchi di sicurezza sofisticati
                              • la capacità di fornire funzioni diagnostiche e monitoraggio delle condizioni che possono essere utilizzate per analizzare e riferire sulle prestazioni di impianti e macchinari in tempo reale
                              • la capacità di confrontare le condizioni reali dell'impianto con le condizioni “ideali” del modello
                              • il potenziale per fornire migliori informazioni agli operatori e quindi migliorare il processo decisionale che incide sulla sicurezza
                              • l'uso di strategie di controllo avanzate per consentire agli operatori umani di essere localizzati a distanza da ambienti pericolosi o ostili
                              • la capacità di diagnosticare il sistema di controllo da una postazione remota.

                                           

                                          L'uso di sistemi basati su computer nelle applicazioni legate alla sicurezza crea una serie di problemi che devono essere adeguatamente affrontati, come i seguenti:

                                            • Le modalità di guasto sono complesse e non sempre prevedibili.
                                            • Il collaudo del computer è necessario ma non è di per sé sufficiente per stabilire che le funzioni di sicurezza saranno eseguite con il grado di certezza richiesto per l'applicazione.
                                            • I microprocessori possono presentare lievi variazioni tra i diversi batch, e quindi i diversi batch possono mostrare un comportamento diverso.
                                            • I sistemi basati su computer non protetti sono particolarmente sensibili alle interferenze elettriche (interferenze irradiate, "picchi" elettrici nelle alimentazioni di rete, scariche elettrostatiche, ecc.).
                                            • È difficile e spesso impossibile quantificare la probabilità di guasto di sistemi complessi legati alla sicurezza che incorporano software. Poiché nessun metodo di quantificazione è stato ampiamente accettato, la garanzia del software si è basata su procedure e standard che descrivono i metodi da utilizzare nella progettazione, implementazione e manutenzione del software.

                                                   

                                                  Sistemi di sicurezza in esame

                                                  I tipi di sistemi legati alla sicurezza presi in considerazione sono i sistemi elettrici, elettronici ed elettronici programmabili (E/E/PES). Il sistema include tutti gli elementi, in particolare i segnali provenienti dai sensori o da altri dispositivi di input sull'apparecchiatura sotto controllo e trasmessi tramite autostrade dati o altri percorsi di comunicazione agli attuatori o altri dispositivi di output (vedere figura 2).

                                                  Figura 2. Sistema elettrico, elettronico ed elettronico programmabile (E/E/PES)

                                                  SAF059F2

                                                  Il termine dispositivo elettrico, elettronico ed elettronico programmabile è stato utilizzato per comprendere un'ampia varietà di dispositivi e copre le seguenti tre classi principali:

                                                    1. dispositivi elettrici come i relè elettromeccanici
                                                    2. dispositivi elettronici come strumenti elettronici a stato solido e sistemi logici
                                                    3. dispositivi elettronici programmabili, che include un'ampia varietà di sistemi basati su computer come i seguenti:
                                                          • microprocessori
                                                          • microcontrollori
                                                          • controllori programmabili (PC)
                                                          • circuiti integrati specifici dell'applicazione (ASIC)
                                                          • controllori logici programmabili (PLC)
                                                          • altri dispositivi basati su computer (ad es. sensori, trasmettitori e attuatori “intelligenti”).

                                                                     

                                                                    Per definizione, un sistema di sicurezza ha due scopi:

                                                                      1. Implementa le funzioni di sicurezza necessarie per raggiungere uno stato sicuro per l'apparecchiatura sotto controllo o mantiene uno stato sicuro per l'apparecchiatura sotto controllo. Il sistema di sicurezza deve eseguire le funzioni di sicurezza specificate nella specifica dei requisiti delle funzioni di sicurezza per il sistema. Ad esempio, la specifica dei requisiti delle funzioni di sicurezza può indicare che quando la temperatura raggiunge un certo valore x, valvola y deve aprirsi per consentire all'acqua di entrare nella nave.
                                                                      2. Raggiunge, da solo o con altri sistemi relativi alla sicurezza, il livello necessario di integrità della sicurezza per l'implementazione delle funzioni di sicurezza richieste. Le funzioni di sicurezza devono essere eseguite dai sistemi legati alla sicurezza con il grado di confidenza appropriato all'applicazione al fine di raggiungere il livello di sicurezza richiesto per l'apparecchiatura sotto controllo.

                                                                         

                                                                        Questo concetto è illustrato nella figura 3.

                                                                        Figura 3. Caratteristiche principali dei sistemi legati alla sicurezza

                                                                        SAF059F3

                                                                        Errori di sistema

                                                                        Al fine di garantire un funzionamento sicuro dei sistemi E/E/PES relativi alla sicurezza, è necessario riconoscere le varie possibili cause di guasto del sistema relativo alla sicurezza e garantire che vengano prese adeguate precauzioni contro ognuna di esse. I guasti sono classificati in due categorie, come illustrato nella figura 4.

                                                                        Figura 4. Categorie di guasto

                                                                        SAF059F4

                                                                          1. I guasti hardware casuali sono quei guasti che derivano da una varietà di normali meccanismi di degradazione dell'hardware. Esistono molti meccanismi di questo tipo che si verificano a velocità diverse in componenti diversi e poiché le tolleranze di fabbricazione causano il guasto dei componenti a causa di questi meccanismi dopo tempi di funzionamento diversi, i guasti di un elemento totale dell'apparecchiatura comprendente molti componenti si verificano in tempi imprevedibili (casuali). Le misure di affidabilità del sistema, come il tempo medio tra i guasti (MTBF), sono preziose ma di solito riguardano solo guasti hardware casuali e non includono guasti sistematici.
                                                                          2. I guasti sistematici derivano da errori nella progettazione, nella costruzione o nell'uso di un sistema che ne provocano il malfunzionamento in una particolare combinazione di input o in una particolare condizione ambientale. Se si verifica un errore di sistema quando si verifica un particolare insieme di circostanze, allora ogni volta che tali circostanze si verificano in futuro ci sarà sempre un errore di sistema. Qualsiasi guasto di un sistema legato alla sicurezza che non derivi da un guasto hardware casuale è, per definizione, un guasto sistematico. I guasti sistematici, nel contesto dei sistemi di sicurezza E/E/PES, includono:
                                                                              • guasti sistematici dovuti a errori od omissioni nella specifica dei requisiti delle funzioni di sicurezza
                                                                              • guasti sistematici dovuti a errori nella progettazione, fabbricazione, installazione o funzionamento dell'hardware. Questi includerebbero guasti derivanti da cause ambientali ed errori umani (ad esempio, dell'operatore).
                                                                              • guasti sistematici dovuti a malfunzionamenti del software
                                                                              • guasti sistematici dovuti a errori di manutenzione e modifica.

                                                                                     

                                                                                    Protezione dei sistemi legati alla sicurezza

                                                                                    I termini che vengono utilizzati per indicare le misure precauzionali richieste da un sistema legato alla sicurezza per proteggersi da guasti hardware casuali e guasti sistematici sono misure di integrità della sicurezza hardware ed misure sistematiche di integrità della sicurezza rispettivamente. Le misure precauzionali che un sistema relativo alla sicurezza può mettere in atto contro guasti hardware casuali e guasti sistematici sono definite integrità di sicurezza. Questi concetti sono illustrati nella figura 5.

                                                                                    Figura 5. Termini delle prestazioni di sicurezza

                                                                                    SAF059F5

                                                                                    All'interno dello standard internazionale proposto IEC 1508 ci sono quattro livelli di integrità della sicurezza, denotati livelli di integrità della sicurezza 1, 2, 3 e 4. Il livello di integrità della sicurezza 1 è il livello di integrità della sicurezza più basso e il livello di integrità della sicurezza 4 è il più alto. Il livello di integrità della sicurezza (1, 2, 3 o 4) per il sistema di sicurezza dipenderà dall'importanza del ruolo svolto dal sistema di sicurezza nel raggiungere il livello di sicurezza richiesto per l'apparecchiatura sotto controllo. Potrebbero essere necessari diversi sistemi relativi alla sicurezza, alcuni dei quali possono essere basati su tecnologia pneumatica o idraulica.

                                                                                    Progettazione di sistemi legati alla sicurezza

                                                                                    Una recente analisi di 34 incidenti che coinvolgono i sistemi di controllo (HSE) ha rilevato che il 60% di tutti i casi di guasto era stato "integrato" prima che il sistema di controllo relativo alla sicurezza fosse messo in funzione (figura 7). La considerazione di tutte le fasi del ciclo di vita della sicurezza è necessaria se devono essere prodotti adeguati sistemi relativi alla sicurezza.

                                                                                    Figura 7. Causa principale (per fase) del guasto del sistema di controllo

                                                                                    SAF059F6

                                                                                    La sicurezza funzionale dei sistemi legati alla sicurezza dipende non solo dall'assicurare che i requisiti tecnici siano adeguatamente specificati, ma anche dall'assicurare che i requisiti tecnici siano effettivamente implementati e che l'integrità del progetto iniziale sia mantenuta per tutta la vita dell'apparecchiatura. Ciò può essere realizzato solo se esiste un efficace sistema di gestione della sicurezza e le persone coinvolte in qualsiasi attività sono competenti rispetto ai compiti che devono svolgere. In particolare quando sono coinvolti sistemi complessi legati alla sicurezza, è essenziale che sia in atto un adeguato sistema di gestione della sicurezza. Ciò porta a una strategia che garantisce quanto segue:

                                                                                      • Esiste un efficace sistema di gestione della sicurezza.
                                                                                      • I requisiti tecnici specificati per i sistemi di sicurezza E/E/PES sono sufficienti per gestire sia l'hardware casuale che le cause di guasto sistematiche.
                                                                                      • La competenza delle persone coinvolte è adeguata alle mansioni che devono svolgere.

                                                                                           

                                                                                          Per soddisfare in modo sistematico tutti i requisiti tecnici rilevanti della sicurezza funzionale, è stato sviluppato il concetto di ciclo di vita della sicurezza. Una versione semplificata del ciclo di vita della sicurezza nello standard internazionale emergente IEC 1508 è mostrata nella figura 8. Le fasi chiave del ciclo di vita della sicurezza sono:

                                                                                          Figura 8. Ruolo del ciclo di vita della sicurezza nel raggiungimento della sicurezza funzionale

                                                                                          SAF059F8

                                                                                            • specificazione
                                                                                            • progettazione e realizzazione
                                                                                            • installazione e messa in servizio
                                                                                            • operazione e manutenzione
                                                                                            • modifiche dopo la messa in servizio.

                                                                                                     

                                                                                                    Livello di sicurezza

                                                                                                    La strategia di progettazione per il raggiungimento di adeguati livelli di integrità della sicurezza per i sistemi legati alla sicurezza è illustrata nella figura 9 e nella figura 10. Un livello di integrità della sicurezza si basa sul ruolo svolto dal sistema legato alla sicurezza nel raggiungimento del livello generale di sicurezza per le apparecchiature sotto controllo. Il livello di integrità della sicurezza specifica le precauzioni che devono essere prese in considerazione nella progettazione contro guasti hardware casuali e sistematici.

                                                                                                    Figura 9. Ruolo dei livelli di integrità della sicurezza nel processo di progettazione

                                                                                                    SAF059F9

                                                                                                     

                                                                                                    Figura 10. Ruolo del ciclo di vita della sicurezza nel processo di specifica e progettazione

                                                                                                    SA059F10

                                                                                                    Il concetto di sicurezza e livello di sicurezza si applica alle apparecchiature sotto controllo. Il concetto di sicurezza funzionale si applica ai sistemi legati alla sicurezza. La sicurezza funzionale per i sistemi correlati alla sicurezza deve essere raggiunta se si vuole ottenere un livello di sicurezza adeguato per l'apparecchiatura che dà origine al pericolo. Il livello di sicurezza specificato per una situazione specifica è un fattore chiave nella specifica dei requisiti di integrità della sicurezza per i sistemi relativi alla sicurezza.

                                                                                                    Il livello di sicurezza richiesto dipenderà da molti fattori, ad esempio la gravità della lesione, il numero di persone esposte al pericolo, la frequenza con cui le persone sono esposte al pericolo e la durata dell'esposizione. Fattori importanti saranno la percezione e le opinioni di coloro che sono esposti all'evento pericoloso. Per arrivare a ciò che costituisce un livello di sicurezza adeguato per un'applicazione specifica, vengono presi in considerazione una serie di input, che includono quanto segue:

                                                                                                      • requisiti legali relativi alla specifica applicazione
                                                                                                      • linee guida dell'autorità di regolamentazione della sicurezza competente
                                                                                                      • discussioni e accordi con le diverse parti coinvolte nella domanda
                                                                                                      • standard di settore
                                                                                                      • standard nazionali e internazionali
                                                                                                      • la migliore consulenza industriale, esperta e scientifica indipendente.

                                                                                                                 

                                                                                                                In breve

                                                                                                                Quando si progettano e si utilizzano sistemi legati alla sicurezza, è necessario ricordare che è l'apparecchiatura sotto controllo che crea il potenziale pericolo. I sistemi legati alla sicurezza sono progettati per ridurre la frequenza (o la probabilità) dell'evento pericoloso e/o le conseguenze dell'evento pericoloso. Una volta stabilito il livello di sicurezza dell'apparecchiatura, è possibile determinare il livello di integrità della sicurezza per il sistema relativo alla sicurezza, ed è il livello di integrità della sicurezza che consente al progettista di specificare le precauzioni che devono essere incorporate nel progetto per essere implementato sia contro l'hardware casuale che contro i guasti sistematici.

                                                                                                                 

                                                                                                                Di ritorno

                                                                                                                Macchinari, impianti di processo e altre apparecchiature possono, in caso di malfunzionamento, presentare rischi derivanti da eventi pericolosi come incendi, esplosioni, overdose di radiazioni e parti in movimento. Uno dei modi in cui tali impianti, apparecchiature e macchinari possono malfunzionare è dovuto a guasti di dispositivi elettromeccanici, elettronici ed elettronici programmabili (E/E/PE) utilizzati nella progettazione dei loro sistemi di controllo o di sicurezza. Questi guasti possono derivare da guasti fisici nel dispositivo (ad esempio, dall'usura che si verifica in modo casuale nel tempo (guasti hardware casuali)); o da guasti sistematici (ad esempio, errori commessi nelle specifiche e nella progettazione di un sistema che ne provocano il guasto a causa di (1) una particolare combinazione di input, (2) alcune condizioni ambientali (3) input errati o incompleti dai sensori, ( 4) immissione di dati incompleta o errata da parte degli operatori e (5) potenziali errori sistematici dovuti a un design dell'interfaccia scadente).

                                                                                                                Guasti dei sistemi relativi alla sicurezza

                                                                                                                Questo articolo copre la sicurezza funzionale dei sistemi di controllo legati alla sicurezza e considera i requisiti tecnici hardware e software necessari per raggiungere l'integrità della sicurezza richiesta. L'approccio generale è conforme alla norma IEC 1508, parti 2 e 3 proposta dalla Commissione elettrotecnica internazionale (IEC 1993). L'obiettivo generale del progetto di norma internazionale IEC 1508, Sicurezza funzionale: sistemi relativi alla sicurezza, è garantire che gli impianti e le apparecchiature possano essere automatizzati in sicurezza. Un obiettivo chiave nello sviluppo della norma internazionale proposta è prevenire o ridurre al minimo la frequenza di:

                                                                                                                  • guasti dei sistemi di controllo che innescano altri eventi che a loro volta potrebbero portare a un pericolo (ad esempio, il sistema di controllo fallisce, il controllo viene perso, il processo va fuori controllo con conseguente incendio, rilascio di materiali tossici, ecc.)
                                                                                                                  • guasti nei sistemi di allarme e monitoraggio in modo che gli operatori non ricevano informazioni in una forma che possa essere rapidamente identificata e compresa per svolgere le necessarie azioni di emergenza
                                                                                                                  • guasti non rilevati nei sistemi di protezione, rendendoli non disponibili quando necessario per un'azione di sicurezza (ad esempio, una scheda di ingresso guasta in un sistema di arresto di emergenza).

                                                                                                                       

                                                                                                                      L'articolo "Sistemi elettrici, elettronici ed elettronici programmabili legati alla sicurezza" definisce l'approccio generale alla gestione della sicurezza incorporato nella Parte 1 della norma IEC 1508 per garantire la sicurezza dei sistemi di controllo e protezione che sono importanti per la sicurezza. Questo articolo descrive la progettazione ingegneristica concettuale complessiva necessaria per ridurre il rischio di incidente a un livello accettabile, compreso il ruolo di qualsiasi sistema di controllo o protezione basato sulla tecnologia E/E/PE.

                                                                                                                      Nella figura 1, il rischio derivante dall'apparecchiatura, dall'impianto di processo o dalla macchina (generalmente indicato come apparecchiature sotto controllo (EUC) senza dispositivi di protezione) è contrassegnato a un'estremità della scala di rischio EUC e il livello di rischio target necessario per soddisfare il livello di sicurezza richiesto si trova all'altra estremità. Nel mezzo viene mostrata la combinazione di sistemi relativi alla sicurezza e strutture esterne di riduzione del rischio necessarie per compensare la riduzione del rischio richiesta. Questi possono essere di vari tipi: meccanici (ad es. valvole limitatrici di pressione), idraulici, pneumatici, fisici e sistemi E/E/PE. La Figura 2 sottolinea il ruolo di ciascun livello di sicurezza nella protezione dell'EUC man mano che l'incidente progredisce.

                                                                                                                      Figura 1. Riduzione del rischio: concetti generali

                                                                                                                      SAF060F1

                                                                                                                       

                                                                                                                      Figura 2. Modello complessivo: strati di protezione

                                                                                                                      SAF060F2

                                                                                                                      A condizione che sia stata eseguita un'analisi dei pericoli e dei rischi sull'EUC come richiesto nella Parte 1 della norma IEC 1508, è stato stabilito il progetto concettuale generale per la sicurezza e quindi le funzioni richieste e l'obiettivo SIL (Safety Integrity Level) per qualsiasi E/E/ Sono stati definiti il ​​sistema di controllo o protezione PE. L'obiettivo del livello di integrità della sicurezza è definito rispetto a una misura di fallimento dell'obiettivo (vedere la tabella 1).


