64. Landwirtschaft und auf natürlichen Ressourcen basierende Industrien
Kapitel-Editor: Melvin L. Myers
Allgemeines Profil
Melvin L. Myers
Fallstudie: Familienbetriebe
Ted Scharf, David E. Baker und Joyce Salg
Plantations
Melvin L. Myers und ES Cabrera
Wanderarbeiter und Saisonarbeiter
Marc B. Schenker
Städtische Landwirtschaft
Melvin L. Myers
Betrieb von Gewächshäusern und Baumschulen
Mark M. Methner und John A. Miles
Blumenzucht
Samuel H. Henao
Aufklärung von Landarbeitern über Pestizide: Eine Fallstudie
Merri Weiner
Pflanz- und Anbaubetrieb
Yuri Kundiev und VI Chernyuk
Erntevorgänge
William E. Feld
Lager- und Transportvorgänge
Thomas L. Bean
Manuelle Operationen in der Landwirtschaft
Pranab Kumar Nag
Mechanisierung
Dennis Murphy
Fallstudie: Landmaschinen
LW Knapp jr.
Reis
Malinee Wongphanich
Landwirtschaftliche Getreide und Ölsaaten
Charles Schwab
Anbau und Verarbeitung von Zuckerrohr
RA Munoz, EA Suchman, JM Baztarrica und Carol J. Lehtola
Kartoffelernte
Steven Johnson
Gemüse und Melonen
BH Xu und Toshio Matsushita
Beeren und Trauben
William E. Steinke
Obstgartenkulturen
Melvin L. Myers
Tropische Baum- und Palmenkulturen
Melvin L. Myers
Rinden- und Saftproduktion
Melvin L. Myers
Bambus und Zuckerrohr
Melvin L. Myers und YC Ko
Tabakanbau
Gerald F. Peedin
Ginseng, Minze und andere Kräuter
Larry J. Chapman
Pilze
LJLD Van Griensven
Wasserpflanzen
Melvin L. Myers und JWG Lund
Kaffeeanbau
Jorge da Rocha Gomes und Bernardo Bedrikow
Teeanbau
LVR Fernando
Hopfen
Thomas Karsky und William B. Symons
Gesundheitsprobleme und Krankheitsbilder in der Landwirtschaft
Melvin L. Myers
Fallstudie: Agrarmedizin
Stanley H. Schuman und Jere A. Brittain
Umwelt- und Gesundheitsfragen in der Landwirtschaft
Melvin L. Myers
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1. Quellen von Nährstoffen
2. Zehn Schritte für eine Risikoumfrage bei Plantagenarbeit
3. Landwirtschaftssysteme in städtischen Gebieten
4. Sicherheitshinweise für Rasen- und Gartengeräte
5. Kategorisierung der landwirtschaftlichen Tätigkeiten
6. Häufige Traktorgefahren und wie sie auftreten
7. Häufige Maschinengefahren und wo sie auftreten
8. Sicherheitshinweise
9. Tropische und subtropische Bäume, Früchte und Palmen
10 Palm-Produkte
11 Rinden- und Saftprodukte und -verwendungen
12 Gefahren für die Atemwege
13 Dermatologische Gefahren
14 Toxische und neoplastische Gefahren
15 Verletzungsgefahren
16 Verletzungen mit Ausfallzeiten, USA, 1993
17 Gefahren durch mechanische und thermische Belastung
18 Verhaltensgefahren
19 Vergleich zweier agromedizinischer Programme
20 Gentechnisch veränderte Pflanzen
21 Illegaler Drogenanbau, 1987, 1991 & 1995
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65. Getränkeindustrie
Kapitel-Editor: Lance A. Ward
Allgemeines Profil
David Franson
Herstellung von Erfrischungsgetränkekonzentraten
Zaida Colon
Abfüllung und Konservenherstellung von Erfrischungsgetränken
Matthäus Hirsheimer
Kaffeeindustrie
Jorge da Rocha Gomes und Bernardo Bedrikow
Teeindustrie
Lou Piombino
Spirituosenindustrie
RG Aldi und Rita Seguin
Wein Industrie
Alvaro Durao
Brauindustrie
JF Eustace
Gesundheits- und Umweltbelange
Lance A. Ward
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1. Ausgewählte Kaffeeimporteure (in Tonnen)
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66. Angeln
Herausgeber des Kapitels: Hulda Ólafsdóttir und Vilhjálmur Rafnsson
Allgemeines Profil
Ragnar Arnason
Fallstudie: Einheimische Taucher
David Gold
Wichtige Sektoren und Prozesse
Hjálmar R. Bárdarson
Psychosoziale Merkmale der Arbeitskräfte auf See
Eva Munk-Madsen
Psychosoziale Merkmale der Belegschaft in der Fischverarbeitung an Land
Marit Husmo
Soziale Auswirkungen von Ein-Industrie-Fischereidörfern
Barbara Nies
Gesundheitsprobleme und Krankheitsbilder
Vilhjálmur Rafnsson
Muskel-Skelett-Erkrankungen bei Fischern und Arbeitern in der fischverarbeitenden Industrie
Hulda Ólafsdóttir
Kommerzielle Fischerei: Umwelt- und Gesundheitsfragen
Bruce McKay und Kieran Mulvaney
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1. Sterblichkeitszahlen zu tödlichen Verletzungen unter Fischern
2. Die wichtigsten Arbeitsplätze oder Orte im Zusammenhang mit Verletzungsrisiken
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67. Nahrungsmittelindustrie
Kapitel-Editor: Deborah E. Berkowitz
Prozesse in der Lebensmittelindustrie
M. Malagié, G. Jensen, JC Graham und Donald L. Smith
Gesundheitliche Auswirkungen und Krankheitsbilder
John J. Svagr
Umweltschutz und Fragen der öffentlichen Gesundheit
Jerry Spiegel
Fleischverpackung/-verarbeitung
Deborah E. Berkowitz und Michael J. Fagel
Geflügelverarbeitung
Toni Ashdown
Milchprodukteindustrie
Marianne Smukowski und Norman Brusk
Kakaoproduktion und Schokoladenindustrie
Anaïde Vilasboas de Andrade
Getreide, Getreidemahlen und Konsumgüter auf Getreidebasis
Thomas E. Hawkinson, James J. Collins und Gary W. Olmstead
Bäckereien
RF Villard
Zuckerrübenindustrie
Carol J. Lehtola
Öl und Fett
NM-Hose
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1. Die Lebensmittelindustrie, ihre Rohstoffe und Prozesse
2. Häufige Berufskrankheiten in der Lebensmittel- und Getränkeindustrie
3. Arten von Infektionen, die in der Lebensmittel- und Getränkeindustrie gemeldet wurden
4. Anwendungsbeispiele für Nebenprodukte aus der Lebensmittelindustrie
5. Typische Wasserwiederverwendungsquoten für verschiedene Teilsektoren der Industrie
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68. Forstwirtschaft
Kapitelredaktion: Peter Poschen
Allgemeines Profil
Peter Pöschen
Holzernte
Dennis Dykstra und Peter Poschen
Holztransport
Olli Eeronheimo
Ernte von Nicht-Holz-Forstprodukten
Rudolf Heinrich
Bäume pflanzen
Denis Giguere
Management und Bekämpfung von Waldbränden
Mike Jurvelius
Physische Sicherheitsrisiken
Bengt Pontén
Körperliche Belastung
Bengt Pontén
Psychosoziale Faktoren
Peter Poschen und Marja-Liisa Juntunen
Chemische Gefahren
Juhani Kanga
Biologische Gefahren bei Forstarbeitern
Jörg Augusta
Regeln, Gesetze, Vorschriften und Kodizes der Forstpraktiken
Ottmar Wettmann
Persönliche Schutzausrüstung
Eero Korhonen
Arbeitsbedingungen und Sicherheit bei der Forstarbeit
Lucie Laflamme und Esther Cloutier
Fähigkeiten und Ausbildung
Peter Pöschen
Lebensbedingungen
Elias Apud
Fragen der Umweltgesundheit
Shane McMahon
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1. Waldfläche nach Regionen (1990)
2. Produktkategorien und Beispiele für Nicht-Holz-Waldprodukte
3. Gefahren und Beispiele außerhalb der Holzernte
4. Typische Last, die beim Pflanzen getragen wird
5. Gruppierung von Baumpflanzunfällen nach betroffenen Körperteilen
6. Energieverbrauch bei der Forstarbeit
7. Chemikalien, die in den 1980er Jahren in Europa und Nordamerika in der Forstwirtschaft verwendet wurden
8. Auswahl von Infektionen, die in der Forstwirtschaft üblich sind
9. Persönliche Schutzausrüstung, die für Forstarbeiten geeignet ist
10 Mögliche Vorteile für die Gesundheit der Umwelt
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69. Jagd
Kapitelherausgeber: George A. Conway
Ein Profil von Jagen und Fallenstellen in den 1990er Jahren
John N. Trent
Krankheiten im Zusammenhang mit Jagd und Fallenstellen
Mary E. Braun
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1. Beispiele für Krankheiten, die für Jäger und Fallensteller potenziell bedeutsam sind
70. Viehzucht
Kapitel-Editor: Melvin L. Myers
Viehzucht: Umfang und gesundheitliche Auswirkungen
Melvin L. Myers
Gesundheitsprobleme und Krankheitsbilder
Kendall Thu, Craig Zwerling und Kelley Donham
Fallstudie: Arbeitsbedingte Gesundheitsprobleme im Zusammenhang mit Gliederfüßern
Donald Barnhard
Futterpflanzen
Lorann Stallones
Viehhaltung
Kelly Donham
Tierhaltung
Dekan T. Stueland und Paul D. Gunderson
Fallstudie: Verhalten von Tieren
David L. Hart
Gülle- und Abfallbehandlung
Wilhelm Popendorf
Eine Checkliste für die Sicherheitspraxis in der Viehzucht
Melvin L. Myers
Milchviehbetriebe
Johannes May
Rinder, Schafe und Ziegen
Melvin L. Myers
Schweine
Melvin L. Myers
Geflügel- und Eierproduktion
Steven W. Lenhart
Fallstudie: Fang, Lebendtransport und Verarbeitung von Geflügel
Toni Ashdown
Pferde und andere Pferde
Lynn Barroby
Fallstudie: Elefanten
Melvin L. Myers
Zugtiere in Asien
DD Joshi
Stieraufzucht
David L. Hart
Haustier-, Furbearer- und Versuchstierproduktion
Christian E. Neuling
Fischzucht und Aquakultur
George A. Conway und Ray RaLonde
Bienenzucht, Insektenzucht und Seidenproduktion
Melvin L. Myers und Donald Barnard
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1. Vieh verwendet
2. Internationale Tierproduktion (1,000 Tonnen)
3. Jährliche Produktion von Fäkalien und Urin von Nutztieren in den USA
4. Arten von Problemen der menschlichen Gesundheit im Zusammenhang mit Nutztieren
5. Primäre Zoonosen nach Weltregion
6. Verschiedene Berufe & Gesundheit & Sicherheit
7. Mögliche Arthropodengefahren am Arbeitsplatz
8. Normale und allergische Reaktionen auf Insektenstiche
9. In der Schweinehaltung identifizierte Verbindungen
10 Umgebungskonzentrationen verschiedener Gase in der Schweinehaltung
11 Atemwegserkrankungen im Zusammenhang mit der Schweineproduktion
12 Zoonosen bei Viehhaltern
13 Physikalische Eigenschaften von Gülle
14 Einige wichtige toxikologische Benchmarks für Schwefelwasserstoff
15 Einige Sicherheitsverfahren im Zusammenhang mit Miststreuern
16 Arten von Wiederkäuern, die als Nutztiere domestiziert werden
17 Viehzuchtprozesse & potenzielle Gefahren
18 Atemwegserkrankungen durch Expositionen in Viehbetrieben
19 Zoonosen im Zusammenhang mit Pferden
20 Normale Zugkraft verschiedener Tiere
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71. Bauholz
Kapitel-Editoren: Paul Demers und Kay Teschke
Allgemeines Profil
Paul Demer
Wichtige Sektoren und Prozesse: Arbeitsgefahren und -kontrollen
Hugh Davies, Paul Demers, Timo Kauppinen und Kay Teschke
Krankheits- und Verletzungsmuster
Paul Demer
Umwelt- und Gesundheitsfragen
Kay Teschke und Anya Keefe
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1. Geschätzte Holzproduktion im Jahr 1990
2. Geschätzte Schnittholzproduktion der 10 größten Weltproduzenten
3. Arbeitsschutzgefahren nach Prozessbereichen der Holzindustrie
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72. Papier- und Zellstoffindustrie
Kapitel-Editoren: Kay Teschke und Paul Demers
Allgemeines Profil
Kay Teschke
Faserquellen für Zellstoff und Papier
Anya Keefe und Kay Teschke
Holzbearbeitung
Anya Keefe und Kay Teschke
Aufschließen
Anya Keefe, George Astrakianakis und Judith Anderson
Bleichen
George Astrakianakis und Judith Anderson
Recyclingpapier-Operationen
Dick Heederik
Bogenherstellung und -verarbeitung: Marktzellstoff, Papier, Karton
George Astrakianakis und Judith Anderson
Stromerzeugung und Wasseraufbereitung
George Astrakianakis und Judith Anderson
Produktion von Chemikalien und Nebenprodukten
George Astrakianakis und Judith Anderson
Gefahren und Kontrollen am Arbeitsplatz
Kay Teschke, George Astrakianakis, Judith Anderson, Anya Keefe und Dick Heederik
Verletzungen und nicht bösartige Erkrankungen
Susan Kennedy und Kjell Torén
Krebs
Kjell Torén und Kay Teschke
Umwelt- und Gesundheitsfragen
Anya Keefe und Kay Teschke
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1. Beschäftigung & Produktion in ausgewählten Ländern (1994)
2. Chemische Bestandteile von Zellstoff- und Papierfaserquellen
3. Bleichmittel & ihre Anwendungsbedingungen
4. Zusatzstoffe für die Papierherstellung
5. Mögliche Gefahren für Gesundheit und Sicherheit nach Prozessbereich
6. Studien zu Lungen- und Magenkrebs, Lymphomen und Leukämie
7. Suspensionen und biologischer Sauerstoffbedarf beim Aufschluss
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Eine große Vielfalt an Gemüse (Krautpflanzen) wird für essbare Blätter, Stängel, Wurzeln, Früchte und Samen angebaut. Zu den Feldfrüchten gehören Blattsalate (z. B. Kopfsalat und Spinat), Hackfrüchte (z. B. Rüben, Karotten, Rüben), Kohlpflanzen (Kohl, Brokkoli, Blumenkohl) und viele andere, die wegen ihrer Früchte oder Samen angebaut werden (z. B. Erbsen, Bohnen, Kürbisse, Melonen, Tomaten).
Seit den 1940er Jahren hat sich die Natur des Gemüseanbaus, insbesondere in Nordamerika und Europa, dramatisch verändert. Früher wurde das meiste Frischgemüse von Garten- oder LKW-Bauern in der Nähe von Ballungszentren angebaut und war nur während oder kurz nach der Ernte verfügbar. Das Wachstum von Supermärkten und die Entwicklung großer lebensmittelverarbeitender Unternehmen schufen eine Nachfrage nach einer stetigen, ganzjährigen Versorgung mit Gemüse. Gleichzeitig wurde die groß angelegte Gemüseproduktion auf kommerziellen Farmen in Gebieten weit entfernt von großen Bevölkerungszentren möglich, da Bewässerungssysteme, verbesserte Insektensprays und Unkrautbekämpfung sowie die Entwicklung hochentwickelter Maschinen zum Pflanzen, Besprühen, Ernten und Sortieren schnell ausgebaut wurden . Heute ist die Hauptquelle für frisches Gemüse in den Vereinigten Staaten Gebiete mit langer Saison, wie die Bundesstaaten Kalifornien, Florida, Texas und Arizona sowie Mexiko. Südeuropa und Nordafrika sind wichtige Gemüsequellen für Nordeuropa. Viele Gemüsesorten werden auch in Gewächshäusern angebaut. Bauernmärkte, die lokale Produkte verkaufen, bleiben jedoch in weiten Teilen der Welt, insbesondere in Asien, Afrika und Südamerika, der wichtigste Absatzmarkt für Gemüsebauern.
Der Gemüseanbau erfordert erhebliche Fähigkeiten und Sorgfalt, um die Produktion von qualitativ hochwertigem Gemüse zu gewährleisten, das sich gut verkaufen lässt. Der Gemüseanbau umfasst die Bodenvorbereitung, das Pflanzen und den Anbau von Feldfrüchten, die Ernte, die Verarbeitung und den Transport. Unkraut- und Schädlingsbekämpfung sowie Wassermanagement sind von entscheidender Bedeutung.
Gemüse- und Melonenarbeiter sind in ihrem Arbeitsumfeld vielen Berufsgefahren ausgesetzt, darunter Pflanzen und ihre Produkte, Agrochemikalien zur Bekämpfung von Schädlingen sowie Öle und Reinigungsmittel zur Wartung und Reparatur von Maschinen. Manuelle oder automatische Arbeit zwingt die Arbeiter auch in unbequeme Positionen (siehe Abbildung 1). Muskel-Skelett-Erkrankungen wie Kreuzschmerzen sind wichtige Gesundheitsprobleme dieser Arbeitnehmer. Landwirtschaftliche Werkzeuge und Maschinen, die mit Gemüse und Melonen verwendet werden, bergen ein hohes Risiko für traumatische Verletzungen und verschiedene gesundheitliche Beeinträchtigungen, ähnlich wie bei anderen landwirtschaftlichen Arbeiten. Darüber hinaus sind Freilandzüchter Sonneneinstrahlung und Hitze ausgesetzt, während bei Gewächshauszüchtern die Exposition gegenüber Pollen, Endotoxinen und Pilzen berücksichtigt werden sollte. Daher kann in diesen Bevölkerungsgruppen eine Vielzahl von arbeitsbedingten Störungen gefunden werden.
Abbildung 1. Handarbeit auf einer Gemüsefarm in der Nähe von Assam, Jordanien
Nahrungsmittelallergien gegen Gemüse und Melonen sind bekannt. Sie werden meist durch pflanzliche Allergene provoziert und können eine sofortige Reaktion hervorrufen. Klinisch treten bei den meisten Patienten mukokutane und respiratorische Symptome auf. Berufsbedingte Allergien bei Gemüsearbeitern unterscheiden sich in mehrfacher Hinsicht von Lebensmittelallergien. Berufliche Allergene sind vielfältig, einschließlich pflanzlicher Herkunft, Chemikalien und biologischer Derivate. Es wurde berichtet, dass Artischocke, Rosenkohl, Kohl, Karotte, Sellerie, Chicorée, Schnittlauch, Endivie, Knoblauch, Meerrettich, Lauch, Kopfsalat, Okra, Zwiebel, Petersilie und Pastinaken pflanzliche Allergene enthalten und Gemüsearbeiter sensibilisieren. Berufsbedingte Allergien gegen Melonenallergene werden jedoch selten gemeldet. Aufgrund der Schwierigkeit und Komplexität der erforderlichen Labortechniken wurden nur wenige Allergene aus Gemüse und Melonen isoliert und identifiziert. Die meisten Allergene, insbesondere die pflanzlichen Ursprungs, sind fettlöslich, aber einige sind wasserlöslich. Die Sensibilisierungsfähigkeit variiert auch in Abhängigkeit von botanischen Faktoren: Die Allergene können in Harzkanälen sequestriert und erst freigesetzt werden, wenn das Gemüse verletzt wird. In anderen Fällen können sie jedoch leicht durch zerbrechliche Granularhaare freigesetzt werden oder auf das Blatt ausgeschieden werden, die Pollen bedecken oder durch die Einwirkung von Wind auf Trichomen (haarähnliche Wucherungen auf den Pflanzen) weit verbreitet werden.
Klinisch gesehen sind die häufigsten allergischen Berufskrankheiten, über die bei Gemüsearbeitern berichtet wird, allergische Dermatitis, Asthma und Rhinitis. In einigen Fällen können extrinsische allergische Alveolitis, allergische Photodermatitis und allergische Urtikaria (Quaddeln) beobachtet werden. Es sollte betont werden, dass Gemüse, Melonen, Obst und Pollen einige Allergene gemeinsam oder kreuzreagierende Allergene aufweisen. Dies impliziert, dass atopische Personen und Personen mit einer Allergie gegen eines davon anfälliger als andere für die Entwicklung von Berufsallergien werden können. Um diese Berufsallergien zu untersuchen und zu diagnostizieren, stehen derzeit eine Reihe von Immuntests zur Verfügung. Im Allgemeinen sind der Pricktest, Intradermaltest, Messung von Allergen-spezifischen IgE-Antikörpern u in vivo Allergenprovokationstest werden bei Sofortallergien eingesetzt, während der Epikutantest bei Spättypallergien gewählt werden kann. Der allergenspezifische Lymphozytenproliferationstest und die Zytokinproduktion sind hilfreich bei der Diagnose beider Allergietypen. Diese Tests können mit einheimischen Gemüsesorten, deren Extrakten und freigesetzten Chemikalien durchgeführt werden.
Bei Gemüsearbeitern werden Dermatosen wie Pachylose, Hyperkeratose, Nagelverletzungschromatose und Dermatitis beobachtet. Insbesondere Kontaktdermatitis, sowohl irritative als auch allergische, tritt häufiger auf. Reizende Dermatitis wird durch chemische und/oder physikalische Faktoren verursacht. Verantwortlich für diese Reizung sind vor allem pflanzliche Teile wie Thrichome, Ährchen, grobe Haare, Raphiden und Stacheln. Andererseits wird die allergische Dermatitis aufgrund ihrer Immunpathogenese in Sofort- und Spättyp eingeteilt. Ersteres wird durch humorale Immunantworten vermittelt, während letzteres durch zelluläre Immunantworten vermittelt wird.
Klinisch erfahren viele Patienten mit allergischer Dermatitis eine Reihe von Symptomen, einschließlich Juckreiz, Erythem, Hautausschlag, Schwellung und Bläschen. Die Orte der Läsionen sind hauptsächlich Hände, Arme, Gesicht und Hals. In einer Feldstudie unter japanischen Okra-Anbauern (Nomura 1993) hatten mehr als 50 % der Bauern Hautläsionen, und diese traten hauptsächlich an Händen und Armen auf. Etwa 20 bis 30 % der Landwirte zeigten eine positive Patch-Test-Reaktion auf Okra-Pad- oder Blattextrakte. Darüber hinaus wurde gezeigt, dass die proteolytische Aktivität von Okra-Extrakten die Hautläsionen verursacht.