                                                                                                                      Tabella 1. Livelli di integrità della sicurezza per i sistemi di protezione: misure di fallimento target

                                                                                                                      Livello di integrità della sicurezza                        Modalità di funzionamento della domanda (probabilità di non riuscire a svolgere la sua funzione di progettazione su richiesta)

                                                                                                                      4 10-5 ≤ × 10-4

                                                                                                                      3 10-4 ≤ × 10-3

                                                                                                                      2 10-3 ≤ × 10-2

                                                                                                                      1 10-2 ≤ × 10-1 


                                                                                                                      Sistemi di protezione

                                                                                                                      Questo documento delinea i requisiti tecnici che il progettista di un sistema di sicurezza E/E/PE dovrebbe considerare per soddisfare l'obiettivo del livello di integrità della sicurezza richiesto. L'attenzione si concentra su un tipico sistema di protezione che utilizza l'elettronica programmabile per consentire una discussione più approfondita delle questioni chiave con poca perdita in generale. Un tipico sistema di protezione è mostrato in figura 3, che rappresenta un sistema di sicurezza a singolo canale con uno spegnimento secondario attivato tramite un dispositivo diagnostico. Durante il normale funzionamento, la condizione non sicura dell'EUC (ad es. velocità eccessiva in una macchina, temperatura elevata in un impianto chimico) verrà rilevata dal sensore e trasmessa all'elettronica programmabile, che comanderà agli attuatori (tramite i relè di uscita) di mettere il sistema in uno stato sicuro (ad esempio, togliendo l'alimentazione al motore elettrico della macchina, aprendo una valvola per scaricare la pressione).

                                                                                                                      Figura 3. Tipico sistema di protezione

                                                                                                                      SAF060F3

                                                                                                                      Ma cosa succede se ci sono guasti nei componenti del sistema di protezione? Questa è la funzione dello spegnimento secondario, che viene attivato dalla caratteristica diagnostica (autocontrollo) di questo design. Tuttavia, il sistema non è completamente fail-safe, in quanto il progetto ha solo una certa probabilità di essere disponibile quando gli viene chiesto di svolgere la sua funzione di sicurezza (ha una certa probabilità di guasto su richiesta o un certo livello di integrità della sicurezza). Ad esempio, il progetto di cui sopra potrebbe essere in grado di rilevare e tollerare determinati tipi di guasto della scheda di uscita, ma non sarebbe in grado di sopportare un guasto della scheda di ingresso. Pertanto, la sua integrità di sicurezza sarà molto inferiore a quella di un progetto con una scheda di input ad alta affidabilità, o una diagnostica migliorata, o una combinazione di questi.

                                                                                                                      Esistono altre possibili cause di malfunzionamento della scheda, tra cui guasti fisici "tradizionali" nell'hardware, guasti sistematici inclusi errori nella specifica dei requisiti, errori di implementazione nel software e protezione inadeguata contro le condizioni ambientali (ad esempio, l'umidità). La diagnostica in questo design a canale singolo potrebbe non coprire tutti questi tipi di guasti e quindi ciò limiterà il livello di integrità della sicurezza raggiunto nella pratica. (La copertura è una misura della percentuale di errori che un progetto può rilevare e gestire in sicurezza.)

                                                                                                                      Requisiti tecnici

                                                                                                                      Le parti 2 e 3 della bozza della norma IEC 1508 forniscono un quadro per identificare le varie potenziali cause di guasto nell'hardware e nel software e per selezionare le caratteristiche di progettazione che superano quelle potenziali cause di guasto appropriate al livello di integrità della sicurezza richiesto del sistema relativo alla sicurezza. Ad esempio, l'approccio tecnico complessivo per il sistema di protezione in figura 3 è mostrato in figura 4. La figura indica le due strategie di base per superare guasti e guasti: (1) evitamento dei guasti, dove si presta attenzione a prevenire la creazione di guasti; e (2) tolleranza d'errore, in cui il progetto viene creato appositamente per tollerare errori specificati. Il sistema a canale singolo menzionato sopra è un esempio di progettazione con tolleranza ai guasti (limitata) in cui la diagnostica viene utilizzata per rilevare determinati guasti e mettere il sistema in uno stato sicuro prima che si verifichi un guasto pericoloso.

                                                                                                                      Figura 4. Specifiche progettuali: soluzione progettuale

                                                                                                                      SAF060F4

                                                                                                                      Evitamento dei guasti

                                                                                                                      L'evitamento dei guasti tenta di impedire l'introduzione di guasti in un sistema. L'approccio principale consiste nell'utilizzare un metodo sistematico di gestione del progetto in modo che la sicurezza sia trattata come una qualità definibile e gestibile di un sistema, durante la progettazione e successivamente durante il funzionamento e la manutenzione. L'approccio, che è simile alla garanzia della qualità, si basa sul concetto di feedback e prevede: (1) pianificazione (definizione degli obiettivi di sicurezza, individuazione delle modalità e dei mezzi per il raggiungimento degli obiettivi); (2) di misura raggiungimento rispetto al piano durante l'attuazione e (3) l'applicazione feedback per correggere eventuali deviazioni. Le revisioni del progetto sono un buon esempio di tecnica per evitare i guasti. Nella norma IEC 1508 questo approccio di "qualità" alla prevenzione dei guasti è facilitato dai requisiti per utilizzare un ciclo di vita di sicurezza e impiegare procedure di gestione della sicurezza sia per l'hardware che per il software. Per quest'ultimo, queste si manifestano spesso come procedure di garanzia della qualità del software come quelle descritte nella ISO 9000-3 (1990).

                                                                                                                      Inoltre, le parti 2 e 3 della norma IEC 1508 (riguardanti rispettivamente l'hardware e il software) classificano alcune tecniche o misure ritenute utili per evitare guasti durante le varie fasi del ciclo di vita della sicurezza. La Tabella 2 fornisce un esempio tratto dalla Parte 3 per la fase di progettazione e sviluppo del software. Il progettista utilizzerà la tabella per facilitare la selezione delle tecniche di prevenzione dei guasti, a seconda del livello di integrità della sicurezza richiesto. Con ogni tecnica o misura nelle tabelle c'è una raccomandazione per ogni livello di integrità della sicurezza, da 1 a 4. La gamma di raccomandazioni comprende Altamente raccomandato (HR), Raccomandato (R), Neutro—né a favore né contro (—) e Non raccomandato (NR).

                                                                                                                      Tabella 2. Progettazione e sviluppo del software

                                                                                                                      Tecnica/misura

                                                                                                                      contro le sovratensioni a due stadi, SIL 1,

                                                                                                                      contro le sovratensioni a due stadi, SIL 2,

                                                                                                                      contro le sovratensioni a due stadi, SIL 3,

                                                                                                                      contro le sovratensioni a due stadi, SIL 4,

                                                                                                                      1. Metodi formali inclusi, ad esempio, CCS, CSP, HOL, LOTOS

                                                                                                                      -

                                                                                                                      R

                                                                                                                      R

                                                                                                                      HR

                                                                                                                      2. Metodi semiformali

                                                                                                                      HR

                                                                                                                      HR

                                                                                                                      HR

                                                                                                                      HR

                                                                                                                      3. Strutturato. Metodologia che include, ad esempio, JSD, MASCOT, SADT, SSADM e YOURDON

                                                                                                                      HR

                                                                                                                      HR

                                                                                                                      HR

                                                                                                                      HR

                                                                                                                      4. Approccio modulare

                                                                                                                      HR

                                                                                                                      HR

                                                                                                                      HR

                                                                                                                      HR

                                                                                                                      5. Standard di progettazione e codifica

                                                                                                                      R

                                                                                                                      HR

                                                                                                                      HR

                                                                                                                      HR

                                                                                                                      HR = altamente raccomandato; R = consigliato; NR = non raccomandato;— = neutrale: la tecnica/misura non è né a favore né contro il SIL.
                                                                                                                      Nota: una tecnica/misura numerata deve essere selezionata in base al livello di integrità della sicurezza.

                                                                                                                      Tolleranza ai guasti

                                                                                                                      La norma IEC 1508 richiede livelli crescenti di tolleranza ai guasti con l'aumentare dell'obiettivo di integrità della sicurezza. Lo standard riconosce, tuttavia, che la tolleranza ai guasti è più importante quando i sistemi (e i componenti che compongono tali sistemi) sono complessi (designati come Tipo B in IEC 1508). Per sistemi meno complessi e "ben collaudati", il grado di tolleranza ai guasti può essere ridotto.

                                                                                                                      Tolleranza contro guasti hardware casuali

                                                                                                                      La tabella 3 mostra i requisiti per la tolleranza ai guasti contro guasti hardware casuali in componenti hardware complessi (ad esempio, microprocessori) quando utilizzati in un sistema di protezione come mostrato nella figura 3. Il progettista potrebbe dover considerare una combinazione appropriata di diagnostica, tolleranza ai guasti e controlli di prova manuali per superare questa classe di errore, a seconda del livello di integrità della sicurezza richiesto.


                                                                                                                      Tabella 3. Livello di integrità della sicurezza - Requisiti di guasto per i componenti di tipo B1

                                                                                                                      1 I difetti non rilevati rilevanti per la sicurezza devono essere rilevati mediante il controllo funzionale.

                                                                                                                      2 Per i componenti privi di copertura diagnostica media in linea, il sistema deve essere in grado di svolgere la funzione di sicurezza in presenza di un singolo guasto. I guasti non rilevati relativi alla sicurezza devono essere rilevati dal controllo funzionale.

                                                                                                                      3 Per i componenti con elevata copertura diagnostica in linea, il sistema deve essere in grado di svolgere la funzione di sicurezza in presenza di un singolo guasto. Per i componenti privi di elevata copertura diagnostica in linea, il sistema dovrà essere in grado di svolgere la funzione di sicurezza in presenza di due guasti. I guasti non rilevati relativi alla sicurezza devono essere rilevati dal controllo funzionale.

                                                                                                                      4 I componenti devono essere in grado di svolgere la funzione di sicurezza in presenza di due guasti. I guasti devono essere rilevati con un'elevata copertura diagnostica online. I guasti non rilevati relativi alla sicurezza devono essere rilevati dal controllo funzionale. L'analisi quantitativa dell'hardware deve basarsi sulle ipotesi del caso peggiore.

                                                                                                                      1Componenti le cui modalità di guasto non sono ben definite o testabili, o per i quali ci sono scarsi dati di guasto dall'esperienza sul campo (ad esempio, componenti elettronici programmabili).


                                                                                                                      La norma IEC 1508 aiuta il progettista fornendo tabelle delle specifiche di progettazione (vedere tabella 4) con parametri di progettazione indicizzati rispetto al livello di integrità della sicurezza per una serie di architetture di sistemi di protezione comunemente utilizzate.

                                                                                                                      Tabella 4. Requisiti per Safety Integrity Level 2 - Architetture di sistemi elettronici programmabili per sistemi di protezione

                                                                                                                      Configurazione del sistema PE

                                                                                                                      Copertura diagnostica per canale

                                                                                                                      Test di prova offline Intervallo (TI)

                                                                                                                      Tempo medio di viaggio spurio

                                                                                                                      PE singolo, I/O singolo, est. WD

                                                                                                                      Alta

                                                                                                                      6 mesi

                                                                                                                      1.6 anni

                                                                                                                      PE doppio, I/O singolo

                                                                                                                      Alta

                                                                                                                      6 mesi

                                                                                                                      10 anni

                                                                                                                      Doppio PE, doppio I/O, 2oo2

                                                                                                                      Alta

                                                                                                                      3 mesi

                                                                                                                      1,281 anni

                                                                                                                      Doppio PE, doppio I/O, 1oo2

                                                                                                                      Nessuna

                                                                                                                      2 mesi

                                                                                                                      1.4 anni

                                                                                                                      Doppio PE, doppio I/O, 1oo2

                                                                                                                      Basso

                                                                                                                      5 mesi

                                                                                                                      1.0 anni

                                                                                                                      Doppio PE, doppio I/O, 1oo2

                                                                                                                      Medio

                                                                                                                      18 mesi

                                                                                                                      0.8 anni

                                                                                                                      Doppio PE, doppio I/O, 1oo2

                                                                                                                      Alta

                                                                                                                      36 mesi

                                                                                                                      0.8 anni

                                                                                                                      Doppio PE, doppio I/O, 1oo2D

                                                                                                                      Nessuna

                                                                                                                      2 mesi

                                                                                                                      1.9 anni

                                                                                                                      Doppio PE, doppio I/O, 1oo2D

                                                                                                                      Basso

                                                                                                                      4 mesi

                                                                                                                      4.7 anni

                                                                                                                      Doppio PE, doppio I/O, 1oo2D

                                                                                                                      Medio

                                                                                                                      18 mesi

                                                                                                                      18 anni

                                                                                                                      Doppio PE, doppio I/O, 1oo2D

                                                                                                                      Alta

                                                                                                                      48 + mesi

                                                                                                                      168 anni

                                                                                                                      Triplo PE, Triplo I/O, IPC, 2oo3

                                                                                                                      Nessuna

                                                                                                                      1 mese

                                                                                                                      20 anni

                                                                                                                      Triplo PE, Triplo I/O, IPC, 2oo3

                                                                                                                      Basso

                                                                                                                      3 mesi

                                                                                                                      25 anni

                                                                                                                      Triplo PE, Triplo I/O, IPC, 2oo3

                                                                                                                      Medio

                                                                                                                      12 mesi

                                                                                                                      30 anni

                                                                                                                      Triplo PE, Triplo I/O, IPC, 2oo3

                                                                                                                      Alta

                                                                                                                      48 + mesi

                                                                                                                      168 anni

                                                                                                                       

                                                                                                                      La prima colonna della tabella rappresenta le architetture con vari gradi di tolleranza ai guasti. In generale, le architetture posizionate nella parte inferiore della tabella hanno un grado di tolleranza ai guasti più elevato rispetto a quelle in cima. Un sistema 1oo2 (uno su due) è in grado di resistere a qualsiasi guasto, così come 2oo3.

                                                                                                                      La seconda colonna descrive la percentuale di copertura di qualsiasi diagnostica interna. Maggiore è il livello della diagnostica, maggiore sarà il numero di guasti rilevati. In un sistema di protezione questo è importante perché, a condizione che il componente difettoso (ad es. una scheda di ingresso) venga riparato entro un tempo ragionevole (spesso 8 ore), la sicurezza funzionale è minima. (Nota: questo non sarebbe il caso di un sistema di controllo continuo, poiché è probabile che qualsiasi guasto causi una condizione di pericolo immediato e il potenziale per un incidente.)

                                                                                                                      La terza colonna mostra l'intervallo tra i test di verifica. Si tratta di test speciali che devono essere eseguiti per esercitare a fondo il sistema di protezione per garantire che non vi siano guasti latenti. In genere questi vengono eseguiti dal fornitore dell'apparecchiatura durante i periodi di fermo dell'impianto.

                                                                                                                      La quarta colonna mostra il tasso di viaggio spurio. Un allarme spurio è quello che provoca l'arresto dell'impianto o dell'apparecchiatura quando non vi è alcuna deviazione del processo. Il prezzo per la sicurezza è spesso un tasso di viaggio spurio più alto. Un semplice sistema di protezione ridondante - 1oo2 - ha, con tutti gli altri fattori di progettazione invariati, un livello di integrità della sicurezza più elevato ma anche una frequenza di intervento spurio più elevata rispetto a un sistema a canale singolo (1oo1).

                                                                                                                      Se una delle architetture nella tabella non viene utilizzata o se il progettista desidera eseguire un'analisi più fondamentale, la norma IEC 1508 consente questa alternativa. Tecniche di ingegneria dell'affidabilità come la modellazione di Markov possono quindi essere utilizzate per calcolare l'elemento hardware del livello di integrità della sicurezza (Johnson 1989; Goble 1992).

                                                                                                                      Tolleranza contro i guasti sistematici e per causa comune

                                                                                                                      Questa classe di guasto è molto importante nei sistemi di sicurezza ed è il fattore limitante per il raggiungimento dell'integrità della sicurezza. In un sistema ridondante un componente o un sottosistema, o anche l'intero sistema, viene duplicato per ottenere un'elevata affidabilità da parti meno affidabili. Il miglioramento dell'affidabilità si verifica perché, statisticamente, la possibilità che due sistemi si guastino simultaneamente per guasti casuali sarà il prodotto delle affidabilità dei singoli sistemi, e quindi molto inferiore. D'altra parte, i guasti sistematici e di causa comune causano casualmente guasti ai sistemi ridondanti quando, ad esempio, un errore di specifica nel software provoca il guasto simultaneo delle parti duplicate. Un altro esempio potrebbe essere il guasto di un alimentatore comune a un sistema ridondante.

                                                                                                                      La norma IEC 1508 fornisce tabelle di tecniche ingegneristiche classificate rispetto al livello di integrità della sicurezza considerato efficace nel fornire protezione contro guasti sistematici e di causa comune.

                                                                                                                      Esempi di tecniche che forniscono difese contro fallimenti sistematici sono la diversità e la ridondanza analitica. La base della diversità è che se un progettista implementa un secondo canale in un sistema ridondante utilizzando una tecnologia o un linguaggio software diverso, allora i guasti nei canali ridondanti possono essere considerati indipendenti (ovvero, una bassa probabilità di guasto casuale). Tuttavia, in particolare nell'area dei sistemi basati su software, vi è qualche suggerimento che questa tecnica potrebbe non essere efficace, poiché la maggior parte degli errori sono nelle specifiche. La ridondanza analitica tenta di sfruttare le informazioni ridondanti nell'impianto o nella macchina per identificare i guasti. Per le altre cause di guasto sistematico, ad esempio sollecitazioni esterne, lo standard fornisce tabelle che forniscono consigli sulle buone pratiche ingegneristiche (ad esempio, separazione dei cavi di segnale e di alimentazione) indicizzate rispetto al livello di integrità della sicurezza.

                                                                                                                      Conclusioni

                                                                                                                      I sistemi basati su computer offrono molti vantaggi, non solo economici, ma anche potenzialmente in grado di migliorare la sicurezza. Tuttavia, l'attenzione ai dettagli richiesta per realizzare questo potenziale è significativamente maggiore rispetto a quando si utilizzano componenti di sistema convenzionali. Questo articolo ha delineato i principali requisiti tecnici che un progettista deve tenere in considerazione per sfruttare con successo questa tecnologia.

                                                                                                                       

                                                                                                                      Di ritorno

                                                                                                                      Lunedi, 04 aprile 2011 19: 01

                                                                                                                      Rollover

                                                                                                                      Trattori e altri macchinari mobili nei lavori agricoli, forestali, edili e minerari, così come la movimentazione di materiali, possono causare gravi pericoli quando i veicoli si ribaltano lateralmente, si ribaltano in avanti o si ribaltano all'indietro. I rischi sono maggiori nel caso di trattori gommati con baricentro alto. Altri veicoli che presentano un pericolo di ribaltamento sono i trattori cingolati, i caricatori, le gru, le raccoglitrici di frutta, i bulldozer, i dumper, le ruspe e le livellatrici. Questi incidenti di solito si verificano troppo velocemente perché conducenti e passeggeri possano allontanarsi dall'attrezzatura e possono rimanere intrappolati sotto il veicolo. Ad esempio, i trattori con baricentri alti hanno una notevole probabilità di ribaltamento (e i trattori stretti hanno una stabilità ancora inferiore rispetto a quelli larghi). Sui trattori è stato introdotto un interruttore di interruzione del motore al mercurio per interrompere l'alimentazione al rilevamento del movimento laterale, ma si è dimostrato troppo lento per far fronte alle forze dinamiche generate nel movimento di ribaltamento (Springfeldt 1993). Pertanto il dispositivo di sicurezza è stato abbandonato.

                                                                                                                      Il fatto che tali attrezzature siano spesso utilizzate su terreni in pendenza o sconnessi o su terreno soffice, e talvolta in prossimità di fossati, trincee o scavi, è un'importante concausa del ribaltamento. Se l'attrezzatura ausiliaria è fissata in alto su un trattore, la probabilità di impennarsi all'indietro durante la salita (o di ribaltarsi in avanti durante la discesa) aumenta. Inoltre, un trattore può ribaltarsi a causa della perdita di controllo dovuta alla pressione esercitata dall'attrezzatura trainata dal trattore (ad esempio, quando il carrello si muove verso il basso su un pendio e l'attrezzatura attaccata non viene frenata e supera il trattore). Quando i trattori vengono utilizzati come veicoli trainanti, insorgono rischi particolari, in particolare se il gancio di traino del trattore è posizionato a un livello più alto rispetto all'asse della ruota.

                                                                                                                      Storia

                                                                                                                      L'avviso del problema del ribaltamento è stato preso a livello nazionale in alcuni paesi in cui si sono verificati molti ribaltamenti fatali. In Svezia e Nuova Zelanda, lo sviluppo e la sperimentazione di strutture di protezione contro il ribaltamento (ROPS) sui trattori (figura 1) erano già in corso negli anni '1950, ma questo lavoro è stato seguito da normative solo da parte delle autorità svedesi; questi regolamenti sono entrati in vigore dall'anno 1959 (Springfeldt 1993).

                                                                                                                      Figura 1. Tipi comuni di ROPS sui trattori

                                                                                                                      ACC060F1

                                                                                                                      I regolamenti proposti che prescrivono ROPS per i trattori hanno incontrato resistenza nel settore agricolo in diversi paesi. È stata sollevata una forte opposizione contro i piani che richiedono ai datori di lavoro di installare ROPS sui trattori esistenti e persino contro la proposta che solo i nuovi trattori siano dotati dai produttori di ROPS. Alla fine molti paesi hanno imposto con successo il ROPS per i nuovi trattori, e in seguito alcuni paesi sono stati in grado di richiedere il retrofit del ROPS anche sui vecchi trattori. Gli standard internazionali relativi a trattori e macchine movimento terra, compresi gli standard di prova per ROPS, hanno contribuito a progetti più affidabili. I trattori sono stati progettati e realizzati con baricentri più bassi e ganci di traino posizionati più in basso. La trazione integrale ha ridotto il rischio di ribaltamento. Ma la percentuale di trattori con ROPS nei paesi con molti vecchi trattori e senza mandati per l'adeguamento del ROPS è ancora piuttosto bassa.

                                                                                                                      Indagini

                                                                                                                      Gli incidenti di ribaltamento, in particolare quelli che coinvolgono trattori, sono stati studiati da ricercatori in molti paesi. Tuttavia, non esistono statistiche internazionali centralizzate rispetto al numero di incidenti causati dalle tipologie di macchine mobili esaminate in questo articolo. Le statistiche disponibili a livello nazionale mostrano tuttavia che il numero è elevato, soprattutto in agricoltura. Secondo un rapporto scozzese sugli incidenti di ribaltamento del trattore nel periodo 1968-1976, l'85% dei trattori coinvolti aveva attrezzature attaccate al momento dell'incidente e, di questi, metà aveva attrezzature trainate e metà aveva attrezzature montate. Due terzi degli incidenti di ribaltamento del trattore nel rapporto scozzese si sono verificati su pendii (Springfeldt 1993). Successivamente è stato dimostrato che il numero di incidenti si sarebbe ridotto dopo l'introduzione dell'addestramento alla guida in pendenza e l'applicazione di uno strumento per la misurazione della pendenza dei pendii combinato con un indicatore dei limiti di sicurezza dei pendii.

                                                                                                                      In altre indagini, i ricercatori neozelandesi hanno osservato che la metà dei loro incidenti mortali di ribaltamento si sono verificati su terreno pianeggiante o su lievi pendenze e solo un decimo si è verificato su pendii ripidi. Su terreno pianeggiante, i conducenti di trattori possono essere meno attenti ai rischi di ribaltamento e possono valutare erroneamente il rischio rappresentato da fossati e terreno irregolare. Delle vittime di ribaltamento nei trattori in Nuova Zelanda nel periodo 1949-1980, l'80% si è verificato nei trattori gommati e il 20% nei trattori cingolati (Springfeldt 1993). Studi in Svezia e Nuova Zelanda hanno dimostrato che circa l'80% degli incidenti mortali per ribaltamento del trattore si sono verificati quando i trattori si sono ribaltati lateralmente. La metà dei trattori coinvolti negli incidenti mortali in Nuova Zelanda aveva ruotato di 180°.

                                                                                                                      Gli studi sulla correlazione tra incidenti mortali in caso di ribaltamento nella Germania Ovest e l'anno modello dei trattori agricoli (Springfeldt 1993) hanno mostrato che 1 su 10,000 vecchi trattori non protetti prodotti prima del 1957 è stato coinvolto in un incidente mortale in caso di ribaltamento. Dei trattori con ROPS prescritto, prodotti nel 1970 e successivamente, 1 trattore su 25,000 è stato coinvolto in un ribaltamento mortale. Dei ribaltamenti mortali del trattore nella Germania occidentale nel periodo 1980-1985, due terzi delle vittime sono stati scaraventati fuori dalla loro area protetta e poi investiti o colpiti dal trattore (Springfeldt 1993). Dei ribaltamenti non fatali, un quarto dei conducenti è stato sbalzato dal posto di guida ma non è stato investito. È evidente che il rischio di morte aumenta se il conducente viene sbalzato fuori dall'area protetta (simile agli incidenti automobilistici). La maggior parte dei trattori coinvolti aveva un arco a due pilastri (figura 1 C) che non impedisce al conducente di essere sbalzato fuori. In alcuni casi il ROPS ha subito rotture o forti deformazioni.

                                                                                                                      La frequenza relativa degli infortuni per 100,000 trattori in diversi periodi in alcuni paesi e la riduzione del tasso di mortalità è stata calcolata da Springfeldt (1993). L'efficacia del ROPS nel ridurre le lesioni negli incidenti di ribaltamento del trattore è stata dimostrata in Svezia, dove il numero di vittime per 100,000 trattori è stato ridotto da circa 17 a 0.3 nel periodo di tre decenni (1960-1990) (figura 2). A fine periodo è stato stimato che circa il 98% delle trattrici fosse dotato di ROPS, principalmente sotto forma di cabina indeformabile (figura 1 A). In Norvegia, gli incidenti mortali sono stati ridotti da circa 24 a 4 ogni 100,000 trattori durante un periodo simile. Tuttavia, risultati peggiori sono stati raggiunti in Finlandia e Nuova Zelanda.

                                                                                                                      Figura 2. Infortuni per ribaltamento per 100,000 trattori in Svezia tra il 1957 e il 1990

                                                                                                                      ACC060F2

                                                                                                                      Prevenzione degli infortuni da ribaltamenti

                                                                                                                      Il rischio di ribaltamento è maggiore nel caso dei trattori; tuttavia, nei lavori agricoli e forestali si può fare ben poco per evitare che i trattori si ribaltino. Montando ROPS su trattori e quei tipi di macchine movimento terra con potenziali rischi di ribaltamento, il rischio di lesioni personali può essere ridotto, a condizione che i conducenti rimangano sui loro posti durante gli eventi di ribaltamento (Springfeldt 1993). La frequenza degli incidenti mortali in caso di ribaltamento dipende in gran parte dalla proporzione di macchine protette in uso e dai tipi di ROPS utilizzati. Un arco (figura 1 C) offre una protezione molto inferiore rispetto a una cabina oa un telaio (Springfeldt 1993). La struttura più efficace è una cabina indeformabile, che permette all'autista di rimanere all'interno, protetto, durante un ribaltamento. (Un altro motivo per scegliere una cabina è che offre protezione dagli agenti atmosferici.) Il mezzo più efficace per mantenere il conducente all'interno della protezione del ROPS durante un ribaltamento è una cintura di sicurezza, a condizione che il conducente utilizzi la cintura mentre aziona l'attrezzatura. In alcuni paesi, sul sedile del conducente sono presenti targhette informative che avvisano di tenere stretto il volante in caso di ribaltamento. Un'ulteriore misura di sicurezza consiste nel progettare la cabina di guida o l'ambiente interno e il ROPS in modo da evitare l'esposizione a pericoli come spigoli vivi o protuberanze.

                                                                                                                      In tutti i Paesi i ribaltamenti di macchine mobili, soprattutto trattori, stanno provocando gravi infortuni. Vi sono, tuttavia, notevoli differenze tra i paesi per quanto riguarda le specifiche tecniche relative alla progettazione delle macchine, nonché le procedure amministrative per gli esami, le prove, le ispezioni e la commercializzazione. La diversità internazionale che caratterizza gli sforzi per la sicurezza in questo contesto può essere spiegata da considerazioni come le seguenti:

                                                                                                                      • se esistano requisiti obbligatori per ROPS (sotto forma di regolamenti o legislazione), o solo raccomandazioni, o nessuna regola
                                                                                                                      • la necessità di regole per i nuovi macchinari e regole applicabili alle apparecchiature più vecchie
                                                                                                                      • la disponibilità di ispezioni da parte delle autorità e l'esistenza di pressioni sociali e clima culturale favorevoli al rispetto delle norme di sicurezza; in molti paesi, l'obbedienza alle linee guida sulla sicurezza non viene verificata mediante ispezione nel lavoro agricolo
                                                                                                                      • pressioni dei sindacati; tuttavia, va tenuto presente che le organizzazioni dei lavoratori hanno un'influenza minore sulle condizioni di lavoro in agricoltura rispetto ad altri settori, poiché in agricoltura vi sono molte aziende a conduzione familiare
                                                                                                                      • il tipo di ROPS utilizzato nel paese
                                                                                                                      • informazione e comprensione dei rischi a cui sono esposti i conducenti di trattori; problemi pratici spesso ostacolano il raggiungimento di agricoltori e lavoratori forestali a fini di informazione e istruzione
                                                                                                                      • la geografia del paese, in particolare dove si svolgono lavori agricoli, forestali e stradali.

                                                                                                                       

                                                                                                                      Norme di sicurezza

                                                                                                                      La natura delle norme che disciplinano i requisiti per il ROPS e il grado di attuazione delle norme in un paese, ha una forte influenza sugli incidenti di ribaltamento, in particolare quelli mortali. Con questo in mente, lo sviluppo di macchinari più sicuri è stato favorito da direttive, codici e standard emessi da organizzazioni internazionali e nazionali. Inoltre, molti paesi hanno adottato prescrizioni rigorose per ROPS che hanno portato a una notevole riduzione delle lesioni da ribaltamento.

                                                                                                                      Comunità Economica Europea

                                                                                                                      A partire dal 1974 la Comunità Economica Europea (CEE) ha emanato direttive relative all'omologazione dei trattori agricoli e forestali a ruote, e nel 1977 ha emanato ulteriori direttive speciali relative ai ROPS, compreso il loro fissaggio ai trattori (Springfeldt 1993; EEC 1974, 1977, 1979, 1982, 1987). Le direttive prescrivono una procedura per l'omologazione e la certificazione da parte della fabbricazione dei trattori e il ROPS deve essere rivisto da un esame di omologazione CEE. Le direttive hanno ottenuto l'accettazione da parte di tutti i paesi membri.

                                                                                                                      Alcune direttive CEE relative al ROPS sui trattori sono state abrogate a partire dal 31 dicembre 1995 e sostituite dalla direttiva generale macchine che si applica a quei tipi di macchine che presentano rischi dovuti alla loro mobilità (CEE 1991). I trattori gommati, nonché alcune macchine movimento terra con una potenza superiore a 15 kW (vale a dire cingoli e pale gommate, terne, trattori cingolati, ruspe, livellatrici e dumper articolati) devono essere dotati di un ROPS. In caso di ribaltamento, il ROPS deve offrire al conducente e agli operatori un volume di limitazione della deflessione adeguato (ossia uno spazio che consenta il movimento dei corpi degli occupanti prima di entrare in contatto con gli elementi interni durante un incidente). È responsabilità dei produttori o dei loro rappresentanti autorizzati eseguire i test appropriati.

                                                                                                                      Organizzazione per la cooperazione e lo sviluppo economico

                                                                                                                      Nel 1973 e nel 1987 l'Organizzazione per la cooperazione e lo sviluppo economico (OCSE) ha approvato codici standard per il controllo dei trattori (Springfeldt 1993; OECD 1987). Forniscono i risultati delle prove sui trattori e descrivono l'attrezzatura di prova e le condizioni di prova. I codici richiedono il test di molte parti e funzioni del macchinario, ad esempio la resistenza del ROPS. I codici trattore dell'OCSE descrivono un metodo statico e dinamico per testare i ROPS su alcuni tipi di trattori. Un ROPS può essere progettato esclusivamente per proteggere il conducente in caso di ribaltamento del trattore. Deve essere ricollaudato per ogni modello di trattore su cui deve essere montato il ROPS. Le Norme richiedono inoltre che sia possibile montare sulla struttura una protezione dalle intemperie per il conducente, di natura più o meno provvisoria. I codici dei trattori sono stati accettati da tutti gli organismi membri dell'OCSE dal 1988, ma in pratica gli Stati Uniti e il Giappone accettano anche ROPS che non sono conformi ai requisiti del codice se sono fornite cinture di sicurezza (Springfeldt 1993).

                                                                                                                      Organizzazione Internazionale del Lavoro

                                                                                                                      Nel 1965, l'Organizzazione Internazionale del Lavoro (ILO) nel suo manuale, Sicurezza e salute nei lavori agricoli, richiedeva che ai trattori fosse adeguatamente fissata una cabina o un telaio sufficientemente robusto per fornire una protezione soddisfacente al conducente e ai passeggeri all'interno della cabina in caso di ribaltamento del trattore (Springfeldt 1993; ILO 1965). Secondo i codici di condotta dell'ILO, i trattori agricoli e forestali dovrebbero essere dotati di ROPS per proteggere l'operatore e gli eventuali passeggeri in caso di ribaltamento, caduta di oggetti o carichi spostati (ILO 1976).

                                                                                                                      Il montaggio del ROPS non dovrebbe influire negativamente

                                                                                                                      • accesso tra il suolo e il posto di guida
                                                                                                                      • accesso ai comandi principali del trattore
                                                                                                                      • la manovrabilità del trattore in ambienti angusti
                                                                                                                      • l'attacco o l'uso di qualsiasi attrezzatura che possa essere collegata al trattore
                                                                                                                      • il controllo e la regolazione delle apparecchiature associate.

                                                                                                                       

                                                                                                                      Standard internazionali e nazionali

                                                                                                                      Nel 1981 l'Organizzazione internazionale per la standardizzazione (ISO) ha emesso uno standard per trattori e macchine per l'agricoltura e la silvicoltura (ISO 1981). Lo standard descrive un metodo di prova statica per ROPS e stabilisce le condizioni di accettazione. Lo standard è stato approvato dagli organismi membri in 22 paesi; tuttavia, il Canada e gli Stati Uniti hanno espresso disapprovazione del documento per motivi tecnici. Una pratica standard e raccomandata emessa nel 1974 dalla Society of Automotive Engineers (SAE) in Nord America contiene i requisiti prestazionali per ROPS su trattori agricoli gommati e trattori industriali utilizzati nella costruzione, raschiatori gommati, caricatori frontali, bulldozer, caricatori cingolati e motolivellatrici (SAE 1974 e 1975). I contenuti della norma sono stati adottati come normativa negli Stati Uniti e nelle province canadesi di Alberta e British Columbia.

                                                                                                                      Regole e Conformità

                                                                                                                      I codici e gli standard internazionali dell'OCSE riguardano la progettazione e la costruzione dei ROPS nonché il controllo della loro robustezza, ma mancano dell'autorità per richiedere che questo tipo di protezione sia messo in pratica (OECD 1987; ISO 1981). Anche la Comunità Economica Europea ha proposto di dotare di protezioni i trattori e le macchine movimento terra (CEE 1974-1987). L'obiettivo delle direttive CEE è quello di raggiungere l'uniformità tra gli enti nazionali in materia di sicurezza delle nuove macchine in fase di fabbricazione. I paesi membri sono obbligati a seguire le direttive ea emanare le relative prescrizioni. A partire dal 1996, i paesi membri della CEE intendono emanare regolamenti che richiedono che i nuovi trattori e macchine movimento terra siano dotati di ROPS.