Landwirtschaftliche Chemikalien sind auch wichtige Allergene, die für allergische Dermatitis verantwortlich sind. Dazu gehören Insektizide (DDVP, Diazinon, EPN, Malathion, Naled, Parathion usw.), Fungizide (Benomyl, Captafol, Captan, Maneb, Manzeb, Nitrofen, Plondrel®, Thiram, Zineb, Ziram usw.), Herbizide (Carbyne , Randox usw.) und Begasungsmittel (DD®-Mischung aus 1,3-Dichlorpropen und 1,1,2-Dichlorpropan und verwandte Verbindungen). Zusätzlich opportunistische Bakterien u Streptococcus pyogenes spielen eine wichtige Rolle bei allergischer Dermatitis und Urtikaria bei Gemüsearbeitern.
Gemüsearbeiter, insbesondere diejenigen, die in Gewächshäusern oder Innenräumen arbeiten, sind vielen pflanzlichen Produkten und Verbindungen wie Pestiziden ausgesetzt, die für vermehrte Lungenerkrankungen verantwortlich sind. In einer nationalen Studie unter Schweizer Bauern wurde dokumentiert, dass die altersstandardisierte proportionale Sterblichkeit für alle Lungenerkrankungen, Bronchitis und Asthma sowie Asthma allein 127, 140 bzw. 137 betrug. Pflanzliche Produkte können direkt berufsbedingtes allergisches Asthma verursachen oder unspezifische Reizstoffe und/oder das Vehikel für andere Allergene, einschließlich Pollen, Sporen, Milben und andere Substanzen, liefern. Pflanzliche Produkte, die allergisches Asthma auslösen können, sind Bromeline, Rizinusbohnen und -wachs, Freesie, Getreidepollen, Guarkernmehl, Papain, Paprika, Hopfen, Ipecacuanha, Plicatsäure, Quillinsäure, Saponin und Sonnenblumenpollen.
Pilze in der Arbeitsumgebung produzieren viele Sporen, von denen einige allergisches Asthma und/oder extrinsische allergische Alveolitis verursachen. Es ist jedoch selten, dass allergisches Asthma und extrinsische allergische Alveolitis durch diese Allergene bei denselben Personen auftreten. Was die verursachenden Mikroorganismen betrifft, Alternaria, Aspergillus niger, Cladosporium, Befeuchterschlamm, Merulius Lacrymans, Mikropolyspora faei, Paecilomyces und Verticillium wurde identifiziert. In den meisten Fällen sind Antigene pilzlichen Ursprungs in Sporen und Abbauprodukten vorhanden.
Patienten mit berufsbedingtem Asthma verursacht durch pflanzliche Produkte zeigen immer erhöhte Serum-IgE-Antikörper, Eosinophilie und einen positiven Pricktest, während bei Patienten mit extrinsischer allergischer Alveolitis spezifische präzipitierende Antikörper, positiver Pricktest und eindeutige radiologische Befunde zu sehen sind. Neben der pulmonalen Allergie gegen pflanzliche Produkte und Pilzsporen werden bei Atopikern beim Umgang mit Gemüse wie Karotten und Salat nasale Symptome provoziert. Magen-Darm-Beschwerden werden im Allgemeinen nicht gefunden.
Agrochemikalien werden für verschiedene Zwecke sowohl im Indoor- als auch im Outdoor-Gemüseanbau eingesetzt. Unter den verwendeten Chemikalien wurde festgestellt, dass einige asthmatisches Potenzial haben. Dazu gehören Captafol, Chlorothalonil, Kreosot, Formaldehyd, Pyrethrin und Streptomycin. Die unsachgemäße Verwendung von Pestiziden kann möglicherweise zu einer Kontamination von Boden und Gemüse führen. Die Anwendung von Pestiziden ohne geeignete persönliche Schutzausrüstung kann sowohl zu akuten als auch zu chronischen toxischen Wirkungen führen.
Gesamtübersicht
Kaffee als Getränk wurde im XNUMX. Jahrhundert in Europa eingeführt, zuerst in Deutschland und dann im folgenden Jahrhundert auf dem gesamten europäischen Kontinent, insbesondere in Frankreich und Holland. Danach breitete es sich auf den Rest der Welt aus.
Da Kaffee seinen charakteristischen Geruch und Geschmack nach dem Rösten und Mahlen nicht lange beibehält, sind überall dort, wo Kaffee konsumiert wird, Industrieanlagen zum Rösten und Mahlen von Kaffee erforderlich geworden. Die Betriebe sind normalerweise kleine oder mittelgroße Betriebe, aber es gibt auch große Fabriken, hauptsächlich zur Herstellung von normalem sowie löslichem (löslichem) Kaffee.
Die Zahl der Beschäftigten in der Kaffeeindustrie ist schwer abzuschätzen. Einige der kleineren Anlagen führen keine Register, und die Zahlen sind nicht ganz zuverlässig. Unter Berücksichtigung eines Gesamtverbrauchs von etwa 100 Millionen 60-kg-Säcken Kaffee im Jahr 1995 macht der weltweite Kaffeehandel etwa 50 Millionen US-Dollar aus. Tabelle 1 listet ausgewählte Kaffee importierende Länder auf und gibt eine Vorstellung vom gegenwärtigen Weltkonsum.
Tabelle 1. Ausgewählte Kaffeeimporteure (in Tonnen).
Land |
1990 |
1991 |
1992 |
USA |
1,186,244 |
1,145,916 |
1,311,986 |
Frankreich |
349,306 |
364,214 |
368,370 |
Japan |
293,969 |
302,955 |
295,502 |
Spanien |
177,681 |
176,344 |
185,601 |
Großbritannien |
129,924 |
119,020 |
128,702 |
Österreich |
108,797 |
118,935 |
125,245 |
Kanada |
120,955 |
126,165 |
117,897 |
Quelle: FAO 1992.
Die Kaffeeherstellung ist ein relativ einfacher Prozess, einschließlich Reinigungs-, Röst-, Mahl- und Verpackungsprozessen, wie in Abbildung 1 gezeigt. Die moderne Technologie hat jedoch zu komplexen Prozessen geführt, die die Produktionsgeschwindigkeit erhöhen und Labore für Qualitätskontrolltests erfordern das Produkt.
Abbildung 1. Flussdiagramm der Kaffeeherstellung.
Kaffeebohnen kommen in 60-kg-Säcken in den Fabriken an, die mechanisch oder manuell entladen werden. Im letzteren Fall halten normalerweise zwei Arbeiter eine Tasche und legen sie auf den Kopf eines anderen Arbeiters. Dieser Arbeiter wird die einzulagernde Tasche tragen. Auch beim Transport auf Förderbändern ist ein gewisser körperlicher Einsatz mit hohem Energieverbrauch erforderlich.
Die Verwendung von Instantkaffee hat stetig zugenommen und erreicht etwa 20 % des Weltverbrauchs. Instantkaffee wird durch einen komplexen Prozess gewonnen, bei dem Heißluftstöße über Kaffeeextrakte geblasen werden, gefolgt von Verdampfung, Kühlung und Lyophilisierung (Gefriertrocknung), wobei die Details von einer Fabrik zur anderen variieren. Bei der Herstellung von entkoffeiniertem Kaffee, der über 10 % des Verbrauchs in den Vereinigten Staaten und in Europa ausmacht, verwenden einige Betriebe immer noch chlorierte Lösungsmittel (wie Methylenchlorid), die durch einen Wasserdampfstoß entfernt werden.
Mögliche Risiken und Auswirkungen auf die Gesundheit
Um mit der Kaffeeverarbeitung zu beginnen, werden die Beutel mit einem kleinen Messer geöffnet und die Bohnen zur Reinigung in einen Behälter geworfen. Der Arbeitsbereich ist laut und eine große Menge an Restpartikeln bleibt in der Schwebe, die von der Reinigungsmaschine freigesetzt wird.
Das Rösten setzt die Arbeiter der Gefahr von Verbrennungen und thermischen Beschwerden aus. Das Mischen oder Mischen der Bohnen erfolgt automatisch, ebenso wie das Mahlen in Bereichen, die aufgrund von Störungen durch aufgewirbelten Kaffeestaub möglicherweise unzureichend beleuchtet sind. Schmutz kann sich ansammeln, der Geräuschpegel kann hoch sein und die Mechanisierung erfordert Arbeiten mit hoher Geschwindigkeit.
Nach dem Mahlen werden Säcke unterschiedlicher Materialien und Größen befüllt und anschließend verpackt, meist in Kartons. Wenn sie manuell durchgeführt werden, erfordern diese Operationen sich wiederholende Hochgeschwindigkeitsbewegungen von Händen und Armen. Kartons werden zu Lagerbereichen und dann zu ihrem endgültigen Bestimmungsort transportiert.
Der starke Geruch, der für die Kaffeeindustrie charakteristisch ist, kann die Arbeiter in den Werken und auch die umliegende Gemeinde stören. Die Bedeutung dieses Problems als potenzielles Gesundheitsrisiko ist noch nicht geklärt. Der Geruch von Kaffee ist auf eine Mischung verschiedener Produkte zurückzuführen; Es wird noch geforscht, um die individuellen Wirkungen dieser Chemikalien zu identifizieren. Einige Bestandteile des Kaffeestaubs und einige der geruchserzeugenden Substanzen sind als Allergene bekannt.
Mögliche Risiken in Instantkaffeeanlagen sind denen in der regulären Kaffeeproduktion ähnlich; außerdem bestehen Risiken durch heißen Dampf und Kesselexplosionen. Bei der Entfernung von Koffein kann, selbst wenn sie automatisch durchgeführt wird, das Risiko einer Lösungsmittelexposition bestehen.
Andere potenzielle Risiken, die sich auf die Gesundheit der Arbeitnehmer auswirken können, ähneln denen in der Lebensmittelindustrie im Allgemeinen. Unfallgefahren entstehen durch Schnittverletzungen durch Messer beim Sacköffnen, Verbrennungen beim Braten und Quetschen beim Mahlen, insbesondere bei Altmaschinen ohne automatische Maschinenabsicherung. Es besteht Brand- und Explosionsgefahr durch große Staubmengen, unsichere elektrische Leitungen und Gase, die zum Erhitzen der Röster verwendet werden.
In der Kaffeeindustrie können mehrere Gefahren auftreten, darunter unter anderem: Hörverlust durch übermäßigen Lärm, thermische Belastung während des Röstens, Vergiftungen durch Pestizide und Muskel-Skelett-Erkrankungen, die insbesondere den Rücken von Arbeitern betreffen, die schwere Taschen heben und tragen.
Allergische Erkrankungen, die Augen, Haut oder Atemwege betreffen, können in allen Bereichen einer Kaffeepflanze auftreten. Es ist der Kaffeestaub, der mit Bronchitis mit Beeinträchtigung der Lungenfunktion in Verbindung gebracht wird; Rhinitis und Konjunktivitis sind ebenfalls besorgniserregend (Sekimpi et al. 1996). Auch allergische Reaktionen auf Verunreinigungen von Beuteln, die zuvor für andere Materialien verwendet wurden, wie zB Rizinussamen, sind aufgetreten (Romano et al. 1995).
Bewegungsstörungen können durch Hochgeschwindigkeitsbewegungen bei Verpackungsvorgängen entstehen, insbesondere wenn Arbeiter nicht vor dem Risiko gewarnt werden.
In weniger entwickelten Ländern können sich Berufsrisiken frühzeitig auswirken, da die Arbeitsbedingungen möglicherweise unzureichend sind und darüber hinaus andere soziale und öffentliche Gesundheitsfaktoren zu Krankheiten beitragen können. Zu diesen Faktoren gehören: niedrige Löhne, unzureichende medizinische Versorgung und soziale Sicherheit, unangemessene Wohn- und sanitäre Einrichtungen, niedriges Bildungsniveau, Analphabetismus, endemische Krankheiten und Unterernährung.
Vorsichtsmaßnahmen
Maschinenschutz, allgemeine Belüftung und örtliche Abluftsysteme, Lärmminderung, Haushaltsführung und Reinigung, verringertes Beutelgewicht, Ersatz von Lösungsmitteln, die bei der Koffeinextraktion verwendet werden, regelmäßige Inspektion und vorbeugende Wartung von Kesseln sind Beispiele für vorbeugende Maßnahmen, die erforderlich sind, um ein angemessenes Niveau der Industrie sicherzustellen Hygiene und Sicherheit. Die Geruchsintensität kann durch Modifikation des Röstverfahrens verringert werden. Die Arbeitsorganisation kann so modifiziert werden, dass repetitive Bewegungsstörungen unter anderem durch Änderung der Arbeitsposition und des Arbeitsrhythmus sowie durch die Einführung systematischer Pausen und regelmäßiger Übungen vermieden werden können.
Regelmäßige Gesundheitsuntersuchungen sollten die Bewertung der Exposition gegenüber Herbiziden und Pestiziden, Wirbelsäulenerkrankungen und frühen Anzeichen von Bewegungsstörungen betonen. Kratztests mit Extrakten aus Kaffeebohnen, auch wenn sie nicht allgemein als absolut zuverlässig anerkannt sind, können bei der Identifizierung von überempfindlichen Personen nützlich sein. Lungenfunktionstests können bei der Früherkennung von obstruktiven Atemwegserkrankungen helfen.
Gesundheitserziehung ist ein wichtiges Instrument, um Beschäftigte in die Lage zu versetzen, Gesundheitsrisiken und deren Folgen zu erkennen und sich ihres Rechts auf ein gesundes Arbeitsumfeld bewusst zu werden.
Staatliches Handeln ist durch Gesetzgebung und Durchsetzung erforderlich; Die Beteiligung der Arbeitgeber ist erforderlich, um angemessene Arbeitsbedingungen zu schaffen und aufrechtzuerhalten.
Getreide durchläuft viele Schritte und Prozesse, um für den menschlichen Verzehr vorbereitet zu werden. Die wichtigsten Schritte sind: Sammlung, Konsolidierung und Lagerung in Getreidesilos; Mahlen zu einem Zwischenprodukt wie Stärke oder Mehl; und Verarbeitung zu Fertigprodukten wie Brot, Müsli oder Snacks.
Getreidesammlung, Konsolidierung und Lagerung
Getreide wird auf Farmen angebaut und zu Getreidesilos transportiert. Der Transport erfolgt per LKW, Bahn, Binnenschiff oder Schiff, je nach Lage des Betriebes und Größe und Art des Elevators. Getreidesilos werden zum Sammeln, Klassifizieren und Lagern landwirtschaftlicher Produkte verwendet. Körner werden nach Qualität, Proteingehalt, Feuchtigkeitsgehalt usw. getrennt. Getreideheber bestehen aus Behältern, Tanks oder Silos mit vertikalen und horizontalen Endlosbändern. Vertikale Bänder haben Becher, um das Getreide zu Waagen zu transportieren, und horizontale Bänder, um das Getreide in Behälter zu verteilen. Behälter haben Ausläufe an den Böden, die Getreide auf einem horizontalen Band ablegen, das das Produkt zu einem vertikalen Band zum Wiegen und Transport oder zur Rückkehr zur Lagerung befördert. Aufzüge können Kapazitäten haben, die von nur wenigen tausend Scheffel bei einem Landaufzug bis zu Millionen von Scheffel bei einem Terminalaufzug reichen. Während sich diese Produkte zur Verarbeitung bewegen, können sie viele Male durch Aufzüge mit zunehmender Größe und Kapazität gehandhabt werden. Wenn sie bereit sind, zu einem anderen Aufzug oder einer anderen Verarbeitungsanlage transportiert zu werden, werden sie entweder auf Lastwagen, Waggons, Binnenschiffe oder Schiffe verladen.
Getreidemahlen
Mahlen ist eine Reihe von Vorgängen, bei denen Körner gemahlen werden, um Stärke oder Mehl herzustellen, am häufigsten aus Weizen, Hafer, Mais, Roggen, Gerste oder Reis. Das Rohprodukt wird gemahlen und gesiebt, bis die gewünschte Größe erreicht ist. Typischerweise umfasst das Mahlen die folgenden Schritte: Rohkorn wird an einen Mühlenaufzug geliefert; Getreide wird gereinigt und zum Mahlen vorbereitet; Getreide wird gemahlen und nach Größe und Kornanteil getrennt; Mehl, Stärke und Nebenprodukte werden für den Verbrauchervertrieb verpackt oder in großen Mengen transportiert, um in verschiedenen industriellen Anwendungen verwendet zu werden.
Herstellung von Konsumgütern auf Getreidebasis
Brot, Müsli und andere Backwaren werden in einer Reihe von Schritten hergestellt, darunter: Kombinieren von Rohstoffen, Teigherstellung und -verarbeitung, Formen, Backen oder Toasten, Überziehen oder Glasieren, Verpacken, Umhüllen, Palettieren und endgültiger Versand.
Rohstoffe werden oft in Behältern und Tanks gelagert. Einige werden in großen Säcken oder anderen Behältern gehandhabt. Die Materialien werden mit pneumatischen Förderern, Pumpen oder manuellen Materialhandhabungsmethoden zu den Verarbeitungsbereichen transportiert.
Die Teigherstellung ist ein Schritt, bei dem Rohstoffe, einschließlich Mehl, Zucker und Fette oder Öle, und Nebenzutaten, wie Aromen, Gewürze und Vitamine, in einem Kochgefäß kombiniert werden. Alle partikelförmigen Zutaten werden zusammen mit pürierten oder zerkleinerten Früchten hinzugefügt. Nüsse werden normalerweise geschält und auf Größe geschnitten. Kocher (entweder kontinuierliches Verfahren oder Chargenverfahren) werden verwendet. Die Verarbeitung des Teigs zu Zwischenproduktstufen kann Extruder, Former, Pelletierer und Formgebungssysteme umfassen. Die Weiterverarbeitung kann Walzsysteme, Former, Erhitzer, Trockner und Fermentationssysteme umfassen.
Verpackungssysteme nehmen das fertige Produkt und hüllen es in eine Einzelverpackung aus Papier oder Kunststoff, legen einzelne Produkte in einen Karton und packen dann Kartons auf eine Palette, um sie für den Versand vorzubereiten. Manuelles Palettenstapeln oder Produkthandling wird zusammen mit Gabelstaplern verwendet.
Probleme mit der mechanischen Sicherheit
Zu den Gefahren für die Gerätesicherheit gehören Betriebsstellen, die abgenutzt, geschnitten, gequetscht, gequetscht, gebrochen und amputiert werden können. Arbeiter können geschützt werden, indem man die Gefahren abschirmt oder isoliert, alle Stromquellen abschaltet, bevor Wartungsarbeiten oder Einstellungen an der Ausrüstung vorgenommen werden, und Arbeiter in den richtigen Verfahren schult, die bei der Arbeit an der Ausrüstung zu befolgen sind.
Besonders gefährlich können die Maschinen sein, die zum Mahlen und Fördern von Produkten eingesetzt werden. Das pneumatische System und seine Drehventile können schwere Finger- oder Handamputationen verursachen. Während Wartungs- oder Reinigungsarbeiten muss das Gerät gesperrt sein. Alle Geräte müssen ordnungsgemäß geschützt sein und alle Arbeiter müssen in den richtigen Betriebsverfahren geschult werden.
In Verarbeitungssystemen bewegen sich mechanische Teile automatisch, was zu schweren Verletzungen, insbesondere an Fingern und Händen, führen kann. Herde sind heiß und laut und beinhalten normalerweise eine Dampfheizung unter Druck. Extrusionsdüsen können gefährliche bewegliche Teile haben, einschließlich Messer, die sich mit hoher Geschwindigkeit bewegen. Mixer und Mischmaschinen können schwere Verletzungen verursachen und sind besonders gefährlich bei der Reinigung zwischen den Chargen. Lockout- und Tagout-Verfahren minimieren das Risiko für Arbeiter. Schermesser und Wassermesser können schwere Schnittwunden verursachen und sind besonders gefährlich bei Wechsel- und Einstellvorgängen. Bei der Weiterverarbeitung können Walzanlagen, Former, Erhitzer, Trockner und Fermentationsanlagen zum Einsatz kommen, die zusätzliche Gefährdungen der Extremitäten in Form von Quetschungen und Brandverletzungen darstellen. Die manuelle Handhabung und das Öffnen von Beuteln kann zu Schnittwunden und Prellungen führen.
Verpackungssysteme haben automatisiert bewegliche Teile und können Quetsch- oder Reißverletzungen verursachen. Wartungs- und Einstellvorgänge sind besonders gefährlich. Manuelles Stapeln von Paletten oder Produkthandhabung kann zu Verletzungen durch wiederholte Belastung führen. Gabelstapler und Handhubwagen sind ebenfalls gefährlich, und schlecht gestapelte oder gesicherte Lasten können auf in der Nähe befindliches Personal fallen.
Feuer und Explosion
Feuer und Explosion können Einrichtungen zur Getreideverarbeitung zerstören und Arbeiter und andere, die sich zum Zeitpunkt der Explosion in der Einrichtung oder in der Nähe aufhalten, verletzen oder töten. Explosionen erfordern Sauerstoff (Luft), Brennstoff (Getreidestaub), eine Zündquelle mit ausreichender Energie und Dauer (Funke, Flamme oder heiße Oberfläche) und einen Einschluss (um Druckaufbau zu ermöglichen). Wenn in einer Getreideumschlaganlage eine Explosion auftritt, handelt es sich typischerweise nicht um eine einzelne Explosion, sondern um eine Reihe von Explosionen. Die Primärexplosion, die ziemlich klein und lokalisiert sein kann, kann Staub in der Luft in der gesamten Anlage in Konzentrationen schweben lassen, die ausreichen, um Sekundärexplosionen von großem Ausmaß auszuhalten. Die untere Explosionsgrenze für Getreidestaub liegt bei ca. 20,000 mg/m3. Die Vermeidung von Brand- und Explosionsgefahren kann erreicht werden, indem Anlagen mit minimalem Einschluss entworfen werden (mit Ausnahme von Behältern, Tanks und Silos); Kontrolle von Staubemissionen in die Luft und Ansammlungen auf Böden und Geräteoberflächen (Einschluss von Produktströmen, LEV, Haushalts- und Getreidezusätzen wie Mineralöl oder Wasser in Lebensmittelqualität); und Beherrschung der Explosion (Feuer- und Explosionsunterdrückungssysteme, Explosionsentlastung). Es müssen geeignete Notausgänge oder Fluchtmöglichkeiten vorhanden sein. Brandbekämpfungsausrüstung sollte strategisch platziert werden, und die Arbeiter sollten in Notfallmaßnahmen geschult werden; wegen der Explosionsgefahr sollten aber nur sehr kleine Brände bekämpft werden.