                                                                                                                      Nel 1959, la Svezia divenne il primo paese a richiedere ROPS per i nuovi trattori (Springfeldt 1993). Requisiti corrispondenti sono entrati in vigore in Danimarca e Finlandia dieci anni dopo. Successivamente, negli anni '1970 e '1980, i requisiti obbligatori per ROPS sui nuovi trattori sono entrati in vigore in Gran Bretagna, Germania Ovest, Nuova Zelanda, Stati Uniti, Spagna, Norvegia, Svizzera e altri paesi. In tutti questi paesi, ad eccezione degli Stati Uniti, le regole furono estese ai vecchi trattori alcuni anni dopo, ma queste regole non erano sempre obbligatorie. In Svezia tutti i trattori devono essere dotati di cabina di protezione, regola che in Gran Bretagna vale solo per tutti i trattori utilizzati dai lavoratori agricoli (Springfeldt 1993). In Danimarca, Norvegia e Finlandia tutti i trattori devono essere provvisti almeno di telaio, mentre negli Stati Uniti e negli stati australiani sono accettati gli archi. Negli Stati Uniti i trattori devono avere le cinture di sicurezza.

                                                                                                                      Negli Stati Uniti, le macchine per la movimentazione dei materiali prodotte prima del 1972 e utilizzate nei lavori di costruzione devono essere dotate di ROPS che soddisfino gli standard prestazionali minimi (US Bureau of National Affairs 1975). Le macchine coperte dal requisito includono alcune ruspe, caricatori frontali, apripista, trattori cingolati, caricatori e motolivellatrici. È stato eseguito il retrofitting del ROPS su macchine prodotte circa tre anni prima.

                                                                                                                      SDIFFICILE CONDIZIONE

                                                                                                                      Nei paesi con requisiti obbligatori per il ROPS per i nuovi trattori e l'adeguamento del ROPS sui vecchi trattori, si è verificata una diminuzione delle lesioni da ribaltamento, in particolare quelle mortali. È evidente che una cabina indeformabile è il tipo di ROPS più efficace. Un arco offre una scarsa protezione in caso di ribaltamento. Molti paesi hanno prescritto un ROPS efficace almeno sui nuovi trattori e dal 1996 sulle macchine movimento terra. Nonostante ciò, alcune autorità sembrano accettare tipi di ROPS che non soddisfano i requisiti promulgati dall'OCSE e dall'ISO. Si prevede che un'armonizzazione più generale delle norme che disciplinano i ROPS sarà realizzata gradualmente in tutto il mondo, compresi i paesi in via di sviluppo.

                                                                                                                       

                                                                                                                      Di ritorno

                                                                                                                      Lunedi, 04 aprile 2011 19: 04

                                                                                                                      Cade dalle altezze

                                                                                                                      Le cadute dall'alto sono gravi incidenti che si verificano in molte industrie e professioni. Le cadute dall'alto provocano lesioni prodotte dal contatto tra la persona che cade e la fonte della lesione, nelle seguenti circostanze:

                                                                                                                      • Il movimento della persona e la forza dell'impatto sono generati dalla gravità.
                                                                                                                      • Il punto di contatto con la fonte della lesione è inferiore alla superficie che sostiene la persona all'inizio della caduta.

                                                                                                                       

                                                                                                                      Da questa definizione si può dedurre che le cadute sono inevitabili perché la gravità è sempre presente. Le cadute sono infortuni, in qualche modo prevedibili, che si verificano in tutti i settori e occupazioni industriali e di elevata gravità. Le strategie per ridurre il numero di cadute, o almeno ridurre la gravità delle lesioni in caso di cadute, sono discusse in questo articolo.

                                                                                                                      L'altezza della caduta

                                                                                                                      La gravità delle lesioni causate da cadute è intrinsecamente correlata all'altezza di caduta. Ma questo è vero solo in parte: l'energia di caduta libera è il prodotto della massa in caduta per l'altezza della caduta, e la gravità delle lesioni è direttamente proporzionale all'energia trasferita durante l'impatto. Le statistiche sugli incidenti da caduta confermano questa forte relazione, ma mostrano anche che le cadute da un'altezza inferiore a 3 m possono essere fatali. Uno studio dettagliato delle cadute mortali nell'edilizia mostra che il 10% degli incidenti mortali causati da cadute si è verificato da un'altezza inferiore a 3 m (vedi figura 1). Devono essere discusse due questioni: il limite legale di 3 m e dove e come è stata arrestata una data caduta.

                                                                                                                      Figura 1. Vittime causate da cadute e altezza della caduta nel settore edile statunitense, 1985-1993

                                                                                                                      ACC080T1

                                                                                                                      In molti paesi, le normative rendono obbligatoria la protezione anticaduta quando il lavoratore è esposto a una caduta superiore a 3 m. L'interpretazione semplicistica è che le cadute inferiori a 3 m non sono pericolose. Il limite dei 3 m è infatti il ​​risultato di un consenso sociale, politico e pratico che dice che non è obbligatorio essere protetti contro le cadute mentre si lavora all'altezza di un solo piano. Anche se esiste il limite legale di 3 m per la protezione anticaduta obbligatoria, la protezione anticaduta dovrebbe sempre essere presa in considerazione. L'altezza di caduta non è l'unico fattore che spiega la gravità degli incidenti da caduta e dei decessi dovuti alle cadute; si deve anche considerare dove e come la persona che cadeva si è fermata. Ciò porta all'analisi dei settori industriali con maggiore incidenza di cadute dall'alto.

                                                                                                                      Dove si verificano le cadute

                                                                                                                      Le cadute dall'alto sono spesso associate al settore delle costruzioni perché rappresentano un'alta percentuale di tutti gli incidenti mortali. Ad esempio, negli Stati Uniti, il 33% di tutti gli incidenti mortali nel settore delle costruzioni sono causati da cadute dall'alto; nel Regno Unito, la cifra è del 52%. Le cadute dall'alto si verificano anche in altri settori industriali. L'estrazione mineraria e la produzione di mezzi di trasporto hanno un alto tasso di cadute dall'alto. In Quebec, dove molte miniere sono miniere sotterranee ripide, a vena stretta, il 20% di tutti gli incidenti sono cadute dall'alto. La fabbricazione, l'uso e la manutenzione di mezzi di trasporto come aerei, camion e vagoni ferroviari sono attività con un alto tasso di incidenti da caduta (tabella 1). Il rapporto varierà da paese a paese a seconda del livello di industrializzazione, del clima e così via; ma le cadute dall'alto si verificano in tutti i settori con conseguenze simili.


                                                                                                                      Tabella 1. Cadute dall'alto: Quebec 1982-1987

                                                                                                                                                     Cadute dall'alto Cadute dall'alto in tutti gli incidenti
                                                                                                                                                     per 1,000 lavoratori

                                                                                                                      Costruzioni 14.9 10.1%

                                                                                                                      Industria pesante 7.1 3.6%


                                                                                                                      Dopo aver preso in considerazione l'altezza della caduta, la prossima questione importante è come la caduta viene arrestata. La caduta in liquidi caldi, rotaie elettrificate o in un frantoio potrebbe essere fatale anche se l'altezza di caduta è inferiore a 3 m.

                                                                                                                      Cause di cadute

                                                                                                                      Finora è stato dimostrato che le cadute si verificano in tutti i settori economici, anche se l'altezza è inferiore a 3 m. Ma perché do gli umani cadono? Ci sono molti fattori umani che possono essere coinvolti nella caduta. Un ampio raggruppamento di fattori è sia concettualmente semplice che utile nella pratica:

                                                                                                                      Opportunità a cadere sono determinati da fattori ambientali e provocano il tipo più comune di caduta, vale a dire l'inciampo o lo scivolamento che provocano cadute dal livello di pendenza. Altre opportunità in calo sono legate ad attività al di sopra del grado.

                                                                                                                      passivo cadere sono una o più delle tante malattie acute e croniche. Le malattie specifiche associate alla caduta di solito colpiscono il sistema nervoso, il sistema circolatorio, il sistema muscolo-scheletrico o una combinazione di questi sistemi.

                                                                                                                      Tendencies cadere derivano dai cambiamenti deteriorativi universali e intrinseci che caratterizzano il normale invecchiamento o la senescenza. Nella caduta, la capacità di mantenere una postura eretta o stabilità posturale è la funzione che fallisce a causa di tendenze, responsabilità e opportunità combinate.

                                                                                                                      Stabilità posturale

                                                                                                                      Le cadute sono causate dal fallimento della stabilità posturale per mantenere una persona in posizione eretta. La stabilità posturale è un sistema costituito da molti rapidi adattamenti alle forze perturbatrici esterne, in particolare la gravità. Questi aggiustamenti sono in gran parte azioni riflesse, servite da un gran numero di archi riflessi, ciascuno con il suo input sensoriale, connessioni integrative interne e output motorio. Gli input sensoriali sono: la visione, i meccanismi dell'orecchio interno che rilevano la posizione nello spazio, l'apparato somatosensoriale che rileva gli stimoli di pressione sulla pelle e la posizione delle articolazioni portanti. Sembra che la percezione visiva giochi un ruolo particolarmente importante. Si sa molto poco delle normali strutture e funzioni integrative del midollo spinale o del cervello. La componente motoria dell'arco riflesso è la reazione muscolare.

                                                                                                                      Visione

                                                                                                                      L'input sensoriale più importante è la visione. Due funzioni visive sono legate alla stabilità posturale e al controllo dell'andatura:

                                                                                                                      • la percezione di ciò che è verticale e di ciò che è orizzontale è fondamentale per l'orientamento spaziale
                                                                                                                      • la capacità di rilevare e discriminare oggetti in ambienti disordinati.

                                                                                                                       

                                                                                                                      Altre due funzioni visive sono importanti:

                                                                                                                      • la capacità di stabilizzare la direzione in cui sono puntati gli occhi così da stabilizzare il mondo circostante mentre ci muoviamo e immobilizzare un punto di riferimento visivo
                                                                                                                      • la capacità di fissare e inseguire oggetti definiti all'interno del vasto campo ("tieni d'occhio"); questa funzione richiede una notevole attenzione e si traduce in un deterioramento nell'esecuzione di qualsiasi altro compito simultaneo che richieda attenzione.

                                                                                                                       

                                                                                                                      Cause di instabilità posturale

                                                                                                                      I tre input sensoriali sono interattivi e correlati. L'assenza di un input e/o l'esistenza di input falsi provoca instabilità posturale e persino cadute. Cosa potrebbe causare instabilità?

                                                                                                                      Visione

                                                                                                                      • l'assenza di riferimenti verticali e orizzontali, ad esempio il connettore in cima a un edificio
                                                                                                                      • l'assenza di riferimenti visivi stabili, ad esempio l'acqua in movimento sotto un ponte e le nuvole in movimento non sono riferimenti stabili
                                                                                                                      • il fissaggio di un oggetto definito per motivi di lavoro, che diminuisce altre funzioni visive, come la capacità di rilevare e discriminare oggetti che possono causare inciampi in un ambiente disordinato
                                                                                                                      • un oggetto in movimento su uno sfondo o un riferimento in movimento, ad esempio un componente strutturale in acciaio spostato da una gru, con nuvole in movimento come sfondo e riferimento visivo.

                                                                                                                       

                                                                                                                      Orecchio interno

                                                                                                                      • avere la testa della persona capovolta mentre il sistema di equilibrio di livello è alla sua prestazione ottimale orizzontalmente
                                                                                                                      • viaggiare in aereo pressurizzato
                                                                                                                      • movimento molto veloce, come, ad esempio, sulle montagne russe
                                                                                                                      • malattie.

                                                                                                                       

                                                                                                                      Apparato somatosensoriale (stimoli di pressione sulla pelle e posizione delle articolazioni portanti)

                                                                                                                      • in piedi su un piede
                                                                                                                      • arti intorpiditi dal rimanere in una posizione fissa per un lungo periodo di tempo, ad esempio inginocchiandosi
                                                                                                                      • stivali rigidi
                                                                                                                      • membra molto fredde.

                                                                                                                       

                                                                                                                      Uscita del motore

                                                                                                                      • arti intorpiditi
                                                                                                                      • muscoli stanchi
                                                                                                                      • malattie, infortuni
                                                                                                                      • invecchiamento, disabilità permanenti o temporanee
                                                                                                                      • indumenti ingombranti.

                                                                                                                       

                                                                                                                      La stabilità posturale e il controllo dell'andatura sono riflessi molto complessi dell'essere umano. Eventuali perturbazioni degli ingressi possono causare cadute. Tutte le perturbazioni descritte in questa sezione sono comuni sul posto di lavoro. Pertanto, cadere è in qualche modo naturale e la prevenzione deve quindi prevalere.

                                                                                                                      Strategia per la protezione anticaduta

                                                                                                                      Come notato in precedenza, i rischi di cadute sono identificabili. Pertanto, le cadute sono prevenibili. La figura 2 mostra una situazione molto comune in cui è necessario leggere un manometro. La prima illustrazione mostra una situazione tradizionale: un manometro è installato in cima a un serbatoio senza accesso. Nella seconda l'operaio improvvisa un accesso arrampicandosi su più scatole: una situazione pericolosa. Nella terza l'operaio usa una scala; questo è un miglioramento. Tuttavia, la scala non è fissata in modo permanente al serbatoio; è quindi probabile che la scala possa essere utilizzata altrove nell'impianto quando è richiesta una lettura. Una situazione come questa è possibile, con dispositivi anticaduta aggiunti alla scala o al serbatoio e con il lavoratore che indossa un'imbracatura completa e utilizza un cordino fissato a un ancoraggio. Il pericolo di caduta dall'alto esiste ancora.

                                                                                                                      Figura 2. Impianti per la lettura di un manometro

                                                                                                                      ACC080F1

                                                                                                                      Nella quarta illustrazione, viene fornito un mezzo di accesso migliorato utilizzando una scala, una piattaforma e parapetti; i benefici sono una riduzione del rischio di caduta e un aumento della facilità di lettura (comfort), riducendo così la durata di ogni lettura e fornendo una postura di lavoro stabile che consente una lettura più precisa.

                                                                                                                      La soluzione corretta è illustrata nell'ultima figura. In fase di progettazione degli impianti sono state riconosciute le attività di manutenzione e di esercizio. L'indicatore è stato installato in modo da poter essere letto a livello del suolo. Non sono possibili cadute dall'alto: quindi il pericolo è eliminato.

                                                                                                                      Questa strategia pone l'accento sulla prevenzione delle cadute utilizzando i mezzi di accesso adeguati (ad esempio impalcature, scale a pioli, scale) (Bouchard 1991). Se la caduta non può essere prevenuta, devono essere utilizzati sistemi di arresto caduta (figura 3). Per essere efficaci, i sistemi di arresto caduta devono essere pianificati. Il punto di ancoraggio è un fattore chiave e deve essere pre-progettato. I sistemi anticaduta devono essere efficienti, affidabili e confortevoli; due esempi sono forniti in Arteau, Lan e Corbeil (da pubblicare) e Lan, Arteau e Corbeil (da pubblicare). Esempi di tipici sistemi di prevenzione e arresto caduta sono riportati nella tabella 2. I sistemi e i componenti di arresto caduta sono dettagliati in Sulowski 1991.

                                                                                                                      Figura 3. Strategia di prevenzione delle cadute

                                                                                                                      ACC080F6

                                                                                                                       

                                                                                                                      Tabella 2. Tipici sistemi di prevenzione e arresto caduta

                                                                                                                       

                                                                                                                      Sistemi anticaduta

                                                                                                                      Sistemi di arresto caduta

                                                                                                                      Protezione collettiva

                                                                                                                      Parapetti Ringhiere

                                                                                                                      Rete di sicurezza

                                                                                                                      Protezione individuale

                                                                                                                      Sistema di limitazione dei viaggi (TRS)

                                                                                                                      Imbracatura, cordino, ancoraggio assorbitore di energia, ecc.

                                                                                                                       

                                                                                                                      L'enfasi sulla prevenzione non è una scelta ideologica, ma piuttosto una scelta pratica. La tabella 3 mostra le differenze tra la prevenzione delle cadute e l'arresto della caduta, la tradizionale soluzione DPI.

                                                                                                                      Tabella 3. Differenze tra prevenzione delle cadute e arresto delle cadute

                                                                                                                       

                                                                                                                      Frodi

                                                                                                                      Arresto

                                                                                                                      Evento di caduta

                                                                                                                      Non

                                                                                                                      Attrezzatura tipica

                                                                                                                      guardrails

                                                                                                                      Imbracatura, cordino, assorbitore di energia e ancoraggio (sistema anticaduta)

                                                                                                                      Carico di progetto (forza)

                                                                                                                      Da 1 a 1.5 kN applicati orizzontalmente e 0.45 kN applicati verticalmente, entrambi in qualsiasi punto del binario superiore

                                                                                                                      Resistenza minima alla rottura del punto di ancoraggio

                                                                                                                      da 18 a 22 kN

                                                                                                                      Caricamento in corso

                                                                                                                      statica

                                                                                                                      Dinamico

                                                                                                                       

                                                                                                                      Per il datore di lavoro e il progettista, è più facile costruire sistemi anticaduta perché i loro requisiti minimi di resistenza alla rottura sono da 10 a 20 volte inferiori a quelli dei sistemi anticaduta. Ad esempio, il requisito minimo di resistenza alla rottura di un parapetto è di circa 1 kN, il peso di un uomo di grandi dimensioni, e il requisito minimo di resistenza alla rottura del punto di ancoraggio di un singolo sistema anticaduta potrebbe essere di 20 kN, il peso di due piccoli automobili o 1 metro cubo di cemento. Con la prevenzione, la caduta non si verifica, quindi il rischio di lesioni non esiste. Con l'arresto della caduta, la caduta si verifica e, anche se arrestata, esiste un rischio residuo di lesioni.

                                                                                                                       

                                                                                                                      Di ritorno

                                                                                                                      Lunedi, 04 aprile 2011 19: 18

                                                                                                                      Spazi confinati

                                                                                                                      Gli spazi confinati sono onnipresenti in tutta l'industria come luoghi ricorrenti di incidenti sia mortali che non mortali. Il termine spazio confinato tradizionalmente è stato utilizzato per etichettare strutture particolari, come cisterne, recipienti, pozzi, fognature, tramogge e così via. Tuttavia, una definizione basata sulla descrizione in questo modo è eccessivamente restrittiva e sfida la pronta estrapolazione alle strutture in cui si sono verificati incidenti. Potenzialmente qualsiasi struttura in cui le persone lavorano potrebbe essere o potrebbe diventare uno spazio confinato. Gli spazi ristretti possono essere molto grandi o molto piccoli. Ciò che il termine descrive effettivamente è un ambiente in cui può verificarsi un'ampia gamma di condizioni pericolose. Queste condizioni includono il confinamento personale, nonché rischi strutturali, di processo, meccanici, sfusi o liquidi, atmosferici, fisici, chimici, biologici, per la sicurezza ed ergonomici. Molte delle condizioni prodotte da questi pericoli non sono esclusive degli spazi confinati, ma sono esacerbate dal coinvolgimento delle superfici di confine dello spazio confinato.

                                                                                                                      Gli spazi confinati sono molto più pericolosi dei normali spazi di lavoro. Alterazioni apparentemente minori delle condizioni possono cambiare immediatamente lo stato di questi spazi di lavoro da innocui a pericolosi per la vita. Queste condizioni possono essere transitorie e sottili, e quindi sono difficili da riconoscere e da affrontare. I lavori che coinvolgono spazi confinati generalmente si verificano durante la costruzione, l'ispezione, la manutenzione, la modifica e la riabilitazione. Questo lavoro è non di routine, di breve durata, non ripetitivo e imprevedibile (spesso si verifica durante le ore fuori turno o quando l'unità è fuori servizio).

                                                                                                                      Incidenti in spazi confinati

                                                                                                                      Gli incidenti che coinvolgono spazi confinati differiscono dagli incidenti che si verificano nei normali spazi di lavoro. Un errore apparentemente minore o una svista nella preparazione dello spazio, nella selezione o nella manutenzione delle attrezzature o dell'attività lavorativa può far precipitare un incidente. Questo perché la tolleranza per l'errore in queste situazioni è inferiore rispetto alla normale attività lavorativa.

                                                                                                                      Le occupazioni delle vittime di incidenti in spazi confinati abbracciano lo spettro occupazionale. Mentre la maggior parte sono lavoratori, come ci si potrebbe aspettare, le vittime includono anche ingegneri e tecnici, supervisori e dirigenti e personale di pronto intervento. Anche il personale addetto alla sicurezza e all'igiene industriale è stato coinvolto in incidenti in spazi confinati. Gli unici dati sugli incidenti in spazi confinati sono disponibili negli Stati Uniti e riguardano solo gli incidenti mortali (NIOSH 1994). In tutto il mondo, questi incidenti mietono circa 200 vittime all'anno nell'industria, nell'agricoltura e nella casa (Reese e Mills 1986). Questa è nella migliore delle ipotesi un'ipotesi basata su dati incompleti, ma sembra essere applicabile oggi. Circa due terzi degli incidenti sono dovuti a condizioni atmosferiche pericolose nello spazio confinato. In circa il 70% di questi la condizione di pericolo esisteva prima dell'ingresso e dell'inizio dei lavori. A volte questi incidenti causano più vittime, alcune delle quali sono il risultato dell'incidente originale e di un successivo tentativo di soccorso. Le condizioni altamente stressanti in cui si verifica il tentativo di salvataggio spesso espongono gli aspiranti soccorritori a un rischio notevolmente maggiore rispetto alla vittima iniziale.

                                                                                                                      Le cause e gli esiti degli infortuni che coinvolgono lavori esterni a strutture che confinano atmosfere pericolose sono simili a quelli che si verificano all'interno di spazi confinati. Esplosioni o incendi che coinvolgono un'atmosfera confinata hanno causato circa la metà degli incidenti mortali di saldatura e taglio negli Stati Uniti. Circa il 16% di questi incidenti ha coinvolto fusti o contenitori “vuoti” da 205 l (45 gal UK, 55 gal US) (OSHA 1988).

                                                                                                                      Identificazione degli spazi confinati

                                                                                                                      Una revisione degli incidenti mortali in spazi confinati indica che le migliori difese contro incontri non necessari sono una forza lavoro informata e formata e un programma per il riconoscimento e la gestione dei pericoli. È essenziale anche lo sviluppo di competenze per consentire a supervisori e lavoratori di riconoscere condizioni potenzialmente pericolose. Un contributo a questo programma è un inventario accurato e aggiornato degli spazi confinati. Ciò include il tipo di spazio, l'ubicazione, le caratteristiche, i contenuti, le condizioni pericolose e così via. Gli spazi confinati in molte circostanze sfidano l'inventario perché il loro numero e tipo cambiano costantemente. D'altra parte, gli spazi ristretti nelle operazioni di processo sono facilmente identificabili, ma rimangono chiusi e inaccessibili quasi sempre. In determinate condizioni, uno spazio può essere considerato uno spazio confinato un giorno e non sarebbe considerato uno spazio confinato il giorno successivo.

                                                                                                                      Un vantaggio derivante dall'identificazione di spazi confinati è l'opportunità di etichettarli. Un'etichetta può consentire ai lavoratori di mettere in relazione il termine spazio confinato alle attrezzature e alle strutture sul posto di lavoro. Lo svantaggio del processo di etichettatura include: (1) l'etichetta potrebbe scomparire in un paesaggio pieno di altre etichette di avvertenza; (2) le organizzazioni che hanno molti spazi confinati potrebbero incontrare grandi difficoltà nell'etichettarli; (3) l'etichettatura produrrebbe scarsi vantaggi in circostanze in cui la popolazione di spazi confinati è dinamica; e (4) l'affidamento alle etichette per l'identificazione provoca dipendenza. Gli spazi ristretti potrebbero essere trascurati.

                                                                                                                      Valutazione dei rischi

                                                                                                                      L'aspetto più complesso e difficile nel processo di spazio confinato è la valutazione dei rischi. La valutazione dei pericoli identifica le condizioni pericolose e potenzialmente pericolose e valuta il livello e l'accettabilità del rischio. La difficoltà con la valutazione del pericolo si verifica perché molte delle condizioni pericolose possono produrre lesioni acute o traumatiche, sono difficili da riconoscere e valutare e spesso cambiano con il mutare delle condizioni. L'eliminazione o la mitigazione del pericolo durante la preparazione dello spazio per l'ingresso, quindi, è essenziale per ridurre al minimo il rischio durante il lavoro.

                                                                                                                      La valutazione dei pericoli può fornire una stima qualitativa del livello di preoccupazione associato a una particolare situazione in un determinato momento (tabella 1). L'ampiezza della preoccupazione all'interno di ciascuna categoria varia da un minimo a un massimo. Il confronto tra le categorie non è appropriato, poiché il livello massimo di preoccupazione può differire notevolmente.

                                                                                                                      Tabella 1. Modulo di esempio per la valutazione delle condizioni pericolose

                                                                                                                      Condizione pericolosa

                                                                                                                      Conseguenza reale o potenziale

                                                                                                                       

                                                                                                                      Basso

                                                                                                                      Moderare

                                                                                                                      Alta

                                                                                                                      Lavoro a caldo

                                                                                                                           

                                                                                                                      Pericoli atmosferici

                                                                                                                           

                                                                                                                      carenza di ossigeno

                                                                                                                           

                                                                                                                      arricchimento di ossigeno

                                                                                                                           

                                                                                                                      chimico

                                                                                                                           

                                                                                                                      biologico

                                                                                                                           

                                                                                                                      incendio/esplosione

                                                                                                                           

                                                                                                                      Ingestione/contatto con la pelle

                                                                                                                           

                                                                                                                      Agenti fisici

                                                                                                                           

                                                                                                                      rumore/vibrazione

                                                                                                                           

                                                                                                                      stress da caldo/freddo

                                                                                                                           

                                                                                                                      radiazioni non ionizzanti

                                                                                                                           

                                                                                                                      laser

                                                                                                                           

                                                                                                                      Confinamento personale

                                                                                                                           

                                                                                                                      Rischio meccanico

                                                                                                                           

                                                                                                                      Rischio di processo

                                                                                                                           

                                                                                                                      Pericoli per la sicurezza

                                                                                                                           

                                                                                                                      strutturale

                                                                                                                           

                                                                                                                      inghiottimento/immersione

                                                                                                                           

                                                                                                                      aggrovigliamento

                                                                                                                           

                                                                                                                      elettrico

                                                                                                                           

                                                                                                                      cadere

                                                                                                                           

                                                                                                                      scivolare/viaggio

                                                                                                                           

                                                                                                                      livello di visibilità/luce

                                                                                                                           

                                                                                                                      esplosivo/implosivo

                                                                                                                           

                                                                                                                      superfici calde/fredde

                                                                                                                           

                                                                                                                      NA = non applicabile. Il significato di alcuni termini come sostanza tossica, carenza di ossigeno, arricchimento di ossigeno, rischio meccanico, e così via, richiedono ulteriori specificazioni secondo gli standard che esistono in una particolare giurisdizione.

                                                                                                                       

                                                                                                                      Ciascuna voce della tabella 1 può essere ampliata per fornire dettagli sulle condizioni pericolose in caso di preoccupazione. È inoltre possibile fornire dettagli per eliminare le categorie da ulteriori considerazioni in cui la preoccupazione è inesistente.

                                                                                                                       

                                                                                                                      Fondamentale per il successo del riconoscimento e della valutazione dei pericoli è il Persona qualificata. La Persona Qualificata è ritenuta capace, per esperienza, istruzione e/o formazione specialistica, di prevedere, riconoscere e valutare esposizioni a sostanze pericolose o altre condizioni non sicure e specificare misure di controllo e/o azioni protettive. In altre parole, ci si aspetta che la persona qualificata sappia cosa è richiesto nel contesto di una particolare situazione che comporta il lavoro all'interno di uno spazio ristretto.

                                                                                                                      Occorre eseguire una valutazione dei pericoli per ciascuno dei seguenti segmenti del ciclo operativo dello spazio confinato (a seconda dei casi): lo spazio indisturbato, la preparazione prima dell'ingresso, le attività lavorative di ispezione prima del lavoro (McManus, manoscritto) e la risposta alle emergenze. Durante ciascuno di questi segmenti si sono verificati incidenti mortali. Lo spazio indisturbato si riferisce allo status quo stabilito tra la chiusura dopo un ingresso e l'inizio della preparazione per il successivo. I preparativi prima dell'ingresso sono azioni intraprese per rendere lo spazio sicuro per l'ingresso e il lavoro. L'ispezione pre-lavoro è l'accesso iniziale e l'esame dello spazio per garantire che sia sicuro per l'inizio dei lavori. (Questa pratica è richiesta in alcune giurisdizioni.) Le attività lavorative sono i singoli compiti che devono essere eseguiti dai partecipanti. La risposta all'emergenza è l'attività nel caso in cui sia necessario il salvataggio dei lavoratori o si verifichi un'altra emergenza. I pericoli che permangono all'inizio dell'attività lavorativa o sono generati da essa determinano la natura dei possibili incidenti per i quali sono richieste preparazione e risposta alle emergenze.

                                                                                                                      L'esecuzione della valutazione dei pericoli per ogni segmento è essenziale perché l'attenzione cambia continuamente. Ad esempio, il livello di preoccupazione per una condizione specifica potrebbe scomparire dopo la preparazione pre-ingresso; tuttavia, la condizione potrebbe ripresentarsi o svilupparne una nuova a seguito di un'attività che si svolge all'interno o all'esterno dello spazio confinato. Per questo motivo, sarebbe inappropriato valutare un livello di preoccupazione per una condizione pericolosa per tutto il tempo basandosi solo su una valutazione delle condizioni di pre-apertura o addirittura di apertura.

                                                                                                                      Metodi di monitoraggio strumentali e non sono utilizzati per determinare lo stato di alcuni degli agenti fisici, chimici e biologici presenti all'interno e attorno allo spazio confinato. Il monitoraggio potrebbe essere richiesto prima dell'ingresso, durante l'ingresso o durante l'attività lavorativa. Lockout/tagout e altre tecniche procedurali vengono utilizzate per disattivare le fonti di energia. L'isolamento mediante spazi vuoti, tappi e cappucci e doppio blocco e sfiato o altre configurazioni di valvole impedisce l'ingresso di sostanze attraverso le tubazioni. La ventilazione, mediante ventilatori ed eiettori, è spesso necessaria per fornire un ambiente sicuro per lavorare sia con che senza protezione respiratoria approvata. La valutazione e il controllo di altre condizioni si basa sul giudizio della Persona qualificata.

                                                                                                                      L'ultima parte del processo è quella critica. La persona qualificata deve decidere se i rischi associati all'ingresso e al lavoro sono accettabili. La sicurezza può essere garantita al meglio attraverso il controllo. Se le condizioni pericolose e potenzialmente pericolose possono essere controllate, la decisione non è difficile da prendere. Minore è il livello di controllo percepito, maggiore è la necessità di contingenze. L'unica altra alternativa è vietare l'ingresso.

                                                                                                                      Controllo degli accessi

                                                                                                                      Le modalità tradizionali per la gestione dell'attività in spazi confinati in sito sono il permesso di ingresso e la Persona Qualificata in sito. Entrambi i sistemi richiedono chiare linee di autorità, responsabilità e responsabilità tra la persona qualificata e i partecipanti, il personale in attesa, i soccorritori e la gestione in loco.

                                                                                                                      La funzione di un documento di entrata è quella di informare e documentare. La tabella 2 (sotto) fornisce una base formale per eseguire la valutazione dei pericoli e documentare i risultati. Se modificato per includere solo le informazioni relative a una particolare circostanza, questo diventa la base per il permesso di ingresso o il certificato di ingresso. Il permesso di ingresso è quanto mai efficace come riepilogo che documenta le azioni compiute e indica, per eccezione, la necessità di ulteriori misure cautelari. Il permesso di ingresso dovrebbe essere rilasciato da una persona qualificata che ha anche l'autorità di annullare il permesso qualora le condizioni dovessero cambiare. L'emittente del permesso dovrebbe essere indipendente dalla gerarchia di supervisione al fine di evitare potenziali pressioni per accelerare l'esecuzione del lavoro. Il permesso specifica le procedure da seguire, nonché le condizioni alle quali l'ingresso e il lavoro possono procedere, e registra i risultati dei test e altre informazioni. Il permesso firmato è affisso all'ingresso o al portale dello spazio o come specificato dall'azienda o dall'autorità di regolamentazione. Rimane affisso fino a quando non viene annullato, sostituito da un nuovo permesso o il lavoro è completato. Il permesso di ingresso diventa un registro al completamento dei lavori e deve essere conservato per la tenuta dei registri secondo i requisiti dell'autorità di regolamentazione.

                                                                                                                      Il sistema dei permessi funziona meglio dove le condizioni pericolose sono note per esperienza precedente e le misure di controllo sono state sperimentate e dimostrate efficaci. Il sistema dei permessi consente di ripartire in modo efficiente le risorse degli esperti. I limiti dell'autorizzazione sorgono laddove sono presenti pericoli precedentemente non riconosciuti. Se la persona qualificata non è prontamente disponibile, questa può rimanere non indirizzata.

                                                                                                                      Il certificato d'ingresso fornisce un meccanismo alternativo per il controllo d'ingresso. Ciò richiede una persona qualificata in loco che fornisca esperienza pratica nel riconoscimento, valutazione e valutazione e controllo dei pericoli. Un ulteriore vantaggio è la capacità di rispondere alle preoccupazioni con breve preavviso e di affrontare pericoli imprevisti. Alcune giurisdizioni richiedono che la persona qualificata esegua un'ispezione visiva personale dello spazio prima dell'inizio dei lavori. Dopo la valutazione dello spazio e l'attuazione delle misure di controllo, la Persona qualificata rilascia un certificato che descrive lo stato dello spazio e le condizioni in cui il lavoro può procedere (NFPA 1993). Questo approccio è ideale per le operazioni che hanno numerosi spazi ristretti o dove le condizioni o la configurazione degli spazi possono subire rapidi cambiamenti.

                                                                                                                       


                                                                                                                       

                                                                                                                      Tabella 2. Un permesso di ingresso campione

                                                                                                                      AZIENDA ABC

                                                                                                                      SPAZIO CONFINATO—PERMESSO DI INGRESSO

                                                                                                                      1. INFORMAZIONI DESCRITTIVE

                                                                                                                      Dipartimento:

                                                                                                                      Sede:

                                                                                                                      Edificio/Negozio:

                                                                                                                      Attrezzatura/Spazio:

                                                                                                                      Parte:

                                                                                                                      Data:                                                 Assessore:

                                                                                                                      Durata:                                           Qualifica:

                                                                                                                      2. SPAZI ADIACENTI

                                                                                                                      Spazio:

                                                                                                                      Descrizione:

                                                                                                                      Contenuto:

                                                                                                                      Processo:

                                                                                                                      3. CONDIZIONI PRELAVORO

                                                                                                                      Pericoli atmosferici

                                                                                                                      Carenza di ossigeno                       Sì  Non  Controllata

                                                                                                                      Concentrazione: (Minimo accettabile: %)

                                                                                                                      Arricchimento di ossigeno                     Sì  Non  Controllata

                                                                                                                      Concentrazione: (massimo accettabile: %)

                                                                                                                      Chemical                                      Sì  Non  Controllata

                                                                                                                      Sostanza Concentrazione (Standard accettabile: )

                                                                                                                      Biologico                                      Sì  Non  Controllata

                                                                                                                      Sostanza Concentrazione (Standard accettabile: )

                                                                                                                      Incendio/Esplosione                              Sì  Non  Controllata

                                                                                                                      Concentrazione della sostanza (massimo accettabile: % LFL)

                                                                                                                      Pericolo di ingestione/contatto con la pelle   Sì  Non  Controllata

                                                                                                                      Agenti fisici

                                                                                                                      Rumore/Vibrazione                            Sì  Non  Controllata

                                                                                                                      Livello: (massimo accettabile: dBA)

                                                                                                                      Stress da caldo/freddo                         Sì  Non  Controllata

                                                                                                                      Temperatura: (Intervallo accettabile: )

                                                                                                                      Radiazioni non ionizzanti                 Sì  Non  Controllata

                                                                                                                      Tipo Livello (massimo accettabile: )

                                                                                                                      Laser                                            Sì  Non  Controllata

                                                                                                                      Tipo Livello (massimo accettabile: )

                                                                                                                      Confinamento personale
                                                                                                                      (Fare riferimento all'azione correttiva.)         Sì  Non  Controllata

                                                                                                                      Rischio meccanico
                                                                                                                      (Fare riferimento alla procedura.)                   Sì  Non  Controllata

                                                                                                                      Rischio di processo
                                                                                                                      (Fare riferimento alla procedura.)                   Sì  Non  Controllata

                                                                                                                      AZIENDA ABC

                                                                                                                      SPAZIO CONFINATO—PERMESSO DI INGRESSO

                                                                                                                      Pericoli per la sicurezza

                                                                                                                      Rischio strutturale
                                                                                                                      (Fare riferimento all'azione correttiva.)          Sì  Non  Controllata

                                                                                                                      Inghiottimento/Immersione
                                                                                                                      (Fare riferimento all'azione correttiva.)          Sì  Non  Controllata

                                                                                                                      aggrovigliamento
                                                                                                                      (Fare riferimento all'azione correttiva.)          Sì  Non  Controllata

                                                                                                                      Electrical
                                                                                                                      (Fare riferimento alla procedura.)                    Sì  Non  Controllata

                                                                                                                      Autunno
                                                                                                                      (Fare riferimento all'azione correttiva.)          Sì  Non  Controllata

                                                                                                                      Scivolare/viaggio
                                                                                                                      (Fare riferimento all'azione correttiva.)          Sì  Non  Controllata

                                                                                                                      Livello di visibilità/luce                          Sì  Non  Controllata

                                                                                                                      Livello: (Intervallo accettabile: lux)

                                                                                                                      Esplosivo/Implosivo
                                                                                                                      (Fare riferimento all'azione correttiva.)           Sì  Non  Controllata

                                                                                                                      Superfici calde/fredde
                                                                                                                      (Fare riferimento all'azione correttiva.)           Sì  Non  Controllata

                                                                                                                      Per le voci nelle caselle evidenziate, Sì o Controllato, fornire ulteriori dettagli e fare riferimento alle misure di protezione. Per i pericoli per i quali è possibile eseguire i test, fare riferimento ai requisiti dei test. Fornire la data della calibrazione più recente. Il massimo, il minimo, l'intervallo o lo standard accettabili dipendono dalla giurisdizione.