Gesundheit Gefahren
Staub kann entstehen, wenn Getreide bewegt oder gestört wird. Obwohl die meisten Getreidestäube einfache Reizstoffe für die Atemwege sind, können die Stäube von unverarbeitetem Getreide Schimmelpilze und andere Verunreinigungen enthalten, die bei empfindlichen Personen Fieber und allergische Asthmareaktionen verursachen können. Mitarbeiter neigen dazu, nicht längere Zeit in staubigen Bereichen zu arbeiten. Typischerweise wird bei Bedarf eine Atemschutzmaske getragen. Die höchsten Staubbelastungen treten beim Be- und Entladen oder bei größeren Reinigungsarbeiten auf. Einige Untersuchungen haben auf Veränderungen der Lungenfunktion im Zusammenhang mit Staubexposition hingewiesen. Die aktuellen TLVs der American Conference of Governmental Industrial Hygienists (ACGIH) für die berufliche Exposition gegenüber Getreidestaub betragen 4 mg/m3 für Hafer, Weizen und Gerste und 10 mg/m3 für sonstigen Getreidestaub (Partikel, nicht anderweitig klassifiziert).
Atemschutz wird oft getragen, um die Staubbelastung zu minimieren. Zugelassene Staubschutzmasken können sehr effektiv sein, wenn sie richtig getragen werden. Arbeiter müssen in ihrer richtigen Verwendung, Wartung und Einschränkungen geschult werden. Haushaltsführung ist unerlässlich.
Pestizide werden in der Getreide- und getreideverarbeitenden Industrie zur Bekämpfung von Insekten, Nagetieren, Vögeln, Schimmel usw. eingesetzt. Einige der gebräuchlicheren Pestizide sind Phosphin, Organophosphate und Pyrethrine. Mögliche gesundheitliche Auswirkungen können Dermatitis, Schwindel, Übelkeit und langfristige Probleme mit Leber-, Nieren- und Nervensystemfunktionen sein. Diese Effekte treten nur auf, wenn Mitarbeiter überbelichtet sind. Die ordnungsgemäße Verwendung von PSA und die Einhaltung der Sicherheitsverfahren verhindern eine Überexposition.
Die meisten Getreideverarbeitungsbetriebe wenden Pestizide während der Ruhezeiten an, wenn sich nur wenige Mitarbeiter in den Gebäuden aufhalten. Die anwesenden Arbeiter sollten dem Pestizidausbringungsteam angehören und speziell geschult werden. Wiedereintrittsregeln sollten befolgt werden, um eine Überexposition zu vermeiden. An vielen Orten wird die gesamte Struktur 60 bis 24 Stunden lang auf etwa 48 °C erhitzt, anstatt chemische Pestizide zu verwenden. Arbeiter können auch Pestiziden auf behandeltem Getreide ausgesetzt sein, das in Lastwagen oder Schienenfahrzeugen zur LKW-Frachtanlage gebracht wird.
Lärm ist ein häufiges Problem in den meisten Getreideverarbeitungsbetrieben. Die vorherrschenden Geräuschpegel reichen von 83 bis 95 dBA, können jedoch in einigen Bereichen 100 dBA überschreiten. Aufgrund der Notwendigkeit, die in diesen Einrichtungen verwendete Ausrüstung zu reinigen, kann relativ wenig Schallabsorption verwendet werden. Die meisten Böden und Wände bestehen aus Zement, Fliesen und Edelstahl, um eine einfache Reinigung zu ermöglichen und zu verhindern, dass die Einrichtung zu einem Zufluchtsort für Insekten wird. Viele Mitarbeiter ziehen von Bereich zu Bereich und verbringen nur wenig Zeit mit der Arbeit in den lautesten Bereichen. Dadurch wird die persönliche Exposition erheblich reduziert, es sollte jedoch ein Gehörschutz getragen werden, um die Lärmbelastung auf ein akzeptables Niveau zu reduzieren.
Das Arbeiten in einem geschlossenen Raum wie einem Behälter, Tank oder Silo kann Arbeiter gesundheitlichen und körperlichen Gefahren aussetzen. Die größte Sorge ist Sauerstoffmangel. Dicht verschlossene Behälter, Tanks und Silos können aufgrund von Inertgasen (Stickstoff und Kohlendioxid zur Verhinderung von Schädlingsbefall) und biologischer Einwirkung (Insektenbefall oder verschimmeltes Getreide) sauerstoffarm werden. Vor dem Betreten eines Behälters, Tanks, Silos oder eines anderen geschlossenen Raums müssen die atmosphärischen Bedingungen innerhalb des geschlossenen Raums auf ausreichend Sauerstoff überprüft werden. Beträgt der Sauerstoffgehalt weniger als 19.5 %, muss der geschlossene Raum belüftet werden. Geschlossene Räume sollten auch auf die kürzliche Anwendung von Pestiziden oder andere möglicherweise vorhandene toxische Materialien überprüft werden. Physikalische Gefahren in geschlossenen Räumen umfassen das Einschließen in das Getreide und das Einklemmen im Raum aufgrund seiner Konfiguration (nach innen geneigte Wände oder Einklemmen in Geräten innerhalb des Raums). Kein Arbeiter sollte sich in einem geschlossenen Raum wie einem Getreidesilo, Silo oder Tank aufhalten, während das Getreide entfernt wird. Verletzungen und Tod können verhindert werden, indem alle mit dem engen Raum verbundenen Geräte stromlos geschaltet und gesperrt werden, indem sichergestellt wird, dass die Arbeiter in dem engen Raum Gurte mit Rettungsleinen tragen und eine Versorgung mit Atemluft aufrechterhalten wird. Vor dem Betreten sollte die Atmosphäre in einem Behälter, Silo oder Tank auf das Vorhandensein von brennbaren Gasen, Dämpfen oder toxischen Stoffen und auf das Vorhandensein von ausreichend Sauerstoff getestet werden. Mitarbeiter dürfen keine Behälter, Silos oder Tanks betreten, die sich unter einer Überbrückung befinden oder wo Ansammlungen von Getreideprodukten an den Seiten herunterfallen und diese begraben könnten.
Medizinische Untersuchung
Potentielle Mitarbeiter sollten sich medizinisch untersuchen lassen, wobei auf vorbestehende Allergien und die Leber-, Nieren- und Lungenfunktion abgestellt werden soll. Für Anwender von Pestiziden und Arbeiter, die Atemschutz verwenden, können besondere Untersuchungen erforderlich sein. Um einen Hörverlust zu beurteilen, müssen Hörtests durchgeführt werden. Regelmäßige Nachuntersuchungen sollten darauf abzielen, Veränderungen zu erkennen.
Die Legende besagt, dass Tee in China von Kaiser Shen-Nung, „dem göttlichen Heiler“, entdeckt worden sein könnte. Der weise Kaiser war sich der Tatsache bewusst, dass Menschen, die abgekochtes Wasser tranken, gesünder waren, und bestand auf dieser Vorsichtsmaßnahme. Beim Hinzufügen von Zweigen zum Feuer fielen einige Teeblätter versehentlich in das kochende Wasser. Der Kaiser billigte das angenehme Aroma und den köstlichen Geschmack und der Tee war geboren.
Von China aus verbreitete sich Tee in ganz Asien und wurde bald zum Nationalgetränk Chinas und Japans. Erst im 1600. Jahrhundert wurde Europa mit dem Getränk vertraut. Kurz darauf wurde Tee in Nordamerika eingeführt. In den frühen 1900er Jahren beschloss Thomas Sullivan, ein New Yorker Großhändler, Tee in kleinen Seidenbeuteln statt in Dosen zu verpacken. Die Leute fingen an, den Tee im Seidenbeutel aufzubrühen, anstatt seinen Inhalt zu entfernen. So wurde erstmals der Teebeutel eingeführt.
Tee ist das zweitbeliebteste Getränk der Welt; nur Wasser wird häufiger konsumiert. Verbraucher können aus einer Vielzahl von Teeprodukten wählen – Instant-Tee, Eisteemischungen, Teespezialitäten und aromatisierte Tees, Kräutertees, trinkfertige Tees, entkoffeinierte Tees und Teebeutel. Die Verpackung von Teeprodukten hat sich stark verändert; Die meisten kleinen Läden, die einst Tee aus Holzkisten in einzelne Dosen abgaben, sind ausgeklügelten Hochgeschwindigkeits-Produktionslinien gewichen, die Tausende von Pfund Tee und trinkfertigen Mischungen pro Stunde verarbeiten, verpacken und/oder abfüllen.
Prozessübersicht
Die Produktion von Teebeuteln besteht aus dem Mischen verschiedener geschnittener und getrockneter Blatttees aus einer Reihe von Regionen auf der ganzen Welt. Tee wird normalerweise in Holzkisten oder großen Säcken geliefert. Der Tee wird gemischt und zu Teeverpackungsmaschinen geschickt, wo er entweder als einzelne Teebeutel oder in Großpackungen verpackt wird. Instant-Teepulver erfordert gemischten Tee in geschnittener Blattform, der mit heißem Wasser aufgebrüht wird. Das flüssige Teekonzentrat wird dann zu einem feinen Pulver sprühgetrocknet und in Fässer gefüllt. Das Teepulver kann zu den Verpackungslinien geschickt werden, wo es in Kanister oder Gläser verpackt oder mit anderen Zutaten wie Zucker oder Zuckerersatzstoffen gemischt wird. Geschmacksstoffe wie Zitronen- und andere Fruchtaromen können auch während der Mischstufe vor dem Verpacken hinzugefügt werden.
Gefahren
Beim Mischen, Verarbeiten und Verpacken von Tee gibt es eine Reihe allgemeiner Sicherheitsrisiken und Gesundheitsprobleme. Sicherheitsrisiken wie Maschinenschutz, Lärm, Ausrutschen und Stürze sowie Verletzungen beim Heben sind in der Getränkeindustrie weit verbreitet. Andere Gefahren, wie Staub in den Misch- und Verpackungsbereichen, sind normalerweise nicht in Abfüll- und Konservenbetrieben im Nassverfahren anzutreffen.
Maschinengefahren
Das Mischen und Verpacken von Tee umfasst Geräte und Maschinen, bei denen die Arbeiter Ketten und Kettenrädern, Riemen und Riemenscheiben, rotierenden Wellen und Geräten sowie Hochgeschwindigkeitsverpackungslinien mit einer Reihe gefährlicher Quetschstellen ausgesetzt sind. Die meisten Verletzungen sind das Ergebnis von Schnittwunden und Prellungen an Fingern, Händen oder Armen. Der Schutz dieser Ausrüstung ist entscheidend, um Arbeiter davor zu schützen, sich in, unter oder zwischen beweglichen Teilen zu verfangen. Schutzvorrichtungen und/oder Verriegelungen sollten installiert werden, um die Arbeiter vor beweglichen Teilen zu schützen, bei denen Verletzungsgefahr besteht. Immer wenn eine Schutzvorrichtung entfernt wird (z. B. zu Wartungszwecken), sollten alle Energiequellen isoliert werden und die Wartung und Reparatur von Geräten sollte mit einem effektiven Lockout/Tagout-Programm erfolgen.
Staubgefahren
Teestaub kann beim Mischen und Verpacken vorhanden sein. Teestaub kann auch bei Reinigungs- oder Abblasarbeiten in hohen Konzentrationen vorhanden sein. Teestaub mit einem Durchmesser von mehr als 10 Mikrometern kann als „Belästigungsstaub“ eingestuft werden. Belästigender Staub hat nur geringe nachteilige Auswirkungen auf die Lunge und sollte keine signifikanten organischen Krankheiten oder toxischen Wirkungen hervorrufen, wenn die Exposition unter angemessener Kontrolle gehalten wird. Zu hohe Konzentrationen von störendem Staub in der Arbeitsraumluft können jedoch zu unangenehmen Ablagerungen in Augen, Ohren und Nasengängen führen. Einmal eingeatmet, können diese Partikel im Nasen- und Rachenbereich des Atmungssystems eingeschlossen werden, bis sie durch die körpereigenen Reinigungsmechanismen (z. B. Husten oder Niesen) ausgestoßen werden.
Einatembare Staubpartikel sind solche, die einen Durchmesser von weniger als 10 Mikrometern haben und daher klein genug sind, um die Nasen- und Rachenregion zu passieren und in die unteren Atemwege einzudringen. Sobald sie in der Lunge sind, können sie in die Alveolarregion eingebettet werden, wo sich Narbengewebe entwickeln könnte. Einatembare Partikel können die Atemwege reizen, insbesondere bei Asthmatikern. Wirksame Dichtungen und Verschlüsse helfen dabei, Staubpartikel einzudämmen.
Am Standort der Stauberzeugung sollten eine Absaugung oder andere Arten von Staubbekämpfungsgeräten vorhanden sein, um die Staubwerte unter den allgemein anerkannten Standards (10 mg/m3) oder anderen möglicherweise geltenden staatlichen Vorschriften zu halten. Staubmasken sollten von Arbeitern getragen werden, die möglicherweise sehr empfindlich auf Stäube reagieren, und von Arbeitern, die gleichzeitig großen Staubkonzentrationen ausgesetzt sind. Personen mit chronischer Bronchitis oder Asthma sind einem höheren Risiko ausgesetzt. Arbeiter, die an einer Überempfindlichkeit gegen Teestaub leiden, sollten aus dem Bereich entfernt werden.
Obwohl es nur wenige Informationen über tatsächliche Teestaubexplosionen gibt, weisen Testdaten darauf hin, dass die Explosionseigenschaften von Teestaub relativ schwach sind. Es scheint, dass das größte Potenzial für eine Teestaubexplosion bei Vorratsbehältern und Staubabscheidern besteht, bei denen Konzentrationen und Partikelgröße optimiert sind. Die Minimierung der Staubkonzentration in einem Raum oder Prozess reduziert das Potenzial einer Staubexplosion. Elektrische Ausrüstung, die für staubgefährdete Bereiche ausgelegt ist, kann in einigen Betrieben ebenfalls wünschenswert sein.
Obwohl Tee und Teestaub nicht immer in Flammen aufgehen, werden große Mengen Tee fast immer glimmen, wenn sie entzündet werden. Mit großen Wassermengen in feinem Nebel kann der glimmende Tee unter seine Zündtemperatur gekühlt werden.
Lärm
Wie bei den meisten Hochgeschwindigkeits-Verpackungsvorgängen sind auch in der Teeindustrie fast immer hohe Geräuschpegel vorhanden. Vibrationsmischer, druckluftbetriebene und andere Verpackungsmaschinen, Luftfördersysteme, Staubabscheider und Kartonschneider können hohe Geräuschpegel erzeugen. Die Geräuschpegel in vielen dieser Bereiche können von 85 dBA bis über 90 dBA reichen. Das größte potenzielle Gesundheitsrisiko im Zusammenhang mit der Belastung durch Lärm liegt in der Möglichkeit, einen dauerhaften Hörverlust hervorzurufen. Der Schweregrad eines Hörverlusts hängt vom Lärmpegel am Arbeitsplatz, der Expositionsdauer und der persönlichen Anfälligkeit des Einzelnen ab. Lärm- und Gehörschutzprogramme werden an anderer Stelle in diesem Dokument weiter erörtert Enzyklopädie.
Chemische Gefahren
Obwohl die meisten Produktionsprozesse und Verpackungsvorgänge die Arbeiter keinen gefährlichen Chemikalien aussetzen, verwenden Hygienebetriebe Chemikalien, um Geräte zu reinigen und zu desinfizieren. Einige Reinigungschemikalien werden in großen Mengen über feste Rohrsysteme gehandhabt, während andere Chemikalien von Hand mit vorbestimmten Mischungen aufgetragen werden. Der Kontakt mit diesen Chemikalien kann Atemprobleme, Dermatitis oder Hautreizungen und chemische Verbrennungen der Haut verursachen. Schwere Augenverbrennungen und/oder Sehverlust sind ebenfalls Gefahren im Zusammenhang mit der Handhabung von Reinigungschemikalien. Korrekte Bewertungen hinsichtlich der Gefahren der verwendeten Chemikalien sind unerlässlich. Die richtige Auswahl und Verwendung von PSA sollte Teil des routinemäßigen Arbeitsablaufs sein. PSA wie spritzwassergeschützte Schutzbrillen oder Gesichtsschutz, chemikalienbeständige Handschuhe, Schürzen, Stiefel und ein Atemschutzgerät sollten in Betracht gezogen werden. Dort, wo gefährliche Chemikalien gelagert, gemischt oder verwendet werden, sollten Notduschen für Augen und Körper vorhanden sein.
Materialhandhabung
Tee kommt auf Paletten in Säcken oder Kisten an und wird in Lagern gelagert, bis er gemischt und verpackt wird. Diese Säcke und Kisten werden entweder von Hand oder mit Materialhandhabungsgeräten wie Gabelstaplern oder Vakuumhebern bewegt. Nach dem Mischen wird der Tee zu Trichtern zum Verpacken befördert. Verpackungsvorgänge können von der Verwendung hochautomatisierter Geräte bis hin zu arbeitsintensiven manuellen Verpackungsvorgängen reichen (Abbildung 1). Verletzungen des unteren Rückens durch Hebeaufgaben sind bei der Handhabung von Taschen mit einem Gewicht von 100 Pfund (45.5 kg) oder mehr recht häufig. Sich wiederholende Bewegungen auf Verpackungslinien können zu einem kumulativen Trauma im Handgelenk-, Arm- und/oder Schulterbereich führen.
Abbildung 1. Verpackung von Tee in der Tee- und Kaffeefabrik Brooke Bond in Dar-es-Salaam, Tansania.
Mechanische Geräte wie Vakuumheber können dabei helfen, schwere Hebeaufgaben zu reduzieren. Das Zuweisen von zwei Arbeitern zu einer schweren Hebeaufgabe kann dazu beitragen, die Wahrscheinlichkeit einer schweren Rückenverletzung zu verringern. Das Ändern von Arbeitsplätzen, damit sie ergonomisch korrekter sind, und/oder das Automatisieren von Geräten an Verpackungslinien kann die Exposition der Arbeiter gegenüber sich wiederholenden Aufgaben verringern. Die Rotation von Arbeitern zu leichten Aufgaben kann auch die Exposition der Arbeiter gegenüber solchen Aufgaben verringern.
Persönliche Hilfsmittel wie Rückengurte und Handgelenksbänder werden von einigen Arbeitern auch verwendet, um sie bei ihren Hebeaufgaben zu unterstützen oder um geringfügige Belastungen vorübergehend zu lindern. Diese haben sich jedoch nicht als wirksam erwiesen und können sogar schädlich sein.
Die meisten Lageroperationen erfordern den Einsatz von Gabelstaplern. Nicht mit sicherer Geschwindigkeit fahren, scharfe Kurven, Fahren mit angehobenen Gabeln, Nichtbeachten oder Vorgeben von Fußgängern und Unfälle beim Be- und Entladen sind die Hauptursachen für Verletzungen von Gabelstaplerfahrern. Nur geschulte und kompetente Bediener sollten Gabelstapler fahren dürfen. Die Schulung sollte aus einer formalen Schulung im Klassenzimmer und einer Fahrprüfung bestehen, bei der die Bediener ihre Fähigkeiten unter Beweis stellen können. Eine ordnungsgemäße Wartung und tägliche Inspektionen vor der Verwendung tragen ebenfalls dazu bei, den sicheren Betrieb dieser Fahrzeuge zu gewährleisten.
Ausrutschen, Stolpern und Stürzen
Ausrutschen, Stolpern und Stürze sind ein großes Problem. Beim Trockenmischen und Verpacken sammelt sich feiner Teestaub auf Geh- und Arbeitsflächen. Eine gute Haushaltsführung ist wichtig. Böden sollten regelmäßig von Teestaub gereinigt werden. Auf dem Boden zurückgelassene Abfälle und andere Gegenstände sind sofort aufzusammeln. Rutschfeste Schuhe mit Gummisohlen scheinen die beste Traktion zu bieten. Nassprozessbereiche bieten auch Rutsch- und Sturzgefahren. Böden sollten so trocken wie möglich gehalten werden. In allen Nassverarbeitungsbereichen sollte für einen angemessenen Bodenablauf gesorgt werden. Stehendes Wasser darf sich nicht ansammeln. Wo stehendes Wasser vorhanden ist, sollte es in den Bodenablauf gewischt werden.
Belastung durch hohe Temperaturen
Der Kontakt mit heißem Wasser, Dampfleitungen und Prozessgeräten kann zu schweren Verletzungen durch Verbrennungen führen. Die meisten Verbrennungen treten an Händen, Armen und im Gesicht auf. Es ist auch bekannt, dass heißes Wasser, das zum Reinigen oder Abwaschen verwendet wird, Verbrennungen an Füßen und Beinen verursacht.
Heißsiegelgeräte und Klebevorgänge an Verpackungslinien können ebenfalls Verbrennungen verursachen. Der Schutz exponierter heißer Punkte an Geräten ist wichtig. Die richtige Bewertung der Gefahren sowie die Auswahl und Verwendung persönlicher Schutzausrüstung tragen auch dazu bei, die Exposition der Arbeiter gegenüber hohen Temperaturen und Verbrennungen zu verringern oder zu beseitigen. Der Einsatz von Pipelinebruch- und Sperrverfahren schützt die Arbeiter vor der unerwarteten Freisetzung heißer Flüssigkeiten und Dampf.
Sichere Praktiken
Ein allgemeines Sicherheitsprogramm, das die Verwendung und Auswahl von PSA, das Betreten geschlossener Räume, das Isolieren von Energiequellen, die Identifizierung und Kommunikation gefährlicher Chemikalien, Selbstinspektionsprogramme, Gehörschutzprogramme, die Kontrolle infektiöser Materialien, Prozessmanagement und Notfallmaßnahmen behandelt Programme sollten ebenfalls in den Arbeitsprozess einbezogen werden. Die Schulung der Arbeitnehmer in sicheren Arbeitspraktiken ist wichtig, um die Exposition der Arbeitnehmer gegenüber gefährlichen Bedingungen und Verletzungen zu verringern.
Adaptiert aus der 3. Auflage, „Lexikon des Arbeits- und Gesundheitsschutzes“.
Die Herstellung von Lebensmitteln aus Stärke und Zucker erfolgt in Bäckereien und Keks-, Konditorei- und Konditoreibetrieben. Die Gefahren für Sicherheit und Gesundheit, die von den Rohstoffen, den Anlagen und Ausrüstungen sowie den Herstellungsprozessen in diesen Werken ausgehen, sind ähnlich. Dieser Artikel befasst sich mit kleinen Bäckereien und deckt Brot und verschiedene verwandte Produkte ab.
Produktion
Beim Brotbacken gibt es drei Hauptphasen: Mischen und Formen, Fermentieren und Backen. Diese Prozesse werden in verschiedenen Arbeitsbereichen durchgeführt – dem Rohstofflager, der Misch- und Formerei, den Kühl- und Gärkammern, dem Ofen, der Kühlkammer und der Verpackungs- und Verpackungshalle. Die Verkaufsräume sind häufig an die Fertigungshallen angeschlossen.