                                                                                                                      4. Procedura di lavoro

                                                                                                                      Descrizione:

                                                                                                                      Lavoro caldo
                                                                                                                      (Fare riferimento alla misura di protezione.)            Sì  Non  Controllata

                                                                                                                      Pericolo atmosferico

                                                                                                                      Carenza di ossigeno 

                                                                                                                      (Fare riferimento ai requisiti per test aggiuntivi. Registrare i risultati. 
                                                                                                                      Fare riferimento ai requisiti per le misure di protezione.)

                                                                                                                      Concentrazione:                                    Sì  Non  Controllata

                                                                                                                                                                                  (Minimo accettabile: %)

                                                                                                                      Arricchimento di ossigeno                           

                                                                                                                      (Fare riferimento ai requisiti per test aggiuntivi. Registrare i risultati.
                                                                                                                      Fare riferimento ai requisiti per le misure di protezione.)                                    

                                                                                                                      Concentrazione:                                   Sì  Non  Controllata

                                                                                                                                                                                 (Massimo accettabile: %)

                                                                                                                      Chemical              

                                                                                                                      (Fare riferimento ai requisiti per test aggiuntivi. Registrare i risultati. Fare riferimento ai requisiti
                                                                                                                      per misure di protezione.)
                                                                                                                      Concentrazione della sostanza                  Sì  Non  Controllata

                                                                                                                                                                                 (Norma accettabile: )

                                                                                                                      Biologico             

                                                                                                                      (Fare riferimento ai requisiti per test aggiuntivi. Registrare i risultati. Fare riferimento ai requisiti
                                                                                                                      per misure di protezione.)
                                                                                                                      Concentrazione della sostanza                 Sì  Non  Controllata

                                                                                                                                                                                (Norma accettabile: )

                                                                                                                      Incendio/Esplosione             

                                                                                                                      (Fare riferimento ai requisiti per test aggiuntivi. Registrare i risultati. Fare riferimento ai requisiti
                                                                                                                      per misure di protezione.)
                                                                                                                      Concentrazione della sostanza                 Sì  Non  Controllata

                                                                                                                                                                                (Norma accettabile: )

                                                                                                                      Pericolo di ingestione/contatto con la pelle         Sì  Non  Controllata

                                                                                                                      (Fare riferimento ai requisiti per le misure di protezione.)                      

                                                                                                                      AZIENDA ABC

                                                                                                                      SPAZIO CONFINATO—PERMESSO DI INGRESSO

                                                                                                                      Agenti fisici

                                                                                                                      Rumore/Vibrazione             

                                                                                                                      (Fare riferimento al requisito per le misure di protezione. Fare riferimento al requisito per
                                                                                                                      test aggiuntivi. Registrare i risultati.)
                                                                                                                      Livello:                                                Sì  Non  Controllata

                                                                                                                                                                               (Massimo accettabile: dBA)

                                                                                                                      Stress da caldo/freddo           

                                                                                                                      (Fare riferimento al requisito per le misure di protezione. Fare riferimento al requisito per
                                                                                                                      test aggiuntivi. Registrare i risultati.)
                                                                                                                      Temperatura:                                    Sì  Non  Controllata

                                                                                                                                                                                (Intervallo accettabile: )

                                                                                                                      Radiazioni non ionizzanti            

                                                                                                                      (Fare riferimento al requisito per le misure di protezione. Fare riferimento al requisito per
                                                                                                                      test aggiuntivi. Registrare i risultati.)
                                                                                                                      Tipo Livello                                        Sì  Non  Controllata

                                                                                                                                                                                (Massimo accettabile: )

                                                                                                                      Laser
                                                                                                                      (Fare riferimento ai requisiti per le misure di protezione.)            Sì  Non  Controllata

                                                                                                                      Rischio meccanico
                                                                                                                      (Fare riferimento ai requisiti per le misure di protezione.)            Sì  Non  Controllata

                                                                                                                      Rischio di processo

                                                                                                                      (Fare riferimento ai requisiti per le misure di protezione.)           Sì  Non  Controllata

                                                                                                                      Pericoli per la sicurezza

                                                                                                                      Rischio strutturale
                                                                                                                      (Fare riferimento ai requisiti per le misure di protezione.)            Sì  Non  Controllata

                                                                                                                      Inghiottimento/Immersione
                                                                                                                      (Fare riferimento ai requisiti per le misure di protezione.)           Sì  Non  Controllata

                                                                                                                      aggrovigliamento
                                                                                                                      (Fare riferimento ai requisiti per le misure di protezione.)            Sì  Non  Controllata

                                                                                                                      Electrical
                                                                                                                      (Fare riferimento ai requisiti per le misure di protezione.)           Sì  Non  Controllata

                                                                                                                      Autunno
                                                                                                                      (Fare riferimento ai requisiti per le misure di protezione.)            Sì  Non  Controllata

                                                                                                                      Scivolare/viaggio
                                                                                                                      (Fare riferimento ai requisiti per le misure di protezione.)            Sì  Non  Controllata

                                                                                                                      Livello di visibilità/luce
                                                                                                                      (Fare riferimento ai requisiti per le misure di protezione.)            Sì  Non  Controllata

                                                                                                                      Esplosivo/Implosivo
                                                                                                                      (Fare riferimento ai requisiti per le misure di protezione.)             Sì  Non  Controllata

                                                                                                                      Superfici calde/fredde
                                                                                                                      (Fare riferimento ai requisiti per le misure di protezione.)            Sì  Non  Controllata

                                                                                                                      Per le voci nelle caselle evidenziate, Sì o Possibile, fornire ulteriori dettagli e fare riferimento alla protezione
                                                                                                                      le misure. Per i pericoli per i quali è possibile eseguire i test, fare riferimento ai requisiti dei test. Fornire la data di
                                                                                                                      calibrazione più recente.

                                                                                                                      Misure protettive

                                                                                                                      Dispositivi di protezione individuale (specificare)

                                                                                                                      Apparecchiatura e procedura di comunicazione (specificare)

                                                                                                                      Sistemi di allarme (specificare)

                                                                                                                      Equipaggiamento di soccorso (specificare)

                                                                                                                      Ventilazione (specificare)

                                                                                                                      Illuminazione (specificare)

                                                                                                                      Altro (specificare)

                                                                                                                      (Continua nella pagina successiva)

                                                                                                                      AZIENDA ABC

                                                                                                                      SPAZIO CONFINATO—PERMESSO DI INGRESSO

                                                                                                                      Requisiti di prova

                                                                                                                      Specificare i requisiti e la frequenza dei test

                                                                                                                      Personale

                                                                                                                      Supervisore degli ingressi

                                                                                                                      Supervisore Originario

                                                                                                                      Partecipanti autorizzati

                                                                                                                      Personale di prova

                                                                                                                      assistenti

                                                                                                                       

                                                                                                                      Di ritorno

                                                                                                                      La movimentazione dei materiali e il traffico interno sono fattori che contribuiscono alla maggior parte degli incidenti in molti settori. A seconda del tipo di industria, la quota di infortuni sul lavoro attribuiti alla movimentazione dei materiali varia dal 20 al 50%. Il controllo dei rischi legati alla movimentazione dei materiali è il principale problema di sicurezza nei lavori portuali, nell'industria edile, nei magazzini, nelle segherie, nella cantieristica navale e in altre industrie pesanti simili. In molte industrie di processo, come l'industria dei prodotti chimici, l'industria della cellulosa e della carta e le industrie dell'acciaio e della fonderia, molti incidenti tendono ancora a verificarsi durante la movimentazione dei prodotti finali sia manualmente che con carrelli elevatori e gru.

                                                                                                                      Questo elevato potenziale di incidenti nelle attività di movimentazione dei materiali è dovuto ad almeno tre caratteristiche fondamentali:

                                                                                                                      • Elevate quantità di energie potenziali e cinetiche, che hanno la propensione a causare lesioni e danni, si riscontrano nel trasporto e nella movimentazione.
                                                                                                                      • Il numero di persone richieste nei luoghi di lavoro di trasporto e movimentazione è ancora relativamente elevato e spesso sono esposte ai rischi associati a tali siti.
                                                                                                                      • Ogni volta che diverse operazioni dinamiche devono essere eseguite contemporaneamente e richiedono la cooperazione in ambienti diversi, c'è un bisogno particolarmente urgente di comunicazioni e informazioni chiare e tempestive. La conseguente elevata responsabilità di molti tipi di errori umani e omissioni può creare situazioni pericolose.

                                                                                                                       

                                                                                                                      Incidenti relativi alla movimentazione di materiali

                                                                                                                      Ogni volta che persone o macchine spostano carichi, è presente un rischio di incidente. L'entità del rischio è determinata dalle caratteristiche tecnologiche e organizzative del sistema, dall'ambiente e dalle misure antinfortunistiche attuate. Ai fini della sicurezza, è utile rappresentare la movimentazione dei materiali come un sistema in cui i vari elementi sono interconnessi (figura 1). Quando vengono introdotte modifiche in qualsiasi elemento del sistema (attrezzature, merci, procedure, ambiente, persone, gestione e organizzazione), è probabile che cambi anche il rischio di infortuni.

                                                                                                                      Figura 1. Un sistema di movimentazione dei materiali

                                                                                                                      ACC220F1

                                                                                                                      Le tipologie di movimentazione interna e di traffico più comuni coinvolte negli incidenti sono associate alla movimentazione manuale, al trasporto e allo spostamento a mano (carrelli, biciclette, ecc.), autocarri, carrelli elevatori, gru e montacarichi, nastri trasportatori e trasporto ferroviario.

                                                                                                                      Diversi tipi di incidenti si riscontrano comunemente nel trasporto e nella movimentazione dei materiali nei luoghi di lavoro. Il seguente elenco delinea i tipi più frequenti:

                                                                                                                      • sforzo fisico nella movimentazione manuale
                                                                                                                      • carichi che cadono sulle persone
                                                                                                                      • persone intrappolate tra gli oggetti
                                                                                                                      • collisioni tra apparecchiature
                                                                                                                      • persone che cadono
                                                                                                                      • colpi, colpi e tagli a persone da attrezzature o carichi.

                                                                                                                       

                                                                                                                      Elementi di sistemi di movimentazione dei materiali

                                                                                                                      Per ogni elemento di un sistema di movimentazione dei materiali sono disponibili diverse opzioni di progettazione e il rischio di incidenti ne risente di conseguenza. Diversi criteri di sicurezza devono essere considerati per ciascun elemento. È importante che l'approccio sistemico venga utilizzato per tutta la durata del sistema, durante la progettazione del nuovo sistema, durante il normale funzionamento del sistema e nel follow-up di incidenti e disturbi passati al fine di introdurre miglioramenti nel sistema.

                                                                                                                      Principi generali di prevenzione

                                                                                                                      Alcuni principi pratici di prevenzione sono generalmente considerati applicabili alla sicurezza nella movimentazione dei materiali. Questi principi possono essere applicati ai sistemi di movimentazione dei materiali sia manuali che meccanici in senso generale e ogni volta che si considera una fabbrica, un magazzino o un cantiere. Molti principi diversi devono essere applicati allo stesso progetto per ottenere risultati di sicurezza ottimali. Di solito, nessuna singola misura può prevenire totalmente gli incidenti. Al contrario, non tutti questi principi generali sono necessari e alcuni di essi potrebbero non funzionare in una situazione specifica. I professionisti della sicurezza e gli specialisti della movimentazione dei materiali dovrebbero considerare gli elementi più rilevanti per guidare il loro lavoro in ogni caso specifico. La questione più importante è gestire i principi in modo ottimale per creare sistemi di movimentazione dei materiali sicuri e praticabili, piuttosto che basarsi su un singolo principio tecnico escludendo gli altri.

                                                                                                                      I seguenti 22 principi possono essere utilizzati ai fini della sicurezza nello sviluppo e nella valutazione dei sistemi di movimentazione dei materiali nella loro fase pianificata, presente o storica. Tutti i principi sono applicabili sia nelle attività di sicurezza proattive che successive. Nell'elenco che segue non è implicito un ordine di priorità rigoroso, ma è possibile effettuare una divisione approssimativa: i primi principi sono più validi nella progettazione iniziale di nuovi layout di impianti e processi di movimentazione dei materiali, mentre gli ultimi principi elencati sono più diretti alla funzionamento dei sistemi di movimentazione dei materiali esistenti.