Mehl, Wasser, Salz und Hefe werden zu einem Teig vermischt; Das Mischen von Hand wurde weitgehend durch den Einsatz mechanischer Mischmaschinen ersetzt. Schlagmaschinen werden bei der Herstellung anderer Produkte verwendet. Der Teig wird in einer warmen, feuchten Atmosphäre gären gelassen, danach wird er geteilt, gewogen, geformt und gebacken (siehe Abbildung 1).
Abbildung 1. Brotproduktion für eine Supermarktkette in der Schweiz
Kleinproduktionsöfen sind Festherdöfen mit direkter oder indirekter Wärmeübertragung. Beim direkten Typ wird die feuerfeste Auskleidung vor jeder Charge entweder intermittierend oder kontinuierlich erhitzt. Die Abgase strömen durch die einstellbaren Öffnungen an der Rückseite der Kammer zum Schornstein. Beim indirekten Typ wird die Kammer durch Dampf beheizt, der durch Rohre in der Kammerwand strömt, oder durch erzwungene Heißluftzirkulation. Der Ofen kann mit Holz, Kohle, Öl, Stadtgas, Flüssiggas oder Strom befeuert werden. In ländlichen Gegenden findet man immer noch Öfen mit Herdstellen, die direkt durch Holzfeuer geheizt werden. Das Brot wird auf Schaufeln oder Blechen in den Ofen geladen. Der Ofeninnenraum kann beleuchtet werden, so dass durch die Kammerfenster das Brotbacken beobachtet werden kann. Während des Backens wird die Luft in der Kammer mit Wasserdampf beladen, der vom Produkt abgegeben und/oder in Form von Wasserdampf eingebracht wird. Der Überschuss entweicht normalerweise durch den Schornstein, aber die Ofentür kann auch offen gelassen werden.
Gefahren und ihre Vermeidung
Arbeitsbedingungen
Die Arbeitsbedingungen in handwerklichen Backstuben können folgende Merkmale aufweisen: Nachtarbeit ab 2:00 oder 3:00 Uhr, insbesondere in Mittelmeerländern, wo der Teig abends zubereitet wird; Räumlichkeiten, die häufig von Parasiten wie Kakerlaken, Mäusen und Ratten befallen sind, die Träger pathogener Mikroorganismen sein können (geeignete Baumaterialien sollten verwendet werden, um sicherzustellen, dass diese Räumlichkeiten in einem angemessenen Hygienezustand gehalten werden); Brotlieferungen von Haus zu Haus, die nicht immer unter angemessenen hygienischen Bedingungen durchgeführt werden und eine übermäßige Arbeitsbelastung mit sich bringen können; niedrige Löhne, ergänzt durch Kost und Logis.
Lokal
Die Räumlichkeiten sind oft alt und baufällig und führen zu erheblichen Sicherheits- und Gesundheitsproblemen. Besonders akut ist das Problem bei Mietobjekten, für die weder Vermieter noch Mieter die Renovierungskosten aufbringen können. Bodenoberflächen können bei Nässe sehr rutschig sein, obwohl sie bei Trockenheit einigermaßen sicher sind; Wenn möglich, sollten rutschfeste Oberflächen vorgesehen werden. Die allgemeine Hygiene leidet unter mangelhaften sanitären Einrichtungen, erhöhter Vergiftungs-, Explosions- und Brandgefahr sowie der mietvertraglich erschwerten Modernisierung schwerer Backstubeanlagen. Kleine Räumlichkeiten können nicht angemessen aufgeteilt werden; Folglich sind Verkehrswege blockiert oder verunreinigt, Geräte sind zu wenig voneinander entfernt, die Handhabung ist schwierig und die Gefahr von Ausrutschen und Stürzen, Kollisionen mit Pflanzen, Verbrennungen und Verletzungen durch Überanstrengung steigt. Bei zwei- oder mehrgeschossigen Räumlichkeiten besteht Absturzgefahr. Kellerräume haben oft keine Notausgänge, Zugangstreppen, die eng, gewunden oder steil sind und mit schlechter künstlicher Beleuchtung ausgestattet sind. Sie werden in der Regel unzureichend belüftet, daher sind die Temperaturen und die Luftfeuchtigkeit zu hoch; der Einsatz einfacher Kellerlüfter auf Straßenniveau führt lediglich zu einer Verunreinigung der Backstubenluft durch Straßenstaub und Fahrzeugabgase.
Unfälle
Messer und Nadeln werden in handwerklichen Bäckereien häufig verwendet, wobei die Gefahr von Schnitt- und Stichwunden und anschließenden Infektionen besteht. Schwere, stumpfe Gegenstände wie Gewichte und Tabletts können Quetschverletzungen verursachen, wenn sie auf den Fuß des Arbeiters fallen.
Öfen bergen eine Reihe von Gefahren. Je nach verwendetem Brennstoff besteht Brand- und Explosionsgefahr. Flammenrückschläge, Dampf, Asche, Backwaren oder nicht isolierte Anlagen können Verbrennungen oder Verbrühungen verursachen. Eine schlecht eingestellte oder unzureichende Feuerungsanlage oder defekte Schornsteine können zur Ansammlung unverbrannter Kraftstoffdämpfe oder -gase oder von Verbrennungsprodukten, einschließlich Kohlenmonoxid, führen, die zu Vergiftungen oder Erstickung führen können. Defekte elektrische Geräte und Installationen, insbesondere tragbarer oder mobiler Art, können einen Stromschlag verursachen. Das Sägen oder Hacken von Holz für holzbefeuerte Öfen kann zu Schnitt- und Schürfwunden führen.
Mehl wird in bis zu 100 kg schweren Säcken angeliefert, die oft von den Arbeitern gehoben und über verschlungene Gänge (steile Steigungen und Treppen) zu den Lagerräumen getragen werden müssen. Beim Tragen schwerer Lasten besteht Sturzgefahr, und diese beschwerliche manuelle Handhabung kann zu Rückenschmerzen und Bandscheibenschäden führen. Die Gefahren können vermieden werden durch: Bereitstellen geeigneter Zugänge zum Gelände; Festlegung eines angemessenen Höchstgewichts für Mehlsäcke; Verwendung mechanischer Handhabungsgeräte eines Typs, der für den Einsatz in kleinen Unternehmen geeignet ist, und zu einem Preis, der im Bereich der meisten Handwerker liegt; und durch den verstärkten Einsatz von Schüttgut-Mehltransporten, die allerdings nur dann sinnvoll sind, wenn der Bäcker einen ausreichend großen Umsatz hat.
Mehlstaub ist auch eine Brand- und Explosionsgefahr, und es sollten geeignete Vorsichtsmaßnahmen getroffen werden, einschließlich Feuer- und Explosionsunterdrückungssystemen.
In mechanisierten Bäckereien kann Teig, der sich in einem aktiven Gärungszustand befindet, gefährliche Mengen an Kohlendioxid freisetzen; Daher sollte in geschlossenen Räumen, wo sich Gas ansammeln kann (Teigrutschen usw.), für eine gründliche Belüftung gesorgt werden. Die Arbeiter sollten in Verfahren auf engstem Raum geschult werden.
Bei der Brotherstellung, insbesondere in Großbäckereien, kommen verschiedenste Maschinen zum Einsatz. Die Mechanisierung kann schwere Unfälle nach sich ziehen. Moderne Bäckereimaschinen sind üblicherweise mit eingebauten Schutzvorrichtungen ausgestattet, deren korrekter Betrieb oft von der Funktion elektrischer Endschalter und positiver Verriegelungen abhängt. Einfülltrichter und Rutschen stellen besondere Gefahren dar, die eliminiert werden können, indem die Länge der Einfüllöffnung über eine Armlänge hinaus verlängert wird, um zu verhindern, dass der Bediener die beweglichen Teile erreicht; zum gleichen Zweck werden zum Teil als Beschickungseinrichtungen aufklappbare Doppeltore oder Drehklappen eingesetzt. Nips an Teigbremsen können entweder durch feste oder automatische Schutzvorrichtungen geschützt werden. An Teigmischern können verschiedene Schutzvorrichtungen (Abdeckungen, Gitter usw.) verwendet werden, um den Zugang zur Auffangzone zu verhindern und gleichzeitig das Einführen von zusätzlichem Material und das Abkratzen der Schüssel zu ermöglichen. Zunehmend werden Brotschneide- und Wickelmaschinen mit alternierenden Sägeblättern oder Rotationsmessern eingesetzt; Alle beweglichen Teile sollten vollständig umschlossen sein, wobei an den Stellen, an denen der Zugang erforderlich ist, ineinandergreifende Abdeckungen vorgesehen sind. Es sollte ein Lockout/Tagout-Programm für die Wartung und Reparatur von Maschinen geben.
Gesundheitsgefahren
Backhausarbeiter sind normalerweise leicht bekleidet und schwitzen stark; sie sind Zugluft und starken Schwankungen der Umgebungstemperatur ausgesetzt, wenn sie zum Beispiel von Ofenbeschickung zu Kühlbetrieb wechseln. In der Luft schwebender Mehlstaub kann Rhinitis, Rachenbeschwerden, Bronchialasthma („Bäcker-Asthma“) und Augenkrankheiten verursachen; Zuckerstaub kann Zahnkaries verursachen. In der Luft schwebender Pflanzenstaub sollte durch geeignete Belüftung kontrolliert werden. Allergische Dermatitis kann bei Personen mit besonderer Veranlagung auftreten. Die oben genannten Gesundheitsgefahren und das hohe Auftreten von Lungentuberkulose bei Bäckern unterstreichen die Notwendigkeit einer ärztlichen Überwachung mit häufigen regelmäßigen Untersuchungen; Darüber hinaus ist eine strenge persönliche Hygiene im Interesse sowohl der Arbeitnehmer als auch der Öffentlichkeit im Allgemeinen unerlässlich.
Destillierte Spirituosen können aus einer Vielzahl von Materialien hergestellt werden, wie z. B. fermentierte Getreidemaischen, fermentierte Fruchtsäfte, Zuckerrohrsaft, Melasse, Honig und Kakteensaft. Die Gärung zur Herstellung von Wein und Bier lässt sich zwischen 5000 und 6000 v. Chr. zurückverfolgen; Die Geschichte der Destillation ist jedoch viel jünger. Obwohl es ungewiss ist, woher die Destillation stammt, war sie den Alchemisten bekannt und verbreitete sich im XNUMX. und XNUMX. Jahrhundert. Frühe Anwendungen waren hauptsächlich pharmazeutisch.
Prozessübersicht
Alkoholische Getränke werden je nach Zubereitungsart in zwei Gruppen eingeteilt: fermentierte Getränke wie Wein und Bier und destillierte Getränke wie Whisky und Brandy. Liköre werden im Wesentlichen durch Mischen von Säften oder Extrakten aus Früchten, Nüssen oder anderen Lebensmittelprodukten hergestellt. Wein- und Bierherstellung werden in separaten Artikeln in diesem Kapitel behandelt.
Die Tätigkeitsphasen bei der Herstellung von Spirituosen umfassen Getreideannahme, Mahlen, Kochen, Fermentieren, Destillieren, Lagern, Mischen und Abfüllen (siehe Abbildung 1).
Abbildung 1. Produktionsflussdiagramm für die Herstellung von Spirituosen.
Der Getreideelevator empfängt und wiegt ankommende Körner und legt sie in die entsprechenden Behälter. Beim Mahlen werden die für die Maischerechnung notwendigen Körner gemahlen. Die Maischerechnung ist das Rezept für den Fermentationsprozess.
Die Kocher erhalten Mehl aus der Mühle und Aufschlämmungen mit Backslop, Wasser und Ammoniak bei einem eingestellten pH-Wert (Säuregrad) und Temperatur. Die Stärke wird durch Dampfstrahlkochen solubilisiert. Enzyme werden hinzugefügt, um Stärke in kleinere Stärkemoleküle zu zerlegen, wodurch die Viskosität der Maische verringert wird. Die entstehende Maische wird auf Gärtemperatur gekühlt.
Fermentation ist der Prozess der Umwandlung von Zucker in Alkohol und Kohlendioxid durch die Aktivitäten von Hefe. Fermenter werden auf optimale Temperaturbedingungen für die Hefe gekühlt, da die stattfindenden Reaktionen exothermer Natur sind. Hygiene ist wichtig: Die biologischen Systeme der Fermentation stehen in ständigem Wettbewerb mit unerwünschten Bakterien, die unerwünschte Geschmackskomponenten produzieren können.
Die Art der Destillation hängt von der Spirituose ab, die hergestellt wird. Pot Stills werden im Allgemeinen verwendet, wenn ein bestimmter „Charakter“ für ein Produkt wie Cognac und Scotches erforderlich ist, während die kontinuierliche Mehrsäulendestillation im Allgemeinen verwendet wird, um neutralere Spirituosen herzustellen, die als Blender oder neutrale Kornbrände verwendet werden können.
Die Rückgewinnung von Nebenprodukten ist ein sehr wichtiger Aspekt des Betriebs einer modernen Destillerie. Das zurückbleibende (fermentierte und entalkoholisierte) Getreide ist reich an Eiweiß, Vitaminen, Ballaststoffen und Fetten und kann zu einem wertvollen Tierfutterergänzungsmittel weiterverarbeitet werden. Diese Verfahren bestehen im Allgemeinen aus Zentrifugieren, Verdampfen, Trocknen und Mischen.
Whiskys, Brandys und Rums werden in ausgekohlten Eichenfässern gelagert (gereift). Die Reifung erfolgt über mehrere Jahre, um die endgültigen Eigenschaften hervorzubringen, die diese Produkte auszeichnen. Sobald diese Produkte gereift sind, werden sie gemischt und gefiltert und dann als fertige Produkte für den Verbrauchergebrauch verpackt.
Der Abfüllraum ist vom Rest der Anlage getrennt, wodurch das Produkt vor möglichen Verunreinigungen geschützt wird. Der hochautomatisierte Abfüllbetrieb erfordert eine Überwachung für kontinuierliche Effizienz. Leere Flaschen werden per Förderband zu den Abfüllmaschinen transportiert.
Die Verpackung ist der letzte Schritt vor der Lagerung. Dieser Prozess hat sich automatisiert, obwohl je nach Flaschengröße und Verpackungsart ein beträchtlicher Anteil an manueller Verpackung anfällt. Das verpackte Produkt gelangt dann in eine Palettiermaschine, die automatisch Kisten auf Paletten stapelt, die dann mit Gabelstaplern zur Lagerung in Lagerhäuser transportiert werden.
Gesundheits- und Sicherheitsfragen
Die offensichtlichste Sicherheitsbedenken in Getreideverarbeitungsanlagen ist die Gefahr von Staubbränden und Explosionen. Hohe Konzentrationen von Getreidestaub können explosiv sein; Daher ist eine gute Haushaltsführung der wichtigste Faktor bei der Verringerung des Risikos einer Getreidestaubexplosion. Einige Körner entwickeln, wenn sie feucht sind oder längere Zeit gelagert werden, Wärme und werden so zu einer Brandgefahr. Das Rotieren des Getreides von Behälter zu Behälter oder die Einführung eines „Just-in-Time“-Getreidelieferungsverfahrens wird diese Gefahr eliminieren.
Die Exposition gegenüber Dämpfen und Gasen, die während der Herstellung von Spirituosen freigesetzt werden, ist eine mögliche Gefahr. Während des Fermentationsprozesses können Kältemittelgase toxische und explosive Risiken verursachen. Daher sind eine angemessene Belüftung und strenge Wartung, einschließlich der Verwendung von eigensicheren Geräten wie Druckluftwerkzeugen, unerlässlich. Besonders bedeutend ist die Erstickungsgefahr durch Alkohol- und Kohlendioxiddämpfe, die durch den Fermentationsprozess freigesetzt werden, insbesondere wenn die Flüssigkeiten transportiert und in Behälter umgefüllt werden, sowie in geschlossenen Räumen, in denen die Belüftung unzureichend ist. Bei diesem Vorgang sollten die Arbeiter Atemschutzmasken tragen. Der beigefügte Kasten beschreibt einige Gefahren beim Betreten beengter Räume, die auch an anderer Stelle in diesem Dokument erörtert werden Enzyklopädie.
In der gesamten Anlage werden gefährliche Materialien wie Varsol (Mineralbenzin), Ätzmittel, Säuren und viele andere Lösungs- und Reinigungsmittel verwendet. Die Mitarbeiter müssen im sicheren Umgang mit diesen Produkten geschult werden. Eine jährliche Überprüfung eines Informationssystems für gefährliche Materialien am Arbeitsplatz, wie das kanadische WHMIS, kann die Gelegenheit für eine solche kontinuierliche Schulung bieten. Arbeitnehmer müssen über die Verwendung von Materialdatensicherheitsblättern (MSDSs) geschult werden, bei denen es sich um von Lieferanten erhältliche Informationsblätter handelt, die Informationen über den Inhalt des gefährlichen Produkts und die damit verbundenen Gesundheitsgefahren, Notfallmaßnahmen, Erste Hilfe usw. enthalten. Es ist zwingend erforderlich, dass jeder Arbeiter, der einem gefährlichen Material ausgesetzt ist oder ausgesetzt sein könnte, geschult wird und dann eine jährliche Überprüfung des Umgangs mit gefährlichem Material erhält. In vielen Ländern ist es erforderlich, dass Sicherheitsdatenblätter an jedem Ort verfügbar sind, an dem es kontrollierte Substanzen gibt, und dass sie für alle Arbeitnehmer leicht zugänglich sein sollten. Zusätzlich zur Mitarbeiterschulung sollten im gesamten Werk Augenwaschstationen, Duschen und Erste-Hilfe-Stationen zur Verfügung gestellt werden, um Verletzungen von Personen zu minimieren, die versehentlich einer gefährlichen Chemikalie ausgesetzt sind.
Gabelstapler werden in vielen verschiedenen Prozessen im Werk eingesetzt. Die beiden häufigsten Anwendungen sind der Transport von Fässern zur Reifungslagerung und die Handhabung des fertigen Produkts. Es sollte ein vorbeugendes Wartungsprogramm für die Gabelstapler sowie ein Sicherheitsprogramm geben, das sicherstellt, dass alle Fahrer die Sicherheitsprinzipien von Gabelstaplern verstehen. Alle Fahrer sollten zum Führen eines Gabelstaplers zugelassen sein.
Die mit dem Abfüllprozess verbundenen Berufsrisiken ähneln denen in den meisten Abfüllbetrieben. Verletzungen durch wiederholte Belastung wie Sehnenscheidenentzündung und Karpaltunnelsyndrom sind die häufigsten Verletzungen, die aus der sich wiederholenden Arbeit resultieren, die zum Verpacken von Flaschen und zum Bedienen von Etikettierern erforderlich ist. Die Häufigkeit dieser Arbeitsunfälle ist jedoch zurückgegangen; Dies kann auf die technologischen Veränderungen in der Fabrik zurückzuführen sein, die die Arbeitsplätze weniger arbeitsintensiv gemacht haben, einschließlich der Automatisierung des Verpackens und der Verwendung computergestützter Geräte.
PSA ist in der gesamten Abfüllanlage üblich. Das Tragen von Schutzbrillen als Augenschutz und Gehörschutz, wenn sie hohen Lärmpegeln ausgesetzt sind, ist für das Personal in Abfüllräumen obligatorisch. Es sollte ein Sicherheitsschuhprogramm geben, bei dem von den Mitarbeitern erwartet wird, Stahlkappenschuhe zu tragen. Wenn eine Gefahr nicht an der Quelle (durch technische Maßnahmen) oder auf dem Weg (durch Barrieren) beseitigt werden kann, muss PSA zum Schutz des Arbeitnehmers verwendet werden.
Es gibt viele Schlüsselmethoden zur Schaffung einer sicheren Arbeitsumgebung. Ein Unternehmen muss über eine Gesundheits- und Sicherheitsrichtlinie verfügen und sollte diese über ein Sicherheitshandbuch vermitteln, das die Sicherheitsverfahren umreißt. Außerdem können monatliche Anlageninspektionen Gefahren vorbeugen und Verletzungen minimieren. Die Kommunikation mit den Mitarbeitern über Sicherheitspraktiken ist der wichtigste Teil eines erfolgreichen Sicherheitsprogramms.
Ein geschlossener Raum ist definiert als ein Raum, in dem es aufgrund seiner Konstruktion, Lage, seines Inhalts oder der Arbeitstätigkeit darin zur Ansammlung gefährlicher Gase, Dämpfe, Stäube oder Dämpfe oder zur Bildung einer sauerstoffarmen Atmosphäre kommen kann . Wo es zu einem Betreten beengter Räume kommen könnte, ist es zwingend erforderlich, dass ein Verfahren zum Betreten beengter Räume vorhanden ist und dass alle Arbeiter in diesem Verfahren geschult und geschult werden. Vor dem Betreten eines geschlossenen Raums sollten Tests auf Sauerstoffmangel, brennbare Gase und toxische Gase durchgeführt werden. Umluftunabhängige Überdruck-Atemgeräte (SCBA) oder andere zugelassene Atemschutzgeräte müssen von den Arbeitern möglicherweise beim Betreten getragen werden. Eine kontinuierliche Überwachung ist obligatorisch, während sich das Personal im geschlossenen Raum aufhält. Alle eintretenden Personen müssen ordnungsgemäß mit einem Sicherheitsgurt ausgestattet sein, komplett mit Schulter- und Beingurten. Ein Beobachter in Bereitschaft muss zugewiesen werden und die ständige Überwachung der Mitarbeiter auf engstem Raum aufrechterhalten, und eine Person, die in der künstlichen Beatmung angemessen geschult ist, muss bequem verfügbar sein.
In der Getränkeindustrie gibt es viele Situationen, in denen es Gefahren beim Betreten beengter Räume gibt. Beispiele für solche Situationen sind:
· Mischbehälter in der Getränkeindustrie, in denen gefährliche Dämpfe oder Gase vorhanden sein können
· Getreidebehälter in der Brauerei- und Spirituosenindustrie
· Gärbottiche in Brauerei und Weinherstellung
· Fermenter und Destillierapparate in der Spirituosenindustrie.
Diese Getreidesilos, Fermentertanks usw. müssen möglicherweise von Zeit zu Zeit zum Reinigen, Reparieren usw. betreten werden. Insbesondere während des Fermentationsprozesses besteht Erstickungsgefahr durch die durch den Fermentationsprozess freigesetzten Alkohol- und Kohlendioxiddämpfe, wenn geschlossene Räume mit unzureichender Belüftung betreten werden (Giullemin und Horisberger 1994).
RG Aldi und Rita Seguin
Dies ist eine Aktualisierung des Artikels, der vom Europäischen Komitee der Zuckerhersteller (CEFS) für die 3. Ausgabe der „Encyclopaedia of Occupational Health and Safety“ erstellt wurde.
In Bearbeitung
Der Prozess der Zuckergewinnung aus Rüben besteht aus vielen Schritten, die in der über hundertjährigen Geschichte der Zuckerrübenindustrie immer weiter verbessert wurden. Zuckerrübenverarbeitungsanlagen wurden modernisiert und verwenden aktuelle Technologie sowie aktuelle Sicherheitsmaßnahmen. Die Arbeiter werden jetzt im Umgang mit moderner und hochentwickelter Ausrüstung geschult.
Der Zuckergehalt der Rüben liegt zwischen 15 und 18 %. Sie werden zunächst in einem Rübenwäscher gereinigt. Anschließend werden sie in Rübenhobeln geschnitten und die so gewonnenen „Schnitzel“ werden über einen Brüher in den Diffusor befördert, wo der größte Teil des in den Rüben enthaltenen Zuckers in heißem Wasser extrahiert wird. Die entzuckerten Schnitzel, sogenannte Pulps, werden mechanisch gepresst und meist durch Hitze getrocknet. Die Pulpen enthalten viele Nährstoffe und werden als Tierfutter verwendet.
Der im Diffusor gewonnene Rohsaft enthält neben Zucker auch zuckerfremde Verunreinigungen, die (durch Zugabe von Kalk und Kohlensäure) ausgefällt und anschließend filtriert werden. Der Rohsaft wird so zu Dünnsaft mit einem Zuckergehalt von 12 bis 14 %. Der Dünnsaft wird in Verdampfern auf 65 bis 70 % Trockenmasse aufkonzentriert. Dieser Dicksaft wird in einer Vakuumpfanne bei einer Temperatur von etwa 70 °C gekocht, bis sich Kristalle bilden. Dieses wird dann in Mischer ausgetragen und die die Kristalle umgebende Flüssigkeit abgeschleudert. Der so von den Zuckerkristallen abgetrennte niedrige Sirup enthält noch Zucker, der kristallisiert werden kann. Der Entzuckerungsprozess wird fortgesetzt, bis er nicht mehr wirtschaftlich ist. Melasse ist der Sirup, der nach der letzten Kristallisation übrig bleibt.
Nach dem Trocknen und Abkühlen wird der Zucker in Silos gelagert, wo er bei ausreichender Klimatisierung und Feuchtigkeitskontrolle unbegrenzt gelagert werden kann.
Die Melasse enthält ca. 60 % Zucker und stellt zusammen mit den zuckerfremden Verunreinigungen ein wertvolles Tierfutter sowie einen idealen Nährboden für viele Mikroorganismen dar. Für die Tierfütterung wird ein Teil der Melasse den zuckererschöpften Pulpen vor der Trocknung zugesetzt. Melasse wird auch zur Herstellung von Hefe und Alkohol verwendet.
Mit Hilfe anderer Mikroorganismen lassen sich weitere Produkte herstellen, etwa Milchsäure, ein wichtiger Rohstoff für die Lebensmittel- und Pharmaindustrie, oder Zitronensäure, die die Lebensmittelindustrie in großen Mengen benötigt. Melasse wird auch bei der Herstellung von Antibiotika wie Penicillin und Streptomycin sowie von Natriumglutamat verwendet.
Arbeitsbedingungen
In der hochmechanisierten Zuckerrübenindustrie wird die Rübe im sogenannten „Feldzug“ zu Zucker verarbeitet. Die Kampagne dauert 3 bis 4 Monate, während dieser Zeit laufen die Verarbeitungsanlagen kontinuierlich. Personalarbeit in wechselnden Schichten rund um die Uhr. In Spitzenzeiten können vorübergehend zusätzliche Arbeitskräfte hinzukommen. Nach Abschluss der Rübenverarbeitung werden in den Anlagen Reparaturen, Wartungen und Aktualisierungen durchgeführt.
Gefahren und ihre Vermeidung
Bei der Verarbeitung von Zuckerrüben entstehen keine toxischen Gase oder luftgetragene Stäube und es wird nicht damit gearbeitet. Teile der Verarbeitungsanlage können extrem laut sein. In Bereichen, in denen der Lärmpegel nicht auf die Grenzwerte gesenkt werden kann, muss ein Gehörschutz bereitgestellt und ein Gehörschutzprogramm eingeführt werden. Berufsbedingte Erkrankungen sind in den Zuckerrübenverarbeitungsbetrieben jedoch überwiegend selten. Dies liegt zum Teil daran, dass die Kampagne nur 3 bis 4 Monate pro Jahr dauert.
Wie in den meisten Lebensmittelindustrien können Kontaktdermatitis und Hautallergien durch Reinigungsmittel, die zum Reinigen von Tanks und Geräten verwendet werden, ein Problem darstellen, das Handschuhe erfordert. Beim Betreten von Tanks zum Reinigen oder aus anderen Gründen sollten Verfahren für beengte Räume gelten.
Beim Betreten von Silos mit gelagertem Kristallzucker ist Vorsicht geboten, da das Risiko des Einschleusens, eine ähnliche Gefahr wie bei Getreidesilos, besteht. (Ausführlichere Empfehlungen finden Sie im Artikel „Getreide, Getreidemahlen und Verbraucherprodukte auf Getreidebasis“ in diesem Kapitel.)
Verbrennungen durch Dampfleitungen und heißes Wasser sind ein Problem. Ordnungsgemäße Wartung, PSA und Mitarbeiterschulung können dazu beitragen, diese Art von Verletzungen zu vermeiden.
Mechanisierung und Automatisierung in der Zuckerrübenindustrie minimieren das Risiko ergonomischer Störungen.
Maschinen müssen regelmäßig überprüft und bei Bedarf routinemäßig gewartet und repariert werden. Schutzvorrichtungen und -mechanismen müssen vorhanden sein. Mitarbeiter sollten Zugang zu Schutzausrüstung und -geräten haben. Die Mitarbeiter sollten verpflichtet werden, an Sicherheitsschulungen teilzunehmen.
Adaptiert aus der 3. Auflage, „Lexikon des Arbeits- und Gesundheitsschutzes“.
Wein wird aus Trauben hergestellt. Die reife Traube, wenn zerkleinert, ergibt die sollen der durch vollständige oder teilweise und normale Gärung zu Wein wird. Während der Gärung, zuerst schnell und turbulent, dann allmählich verlangsamend, wird Zucker in Alkohol und Kohlendioxid umgewandelt. Viele in den Trauben enthaltene Elemente bleiben im Getränk erhalten. Die verschiedenen Tätigkeitsphasen bei der Herstellung von Wein aus Trauben umfassen die Weinbereitung, Lagerung und Abfüllung.
Wein machen
Die Weinherstellung umfasst eine Vielzahl von Aktivitäten, die mit einer Vielzahl von Methoden durchgeführt werden, die von der traditionellen „landwirtschaftlichen Produktion“ bis zur modernen industriellen Produktion reichen. Die uralte Methode des Kelterns der Trauben, bei der die Erntehelfer nachts die Trauben zerstampften, die sie tagsüber geerntet hatten, ist in der modernen Weinbereitung immer weniger zu finden. Heutzutage wird Wein in Anlagen hergestellt, die landwirtschaftlichen Gruppen oder Handelsunternehmen gehören, wobei Techniken angewandt werden, die einen einheitlicheren Weintyp erzeugen und das Risiko des Verderbens verringern, insbesondere das Risiko, das durch die Säuerung entsteht, die den Wein in Essig umwandelt.
Bei der Ankunft in den Kellern werden die Trauben in einfachen Mühlen oder großen Maschinen wie Zentrifugalpressen, durch Walzen oder auf andere Weise zerkleinert. Diese Prozesse sind während der gesamten Zeit, in der große Mengen Most verarbeitet werden, immer mit mechanischen Risiken und Lärm verbunden. Die zerkleinerte Masse wird dann durch Pumpen oder andere Verfahren in große Reservoirs überführt, wo sie gepresst wird, um den Saft von den Schalen und Stielen zu trennen. Anschließend wird der Most in Gärgefäße umgefüllt. Nach Abschluss der Gärung wird der Wein vom Trester abgezogen und in Vorratsbehälter oder Tanks gefüllt. Fremdstoffe und Verunreinigungen werden durch Filter entfernt. Diatomeenerde hat Asbest als Filtermittel in einigen Ländern, wie den Vereinigten Staaten, ersetzt. Größere Fremdkörper können durch Zentrifugen entfernt werden.
Die Weinqualität kann durch Kühlung mit Durchlaufkühlschränken und Doppelmantel-Kühltanks verbessert werden. Bei diesen Vorgängen muss die Exposition gegenüber Dämpfen und Gasen berücksichtigt werden, die während der verschiedenen Phasen des Prozesses freigesetzt werden – insbesondere beim Abseihen, der Gärung und der Verwendung von Desinfektionsmitteln und anderen Produkten, die dazu bestimmt sind, den hygienischen Zustand und die Qualität des Weins zu gewährleisten. Kältemittelgase wie Ammoniak können toxische und explosive Risiken verursachen, und eine angemessene Belüftung und strenge Wartung zur Vermeidung von Leckagen sind unerlässlich. Für Notfälle sollten eine automatische Leckageerkennung und häufig geprüfte Atemschutzgeräte zur Verfügung stehen. Hinzu kommen die üblichen Risiken durch nasse und rutschige Böden, die für saisonale Aktivitäten charakteristische Unordnung und die Qualität der Beleuchtung und Belüftung (die Räume, in denen der Wein zubereitet wird, werden häufig auch zur Lagerung genutzt und sind so konzipiert, dass sie eine gleichmäßige, relativ niedrige Temperatur beibehalten Temperatur).
Besonders bedeutend ist die Erstickungsgefahr durch die Alkoholdämpfe und das durch den Fermentationsprozess freigesetzte Kohlendioxid, insbesondere wenn die Flüssigkeiten transportiert und in Behälter oder geschlossene Räume mit unzureichender Belüftung umgefüllt werden.
Bestimmte andere Schadstoffe werden bei der Weinherstellung verwendet. Metabisulfit wirkt in konzentrierter Lösung haut- und schleimhautreizend; Weinsäure, die als ungiftig gilt, kann in sehr konzentrierten Lösungen leicht reizend wirken; Schwefeldioxid verursacht eine starke Reizung der Augen und der Atemwege; Tannine können die Haut eines Arbeiters austrocknen und ihre Pigmentierung verlieren lassen; die Verwendung von Desinfektions- und Reinigungsmitteln zum Waschen von Lagertanks verursacht Dermatitis; und Kaliumbitartarat, Ascorbinsäure, proteolytische Enzyme usw., die bei der Zubereitung von alkoholischen Getränken verwendet werden können, Durchfall oder allergische Reaktionen hervorrufen können.
Wenn Arbeitsprozesse modernisiert werden, benötigen Arbeitnehmer möglicherweise Unterstützung und Unterstützung, um sich anzupassen. Große Produktionskeller sollten ergonomische Prinzipien bei der Auswahl der Ausrüstung für solche Anlagen berücksichtigen. Brecher und Pressen sollten leicht zugänglich sein, um das Ausgießen der Trauben und der Reste zu erleichtern. Wenn möglich, sollten geeignete Pumpen installiert werden, die leicht zu inspizieren sind und ein solides Fundament haben sollten, um keine Behinderungen, hohe Geräuschpegel und Vibrationen zu verursachen.
Die allgemeine Organisation des Produktionskellers sollte so sein, dass keine unnötigen Risiken verursacht werden und dass Risiken nicht auf andere Bereiche übergreifen; Belüftung sollte den Standards entsprechen; Temperaturkontrolle kann erforderlich sein; Kompressoren, Kondensatoren, elektrische Geräte usw. müssen so installiert werden, dass alle möglichen Risiken vermieden werden. Aufgrund der Feuchtigkeit mehrerer Prozesse ist es erforderlich, elektrische Geräte zu schützen, und wenn möglich, sollten Niederspannungen verwendet werden, insbesondere für tragbare Geräte und Inspektionslampen. Falls erforderlich, sollten Fehlerstromschutzschalter installiert werden. Elektrische Betriebsmittel in der Nähe von Destillationsanlagen sollten druckfest ausgeführt sein.
Holzfässer sind immer weniger verbreitet, obwohl sie gelegentlich in kleinen Kellern für die landwirtschaftliche Produktion zu finden sind. In der modernen Weinherstellung werden Fässer aus hygienischen und Kontrollgründen mit Glas oder Edelstahl ausgekleidet; ausgekleideter Stahlbeton und manchmal auch Kunststoffe werden verwendet. Die Fässer müssen die richtigen Abmessungen haben und ausreichend widerstandsfähig sein, um das Gären und Dekantieren (bis auf den Bodensatz) zu ermöglichen, das Volumen der Reserven so lange wie nötig zu halten und einen einfachen Austausch ihres Inhalts zu ermöglichen, falls dies erforderlich sein sollte. Die Reinigung von Containern ist mit besonders hohen Risiken verbunden, und ein Programm für beengte Räume sollte in Kraft sein: Das Gas sollte durch mobile Ventilatoren abgeführt werden, bevor Container betreten werden, und es sollten Sicherheitsgurte und Rettungsleinen sowie Atemschutzgeräte getragen werden. Ein kompetenter Arbeiter sollte draußen stationiert sein, um Arbeiter drinnen zu beaufsichtigen und nötigenfalls zu retten. Weitere Informationen finden Sie im Kasten zu beengten Räumen.
Weinlagerung
Die Lagerung umfasst nicht nur die Aufbewahrung großer Flüssigkeitsmengen, sondern auch eine Reihe von Tätigkeiten wie das Reinigen und Desinfizieren der Tanks oder Fässer; ihre Wartung und Erhaltung; Anwendung von Schwefeldioxid, Ascorbinsäure, Weinsäure, Inertgasen, Gerbstoffen und Albuminen; und andere zusätzliche Prozesse wie Mischen, Kleben, Filtern, Zentrifugieren und so weiter. Einige Behandlungen von Wein beinhalten die Verwendung von Hitze und Kälte, um Hefe und Bakterien zu zerstören; die Verwendung von Kohle und anderen Desodorierungsmitteln; die Anwendung von CO2, usw. Als Beispiel für diese Art von Installation können wir auf das System der sofortigen Kühlung verweisen, um Weine auf eine Temperatur nahe dem Gefrierpunkt zu stabilisieren, was die Entfernung von Kolloiden, Mikroben und anderen Produkten wie Kaliumbitartarat erleichtert, das Ausfällungen hervorruft in den Flaschen. Es liegt auf der Hand, dass diese Installationen Risiken bergen, die früher in dieser Phase der Lagerung nicht berücksichtigt werden mussten. Prävention basiert im Wesentlichen auf ergonomischer Planung und guter Wartung.
Wein abfüllen
Wein wird in der Regel in Glasflaschen (mit 1.0, 0.8, 0.75 oder 0.30 l Fassungsvermögen) verkauft; Gelegentlich werden Glasbehälter von 5 l verwendet. Kunststoffbehälter sind nicht so verbreitet. In den Abfüllanlagen werden Flaschen zunächst gereinigt und anschließend befüllt, verschlossen und etikettiert. Förderbänder sind in Abfüllanlagen weit verbreitet.
Die Risiken der Flaschenabfüllung ergeben sich aus der Handhabung von Glasmaterial; Diese variieren je nachdem, ob die zu reinigenden Flaschen neu oder zurückgegeben sind, und je nach den verwendeten Produkten (Wasser und Reinigungsmittel) und den angewandten Techniken (Reinigung von Hand oder maschinell oder beides). Flaschenform; wie die Abfüllung erfolgen muss (von manuellen Methoden bis hin zu hochentwickelten Abfüllmaschinen, die auch Kohlendioxid einbringen können); der Prozess des Verkorkens; das mehr oder weniger komplizierte System des Stapelns oder Ablegens in Kartons oder Kisten nach dem Etikettieren; und andere letzte Handgriffe bestimmen die Risiken.
Es handelt sich dabei um Risiken, die im Allgemeinen dem Befüllen von Behältern mit Flüssigkeiten entsprechen. Die Hände sind ständig nass; Wenn die Flaschen zerbrechen, können Glaspartikel und Flüssigkeit herausspritzen und Verletzungen verursachen. Der Aufwand für den Transport einmal verpackt in Kisten (meist dutzendweise) könnte durch Mechanisierung zumindest teilweise eliminiert werden. Siehe auch den Artikel „Abfüllung und Konservenherstellung von Erfrischungsgetränken“.
Danksagungen: Der Autor dankt der Junta Nacional dos Vinhos (Lissabon) für die fachliche Beratung.
Adaptiert aus der 3. Auflage, „Lexikon des Arbeits- und Gesundheitsschutzes“.
Der Begriff Öle und Fette wird allgemein auf die Triglyceride von Fettsäuren in Pflanzensamen und tierischen Geweben angewendet. Öle und Fette bilden neben Proteinen und Kohlenhydraten eine der drei Hauptarten organischer Materialien, die als Baumaterialien lebender Organismen gelten.
Mehr als 100 Sorten ölhaltiger Pflanzen und Tiere werden als Quellen für Öle und Fette genutzt. Die wichtigsten pflanzlichen Quellen sind: die Olive, Kokosnuss, Erdnuss, Baumwollsaat, Sojabohne, Raps (Rapsöl), Senfsaat, Flachs oder Leinsamen, Palmfrucht, Sesam, Sonnenblume, Palmkern, Rizinus, Hanfsamen, Tung, Kakao, Mowrah, Mais und Babassu.
Die wichtigsten tierischen Quellen sind Rinder, Schweine und Schafe, der Wal, Kabeljau und Heilbutt.
Speiseöle und -fette liefern konzentrierte Nahrungsenergie, dienen als Träger fettlöslicher Vitamine und liefern zudem die für den Stoffwechsel lebensnotwendigen Fettsäuren. Öle und Fette sind die wichtigsten Rohstoffe für Seifen und Waschmittel, Farben und Lacke, Schmiermittel und Leuchtmittel wie Kerzen. Sie werden auch bei der Herstellung von Linoleum und geölten Stoffen, bei der Herstellung von Fixiermitteln und Beizen beim Gerben von Leder und als Ausgangsmaterial für die chemische Synthese verwendet.
In Bearbeitung
Die anfängliche Verarbeitung hängt vom Rohmaterial ab; Beispielsweise werden tierische Fette in dampfummantelten Gefäßen ausgelassen, Samen werden gereinigt, gemahlen und getrennt und Nussfleisch wird zu Flocken verarbeitet. Die Fette oder Öle werden durch Pressen oder Behandlung mit Lösungsmitteln extrahiert, und die weitere Verarbeitung hängt von der Endverwendung ab. Oliven können mehrmals gepresst werden, aber normalerweise ist keine weitere Behandlung erforderlich. Bei anderen Speiseölen und -fetten kann die Verarbeitung mehrere verschiedene Stufen umfassen, einschließlich Raffination, Desodorierung, Hydrierung, Verfestigung oder Emulgierung.
Rohe Öle und Fette enthalten Verunreinigungen, von denen einige zu beanstanden sind, weil sie das Öl verdunkeln, es beim Erhitzen zum Schäumen und Rauchen bringen, einen unerwünschten Geschmack oder Geruch verleihen oder die Verarbeitung beeinträchtigen. Die Raffination, die aus Neutralisation und Bleiche besteht, entfernt die meisten dieser Verunreinigungen. Die Neutralisation entfernt Fettsäuren und gummiartige Phosphatide durch Alkali- und Entschleimungsbehandlungen. Die Rohstoffe werden durch Absorption an natürlichen oder aktivierten Bleicherden gebleicht; es kann jedoch ein Wärmebleichen angewendet werden. Die Öltemperatur übersteigt normalerweise 100 °C während des Raffinierens nicht.
Die Desodorierung entfernt die riechenden Verbindungen durch Wasserdampfdestillation bei hoher Temperatur und niedrigem Absolutdruck.
Flüssige Öle und weiche Fette werden durch Hydrierung in feste plastische Fette umgewandelt, wodurch auch ein Ranzigwerden durch Oxidation verhindert wird. Bei diesem Verfahren wird das Öl mit Wasserstoff bei einer Temperatur von 180 ºC oder mehr in Gegenwart eines Katalysators, normalerweise fein verteiltes Nickel, umgesetzt. Der Wasserstoff wird je nach gewünschtem Endprodukt mit einem Druck zwischen 2 und 30 Atmosphären zugeführt.
Wenn das Öl oder Fett in plastischer oder Emulsionsform vermarktet werden soll, ist eine weitere Verarbeitung erforderlich. Viele proprietäre Markenöle und -fette werden gemischt, und Backfette werden verfestigt, um Körnchen durch kontrollierte allmähliche Abkühlung (Fraktionierung) und Trennung von kristallisierten Fraktionen bei verschiedenen Temperaturen basierend auf ihren Schmelzpunkten zu ergeben. Ein alternatives Verfahren erzeugt ein texturiertes Produkt durch schnelles Abkühlen in einer speziellen Ausrüstung, die als Votator bezeichnet wird.
Gefahren und ihre Vermeidung
Wasserstoff birgt im Hydrierungsprozess ein hohes Explosions- und Brandrisiko. Beim Verbrennen von Ölen und Fetten können stark reizende Dämpfe wie Acrolein freigesetzt werden. Die für die Extraktion von Ölen verwendeten Lösungsmittel wie Hexan sind leicht entzündlich, obwohl sie üblicherweise in geschlossenen Systemen verwendet werden. Zu den Vorsichtsmaßnahmen gegen Feuer und Explosion gehören:
Bei elektrischen Installationen besteht die Gefahr eines Stromschlags in feuchten und dampfenden Umgebungen. Alle Geräte, Leiter usw. sollten angemessen geschützt werden, wobei tragbare Geräte oder Leuchten besonders zu beachten sind. Fehlerstromschutzschalter sollten an elektrischen Geräten in nassen oder dampfigen Bereichen installiert werden.
Verletzungen durch bewegliche Maschinenteile können durch einen effizienten und gut gewarteten Maschinenschutz verhindert werden. Besondere Aufmerksamkeit sollte Zerkleinerungsmaschinen, Füll- und Trommelverschließmaschinen und Klemmstellen zwischen Bändern, Trommeln und Riemenscheiben von Förderern geschenkt werden. Bei der Wartung und Reparatur von Geräten sollten Lockout/Tagout-Verfahren angewendet werden. Explosions- und Leckagerisiken in Dampfanlagen sollten durch regelmäßige Inspektions- und Wartungsverfahren verhindert werden.
Übermäßige Geräusche von Geräten sollten nach Möglichkeit durch technische Maßnahmen minimiert werden. Mitarbeiter, die übermäßigem Lärm ausgesetzt sind, sollten geeigneten Gehörschutz tragen, und es sollte ein Gehörschutzprogramm geben.