                                                                                                                      Ventidue Principi di Prevenzione degli Incidenti da Movimentazione di Materiali

                                                                                                                      1. Elimina tutte le operazioni di trasporto e movimentazione non necessarie. Poiché molti processi di trasporto e movimentazione sono intrinsecamente pericolosi, è utile valutare se sia possibile eliminare alcune operazioni di movimentazione dei materiali. Molti processi di produzione moderni possono essere organizzati in un flusso continuo senza fasi di movimentazione e trasporto separate. Molte operazioni di assemblaggio e costruzione possono essere pianificate e progettate per eliminare faticosi e complessi movimenti di carichi. Le opzioni per un trasporto più efficace e razionale possono essere individuate anche analizzando la logistica e il flusso dei materiali nei processi di produzione e trasporto.
                                                                                                                      2. Allontanare gli esseri umani dallo spazio di trasporto e manipolazione. Quando i lavoratori non si trovano fisicamente sotto o in prossimità dei carichi da movimentare, le condizioni di sicurezza lo sono ipso facto migliorato a causa della ridotta esposizione ai pericoli. Le persone non possono lavorare nell'area di movimentazione dei rottami delle acciaierie perché i pezzi di rottame possono cadere dalle pinze magnetiche utilizzate per movimentare il rottame, presentando un pericolo continuo di caduta del carico. La movimentazione dei materiali in ambienti difficili può spesso essere automatizzata utilizzando robot e carrelli automatici, una disposizione che riduce i rischi di incidenti posti ai lavoratori dalla movimentazione dei carichi. Inoltre, vietando alle persone di passare inutilmente attraverso i piazzali di carico e scarico, l'esposizione a diversi tipi di rischi durante la movimentazione dei materiali viene sostanzialmente eliminata.
                                                                                                                      3. Segregare il più possibile le operazioni di trasporto l'una dall'altra per ridurre al minimo gli incontri.Più frequentemente si incontrano veicoli, altre attrezzature e persone, maggiore è la probabilità di collisioni. La segregazione delle operazioni di trasporto è importante quando si pianifica un trasporto sicuro all'interno dello stabilimento. Ci sono molte segregazioni da considerare, come pedoni/veicoli; traffico intenso/traffico leggero; traffico interno/traffico da e per l'esterno; trasporto tra posti di lavoro/movimentazione di materiali all'interno di un posto di lavoro; trasporto/stoccaggio; linea di trasporto/produzione; ricezione/spedizione; trasporto di materiali pericolosi/trasporto normale. Quando la segregazione spaziale non è praticabile, possono essere assegnati orari specifici in cui rispettivamente i mezzi di trasporto ei pedoni possono entrare in un'area di lavoro (ad esempio, in un magazzino aperto al pubblico). Se non è possibile predisporre percorsi separati per i pedoni, i loro percorsi possono essere contrassegnati da segnaletica e segnaletica. Quando entrano in un edificio industriale, i dipendenti dovrebbero essere in grado di utilizzare porte pedonali separate. Se il traffico pedonale e il traffico di carrelli elevatori si mescolano nelle porte, tendono a mescolarsi anche oltre le porte, presentando così un pericolo. Durante le modifiche impiantistiche, è spesso necessario limitare il trasporto e il movimento umano attraverso le aree in riparazione o costruzione. Nel trasporto con carroponte, le collisioni possono essere evitate facendo in modo che i cingoli delle gru non si sovrappongano e installando finecorsa e barriere meccaniche.
                                                                                                                      4. Fornire spazio sufficiente per la movimentazione dei materiali e le operazioni di trasporto. Uno spazio troppo ristretto per la movimentazione dei materiali è spesso causa di incidenti. Ad esempio, le mani dei lavoratori possono essere intrappolate tra un carico e un muro durante la movimentazione manuale, oppure una persona può essere bloccata tra un pilastro mobile di una gru di trasporto e una pila di materiali quando la distanza minima di sicurezza di 0.5 m non è disponibile. Lo spazio necessario per le operazioni di trasporto e movimentazione deve essere attentamente considerato nella progettazione dell'impianto e nella pianificazione delle modifiche. Si consiglia di riservare un certo “margine di sicurezza” di spazio per far fronte a futuri cambiamenti delle dimensioni del carico e dei tipi di attrezzature. Spesso il volume dei prodotti in lavorazione tende a crescere con il passare del tempo, ma lo spazio in cui movimentarli diventa sempre più piccolo. Sebbene la richiesta di un utilizzo efficiente dello spazio possa essere un motivo per ridurre al minimo lo spazio di produzione, va tenuto presente che lo spazio di manovra necessario ai carrelli elevatori controbilanciati per girare e tornare indietro è maggiore di quanto sembri a prima vista .
                                                                                                                      5. Puntare a processi di trasporto continui, evitando punti di discontinuità nella movimentazione dei materiali. I continui flussi di materiale riducono il rischio di incidenti. La disposizione di base di un layout di impianto è di fondamentale importanza per l'attuazione di questo principio di sicurezza. Gli incidenti si concentrano nei luoghi in cui il flusso di materiale viene interrotto a causa della sostituzione delle attrezzature di movimentazione e movimentazione o per motivi di produzione. L'intervento umano è spesso richiesto per scaricare e ricaricare, fissare, imballare, sollevare e trascinare e così via. A seconda dei materiali movimentati, i trasportatori generalmente forniscono flussi di materiale più continui rispetto alle gru o ai carrelli elevatori. È buona pianificazione organizzare le operazioni di trasporto in modo tale che i veicoli a motore possano muoversi all'interno dello stabilimento in un cerchio a senso unico, senza alcun movimento a zig-zag o retromarcia. Poiché i punti di discontinuità tendono a svilupparsi nelle linee di confine tra i reparti o tra le celle di lavoro, la produzione ei trasporti dovrebbero essere pianificati in modo da evitare tali “terre di nessuno” con movimenti di materiali incontrollati.
                                                                                                                      6. Utilizzare elementi standard nei sistemi di movimentazione dei materiali. Per motivi di sicurezza è generalmente preferibile utilizzare articoli standard di carichi, attrezzature e strumenti nella movimentazione dei materiali. Il concetto di unità di carico è ben noto alla maggior parte dei professionisti del trasporto. I materiali imballati in container e su pallet sono più facili da agganciare e spostare quando gli altri elementi della catena di trasporto (es. scaffalature di stoccaggio, carrelli elevatori, automezzi e dispositivi di fissaggio delle gru) sono progettati per queste unità di carico. L'uso di tipi standard di carrelli elevatori con controlli simili riduce la probabilità di errore del conducente, poiché si sono verificati incidenti quando un conducente è passato da un tipo di attrezzatura a un altro con controlli diversi.
                                                                                                                      7. Conoscere i materiali da movimentare. La conoscenza delle caratteristiche dei materiali da trasportare è un presupposto per un trasferimento sicuro. Per selezionare un sollevamento o un sistema di ritenuta del carico adeguati, è necessario tenere conto del peso, del baricentro e delle dimensioni delle merci che devono essere fissate per il sollevamento e il trasporto. Quando si manipolano materiali pericolosi, è necessario che siano disponibili informazioni sulla loro reattività, infiammabilità e pericoli per la salute. Pericoli speciali si presentano nel caso di oggetti fragili, taglienti, polverosi, scivolosi, sciolti o quando si maneggiano materiali esplosivi e animali vivi, per esempio. Le confezioni spesso forniscono informazioni importanti per i lavoratori sui metodi di manipolazione corretti, ma a volte le etichette vengono rimosse o l'imballaggio protettivo nasconde informazioni importanti. Ad esempio, potrebbe non essere possibile visualizzare la distribuzione del contenuto all'interno di un collo, con la conseguenza di non poter valutare correttamente il baricentro del carico.
                                                                                                                      8. Mantenere il carico al di sotto della capacità di carico di lavoro sicura. Il sovraccarico è una causa comune di danni nei sistemi di movimentazione dei materiali. La perdita di equilibrio e la rottura del materiale sono i risultati tipici del sovraccarico delle attrezzature di movimentazione. Il carico di lavoro sicuro delle imbracature e di altri dispositivi di sollevamento deve essere chiaramente contrassegnato e devono essere selezionate le configurazioni adeguate delle imbracature. Il sovraccarico può verificarsi quando il peso o il baricentro del carico viene valutato erroneamente, con conseguente fissaggio e manovra impropri dei carichi. Quando le imbracature vengono utilizzate per movimentare i carichi, l'operatore dell'attrezzatura deve essere consapevole che un percorso inclinato può esercitare forze sufficienti a far cadere il carico o a sbilanciare l'attrezzatura. La capacità di carico dei carrelli elevatori deve essere indicata sull'attrezzatura; questo varia in funzione dell'altezza di sollevamento e delle dimensioni del carico. Il sovraccarico dovuto alla rottura per fatica può verificarsi sotto carichi ripetuti ben al di sotto del carico di rottura finale se il componente non è progettato correttamente contro questo tipo di rottura.
                                                                                                                      9. Impostare i limiti di velocità sufficientemente bassi per mantenere un movimento sicuro. I limiti di velocità per i veicoli che si muovono nei luoghi di lavoro variano da 10 km/h a 40 km/h (da 5 a 25 mph circa). Nei corridoi interni, nelle porte, agli incroci e nelle corsie strette sono richieste velocità inferiori. Un conducente competente può adattare la velocità di un veicolo in base alle esigenze di ogni situazione, ma nei punti critici sono consigliabili segnali che avvisino i conducenti dei limiti di velocità. La velocità massima di una gru mobile telecomandata, ad esempio, deve essere determinata prima fissando una velocità del veicolo paragonabile a una ragionevole velocità di camminata per un essere umano, e quindi tenendo conto del tempo necessario per le osservazioni simultanee e il controllo dei carichi in modo da non superare il tempo di risposta dell'operatore umano.
                                                                                                                      10. Evitare il sollevamento dall'alto nelle aree in cui le persone lavorano al di sotto. Il sollevamento dall'alto di materiali comporta sempre il rischio di caduta del carico. Anche se normalmente alle persone non è consentito lavorare sotto carichi sospesi, il trasporto di routine di carichi sulle persone in produzione può esporle a pericoli. Il trasporto con carrello elevatore verso scaffalature alte e il sollevamento da un piano all'altro sono ulteriori esempi di operazioni di sollevamento dall'alto. Anche i trasportatori aerei che trasportano pietre, coke o colate possono costituire un rischio di caduta di carichi per chi vi passa sotto se non sono installate coperture di protezione. Nel considerare un nuovo sistema di trasporto aereo, i potenziali rischi maggiori dovrebbero essere confrontati con i rischi minori associati a un sistema di trasporto a livello del pavimento.
                                                                                                                      11. Evita i metodi di movimentazione dei materiali che richiedono l'arrampicata e il lavoro ad alti livelli. Quando le persone devono arrampicarsi, ad esempio per sganciare i ganci delle imbracature, per regolare il tettuccio di un veicolo o per tracciare dei segni sui carichi, rischiano di cadere. Questo rischio può spesso essere evitato con una migliore pianificazione, modificando la sequenza di lavoro, utilizzando vari accessori di sollevamento e strumenti telecomandati, o mediante meccanizzazione e automazione.
                                                                                                                      12. Attacca le protezioni nei punti pericolosi. Le protezioni devono essere installate sui punti pericolosi nelle attrezzature per la movimentazione dei materiali come le catene dei carrelli elevatori, le funi di azionamento delle gru e i punti di intrappolamento dei nastri trasportatori. La protezione fuori portata spesso non è sufficiente, perché il punto pericoloso può essere raggiunto utilizzando scale e altri mezzi. Le protezioni sono utilizzate anche per proteggere da guasti tecnici che potrebbero causare lesioni (ad esempio, dei fermi delle funi metalliche sulle pulegge delle gru, i fermi di sicurezza nei ganci di sollevamento e le imbottiture di protezione delle imbracature tessili che proteggono dagli spigoli vivi). I parapetti e le pedane installate contro i bordi delle piattaforme di carico e degli scaffali di stoccaggio sopraelevati e attorno alle aperture del pavimento possono proteggere sia le persone che le cose dalla caduta. Questo tipo di protezione è spesso necessaria quando i carrelli elevatori e le gru sollevano materiali da un piano all'altro. Le persone possono essere protette dalla caduta di oggetti durante le operazioni di movimentazione dei materiali mediante reti di sicurezza e protezioni permanenti come reti metalliche o coperture in lamiera metallica sui nastri trasportatori.
                                                                                                                      13. Trasportare e sollevare le persone solo con le attrezzature progettate per lo scopo. Gru, carrelli elevatori, escavatori e nastri trasportatori sono macchine per spostare materiali, non esseri umani, da un luogo all'altro. Sono disponibili piattaforme di sollevamento speciali per sollevare le persone, ad esempio per sostituire le lampade sui soffitti. Se una gru o un carrello elevatore è dotato di una gabbia speciale che può essere fissata saldamente all'attrezzatura e che soddisfa i requisiti di sicurezza adeguati, le persone possono essere sollevate senza un rischio eccessivo di lesioni gravi.
                                                                                                                      14. Mantenere attrezzature e carichi stabili. Gli incidenti si verificano quando attrezzature, merci o scaffalature perdono la loro stabilità, soprattutto nel caso di carrelli elevatori o gru mobili. La selezione di attrezzature attivamente stabili è un primo passo per ridurre i rischi. Inoltre, è consigliabile utilizzare apparecchiature che emettano un segnale di avviso prima del raggiungimento del limite di collasso. Buone pratiche di lavoro e operatori qualificati sono le prossime tappe della prevenzione. Dipendenti esperti e formati sono in grado di stimare i baricentri e riconoscere le condizioni instabili in cui i materiali sono impilati e impilati e di apportare le modifiche necessarie.
                                                                                                                      15. Fornire una buona visibilità. La visibilità è sempre limitata durante la movimentazione di materiali con carrelli elevatori. Quando si acquista una nuova attrezzatura, è importante valutare quanto l'operatore può vedere attraverso le strutture del montante (e, per i carrelli ad alto sollevamento, la visibilità attraverso il telaio sopraelevato). In ogni caso, i materiali movimentati provocano una certa perdita di visibilità, effetto da considerare. Quando possibile, dovrebbe essere fornita una chiara linea di vista, ad esempio rimuovendo pile di merci o predisponendo aperture o sezioni vuote nei punti critici degli scaffali. Gli specchi possono essere applicati alle apparecchiature e in luoghi idonei nelle fabbriche e nei magazzini per rendere più sicuri gli angoli ciechi. Tuttavia, gli specchi sono un mezzo secondario di prevenzione rispetto all'effettiva eliminazione degli angoli ciechi per consentire la visione diretta. Nel trasporto con gru è spesso necessario incaricare un apposito addetto alla segnalazione per verificare che l'area in cui verrà calato il carico non sia occupata da persone. Una buona pratica di sicurezza consiste nel dipingere o contrassegnare in altro modo i punti pericolosi e gli ostacoli nell'ambiente di lavoro, ad esempio pilastri, bordi di porte e banchine di carico, elementi sporgenti della macchina e parti mobili dell'attrezzatura. Un'illuminazione appropriata può spesso migliorare considerevolmente la visibilità, ad esempio sulle scale, nei corridoi e alle porte di uscita.
                                                                                                                      16. Elimina il sollevamento manuale e il trasporto di carichi mediante movimentazione meccanica e automatizzata. Circa il 15% di tutti gli infortuni sul lavoro riguarda il sollevamento e il trasporto manuale di carichi. La maggior parte delle lesioni sono dovute a sforzi eccessivi; il resto sono scivolate e cadute e lesioni alle mani inflitte da spigoli vivi. Disturbi da traumi cumulativi e disturbi alla schiena sono tipici problemi di salute dovuti al lavoro di movimentazione manuale. Sebbene la meccanizzazione e l'automazione abbiano eliminato in larga misura le attività di movimentazione manuale nell'industria, esistono ancora numerosi luoghi di lavoro in cui le persone sono fisicamente sovraccaricate dal sollevamento e dal trasporto di carichi pesanti. Dovrebbe essere presa in considerazione la fornitura di attrezzature di movimentazione adeguate, ad esempio paranchi, piattaforme elevatrici, elevatori, carrelli elevatori, gru, nastri trasportatori, pallettizzatori, robot e manipolatori meccanici.
                                                                                                                      17. Fornire e mantenere una comunicazione efficace. Un fattore comune negli incidenti gravi è un fallimento nella comunicazione. Un gruista deve comunicare con un imbracatore, che fissa il carico, e se i segni della mano tra il conducente e il caricatore non sono corretti o i telefoni radio hanno una bassa udibilità, possono verificarsi errori critici. I collegamenti di comunicazione sono importanti tra gli operatori della movimentazione dei materiali, gli addetti alla produzione, i caricatori, i lavoratori portuali, i conducenti delle attrezzature e gli addetti alla manutenzione. Ad esempio, un conducente di un carrello elevatore deve trasmettere informazioni su eventuali problemi di sicurezza riscontrati, ad esempio corridoi con angoli ciechi dovuti a pile di materiale, quando consegna il carrello al conducente successivo durante il cambio di turno. I conducenti di autoveicoli e gru mobili che lavorano come appaltatori in un luogo di lavoro spesso non hanno familiarità con i rischi particolari che possono incontrare e dovrebbero pertanto ricevere una guida o una formazione speciale. Ciò può includere la fornitura di una mappa dei locali della fabbrica presso il cancello di accesso insieme alle istruzioni essenziali per il lavoro sicuro e la guida. I segnali stradali per il traffico sul posto di lavoro non sono così sviluppati come quelli per le strade pubbliche. Tuttavia, molti dei rischi riscontrati nel traffico stradale sono comuni anche all'interno degli stabilimenti. È quindi importante prevedere un'adeguata segnaletica stradale per il traffico interno al fine di facilitare la comunicazione degli avvisi di pericolo e per allertare i conducenti di eventuali precauzioni necessarie.
                                                                                                                      18. Disporre le interfacce umane e la movimentazione manuale secondo principi ergonomici. Il lavoro di movimentazione dei materiali dovrebbe essere adattato alla capacità e alle capacità delle persone applicando l'ergonomia in modo da evitare errori e sforzi impropri. I comandi e i display di gru e carrelli elevatori devono essere compatibili con le aspettative e le abitudini naturali delle persone. Nella movimentazione manuale è importante assicurarsi che ci sia spazio sufficiente per i movimenti umani necessari per svolgere i compiti. Inoltre, dovrebbero essere evitate posture di lavoro eccessivamente faticose, ad esempio sollevare manualmente carichi sopra la testa e non superare i pesi massimi consentiti per il sollevamento manuale. Le variazioni individuali di età, forza, stato di salute, esperienza e considerazioni antropometriche possono richiedere la modifica dello spazio di lavoro e dei compiti di conseguenza. Il commissionamento negli impianti di stoccaggio è un esempio di un'attività in cui l'ergonomia è della massima importanza per la sicurezza e la produttività.
                                                                                                                      19. Fornire formazione e consulenza adeguate. Le attività di movimentazione dei materiali sono spesso considerate di livello troppo basso per giustificare una formazione specifica per la forza lavoro. Il numero di gruisti e carrellisti specializzati sta diminuendo nei luoghi di lavoro; e c'è una crescente tendenza a rendere la guida di gru e carrelli elevatori un lavoro che quasi chiunque sul posto di lavoro dovrebbe essere preparato a svolgere. Sebbene i pericoli possano essere ridotti mediante misure tecniche ed ergonomiche, è l'abilità dell'operatore che è decisiva per evitare situazioni pericolose in ambienti di lavoro dinamici. Le indagini sugli incidenti hanno indicato che molte delle vittime di incidenti di movimentazione materiali sono persone non coinvolte nelle attività di movimentazione materiali. Pertanto, la formazione dovrebbe essere fornita in una certa misura anche agli astanti nelle aree di movimentazione dei materiali.
                                                                                                                      20. Dotare gli addetti ai trasporti e alla movimentazione di adeguati equipaggiamenti personali. Diversi tipi di lesioni possono essere prevenuti utilizzando adeguati dispositivi di protezione individuale. Scarpe antinfortunistiche che non causano scivolamenti e cadute, guanti pesanti, occhiali o occhiali protettivi e elmetti sono tipici dispositivi di protezione personale indossati per le attività di movimentazione dei materiali. Quando i rischi speciali lo richiedono, vengono utilizzati dispositivi di protezione anticaduta, respiratori e speciali indumenti di sicurezza. L'attrezzatura da lavoro adeguata per la movimentazione dei materiali dovrebbe fornire una buona visibilità e non dovrebbe includere parti che possono essere facilmente impigliate nell'attrezzatura o afferrate da parti in movimento.
                                                                                                                      21. Svolgere le attività di manutenzione e ispezione adeguate. Quando gli incidenti si verificano a causa di guasti alle apparecchiature, le ragioni sono spesso da ricercare in procedure di manutenzione e ispezione inadeguate. Le istruzioni per la manutenzione e le ispezioni sono fornite nelle norme di sicurezza e nei manuali dei produttori. Le deviazioni dalle procedure indicate possono portare a situazioni pericolose. Gli utenti delle attrezzature per la movimentazione dei materiali sono responsabili della manutenzione quotidiana e delle routine di ispezione che comportano attività quali il controllo delle batterie, delle trasmissioni a fune e a catena, del paranco di sollevamento, dei freni e dei comandi; pulire le finestre; e aggiungendo olio quando necessario. Le ispezioni più approfondite, meno frequenti, vengono effettuate regolarmente, ad esempio settimanalmente, mensilmente, semestralmente o una volta all'anno, a seconda delle condizioni di utilizzo. Anche le pulizie, compresa un'adeguata pulizia dei pavimenti e dei luoghi di lavoro, sono importanti per la movimentazione sicura dei materiali. I pavimenti oleosi e bagnati fanno scivolare persone e camion. I pallet rotti e gli scaffali di stoccaggio devono essere eliminati ogni volta che vengono osservati. Nelle operazioni che comportano il trasporto di materiali sfusi mediante nastri trasportatori è importante rimuovere gli accumuli di polvere e grano al fine di prevenire esplosioni di polvere e incendi.
                                                                                                                      22. Piano per i cambiamenti nelle condizioni ambientali. La capacità di adattarsi alle diverse condizioni ambientali è limitata sia tra le attrezzature che tra le persone. Gli operatori di carrelli elevatori hanno bisogno di diversi secondi per adattarsi quando guidano da un ingresso buio attraverso le porte a un cortile soleggiato all'esterno e quando si spostano all'interno dall'esterno. Per rendere queste operazioni più sicure, è possibile predisporre speciali disposizioni di illuminazione sulle porte. All'aperto, le gru sono spesso soggette a forti carichi di vento, che devono essere presi in considerazione durante le operazioni di sollevamento. In condizioni di vento estremo, il sollevamento con gru deve essere completamente interrotto. Il ghiaccio e la neve possono causare un notevole lavoro extra per i lavoratori che devono pulire le superfici dei carichi. A volte, questo significa anche correre rischi extra; ad esempio, quando il lavoro viene svolto sul carico o anche sotto il carico durante il sollevamento. La pianificazione dovrebbe includere procedure sicure anche per questi compiti. Un carico ghiacciato può scivolare via da una forca per pallet durante il trasporto con carrello elevatore. Atmosfere corrosive, calore, condizioni di gelo e acqua di mare possono causare il degrado dei materiali e conseguenti cedimenti se i materiali non sono progettati per resistere a tali condizioni.