Die manuelle Handhabung von Fässern kann Muskel-Skelett-Zerrungen und Verletzungen an Händen und Zehen verursachen. Wenn möglich, sollten mechanische Handhabungsgeräte verwendet werden. Es sollte eine Schulung in korrekten Handhabungs- und Hebemethoden, Fuß- und Handschutz und der Überprüfung von Behältern auf scharfe Kanten geben. Falsch gestapelte Fässer können herunterfallen und schwere Verletzungen verursachen; Beaufsichtigung und Schulung im Stapeln und Entstapeln verringern das damit verbundene Risiko.
Stürze können auf rutschigen Böden und Treppen auftreten und können durch gepflegte rutschfeste Bodenflächen, regelmäßige Reinigung und gute Haushaltsführung sowie das Tragen von rutschfestem Schuhwerk verhindert werden.
Verbrennungen können durch Natriumhydroxid während der Handhabung von Fässern zur Raffination und durch Spritzer von flüssigem Ätzmittel verursacht werden, wenn Fässer geöffnet werden; durch heißes Öl oder verbrauchten Katalysator beim Reinigen von Filterpressen; von Säuren; und von Dampfleitungen und Dampflecks. Schutzkleidung, Stiefel, Schürzen und Handschuhe verhindern viele Verletzungen; Gesichtsschutzschilde sind erforderlich, um die Augen vor Spritzern von ätzendem oder heißem Material zu schützen.
Öle werden bei hohen Temperaturen verarbeitet, was insbesondere in den Tropen zu körperlichen Beschwerden führen kann, wenn keine wirksamen Maßnahmen ergriffen werden. Muskelkrämpfe, Erschöpfung und Hitzschläge können auftreten. Strahlungswärme sollte durch Isolieren oder Isolieren der Behälter und Dampfleitungen reduziert werden. Eine effiziente mechanische Belüftung sollte für häufige Luftwechsel sorgen. Arbeiter sollten häufigen Zugang zu Flüssigkeiten und häufige Pausen in kühlen Bereichen haben.
Das Betreten von Großtanks zur Reparatur oder Reinigung kann eine Gefahr auf engstem Raum darstellen. Mitarbeiter sollten in Verfahren in beengten Räumen geschult werden, wie z. B. das Testen der Luft in geschlossenen Räumen und Notfallrettungsverfahren. Es sollten mindestens zwei Arbeiter anwesend sein.
Lösungsmittel, die zur Extraktion von Fetten und Ölen verwendet werden, können toxische Risiken bergen. Benzol sollte nicht verwendet werden, und das am wenigsten toxische praktikable Lösungsmittel sollte ersetzt werden (z. B. Ersatz von Hexan durch Heptan). LEV ist erforderlich, um Lösungsmitteldämpfe am Entstehungsort zu entfernen, oder es sollten geschlossene Systeme verwendet werden.
Dermatitis kann durch den Umgang mit Ölen, Fetten und Lösungsmitteln verursacht werden. Die Bereitstellung und Nutzung angemessener Wasch- und Sanitäreinrichtungen ist unerlässlich; Schutzcremes und Schutzkleidung helfen ebenfalls bei der Vorbeugung.
In Erdnussöl verarbeitenden Betrieben können Presskuchen unter geeigneten Feuchtigkeits- und Temperaturbedingungen durch Schimmelpilze kontaminiert werden Aspergillus flavus, die Aflatoxine enthalten. Es wurde festgestellt, dass Arbeiter, die einer starken Aflatoxin-Kontamination der Luft in Arbeitsräumen ausgesetzt waren, akute oder subakute Leberschäden entwickeln und eine erhöhte Prävalenz von Tumoren aufweisen.
Auch die Tierkörperbeseitigung zur Herstellung von tierischen Fetten und Tierfutter kann mit biologischen Gefahren verbunden sein. Obwohl die meisten Tiere und tierischen Materialien, die als Quelle für die Tierkörperbeseitigung verwendet werden, gesund sind oder von gesunden Tieren stammen, stammt ein kleiner Prozentsatz von Tieren, die im Straßenverkehr getötet wurden oder aus unbekannten Gründen gestorben und möglicherweise krank sind. Einige Tierkrankheiten wie Milzbrand und Brucellose können auch Menschen befallen. Arbeiter in Schlachthöfen und Tierkörperbeseitigungsanlagen können gefährdet sein. Im Vereinigten Königreich verdienen Menschen, die „Knacker“ genannt werden, ihren Lebensunterhalt, indem sie auf dem Land tote Tiere aufsammeln und sie in ihren Hinterhöfen ausliefern. Sie könnten aufgrund der größeren Wahrscheinlichkeit, dass sie kranken Tieren ausgesetzt sind, und der rauen Bedingungen, unter denen sie arbeiten, einem höheren Risiko ausgesetzt sein.
Die frühere Verwertung von Schafsorganen, einschließlich des Gehirns, als Quelle für Viehfutter hat bei einigen britischen Kühen zu boviner spongiformer Enzephalopathie („Rinderwahnsinn“) geführt, wo die Schafe eine Gehirnkrankheit namens Scrapie hatten. Es scheint, dass einige Menschen diese Krankheit durch den Verzehr von Rindfleisch von Kühen mit Rinderwahn entwickelt haben.
Regelmäßige ärztliche Untersuchung der Arbeitnehmer, Auswahl, Schulung und Überwachung sind Hilfsmittel zur Verhütung von Unfällen und Berufskrankheiten.
Adaptiert aus der 3. Auflage, „Lexikon des Arbeits- und Gesundheitsschutzes“.
Das Brauen ist eine der ältesten Industrien: Schon in der Antike wurde Bier in verschiedenen Sorten getrunken, die Römer brachten es in all ihre Kolonien. Heute wird es in fast allen Ländern gebraut und konsumiert, insbesondere in Europa und europäischen Siedlungsgebieten.
Prozessübersicht
Als Getreide wird meist Gerste, aber auch Roggen, Mais, Reis und Haferflocken verwendet. In der ersten Stufe wird das Getreide gemälzt, entweder durch Keimung oder durch künstliche Verfahren. Dadurch werden die Kohlenhydrate in Dextrin und Maltose umgewandelt, und diese Zucker werden dann aus dem Getreide extrahiert, indem es in einem Maischbottich (Bottich oder Fass) eingeweicht und dann in einem Läuterbottich gerührt wird. Der daraus resultierende Schnaps, bekannt als süße Würze, wird dann in einem Kupfergefäß mit Hopfen gekocht, der einen bitteren Geschmack verleiht und hilft, das Bier haltbar zu machen. Der Hopfen wird dann von der Würze getrennt und durch Kühler in Gärgefäße geleitet, wo die Hefe hinzugefügt wird – ein Prozess, der als Anstellen bekannt ist – und der Hauptprozess der Umwandlung von Zucker in Alkohol durchgeführt wird. (Zur Diskussion der Fermentation siehe Kapitel Pharmaindustrie.) Anschließend wird das Bier auf 0 °C gekühlt, zentrifugiert und zur Klärung filtriert; Anschließend ist es bereit für den Versand per Fass, Flasche, Aludose oder Bulk-Transport. Abbildung 1 ist ein Flussdiagramm des Brauprozesses.
Abbildung 1. Flussdiagramm des Brauprozesses.
Gefahren und ihre Vermeidung
Manuelle Handhabung
Die meisten Verletzungen in Brauereien sind auf die manuelle Handhabung zurückzuführen: Hände werden von gezackten Reifen, Holzsplittern und Glassplittern gequetscht, geschnitten oder durchstochen. Füße werden durch fallende oder rollende Fässer verletzt und zerquetscht. Durch geeigneten Hand- und Fußschutz kann viel getan werden, um diesen Verletzungen vorzubeugen. Eine zunehmende Automatisierung und Standardisierung der Fassgröße (z. B. auf 50 l) kann die Heberisiken verringern. Die Rückenschmerzen, die durch das Heben und Tragen von Fässern usw. verursacht werden, können durch das Training in soliden Hebetechniken drastisch reduziert werden. Die mechanische Handhabung auf Paletten kann auch ergonomische Probleme reduzieren. Stürze auf nassen und rutschigen Böden sind keine Seltenheit. Rutschfeste Oberflächen und Schuhe sowie ein regelmäßiges Reinigungssystem sind die beste Vorsichtsmaßnahme.
Der Umgang mit Getreide kann Gerstenjuckreiz hervorrufen, der durch eine Milbe verursacht wird, die das Getreide befällt. Mühlenarbeiter-Asthma, manchmal auch Malzfieber genannt, wurde bei Getreidehändlern festgestellt und ist nachweislich eine allergische Reaktion auf den Getreidekäfer (Sitophilus granarius). Die manuelle Handhabung von Hopfen kann aufgrund der Aufnahme der harzigen Essenzen durch verletzte oder rissige Haut eine Dermatitis hervorrufen. Zu den vorbeugenden Maßnahmen gehören gute Wasch- und Sanitäreinrichtungen, eine effiziente Belüftung der Arbeitsräume und die ärztliche Überwachung der Arbeiter.
Wenn Gerste nach der traditionellen Methode gemälzt wird, indem sie eingeweicht und dann auf dem Boden verteilt wird, um eine Keimung zu bewirken, kann sie durch kontaminiert werden Aspergillus clavatus, die Wachstum und Sporenbildung hervorrufen können. Wenn die Gerste gewendet wird, um eine Wurzelverfilzung der Triebe zu verhindern, oder wenn sie in Darren geladen wird, können die Sporen von den Arbeitern eingeatmet werden. Dies kann eine extrinsische allergische Alveolitis hervorrufen, die symptomatisch nicht von der Farmerlunge zu unterscheiden ist; Die Exposition bei einer sensibilisierten Person wird von einem Anstieg der Körpertemperatur und Kurzatmigkeit gefolgt. Außerdem kommt es zu einer Abnahme der normalen Lungenfunktion und zu einer Abnahme des Kohlenmonoxid-Transferfaktors.
Eine Studie über organische Stäube mit hohem Endotoxingehalt in zwei Brauereien in Portugal ergab, dass die Prävalenz der Symptome des organischen Staub-Toxizitätssyndroms, das sich von Alveolitis oder hypersensitiver Pneumonie unterscheidet, unter Brauereiarbeitern 18 % beträgt. Schleimhautreizungen wurden bei 39 % der Arbeiter festgestellt (Carveilheiro et al. 1994).
In einer exponierten Population beträgt die Inzidenz der Krankheit etwa 5 %, und eine fortgesetzte Exposition führt zu schwerer Ateminsuffizienz. Mit der Einführung der automatisierten Mälzerei, bei der die Arbeiter nicht exponiert sind, wurde diese Krankheit weitgehend eliminiert.
Maschinen
Wenn Malz in Silos gelagert wird, sollten die Öffnungen geschützt und strenge Regeln für den Zutritt von Personal durchgesetzt werden, wie im Kasten über geschlossene Räume in diesem Kapitel beschrieben. Förderbänder werden häufig in Abfüllanlagen verwendet; Einklemmungen in den Verzahnungen zwischen Gurten und Trommeln können durch einen effizienten Maschinenschutz vermieden werden. Es sollte ein effektives Lockout/Tagout-Programm für Wartung und Reparatur geben. Wo Gehwege über oder über Förderbändern vorhanden sind, sollten auch häufige Stopptasten vorhanden sein. Beim Füllvorgang können durch berstende Flaschen schwerste Verletzungen entstehen; Angemessene Schutzvorrichtungen an den Maschinen und Gesichtsschutz, Gummihandschuhe, gummierte Schürzen und rutschfeste Stiefel für die Arbeiter können Verletzungen verhindern.
Elektrizität
Aufgrund der vorherrschenden Feuchtigkeit müssen elektrische Anlagen und Geräte besonders geschützt werden, dies gilt insbesondere für tragbare Geräte. Falls erforderlich, sollten Fehlerstromschutzschalter installiert werden. Wo immer möglich, sollten Niederspannungen verwendet werden, insbesondere für tragbare Inspektionslampen. Dampf wird ausgiebig verwendet und es kommt zu Verbrennungen und Verbrühungen; Eine Isolierung und ein Schutz der Rohre sollten vorgesehen werden, und Sicherheitsschlösser an den Dampfventilen verhindern ein versehentliches Freisetzen von heißem Dampf.
Kohlendioxid
Kohlendioxid (CO2) wird während der Gärung gebildet und ist in Gärbottichen sowie Bottichen und Gefäßen vorhanden, die Bier enthalten haben. Konzentrationen von 10 % führen, selbst wenn sie nur kurz eingeatmet werden, zu Bewusstlosigkeit, Erstickung und schließlich zum Tod. Kohlendioxid ist schwerer als Luft und eine effiziente Belüftung mit Absaugung in geringer Höhe ist in allen Gärkammern, in denen offene Bottiche verwendet werden, unerlässlich. Da das Gas sinnlich nicht wahrnehmbar ist, sollte ein akustisches Warnsystem vorhanden sein, das bei einem Ausfall der Lüftungsanlage sofort anspricht. Die Reinigung geschlossener Räume birgt ernsthafte Gefahren: Das Gas sollte durch mobile Ventilatoren abgeführt werden, bevor die Arbeiter hineingelassen werden, Sicherheitsgurte und Rettungsleinen sowie Atemschutzgeräte vom umluftunabhängigen Typ oder vom Typ mit Zuluft sollten verfügbar sein, und ein weiterer Arbeiter sollte verfügbar sein zur Überwachung und ggf. Rettung im Freien aufgestellt.
Vergasung
Bei der Neuauskleidung von Wannen mit Schutzbeschichtungen, die toxische Substanzen wie Trichlorethylen enthalten, ist eine Ausgasung aufgetreten. Gegen Kohlendioxid sollten ähnliche Vorsichtsmaßnahmen wie oben aufgeführt getroffen werden.
Kältemittelgase
Das Kühlen wird verwendet, um die heiße Würze vor der Gärung und zu Lagerzwecken zu kühlen. Ein versehentliches Austreten von Kältemitteln kann schwerwiegende toxische und reizende Wirkungen haben. Früher wurden hauptsächlich Chlormethan, Brommethan, Schwefeldioxid und Ammoniak verwendet, heute ist Ammoniak am weitesten verbreitet. Angemessene Belüftung und sorgfältige Wartung verhindern die meisten Risiken, aber Lecksuchgeräte und umluftunabhängige Atemschutzgeräte sollten für Notfälle bereitgestellt werden, die häufig getestet werden. Auch Vorkehrungen gegen Explosionsgefahren können erforderlich sein (z. B. explosionsgeschützte Elektroinstallationen, Beseitigung von offenem Feuer).
Heiße Arbeit
Bei manchen Prozessen, wie z. B. beim Reinigen von Maischbottichen, sind die Arbeiter bei schwerer Arbeit heißen, feuchten Bedingungen ausgesetzt; Fälle von Hitzschlag und Hitzekrämpfen können auftreten, insbesondere bei Berufsanfängern. Diesen Zuständen kann durch erhöhte Salzaufnahme, angemessene Ruhezeiten und die Bereitstellung und Nutzung von Duschbädern vorgebeugt werden. Ärztliche Überwachung ist notwendig, um Fußmykosen (z. B. Fußpilz) vorzubeugen, die sich unter heißen, feuchten Bedingungen schnell ausbreiten.
In der gesamten Industrie sind Temperatur- und Belüftungskontrolle mit besonderem Augenmerk auf die Beseitigung von Wasserdampf und die Bereitstellung von PSA wichtige Vorsichtsmaßnahmen, nicht nur gegen Unfälle und Verletzungen, sondern auch gegen allgemeinere Gefahren durch Feuchtigkeit, Hitze und Kälte (z Arbeitskleidung für Arbeiter in Kühlräumen).
Es sollte eine Kontrolle ausgeübt werden, um einen übermäßigen Verzehr des Produkts durch die Beschäftigten zu verhindern, und alternative Heißgetränke sollten in den Essenspausen verfügbar sein.
Lärm
Als Holzfässer durch Metallfässer ersetzt wurden, standen Brauereien vor einem ernsthaften Lärmproblem. Holzfässer machten beim Beladen, Umschlagen oder Rollen wenig oder gar keinen Lärm, aber leere Metallfässer erzeugen einen hohen Geräuschpegel. Moderne automatisierte Abfüllanlagen erzeugen eine erhebliche Lärmbelästigung. Lärm kann durch die Einführung einer mechanischen Handhabung auf Paletten reduziert werden. In den Abfüllanlagen kann der Ersatz von Metallrollen und -führungen durch Nylon oder Neopren den Geräuschpegel erheblich reduzieren.
Getränke, sowohl alkoholische als auch alkoholfreie, werden normalerweise unter strengen Hygienerichtlinien hergestellt, die durch staatliche Vorschriften festgelegt sind. Um diese Richtlinien zu erfüllen, werden Geräte in Getränkefabriken ständig mit scharfen Reinigungsmitteln gereinigt und desinfiziert. Die übermäßige Verwendung von Reinigungsmitteln kann an sich schon gesundheitliche Probleme für die Arbeitnehmer darstellen, die ihnen bei ihrer beruflichen Tätigkeit ausgesetzt sind. Haut- und Augenkontakt mit den ätzenden Reinigungsmitteln kann zu schwerer Dermatitis führen. Ein weiteres Problem ist, dass das Einatmen der Dämpfe oder des Sprays, die bei der Verwendung der Reinigungsmittel entstehen, Schäden an Lunge, Nase, Mund oder Rachen verursachen kann. Wasser oder andere Flüssigkeiten sind häufig in und um die Produktion herum zu finden und machen Ausrutschen und Stürze zu einer häufigen Verletzung und verursachen viele andere Verletzungen einfach aufgrund schlechter Traktion.
Glasbehälter, Hochgeschwindigkeitsfüller und Hängeförderer ergeben eine Kombination von Elementen, die durch umherfliegendes Glas ernsthaften Schaden anrichten können. Schnitte und Augenverletzungen sind häufig aufgrund von Glasbruch. Ein Großteil der Getränkeindustrie ist dazu übergegangen, immer größere Mengen an Aluminiumdosen und Kunststoffbehältern zu verwenden; Dies hat die Häufigkeit von durch Glas verursachten Verletzungen verringert. In bestimmten Ländern und bestimmten Branchen wie Wein und Spirituosen war dies jedoch nicht der Fall.
Elektrische Systeme in jeder Branche weisen ein hohes Verletzungspotential auf. Wenn es mit dem allgegenwärtigen Wasser in der Getränkeherstellung gemischt wird, wird die Gefahr eines Stromschlags extrem. Elektrische Systeme in Getränkefabriken werden ständig überarbeitet, da sich die Branche schnell mit neuen Hochgeschwindigkeitsgeräten modernisiert, was zu einer zunehmenden Exposition führt.
Der Herstellungsprozess in der Getränkeindustrie beinhaltet die Bewegung großer Mengen von Rohstoffen in Säcken und Fässern, auf Holz- und Kunststoffpaletten; jede Menge leere Flaschen und Dosen; und fertiges Produkt in einer Vielzahl von Behältern. Da Getränke flüssig sind, sind sie von Natur aus schwer. Verletzungen durch sich wiederholende Bewegungen beim Sortieren und Prüfen von Glasflaschen und bei einigen Verpackungsvorgängen treten häufig auf. Diese kontinuierliche Bewegung von leichten und schweren Objekten stellt die Getränkeindustrie und andere Branchen vor ergonomische Herausforderungen. Die Inzidenz von Weichteilverstauchungen und -zerrungsverletzungen in den Vereinigten Staaten ist beispielsweise seit 400 um fast 1980 % gestiegen. Die Nationen befinden sich in unterschiedlichen Fortschrittsstadien bei der Festlegung von Präventivmaßnahmen zur Verringerung dieser Art von Verletzungen.
Moderne mechanisierte Ausrüstung hat die Anzahl an Personal, das für den Betrieb der Abfüll- und Konservenlinien benötigt wird, drastisch reduziert, was an sich schon die Verletzungsgefahr verringert hat. Allerdings können Hochgeschwindigkeitsförderer und automatische Palettier- und Depalettiergeräte schwere, wenn auch weniger häufige Verletzungen verursachen. Personal, das versucht ist, in ein sich bewegendes Förderband zu greifen, um eine Flasche oder Dose aufrecht zu stellen, kann sich mit Kleidung verfangen und in den Mechanismus gezogen werden. Palettierer und Depalettierer können verstopfen, und ein Arbeiter kann gebrochene Gliedmaßen erleiden, wenn er versucht, die Maschinen freizuräumen.
Moderne Hochgeschwindigkeitsgeräte haben in den meisten Fällen zu erhöhten Geräuschpegeln geführt, insbesondere bei höheren Frequenzen. Hörverlust durch Lärm am Arbeitsplatz wird als Krankheit eingestuft, da er schleichend im Laufe der Zeit auftritt und irreversibel ist. Die Inzidenzraten von Hörverlust steigen. Technische Kontrollen zur Reduzierung des Lärmpegels werden getestet und eingesetzt, aber die Durchsetzung des Tragens von Standard-Gehörschutz ist immer noch die bevorzugte Methode, die von den meisten Arbeitgebern verwendet wird. Neu am Horizont ist die Untersuchung der Belastung von Arbeitern durch die Kombination von hohen Lärmpegeln, 24-Stunden-Zeitplänen und dem Arbeitstempo.
Geschlossene Räume wie Tanks, Fässer, Fässer, Abwassergruben und Lager- oder Mischbehälter, die üblicherweise in Getränkeherstellungsanlagen verwendet werden, können katastrophale Verletzungen verursachen. Dieses Problem hat von der Getränkeindustrie nicht viel Aufmerksamkeit erhalten, da die meisten Behälter als „sauber“ gelten und Pannen so selten vorkommen. Obwohl Verletzungen in den von Getränkefabriken verwendeten Gefäßtypen selten sind, kann es aufgrund des Einbringens gefährlicher Materialien während der Reinigungsarbeiten oder aufgrund atmosphärischer Anomalien zu einem schweren Zwischenfall kommen, der möglicherweise zu einem Beinahe- oder tatsächlichen Todesfall führt. (Siehe Kasten zu beengten Räumen.)
Die meisten Getränkeherstellungsanlagen verfügen über Lagerbereiche für Rohstoffe und Fertigprodukte. Selbstfahrende Flurförderzeuge stellen in einer Produktionsanlage eine ebenso große Gefahr dar wie in jedem Lager. Verletzungen an Gabelstaplern und ähnlichen Geräten führen häufig zu Quetschungen von Passanten oder des Bedieners, wenn das Fahrzeug umkippt. Produktionsstätten sind oft beengt, da die Produktionskapazitäten in bestehenden Anlagen erweitert werden. Diese beengten Verhältnisse begünstigen oft einen schweren Unfall mit Flurförderzeugen.
Die Getränkeherstellung erfordert in der Regel reines Wasser und Kühlsysteme. Die Chemikalien, die am häufigsten verwendet werden, um diese Anforderungen zu erfüllen, sind Chlor bzw. flüssiges wasserfreies Ammoniak, und beide gelten als äußerst gefährliche Substanzen. Chlor wird oft in unter Druck stehenden Metallzylindern unterschiedlicher Größe gekauft und gelagert. Beim Wechsel von einer Flasche zur anderen oder durch ein undichtes oder defektes Ventil kann es zu Verletzungen des Personals kommen. Eine versehentliche Freisetzung von wasserfreiem Ammoniak kann bei Kontakt Verbrennungen der Haut und der Atemwege verursachen. Eine große, unkontrollierte Freisetzung von wasserfreiem Ammoniak kann zu Luftkonzentrationen führen, die hoch genug sind, um heftig zu explodieren. Notsysteme zur Erkennung von Lecks und automatischer Belüftung und Abschaltung von Geräten werden häufig zusammen mit Evakuierungs- und Reaktionsverfahren eingesetzt. Chlor und wasserfreies Ammoniak sind Chemikalien, die stark erkennbare Gerüche haben und in der Luft leicht nachweisbar sind. Es wird angenommen, dass sie starke Warneigenschaften haben, um Arbeiter auf ihre Anwesenheit aufmerksam zu machen.
Kohlendioxid, das am häufigsten zur Druckbeaufschlagung und Karbonisierung verwendet wird, und Kohlenmonoxid, das von Verbrennungsmotoren emittiert wird, sind in den meisten Getränkefabriken vorhanden. Getränkeabfüller sind in der Regel am anfälligsten für hohe Kohlendioxidkonzentrationen, insbesondere bei Produktwechseln. Getränkeunternehmen haben das Sortiment der der Öffentlichkeit angebotenen Produkte erweitert, so dass diese Umstellungen häufiger vorkommen und den Bedarf an Belüftung zum Abführen des Kohlendioxids erhöhen. Kohlenmonoxid kann vorhanden sein, wenn Gabelstapler oder ähnliche Geräte verwendet werden. Wenn Motoren nicht innerhalb der Herstellerspezifikationen betrieben werden, kann sich eine gefährliche Konzentration ansammeln.
Die Beschäftigung in der Getränkeindustrie ist oft saisonal. Dies ist häufiger in Gebieten der Welt mit ausgeprägten Jahreszeiten und in nördlichen Klimazonen. Eine Kombination aus weltweiten Fertigungstrends wie Just-in-Time-Bestandskontrolle und dem Einsatz von Vertrags- und Zeitarbeitskräften kann große Auswirkungen auf Sicherheit und Gesundheit haben. Kurzfristig beschäftigte Arbeitnehmer erhalten häufig nicht den gleichen Umfang an sicherheitsrelevanten Schulungen wie fest angestellte Arbeitnehmer. In einigen Fällen werden die Folgekosten im Zusammenhang mit Verletzungen von Zeitarbeitskräften nicht vom Arbeitgeber getragen, sondern von einer Agentur, die den Arbeitnehmer an den Arbeitgeber vermittelt. Dies hat eine scheinbare „Win-Win“-Situation für den Arbeitgeber und den gegenteiligen Effekt für die Arbeitnehmer geschaffen, die in solchen Positionen beschäftigt sind. Aufgeklärtere Regierungen, Arbeitgeber und Handelsverbände beginnen, sich dieses wachsende Problem genauer anzusehen und arbeiten an Methoden zur Verbesserung des Umfangs und der Qualität der Sicherheitsschulungen für Arbeitnehmer dieser Kategorie.
Umweltbelange werden nicht oft mit der Getränkeproduktion in Verbindung gebracht, da sie nicht als „Schornsteinindustrie“ betrachtet wird. Abgesehen von einer unbeabsichtigten Freisetzung einer gefährlichen Chemikalie wie wasserfreiem Ammoniak oder Chlor ist der Hauptabfluss aus der Getränkeproduktion Abwasser. Üblicherweise wird dieses Abwasser vor dem Eintritt in den Abwasserstrom behandelt, sodass es selten zu Problemen kommt. Gelegentlich muss eine schlechte Produktcharge entsorgt werden, die je nach Inhaltsstoffen zur Behandlung abtransportiert oder vor der Abgabe in das Abfallsystem stark verdünnt werden muss. Eine große Menge säurehaltiger Getränke, die in einen Bach oder See gelangen, kann zu einem großen Fischsterben führen und muss vermieden werden.
Die zunehmende Verwendung chemischer Zusatzstoffe zur Verbesserung des Geschmacks, zur Verlängerung der Haltbarkeit oder als Ersatzsüßstoff hat zu Bedenken hinsichtlich der öffentlichen Gesundheit geführt. Einige Chemikalien, die als künstliche Süßstoffe verwendet werden, sind in einigen Ländern verboten, weil sie sich als krebserregend erwiesen haben. Die meisten stellen jedoch kein offensichtliches Gesundheitsrisiko für die Öffentlichkeit dar. Der Umgang mit diesen Rohchemikalien und ihr Vorhandensein am Arbeitsplatz wurde nicht gründlich genug untersucht, um festzustellen, ob es Risiken durch Exposition der Arbeitnehmer gibt.
Dieser Artikel behandelt die Methoden zur Vorbeugung von Verletzungen und Krankheiten gegen Gefahren, die üblicherweise bei der Produktion von Weintrauben (für den Frischverzehr, Wein, Saft oder Rosinen) und Beeren, einschließlich Brombeeren (d. h. Himbeeren), Erdbeeren und Buschbeeren (d. h. Blaubeeren und Preiselbeeren) auftreten. .
Weinreben sind Stängel, die an Stützstrukturen klettern. Reben, die in kommerziellen Weinbergen gepflanzt werden, werden normalerweise im Frühjahr aus einjährigen bewurzelten oder veredelten Stecklingen begonnen. Sie werden normalerweise in einem Abstand von 2 bis 3.5 m gepflanzt. Jedes Jahr müssen die Reben umgegraben, gedüngt, geteilt und geschnitten werden. Der Schnittstil variiert in verschiedenen Teilen der Welt. Bei dem in den Vereinigten Staaten vorherrschenden System werden alle Triebe außer den stärksten an der Rebe später beschnitten; die restlichen Triebe werden auf 2 oder 3 Knospen zurückgeschnitten. Die resultierende Pflanze entwickelt einen starken Hauptstamm, der alleine stehen kann, bevor er Früchte trägt. Während des Ausbaus des Hauptstammes wird die Rebe lose an eine aufrechte Stütze mit einer Höhe von 1.8 m oder höher gebunden. Nachdem die Fruchtbildungsphase erreicht ist, werden die Reben sorgfältig beschnitten, um die Anzahl der Knospen zu kontrollieren.
Erdbeeren werden je nach Breitengrad im Frühjahr, Hochsommer oder später gepflanzt. Die Pflanzen tragen im Frühjahr des Folgejahres Früchte. Eine Sorte namens immertragende Erdbeeren produziert im Herbst eine zweite, kleinere Fruchternte. Die meisten Erdbeeren werden auf natürliche Weise durch Ausläufer vermehrt, die sich etwa zwei Monate nach der Pflanzsaison bilden. Die Frucht befindet sich in Bodennähe. Brombeeren wie Himbeeren sind typischerweise Sträucher mit stacheligen Stängeln (Canes) und essbaren Früchten. Die unterirdischen Teile der Brombeersträucher sind mehrjährig und die Stöcke zweijährig; Nur zweijährige Stöcke tragen Blüten und Früchte. Brombeeren wachsen Früchte in einer Höhe von 2 m oder weniger. Wie Weinreben müssen Beeren häufig beschnitten werden.
Die Anbaupraktiken unterscheiden sich für jede Obstart, je nach Art des Bodens, des Klimas und des benötigten Düngers. Eine genaue Bekämpfung von Insekten und Krankheiten ist unerlässlich und erfordert häufig den häufigen Einsatz von Pestiziden. Einige moderne Züchter haben sich auf biologische Kontrollen und eine sorgfältige Überwachung der Schädlingspopulationen umgestellt und Chemikalien nur zu den effektivsten Zeiten versprüht. Die meisten Trauben und Beeren werden von Hand geerntet.
In einer Studie über nicht tödliche Verletzungen für den 10-Jahres-Zeitraum von 1981 bis 1990 in Kalifornien waren Verstauchungen und Zerrungen die häufigsten Verletzungen in dieser Kategorie von Farmen, die 42 % aller gemeldeten Verletzungen ausmachten. Platzwunden, Frakturen und Quetschungen machten weitere 37 % der Verletzungen aus. Die häufigsten Verletzungsursachen waren Stöße durch einen Gegenstand (27 %), Überanstrengung (23 %) und Stürze (19 %) (AgSafe 1992). In einer Untersuchung von 1991 stellte Steinke (1991) fest, dass 65 % der Verletzungen auf landwirtschaftlichen Betrieben, die diese Kategorie von Feldfrüchten in Kalifornien anbauen, Zerrungen, Verstauchungen, Platzwunden, Brüche und Prellungen waren. Verletzte Körperteile waren Finger (17 %), Rücken (15 %), Augen (14 %) und Hand bzw. Handgelenk (11 %). Villarejo (1995) berichtete, dass Arbeitern in der Erdbeerproduktion in Kalifornien 6,000 pro 100,000 Vollzeitäquivalenten 1989 Schadensersatzklagen zugesprochen wurden Verletzungen könnten um ein Vielfaches höher sein als die gemeldeten 6 %.
Muskel-Skelett-Probleme
Die größte Gefahr im Zusammenhang mit Muskel-Skelett-Verletzungen bei diesen Feldfrüchten ist die Arbeitsgeschwindigkeit. Wenn der Eigentümer auf den Feldern arbeitet, arbeitet er oder sie normalerweise schnell, um eine Aufgabe zu erledigen und mit der nächsten Aufgabe fortzufahren. Leiharbeiter werden oft nach Stücklohn bezahlt, dh die Bezahlung der Arbeit erfolgt ausschließlich auf der Grundlage dessen, was geleistet wird (dh Kilogramm geernteter Beeren oder Anzahl der beschnittenen Weinreben). Diese Art der Zahlung steht oft im Widerspruch zu der zusätzlichen Zeit, die erforderlich ist, um sicherzustellen, dass die Finger vor dem Drücken aus der Schermaschine genommen werden, oder um vorsichtig zum und vom Rand des Feldes zu gehen, wenn während der Ernte gefüllte Körbe gegen leere ausgetauscht werden. Eine hohe Arbeitsleistung kann dazu führen, dass Sie eine schlechte Körperhaltung einnehmen, unangemessene Risiken eingehen und gute Sicherheitspraktiken und -verfahren nicht befolgen.
Das Beschneiden von Beeren oder Reben von Hand erfordert das häufige Drücken der Hand, um eine Haarschneidemaschine zu betätigen, oder die häufige Verwendung eines Messers. Die Gefahren durch das Messer liegen auf der Hand, da es keine feste Oberfläche gibt, auf der die Rebe, der Trieb oder der Stängel platziert werden könnten, und häufige Schnittverletzungen an Fingern, Händen, Armen, Beinen und Füßen die Folge sein können. Das Beschneiden mit einem Messer sollte nur als letzter Ausweg erfolgen.
Obwohl eine Haarschneidemaschine das bevorzugte Werkzeug zum Beschneiden ist, sei es in der Ruhezeit oder während sich Blätter auf den Pflanzen oder Reben befinden, birgt ihre Verwendung Gefahren. Das Hauptsicherheitsrisiko besteht in der Gefahr von Schnittverletzungen durch Kontakt mit der offenen Klinge beim Einführen einer Weinrebe oder eines Stengels in die Backen oder durch versehentliches Schneiden eines Fingers beim Schneiden einer Weinrebe oder eines Stengels. Robuste Leder- oder Stoffhandschuhe sind ein guter Schutz gegen beide Gefahren und können auch Schutz vor Kontaktdermatitis, Allergien, Insekten, Bienen und Spalierschnitten bieten.
Die Häufigkeit und der Aufwand, die zum Schneiden erforderlich sind, bestimmen die Wahrscheinlichkeit der Entwicklung von kumulativen Traumaverletzungen. Obwohl Verletzungsberichte derzeit keine weit verbreiteten Verletzungen zeigen, wird angenommen, dass dies auf die häufige Jobrotation in landwirtschaftlichen Betrieben zurückzuführen ist. Die zum Bedienen einer gewöhnlichen Haarschneidemaschine erforderliche Kraft übersteigt die empfohlenen Werte, und die Häufigkeit der Anstrengung zeigt das Potenzial für kumulative traumatische Störungen gemäß den anerkannten Richtlinien (Miles 1996).
Um das Verletzungsrisiko zu minimieren, sollte die Haarschneidemaschine gut geschmiert und die Klingen regelmäßig geschärft werden. Bei großen Rebstöcken, wie sie häufig bei Weintrauben vorkommen, sollte die Schermaschine entsprechend vergrößert werden, um das Handgelenk und die Schermaschine selbst nicht zu überlasten. Astscheren oder Astsägen werden oft benötigt, um große Reben oder Pflanzen sicher zu schneiden.
Das Heben und Tragen von Lasten ist typischerweise mit dem Ernten dieser Feldfrüchte verbunden. Die Beeren oder Früchte werden normalerweise von Hand geerntet und in einer Art Korb oder Träger zum Rand des Feldes getragen, wo sie abgelegt werden. Die Lasten sind oft nicht schwer (10 kg oder weniger), aber die zurückzulegende Entfernung ist in vielen Fällen beträchtlich und auf unebenem Gelände, das auch nass oder rutschig sein kann. Arbeiter sollten nicht auf dem unebenen Gelände laufen und sollten jederzeit einen festen Stand haben.
Das Ernten dieser Feldfrüchte erfolgt oft in ungünstigen Körperhaltungen und in einem schnellen Tempo. Personen drehen und beugen sich typischerweise, beugen sich zum Boden, ohne die Knie zu beugen, und bewegen sich schnell zwischen dem Busch oder der Ranke und dem Behälter. Behälter werden manchmal auf den Boden gestellt und zusammen mit dem Arbeiter geschoben oder gezogen. Früchte und Beeren können je nach Kultur überall vom Boden bis zu einer Höhe von 2 m gefunden werden. Brombeersträucher werden typischerweise in Höhen von 1 m oder weniger gefunden, was zu einer fast kontinuierlichen Krümmung des Rückens während der Ernte führt. Erdbeeren sind ebenerdig, aber die Arbeiter bleiben auf den Beinen und bücken sich zur Ernte.
Trauben werden auch häufig geschnitten, um sie bei der Handernte von der Rebe zu befreien. Diese Schneidbewegung ist auch sehr häufig (Hunderte Male pro Stunde) und erfordert ausreichend Kraft, um Bedenken hinsichtlich kumulativer Traumaverletzungen hervorzurufen, wenn die Erntesaison länger als ein paar Wochen dauern würde.
Bei der Produktion von Reben und Beeren wird häufig mit Spalieren oder Lauben gearbeitet. Das Installieren oder Reparieren von Lauben erfordert häufig Arbeiten in Höhen über dem Kopf und Dehnen unter Krafteinwirkung. Anhaltende Anstrengung dieser Art kann zu kumulativen Verletzungen führen. Jeder Fall ist eine Exposition gegenüber Belastungs- und Verstauchungsverletzungen, insbesondere an Schultern und Armen, die sich aus der Ausübung erheblicher Kraft beim Arbeiten in einer ungünstigen Haltung ergeben. Das Aufziehen von Pflanzen auf Spalieren erfordert die Ausübung einer beträchtlichen Kraft, eine Kraft, die durch das Gewicht der Reben, des Blattwerks und der Früchte erhöht wird. Diese Kraft wird üblicherweise durch die Arme, Schultern und den Rücken ausgeübt, die alle sowohl akuten als auch langfristigen Verletzungen durch eine solche Überanstrengung ausgesetzt sind.
Pestizide und Düngemittel
Weintrauben und Beeren werden häufig Pestizidanwendungen zur Bekämpfung von Insekten und Krankheitserregern ausgesetzt. Applikatoren, Mischer, Lader und alle anderen Personen, die auf dem Feld tätig sind oder bei der Anwendung behilflich sind, sollten die auf dem Pestizidetikett aufgeführten oder von den örtlichen Vorschriften vorgeschriebenen Vorsichtsmaßnahmen befolgen. Anwendungen in diesen Feldfrüchten können aufgrund der Art der für die Schädlingsbekämpfung erforderlichen Ablagerung besonders gefährlich sein. Häufig müssen alle Teile der Pflanze bedeckt sein, einschließlich der Unterseiten der Blätter und aller Oberflächen der Früchte oder Beeren. Dies impliziert oft die Verwendung sehr kleiner Tröpfchen und die Verwendung von Luft, um das Eindringen in die Baumkronen und die Ablagerung des Pestizids zu fördern. Somit werden viele Aerosole erzeugt, die durch Inhalation, okulare und dermale Expositionswege gefährlich sein können.
Fungizide werden häufig als Stäubemittel auf Weintrauben und viele Beerenarten aufgebracht. Der häufigste dieser Stäube ist Schwefel, der im ökologischen Landbau eingesetzt werden darf. Schwefel kann für den Applikator und andere im Einsatz befindliche Personen irritierend sein. Es ist auch bekannt, dass es Luftkonzentrationen erreicht, die ausreichen, um Explosionen und Brände zu verursachen. Es sollte darauf geachtet werden, nicht durch eine Wolke aus Schwefelstaub mit irgendeiner möglichen Zündquelle, wie einem Motor, Elektromotor oder einem anderen funkenerzeugenden Gerät, zu fahren.
Viele Felder werden mit hochgiftigen Materialien begast, bevor diese Pflanzen gepflanzt werden, um die Population von Schädlingen wie Nematoden, Bakterien, Pilzen und Viren zu reduzieren, bevor sie die jungen Pflanzen befallen können. Bei der Begasung wird normalerweise ein Gas oder eine Flüssigkeit in den Boden injiziert und mit einer Plastikfolie abgedeckt, um zu verhindern, dass das Pestizid zu früh entweicht. Die Begasung ist eine spezialisierte Praxis und sollte nur von entsprechend geschulten Personen durchgeführt werden. Begaste Felder sollten mit Warnhinweisen gekennzeichnet und nicht betreten werden, bis die Abdeckung entfernt und das Begasungsmittel verflogen ist.
Düngemittel können während ihrer Anwendung Gefahren erzeugen. Einatmen von Staub, Hautkontaktdermatitis und Reizung der Lungen, des Rachens und der Atemwege können auftreten. Eine Staubmaske kann nützlich sein, um die Exposition gegenüber nicht reizenden Werten zu reduzieren.
Es kann erforderlich sein, dass Arbeiter bald nach dem Ausbringen von Pestiziden Felder für Anbauarbeiten wie Bewässerung, Beschneidung oder Ernte betreten müssen. Wenn dies vor dem Wiedereintrittsintervall liegt, das auf dem Pestizidetikett oder den örtlichen Vorschriften angegeben ist, muss Schutzkleidung getragen werden, um sich vor einer Exposition zu schützen. Der Mindestschutz sollte ein langärmliges Hemd, eine langbeinige Hose, Handschuhe, Kopfbedeckung, Fußbedeckung und Augenschutz sein. Strengerer Schutz, einschließlich Atemschutz, undurchlässiger Kleidung und Gummistiefeln, kann je nach verwendetem Pestizid, Zeit seit der Anwendung und Vorschriften erforderlich sein. Lokale Pestizidbehörden sollten konsultiert werden, um das angemessene Schutzniveau zu bestimmen.
Maschinenbelichtungen
Der Einsatz von Maschinen bei diesen Feldfrüchten ist für die Bodenvorbereitung, das Pflanzen, die Unkrautkultivierung und die Ernte üblich. Viele dieser Feldfrüchte werden an Hängen und auf unebenen Feldern angebaut, was die Wahrscheinlichkeit von Überschlägen von Traktoren und Geräten erhöht. Allgemeine Sicherheitsregeln für den Betrieb von Traktoren und Geräten zur Vermeidung von Überschlägen sollten befolgt werden, ebenso wie die Richtlinie, dass keine Mitfahrer auf Geräten sein dürfen, es sei denn, zusätzliches Personal muss für den ordnungsgemäßen Betrieb der Geräte anwesend sein und eine Plattform wird zu ihrer Sicherheit bereitgestellt. Weitere Informationen zur ordnungsgemäßen Verwendung von Geräten finden Sie im Artikel „Mechanisierung“ in diesem Kapitel und an anderer Stelle in diesem Kapitel Enzyklopädie.
Viele dieser Feldfrüchte werden auch auf unebenen Feldern angebaut, beispielsweise auf Beeten oder Kämmen oder in Furchen. Diese Eigenschaften erhöhen die Gefahr, wenn sie schlammig, rutschig oder von Unkraut oder Pflanzenkronen verdeckt werden. Ein Sturz vor Geräte ist eine Gefahr, ebenso wie ein Herunterfallen und Überbeanspruchen oder Verstauchen eines Körperteils. Besondere Vorsichtsmaßnahmen sollten besonders bei nassen Feldern oder bei der Ernte getroffen werden, wenn weggeworfene Früchte unter den Füßen liegen können.
Der maschinelle Rebschnitt nimmt weltweit zu. Mechanisches Beschneiden beinhaltet typischerweise rotierende Messer oder Finger, um Reben zu sammeln und sie an stationären Messern vorbei zu ziehen. Diese Ausrüstung kann für Personen in der Nähe des Eintrittspunkts für die Schneidwerkzeuge gefährlich sein und sollte nur von einem entsprechend geschulten Bediener verwendet werden.
Bei Erntearbeiten werden normalerweise mehrere Maschinen gleichzeitig verwendet, was die Koordination und Zusammenarbeit aller Gerätebediener erfordert. Erntearbeiten umfassen naturgemäß auch das Sammeln und Entfernen von Feldfrüchten, was häufig die Verwendung von vibrierenden Stäben oder Paddeln, Abstreiffingern, Lüftern, Schneid- oder Schneidevorgängen und Rechen erfordert, von denen alle in der Lage sind, Personen großen körperlichen Schaden zuzufügen die sich darin verstricken. Es sollte darauf geachtet werden, dass sich keine Personen in der Nähe des Einlasses solcher Maschinen aufhalten, während sie laufen. Maschinenschutzvorrichtungen sollten immer vorhanden sein und gewartet werden. Wenn Schutzvorrichtungen zum Schmieren, Einstellen oder Reinigen entfernt werden müssen, sollten sie wieder angebracht werden, bevor die Maschine wieder gestartet wird. Schutzvorrichtungen an einer in Betrieb befindlichen Maschine dürfen niemals geöffnet oder entfernt werden.