                                                                                                                       

                                                                                                                      Di ritorno

                                                                                                                      Lunedi, 04 aprile 2011 19: 35

                                                                                                                      Politica di Sicurezza, Leadership e Cultura

                                                                                                                      I temi della leadership e della cultura sono le due considerazioni più importanti tra le condizioni necessarie per raggiungere l'eccellenza nella sicurezza. La politica della sicurezza può o meno essere ritenuta importante, a seconda della percezione del lavoratore sul fatto che l'impegno e il sostegno della direzione alla politica sia effettivamente svolto ogni giorno. La direzione spesso scrive la politica di sicurezza e poi non riesce a garantire che venga applicata da manager e supervisori sul posto di lavoro, ogni giorno.

                                                                                                                      Cultura della sicurezza e risultati sulla sicurezza

                                                                                                                      Eravamo abituati a credere che esistessero alcuni “elementi essenziali” di un “programma di sicurezza”. Negli Stati Uniti, le agenzie di regolamentazione forniscono linee guida su quali siano questi elementi (policy, procedure, formazione, ispezioni, indagini, ecc.). Alcune province del Canada affermano che ci sono 20 elementi essenziali, mentre alcune organizzazioni del Regno Unito suggeriscono che 30 elementi essenziali dovrebbero essere considerati nei programmi di sicurezza. Dopo un attento esame della logica alla base dei diversi elenchi di elementi essenziali, diventa ovvio che gli elenchi di ciascuno riflettono semplicemente l'opinione di qualche scrittore del passato (Heinrich, per esempio, o Bird). Allo stesso modo, i regolamenti sulla programmazione della sicurezza riflettono spesso l'opinione di qualche scrittore antico. Raramente c'è una ricerca dietro queste opinioni, che si traduce in situazioni in cui gli elementi essenziali possono funzionare in un'organizzazione e non in un'altra. Quando guardiamo effettivamente alla ricerca sull'efficacia del sistema di sicurezza, iniziamo a capire che sebbene ci siano molti elementi essenziali applicabili ai risultati di sicurezza, è la percezione della cultura da parte del lavoratore che determina se un singolo elemento sarà efficace o meno . Ci sono una serie di studi citati nei riferimenti che portano alla conclusione che non ci sono elementi “must have” e nessun elemento “essenziale” in un sistema di sicurezza.

                                                                                                                      Ciò pone alcuni seri problemi poiché le norme di sicurezza tendono a istruire le organizzazioni semplicemente ad "avere un programma di sicurezza" composto da cinque, sette o qualsiasi numero di elementi, quando è ovvio che molte delle attività prescritte non funzioneranno e faranno perdere tempo , sforzi e risorse che potrebbero essere utilizzati per intraprendere le attività proattive che preverranno le perdite. Non sono gli elementi utilizzati a determinare i risultati di sicurezza; piuttosto è la cultura in cui questi elementi vengono utilizzati a determinare il successo. In una cultura della sicurezza positiva, quasi tutti gli elementi funzioneranno; in una cultura negativa, probabilmente nessuno degli elementi otterrà risultati.

                                                                                                                      Cultura Costruttiva

                                                                                                                      Se la cultura dell'organizzazione è così importante, gli sforzi nella gestione della sicurezza dovrebbero essere rivolti in primo luogo alla costruzione della cultura affinché le attività di sicurezza che vengono istituite ottengano risultati. Cultura può essere vagamente definito come "il modo in cui è da queste parti". La cultura della sicurezza è positiva quando i lavoratori credono onestamente che la sicurezza sia un valore chiave dell'organizzazione e possono percepire che è in cima alla lista delle priorità dell'organizzazione. Questa percezione da parte della forza lavoro può essere raggiunta solo quando vede la gestione come credibile; quando il parole della politica della sicurezza sono vissute quotidianamente; quando le decisioni della direzione sulle spese finanziarie mostrano che il denaro viene speso per le persone (oltre che per guadagnare di più); quando le misure e le ricompense fornite dal management spingono i dirigenti intermedi e le prestazioni di vigilanza a livelli soddisfacenti; quando i lavoratori hanno un ruolo nella risoluzione dei problemi e nel processo decisionale; quando c'è un alto grado di confidenza e fiducia tra la direzione ei lavoratori; quando c'è apertura delle comunicazioni; e quando i lavoratori ricevono un riconoscimento positivo per il loro lavoro.

                                                                                                                      In una cultura della sicurezza positiva come quella sopra descritta, quasi tutti gli elementi del sistema di sicurezza saranno efficaci. Infatti, con la giusta cultura, un'organizzazione difficilmente ha nemmeno bisogno di un “programma di sicurezza”, poiché la sicurezza è considerata una parte normale del processo di gestione. Per raggiungere una cultura della sicurezza positiva, è necessario soddisfare determinati criteri

                                                                                                                      1. Deve essere in atto un sistema che garantisca regolari attività quotidiane proattive di supervisione (o team).

                                                                                                                      2. Il sistema deve garantire attivamente che i compiti e le attività del middle management siano svolti in queste aree:

                                                                                                                        • garantire prestazioni regolari subordinate (supervisione o team).
                                                                                                                        • garantire la qualità di tale prestazione
                                                                                                                        • impegnarsi in alcune attività ben definite per dimostrare che la sicurezza è così importante che anche i dirigenti superiori stanno facendo qualcosa al riguardo.

                                                                                                                           

                                                                                                                          3. L'alta direzione deve dimostrare e sostenere visibilmente che la sicurezza ha un'alta priorità nell'organizzazione.

                                                                                                                          4. Qualsiasi lavoratore che scelga di farlo dovrebbe essere in grado di essere attivamente impegnato in attività significative legate alla sicurezza.

                                                                                                                          5. Il sistema di sicurezza deve essere flessibile, consentendo scelte a tutti i livelli.

                                                                                                                          6. Lo sforzo per la sicurezza deve essere considerato positivo dalla forza lavoro.

                                                                                                                          Questi sei criteri possono essere soddisfatti indipendentemente dallo stile di gestione dell'organizzazione, se autoritario o partecipativo, e con approcci alla sicurezza completamente diversi.

                                                                                                                          Cultura e politica della sicurezza

                                                                                                                          Avere una politica sulla sicurezza raramente ottiene qualcosa a meno che non sia seguita da sistemi che rendono la politica viva. Ad esempio, se la politica afferma che i supervisori sono responsabili della sicurezza, non significa nulla a meno che non sia in atto quanto segue:

                                                                                                                            • La direzione ha un sistema in cui esiste una chiara definizione del ruolo e di quali attività devono essere svolte per soddisfare la responsabilità della sicurezza.
                                                                                                                            • I supervisori sanno come svolgere tale ruolo, sono supportati dalla direzione, ritengono che i compiti siano realizzabili e svolgono i propri compiti a seguito di un'adeguata pianificazione e formazione.
                                                                                                                            • Vengono regolarmente misurati per garantire che abbiano completato i compiti definiti (ma non misurati da un registro degli incidenti) e per ottenere un feedback per determinare se i compiti devono essere modificati o meno.
                                                                                                                            • C'è una ricompensa subordinata al completamento dell'attività nel sistema di valutazione delle prestazioni o in qualunque sia il meccanismo di guida dell'organizzazione.

                                                                                                                                   

                                                                                                                                  Questi criteri sono veri a ogni livello dell'organizzazione; i compiti devono essere definiti, ci deve essere una misura valida delle prestazioni (completamento delle attività) e una ricompensa subordinata alle prestazioni. Pertanto, la politica di sicurezza non guida le prestazioni di sicurezza; la responsabilità lo fa. La responsabilità è la chiave per costruire la cultura. È solo quando i lavoratori vedono i supervisori e la direzione adempiere quotidianamente ai loro compiti di sicurezza che credono che la direzione sia credibile e che l'alta direzione lo intendesse davvero quando ha firmato i documenti sulla politica di sicurezza.

                                                                                                                                  Leadership e sicurezza

                                                                                                                                  È ovvio da quanto sopra che la leadership è fondamentale per i risultati di sicurezza, poiché la leadership forma la cultura che determina cosa funzionerà e cosa non funzionerà negli sforzi di sicurezza dell'organizzazione. Un buon leader chiarisce cosa si desidera in termini di risultati e chiarisce anche esattamente cosa verrà fatto nell'organizzazione per raggiungere i risultati. La leadership è infinitamente più importante della politica, poiché i leader, attraverso le loro azioni e decisioni, inviano messaggi chiari a tutta l'organizzazione su quali politiche sono importanti e quali no. Le organizzazioni a volte affermano attraverso la politica che la salute e la sicurezza sono valori chiave, quindi costruiscono misure e premiano strutture che promuovono il contrario.

                                                                                                                                  La leadership, attraverso le sue azioni, sistemi, misure e ricompense, determina chiaramente se la sicurezza sarà raggiunta o meno nell'organizzazione. Questo non è mai stato più evidente a tutti i lavoratori dell'industria che durante gli anni '1990. Non c'è mai stata più dichiarata fedeltà alla salute e alla sicurezza che negli ultimi dieci anni. Allo stesso tempo, non c'è mai stato più ridimensionamento o "giusto dimensionamento" e più pressione per aumenti di produzione e riduzione dei costi, creando più stress, più straordinari forzati, più lavoro per meno lavoratori, più paura per il futuro e meno sicurezza del lavoro che mai. Il giusto dimensionamento ha decimato quadri e quadri e ha dato più lavoro a meno lavoratori (le persone chiave nella sicurezza). C'è una percezione generale di sovraccarico a tutti i livelli dell'organizzazione. Il sovraccarico provoca più incidenti, più affaticamento fisico, più affaticamento psicologico, più richieste di stress, più condizioni di movimento ripetitivo e più disturbi da trauma cumulativo. C'è stato anche un deterioramento in molte organizzazioni del rapporto tra azienda e lavoratore, dove c'erano reciproci sentimenti di fiducia e sicurezza. Nel primo ambiente, un lavoratore potrebbe aver continuato a "lavorare male". Tuttavia, quando i lavoratori temono per il loro posto di lavoro e vedono che i ranghi dirigenziali sono così sottili da non essere controllati, iniziano a pensare che l'organizzazione non si prenda più cura di loro, con il conseguente deterioramento della cultura della sicurezza.

                                                                                                                                  Analisi degli scostamenti

                                                                                                                                  Molte organizzazioni stanno attraversando un semplice processo noto come gap analysis che consiste in tre passaggi: (1) determinare dove vuoi essere; (2) determinare dove ti trovi ora e (3) determinare come arrivare da dove sei a dove vuoi essere, o come "colmare il divario".

                                                                                                                                  Determinare dove vuoi essere. Come vuoi che sia il sistema di sicurezza della tua organizzazione? Sono stati suggeriti sei criteri in base ai quali valutare il sistema di sicurezza di un'organizzazione. Se questi vengono respinti, è necessario misurare il sistema di sicurezza della propria organizzazione rispetto ad altri criteri. Ad esempio, potresti voler esaminare le sette variabili climatiche dell'efficacia organizzativa stabilite dal Dr. Rensis Likert (1967), che ha dimostrato che migliore è un'organizzazione in certe cose, più è probabile che abbia successo nel successo economico, e quindi in sicurezza. Queste variabili climatiche sono le seguenti:

                                                                                                                                    • aumentare la fiducia dei lavoratori e l'interesse generale dei dirigenti nella comprensione dei problemi di sicurezza
                                                                                                                                    • dare formazione e aiuto dove e come necessario
                                                                                                                                    • offrendo l'insegnamento necessario su come risolvere i problemi
                                                                                                                                    • fornendo la fiducia richiesta disponibile, consentendo la condivisione delle informazioni tra la direzione e i loro subordinati
                                                                                                                                    • sollecitare le idee e le opinioni del lavoratore
                                                                                                                                    • garantire l'accessibilità del top management
                                                                                                                                    • riconoscere il lavoratore per fare un buon lavoro piuttosto che per dare semplicemente risposte.

                                                                                                                                                 

                                                                                                                                                Esistono altri criteri rispetto ai quali valutare se stessi come il criterio stabilito per determinare la probabilità di eventi catastrofici suggerito da Zembroski (1991).

                                                                                                                                                Determinare dove ti trovi ora. Questo è forse il più difficile. Inizialmente si pensava che l'efficacia del sistema di sicurezza potesse essere determinata misurando il numero di infortuni o alcuni sottoinsiemi di infortuni (infortuni registrabili, infortuni con tempo perso, indici di frequenza, ecc.). A causa del basso numero di questi dati, di solito hanno poca o nessuna validità statistica. Riconoscendolo negli anni '1950 e '1960, gli investigatori si sono allontanati dalle misure sugli incidenti e hanno tentato di giudicare l'efficacia del sistema di sicurezza attraverso audit. Si è tentato di predeterminare ciò che deve essere fatto in un'organizzazione per ottenere risultati, e quindi di determinare mediante misurazioni se quelle cose sono state fatte o meno.

                                                                                                                                                Per anni si è ritenuto che i punteggi degli audit prevedessero i risultati di sicurezza; migliore è il punteggio dell'audit quest'anno, minore sarà il record di incidenti l'anno prossimo. Ora sappiamo (da una varietà di ricerche) che i punteggi degli audit non sono correlati molto bene (se non del tutto) con il record di sicurezza. La ricerca suggerisce che la maggior parte degli audit (esterni e talvolta costruiti internamente) tendono a correlarsi molto meglio con la conformità normativa che con il record di sicurezza. Ciò è documentato in numerosi studi e pubblicazioni.

                                                                                                                                                Numerosi studi che correlano i punteggi degli audit e il record degli infortuni in grandi aziende per periodi di tempo (cercando di determinare se il record degli infortuni ha validità statistica) hanno trovato una correlazione zero, e in alcuni casi una correlazione negativa, tra i risultati dell'audit e il record di infortunio. Gli audit in questi studi tendono a correlarsi positivamente con la conformità normativa.

                                                                                                                                                Colmare il divario

                                                                                                                                                Sembra che ci siano solo poche misure delle prestazioni di sicurezza che sono valide (vale a dire, sono veramente correlate con l'effettivo numero di incidenti nelle grandi aziende per lunghi periodi di tempo) che possono essere utilizzate per "colmare il divario":

                                                                                                                                                  • campionamento del comportamento
                                                                                                                                                  • colloqui approfonditi con i lavoratori
                                                                                                                                                  • sondaggi sulla percezione

                                                                                                                                                       

                                                                                                                                                      Forse la misura più importante da considerare è l'indagine sulla percezione, che viene utilizzata per valutare lo stato attuale della cultura della sicurezza di qualsiasi organizzazione. Vengono identificate le questioni critiche per la sicurezza e vengono chiaramente dimostrate eventuali differenze di opinione della direzione e dei dipendenti sull'efficacia dei programmi di sicurezza aziendali.

                                                                                                                                                      L'indagine inizia con una breve serie di domande demografiche che possono essere utilizzate per organizzare grafici e tabelle per mostrare i risultati (vedi figura 1). In genere ai partecipanti viene chiesto del loro livello di dipendenti, della loro sede di lavoro generale e forse del loro gruppo commerciale. In nessun momento vengono poste ai dipendenti domande che consentano loro di essere identificati dalle persone che valutano i risultati.

                                                                                                                                                      Figura 1. Esempio di risultati del sondaggio sulla percezione

                                                                                                                                                      SAF200F1

                                                                                                                                                      La seconda parte del sondaggio consiste in una serie di domande. Le domande sono progettate per scoprire le percezioni dei dipendenti su varie categorie di sicurezza. Ogni domanda può influenzare il punteggio di più di una categoria. Per ogni categoria viene calcolata una percentuale cumulativa di risposta positiva. Le percentuali per le categorie sono rappresentate graficamente (vedi figura 1) per visualizzare i risultati in ordine decrescente di percezione positiva da parte degli addetti alla linea. Le categorie sul lato destro del grafico sono quelle percepite dai dipendenti come le meno positive e quindi le più bisognose di miglioramenti.

                                                                                                                                                       

                                                                                                                                                      In breve

                                                                                                                                                      Negli ultimi anni si è appreso molto su ciò che determina l'efficacia di un sistema di sicurezza. Si riconosce che la cultura è la chiave. La percezione che i dipendenti hanno della cultura dell'organizzazione determina il loro comportamento, e quindi la cultura determina se un qualsiasi elemento del programma di sicurezza sarà efficace o meno.

                                                                                                                                                      La cultura non è stabilita da una politica scritta, ma piuttosto dalla leadership; dalle azioni e decisioni quotidiane; e dai sistemi in atto che assicurano lo svolgimento delle attività di sicurezza (prestazioni) di dirigenti, preposti e gruppi di lavoro. La cultura può essere costruita positivamente attraverso sistemi di responsabilità che assicurano le prestazioni e attraverso sistemi che consentono, incoraggiano e ottengono il coinvolgimento dei lavoratori. Inoltre, la cultura può essere validamente valutata attraverso sondaggi sulla percezione e migliorata una volta che l'organizzazione determina dove vorrebbe essere.

                                                                                                                                                       

                                                                                                                                                      Di ritorno

                                                                                                                                                      Pagina 3 di 4

                                                                                                                                                      " DISCLAIMER: L'ILO non si assume alcuna responsabilità per i contenuti presentati su questo portale Web presentati in una lingua diversa dall'inglese, che è la lingua utilizzata per la produzione iniziale e la revisione tra pari del contenuto originale. Alcune statistiche non sono state aggiornate da allora la produzione della 4a edizione dell'Enciclopedia (1998)."

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