Andere Gefahren
Infektionen
Eine der häufigsten Verletzungen, die Arbeiter bei Trauben und Beeren erleiden, ist ein Schnitt oder Einstich, entweder durch Dornen an der Pflanze, Werkzeugen oder dem Spalier oder der Stützstruktur. Solche offenen Wunden sind immer anfällig für Infektionen durch die vielen Bakterien, Viren oder Infektionserreger, die auf Feldern vorhanden sind. Solche Infektionen können schwerwiegende Komplikationen verursachen, sogar den Verlust von Gliedmaßen oder das Leben. Alle Außendienstmitarbeiter sollten mit einer aktuellen Tetanus-Impfung geschützt sein. Schnitte sollten gewaschen und gereinigt und ein antibakterielles Mittel aufgetragen werden; Auftretende Infektionen sollten sofort von einem Arzt behandelt werden.
Insektenstiche und Bienenstiche
Feldarbeiter, die sich um die Pflege und Ernte kümmern, sind einem erhöhten Risiko von Insektenstichen und Bienenstichen ausgesetzt. Hände und Finger in das Pflanzendach zu stecken, um reife Früchte oder Beeren auszuwählen und zu greifen, erhöht die Exposition gegenüber Bienen und Insekten, die im Blätterdach nach Nahrung suchen oder ruhen können. Einige Insekten können sich auch von den reifen Beeren ernähren, ebenso wie Nagetiere und anderes Ungeziefer. Der beste Schutz ist das Tragen von langen Ärmeln und Handschuhen bei der Arbeit im Laub.
Sonnenstrahlung
Hitzestress
Die Exposition gegenüber übermäßiger Sonneneinstrahlung und Hitze kann leicht zu Hitzeerschöpfung, Hitzschlag oder sogar zum Tod führen. Wärme, die dem menschlichen Körper durch Sonneneinstrahlung, Arbeitsaufwand und Wärmeübertragung aus der Umgebung zugeführt wird, muss dem Körper durch Schweiß oder fühlbare Wärmeverluste entzogen werden. Wenn die Umgebungstemperatur über 37 °C (dh normale Körpertemperatur) liegt, kann es zu keinem spürbaren Wärmeverlust kommen, so dass der Körper zur Kühlung ausschließlich auf Schweiß angewiesen ist.
Schweiß braucht Wasser. Wer in der Sonne oder in heißem Klima arbeitet, sollte über den ganzen Tag viel Flüssigkeit zu sich nehmen. Wasser oder Sportgetränke sollten verwendet werden, noch bevor man Durst verspürt. Alkohol und Koffein sollten vermieden werden, da sie dazu neigen, als Diuretika zu wirken, den Wasserverlust zu beschleunigen und den Wärmeregulierungsprozess des Körpers zu stören. Es wird oft empfohlen, dass Personen in der Sonne oder in heißen Klimazonen 1 Liter pro Arbeitsstunde trinken. Ein Zeichen dafür, dass zu wenig Flüssigkeit getrunken wird, ist der fehlende Harndrang.
Hitzebedingte Krankheiten können lebensbedrohlich sein und erfordern sofortige Aufmerksamkeit. Personen, die unter Hitzschlag leiden, sollten sich in den Schatten legen und viel Flüssigkeit zu sich nehmen. Jeder, der an einem Hitzschlag leidet, ist in großer Gefahr und muss sofort behandelt werden. Es sollte sofort medizinische Hilfe gerufen werden. Wenn innerhalb weniger Minuten keine Hilfe verfügbar ist, sollte man versuchen, das Opfer zu kühlen, indem man es in kaltes Wasser taucht. Wenn das Opfer bewusstlos ist, sollte durch Erste-Hilfe-Maßnahmen das Weiteratmen sichergestellt werden. Keine Flüssigkeiten oral verabreichen.
Anzeichen hitzebedingter Erkrankungen sind übermäßiges Schwitzen, Gliederschwäche, Orientierungslosigkeit, Kopfschmerzen, Schwindel und im Extremfall Bewusstlosigkeit sowie Verlust der Schweißfähigkeit. Letztere Symptome sind unmittelbar lebensbedrohlich und es besteht Handlungsbedarf.
Die Arbeit in Weinbergen und Buschbeerenfeldern kann das Risiko hitzebedingter Krankheiten erhöhen. Die Luftzirkulation zwischen den Reihen wird reduziert und es entsteht die Illusion, teilweise im Schatten zu arbeiten. Auch hohe relative Luftfeuchtigkeit und Bewölkung können einen falschen Eindruck von der Wirkung der Sonne vermitteln. Bei der Arbeit auf dem Feld ist es notwendig, viel Flüssigkeit zu sich zu nehmen.
Hautkrankheiten
Langfristige Sonneneinstrahlung kann zu vorzeitiger Hautalterung und erhöhter Wahrscheinlichkeit für Hautkrebs führen. Personen, die direkter Sonneneinstrahlung ausgesetzt sind, sollten zum Schutz Kleidung oder Sonnenschutzmittel tragen. In niedrigeren Breitengraden können sogar wenige Minuten Sonneneinstrahlung zu einem schweren Sonnenbrand führen, insbesondere bei Menschen mit heller Hautfarbe.
Hautkrebs kann an jedem Teil des Körpers beginnen, und ein Verdacht auf Krebs sollte sofort von einem Arzt untersucht werden. Einige der häufigsten Anzeichen von Hautkrebs oder Krebsvorstufen sind Veränderungen in einem Muttermal oder Muttermal, eine unregelmäßige Grenze, Blutungen oder eine Farbveränderung, oft zu einem Braun- oder Grauton. Personen mit Sonneneinstrahlung in der Vorgeschichte sollten sich jährlichen Hautkrebsvorsorgeuntersuchungen unterziehen.
Kontaktdermatitis und andere Allergien
Häufiger und längerer Kontakt mit Pflanzenausscheidungen oder Pflanzenteilen kann zu Sensibilisierungen und Fällen von Kontaktallergien und Dermatitis führen. Vorbeugung durch das Tragen von langärmligen Hemden, langbeinigen Hosen und Handschuhen, wann immer möglich, ist die bevorzugte Vorgehensweise. Einige Cremes können verwendet werden, um eine Barriere gegen die Übertragung von Reizstoffen auf die Haut bereitzustellen. Wenn die Haut nicht vor dem Kontakt mit Pflanzen geschützt werden kann, werden die Auswirkungen durch Waschen unmittelbar nach Beendigung des Pflanzenkontakts minimiert. Fälle von Dermatitis mit Hautausschlägen oder die nicht heilen, sollten von einem Arzt untersucht werden.
Übersicht
Der Fischfang gehört zu den ältesten Produktionstätigkeiten der Menschheit. Archäologische und historische Forschungen zeigen, dass die Fischerei – sowohl im Süßwasser als auch im Meer – in alten Zivilisationen weit verbreitet war. Tatsächlich scheint es, dass menschliche Siedlungen häufig in Gebieten mit gutem Fischfang errichtet wurden. Diese Erkenntnisse über die Rolle des Fischfangs für die menschliche Ernährung werden durch die moderne anthropologische Forschung primitiver Gesellschaften bestätigt.
In den letzten Jahrhunderten hat sich die weltweite Fischerei radikal verändert. Traditionelle Fangmethoden wurden weitgehend durch eine modernere Technologie ersetzt, die aus der industriellen Revolution stammt. Darauf folgte ein dramatischer Anstieg des effektiven Fischereiaufwands, ein viel geringerer Anstieg der weltweiten Fangmengen und ein ernsthafter Rückgang vieler Fischbestände. Die Industrialisierung der weltweiten Fischerei hat auch zur Destabilisierung und zum Niedergang vieler traditioneller Fischereien geführt. Schließlich hat der erhöhte weltweite Fischereidruck zu internationalen Streitigkeiten über Fischereirechte geführt.
1993 lag die weltweite Fischernte bei etwa 100 Millionen Tonnen pro Jahr (FAO 1995). Davon entfielen etwa 16 Millionen Tonnen auf die Fischzucht (Aqua- und Marikultur). Die Fischerei der Welt produzierte also etwa 84 Millionen Tonnen pro Jahr. Etwa 77 Millionen Tonnen stammen aus der Meeresfischerei und der Rest, etwa 7 Millionen Tonnen, aus der Binnenfischerei. Um diese Menge zu fangen, gab es eine Fischereiflotte mit 3.5 Millionen Schiffen und etwa 30 Millionen Bruttoregistertonnen (FAO 1993, 1995). Es gibt nur wenige belastbare Daten über die Zahl der Fischer, die im Betrieb dieser Flotte beschäftigt sind. Die Ernährungs- und Landwirtschaftsorganisation der Vereinten Nationen (FAO 1993) schätzt, dass es bis zu 13 Millionen sein könnten. Noch weniger Informationen gibt es über die Anzahl der Arbeiter, die bei der Verarbeitung und Verteilung des Fangs beschäftigt sind. Nach konservativen Schätzungen können sie das 1- bis 2-fache der Anzahl der Fischer betragen. Das bedeutet, dass weltweit 25 bis 40 Millionen Menschen direkt in der Fischereiindustrie beschäftigt sein könnten.
Asien ist bei weitem der größte Fischereikontinent der Welt, mit fast der Hälfte der gesamten jährlichen Fischernte (FAO 1995). Danach folgen Nord- und Südamerika zusammen (30 %), gefolgt von Europa (15 %). Als Kontinente für die Fischerei sind Afrika und Ozeanien relativ unbedeutend, mit einer kombinierten Ernte von etwa 5 % des jährlichen weltweiten Fangs.
1993 war China die größte Fischereination in Bezug auf das Fangvolumen mit etwa 10 Millionen Tonnen Meeresfang, was etwa 12 % des weltweiten Meeresfischfangs entspricht. Die Plätze zwei und drei belegten Peru und Japan mit jeweils etwa 10 % des weltweiten Meeresfangs. 1993 hatten 19 Nationen einen Meeresfang von über 1 Million Tonnen.
Die weltweite Fischernte verteilt sich auf eine Vielzahl von Arten und Fischereien. Nur sehr wenige Fischereien haben einen Jahresertrag von mehr als 1 Million Tonnen. Die größten waren 1993 die peruanische Sardellenfischerei (8.3 Millionen Tonnen), die Alaska-Seelachsfischerei (4.6 Millionen Tonnen) und die chilenische Stöckerfischerei (3.3 Millionen Tonnen). Zusammen machen diese drei Fischereien etwa 1/5 der gesamten Meeresfischerei der Welt aus.
Entwicklung und Struktur der Fischereiindustrie
Die Kombination aus Bevölkerungswachstum und Fortschritten in der Fischereitechnologie hat zu einer starken Ausweitung der Fischereitätigkeit geführt. Diese Expansion, die vor Jahrhunderten in Europa begann, war im laufenden Jahrhundert weltweit besonders ausgeprägt. Laut FAO-Statistiken (FAO 1992, 1995) haben sich die weltweiten Fangmengen seit 1948 von unter 20 Millionen Tonnen auf derzeit etwa 80 Millionen Tonnen vervierfacht. Das entspricht knapp 3 % jährlichem Wachstum. In den letzten Jahren stagnierte die Meeresernte jedoch bei etwa 80 Millionen Tonnen jährlich. Da der weltweite Fischereiaufwand weiter zugenommen hat, deutet dies darauf hin, dass die Ausbeutung der wichtigsten Fischbestände der Welt bereits den höchstmöglichen Dauerertrag erreicht oder überschreitet. Solange also nicht neue Fischbestände ausgebeutet werden, kann der Meeresfischfang in Zukunft nicht steigen.
Auch die Verarbeitung und Vermarktung der Fischernte haben sich stark ausgeweitet. Unterstützt durch Verbesserungen in der Transport- und Konservierungstechnologie und angespornt durch höhere reale persönliche Einkommen werden immer größere Fangmengen verarbeitet, verpackt und als hochwertige Lebensmittel vermarktet. Dieser Trend dürfte sich in Zukunft noch schneller fortsetzen. Dies bedeutet eine deutlich erhöhte Wertschöpfung pro Fangeinheit. Es stellt jedoch auch eine Ablösung der traditionellen Fischverarbeitungs- und -vertriebstätigkeit durch hochtechnologische, industrielle Produktionsmethoden dar. Noch schwerwiegender ist, dass dieser Prozess (manchmal als Globalisierung der Fischmärkte bezeichnet) droht, unterentwickelte Gemeinden aufgrund von Überbietungen der Industriewelt ihrer Grundnahrungsmittelversorgung mit Fisch zu berauben.
Die Fischerei der Welt setzt sich heute aus zwei ganz unterschiedlichen Sektoren zusammen: der handwerklichen Fischerei und der industriellen Fischerei. Die meisten handwerklichen Fischereien sind eine Fortsetzung der traditionellen lokalen Fischerei, die sich im Laufe der Jahrhunderte kaum verändert hat. Folglich handelt es sich in der Regel um arbeitsintensive Fischereien mit niedrigem Technologiestand, die auf küstennahe oder küstennahe Fischgründe beschränkt sind (siehe Artikel „Fallstudie: Indigene Taucher“). Im Gegensatz dazu ist die industrielle Fischerei hochtechnologisch und äußerst kapitalintensiv. Die industriellen Fischereifahrzeuge sind im Allgemeinen groß und gut ausgerüstet und können weit über die Ozeane reichen.
In Bezug auf Schiffszahlen und Beschäftigung dominiert der handwerkliche Sektor die weltweite Fischerei. Fast 85 % der Fischereifahrzeuge der Welt und 75 % der Fischer sind Handwerker. Trotzdem macht die handwerkliche Flotte aufgrund ihrer geringen Technologie und begrenzten Reichweite nur einen kleinen Bruchteil des weltweiten Fischfangs aus. Darüber hinaus ist das Einkommen der handwerklichen Fischer aufgrund der geringen Produktivität der handwerklichen Flotte im Allgemeinen niedrig und ihre Arbeitsbedingungen schlecht. Die Industriefischerei ist wirtschaftlich viel effizienter. Obwohl die Industrieflotte nur 15 % der weltweiten Fischereifahrzeuge und etwa 50 % der Gesamttonnage der weltweiten Fischereiflotte umfasst, macht sie über 80 % des weltweiten Meeresfangvolumens aus.
Die Zunahme der Fischerei in diesem Jahrhundert ist hauptsächlich auf eine Ausweitung der industriellen Fischerei zurückzuführen. Die Industrieflotte hat die Effektivität der Fangtätigkeit in traditionellen Fischereigebieten erhöht und die geografische Reichweite der Fischerei von relativ flachen Küstengebieten auf fast alle Teile der Ozeane ausgeweitet, in denen Fische zu finden sind. Im Gegensatz dazu ist die handwerkliche Fischerei relativ stagnierend geblieben, obwohl es auch in diesem Teil der Fischerei technische Fortschritte gegeben hat.
Wirtschaftliche Bedeutung
Der aktuelle Wert der weltweiten Fischernte am Hafen wird auf etwa 60 bis 70 Milliarden US-Dollar geschätzt (FAO 1993, 1995). Obwohl davon ausgegangen werden kann, dass die Verarbeitung und der Vertrieb von Fisch diese Menge verdoppeln oder verdreifachen, ist die Fischerei aus globaler Sicht dennoch ein relativ kleiner Wirtschaftszweig, insbesondere im Vergleich zur Landwirtschaft, der wichtigsten Lebensmittelindustrie der Welt. Für bestimmte Nationen und Regionen ist der Fischfang jedoch sehr wichtig. Dies gilt beispielsweise für viele Gemeinden, die an den Nordatlantik und den Nordpazifik grenzen. Darüber hinaus ist der Fischfang in vielen Gemeinden Westafrikas, Südamerikas und Südostasiens die Hauptquelle für tierisches Eiweiß der Bevölkerung und damit wirtschaftlich sehr wichtig.
Fischereimanagement
Der weltweite Fischereiaufwand ist in diesem Jahrhundert stark gestiegen, insbesondere nach dem Ende des Zweiten Weltkriegs. Infolgedessen sind viele der wertvollsten Fischbestände der Welt so weit erschöpft, dass ein erhöhter Fischereiaufwand tatsächlich zu einem Rückgang der nachhaltigen Fangmenge führt. Die FAO schätzt, dass die meisten großen Fischbestände der Welt entweder vollständig genutzt oder in diesem Sinne überfischt sind (FAO 1995). Infolgedessen ist die Ernte vieler der wichtigsten Arten der Welt tatsächlich zurückgegangen, und trotz anhaltender Fortschritte in der Fischereitechnologie und steigenden realen Fischpreisen sind die wirtschaftlichen Erträge aus der Fischereitätigkeit zurückgegangen.
Angesichts abnehmender Fischbestände und sinkender Rentabilität der Fischereiindustrie haben die meisten Fischereinationen der Welt aktiv nach Mitteln gesucht, um Abhilfe zu schaffen. Diese Bemühungen verfolgten im Allgemeinen zwei Wege: Erweiterung der nationalen Fischereigerichtsbarkeiten auf 200 Seemeilen und mehr und die Einführung neuer Fischereimanagementsysteme innerhalb der nationalen Fischereigerichtsbarkeiten.
Viele verschiedene Methoden des Fischereimanagements wurden eingesetzt, um die Ökonomie der Fischerei zu verbessern. In der Erkenntnis, dass die Ursache des Fischereiproblems im Gemeineigentum der Fischbestände liegt, versuchen die fortschrittlichsten Fischereimanagementsysteme, das Problem zu lösen, indem sie Quasi-Eigentumsrechte in der Fischerei definieren. Eine gängige Methode besteht darin, die zulässige Gesamtfangmenge für jede Art festzulegen und diese zulässige Gesamtfangmenge dann einzelnen Fischereiunternehmen in Form individueller Fangquoten zuzuweisen. Diese Fangquoten stellen ein Eigentumsrecht an der Fischerei dar. Sofern die Quoten handelbar sind, sieht es die Fischereiwirtschaft als vorteilhaft an, den Fischereiaufwand auf das für die Aufnahme der zulässigen Gesamtfangmenge erforderliche Minimum zu beschränken und, sofern die Quoten auch dauerhaft gelten, die Größe der Fischereiflotte langfristig anzupassen nachhaltiger Ertrag der Fischerei. Diese Methode des Fischereimanagements (normalerweise als individuelles übertragbares Quotensystem (ITQ) bezeichnet) breitet sich heute weltweit schnell aus und wird wahrscheinlich die Managementnorm für die Zukunft werden.
Das wachsende Spektrum nationaler Fischereigerichtsbarkeiten und die darin implementierten eigentumsrechtlichen Bewirtschaftungssysteme implizieren eine erhebliche Umstrukturierung der Fischerei. Die virtuelle Einfriedung der Weltmeere durch nationale Fischereigerichtsbarkeiten, die bereits in vollem Gange ist, wird offensichtlich die Fernwasserfischerei so gut wie eliminieren. Die auf Eigentumsrechten basierenden Fischereimanagementsysteme bedeuten auch einen verstärkten Eingriff der Marktkräfte in die Fischerei. Die industrielle Fischerei ist wirtschaftlich effizienter als die handwerkliche Fischerei. Darüber hinaus sind die industriellen Fischereiunternehmen besser in der Lage, sich an neue Fischereimanagementsysteme anzupassen als handwerkliche Fischer. Daher scheint es, dass die aktuelle Entwicklung des Fischereimanagements eine weitere Bedrohung für die handwerkliche Fischerei darstellt. Angesichts dessen und der Notwendigkeit, den Fischereiaufwand insgesamt zu drosseln, scheint es unvermeidlich, dass das Beschäftigungsniveau in der weltweiten Fischerei in Zukunft drastisch sinken wird.
Im Allgemeinen werden Farmen, in denen Obstbäume in den gemäßigten Zonen wachsen, Obstgärten genannt; tropische Bäume werden typischerweise in Plantagen oder Dorfhainen angebaut. Natürlich vorkommende Obstbäume wurden im Laufe der Jahrhunderte gezüchtet und ausgewählt, um eine Vielzahl von Sorten zu produzieren. Zu den gemäßigten Obstplantagen gehören Äpfel, Birnen, Pfirsiche, Nektarinen, Pflaumen, Aprikosen, Kirschen, Kakis und Pflaumen. Zu den in gemäßigten oder subtropischen Klimazonen angebauten Nussfrüchten gehören Pekannüsse, Mandeln, Walnüsse, Haselnüsse, Haselnüsse, Kastanien und Pistazien. Zu den semitropischen Obstplantagen gehören Orangen, Grapefruits, Mandarinen, Limetten, Zitronen, Feigen, Kiwis, Tangelo, Kumquats, Calamondin (Panama-Orange), Zitronatzitrone, javanische Pampelmuse und Datteln.
Obstgartensysteme
Der Anbau von Obstbäumen umfasst mehrere Prozesse. Obstbauern können wählen, ob sie ihren eigenen Bestand entweder durch Aussaat oder asexuell durch eine oder mehrere Schnitt-, Knospen-, Pfropf- oder Gewebekulturtechniken vermehren möchten. Obstbauern pflügen oder scheiben den Boden zum Pflanzen des Baumbestands, graben Löcher in den Boden, pflanzen den Baum und fügen Wasser und Dünger hinzu.
Der Anbau des Baumes erfordert Düngung, Unkrautbekämpfung, Bewässerung und Schutz des Baumes vor Frühlingsfrost. Dünger wird in den frühen Jahren des Wachstums eines Baumes aggressiv ausgebracht. Zu den verwendeten Bestandteilen von Düngemittelmischungen gehören Ammoniumnitrat und -sulfat, Elementardünger (Stickstoff, Phosphor und Kalium), Baumwollsamenmehl, Blutmehl, Fischmehl, sterilisierter Klärschlamm und Harnstoff-Formaldehyd (langsame Freisetzung). Unkräuter werden durch Mulchen, Bodenbearbeitung, Mähen, Hacken und Ausbringen von Herbiziden bekämpft. Insektizide und Fungizide werden mit Sprühgeräten ausgebracht, die in den größeren Betrieben von Traktoren gezogen werden. Mehrere Schädlinge können die Rinde beschädigen oder die Früchte fressen, darunter Eichhörnchen, Kaninchen, Waschbären, Opossums, Mäuse, Ratten und Hirsche. Zu den Kontrollen gehören Netze, Lebendfallen, elektrische Zäune und Waffen sowie optische oder geruchliche Abschreckungsmittel.
Frühlingsfröste können Blumenblüten innerhalb von Stunden zerstören. Überkopfsprinkler werden verwendet, um ein Wasser-Eis-Gemisch aufrechtzuerhalten, damit die Temperatur nicht unter den Gefrierpunkt fällt. Spezielle Frostschutzchemikalien können mit dem Wasser aufgetragen werden, um eiskeimbildende Bakterien zu bekämpfen, die beschädigtes Baumgewebe angreifen können. Im Obstgarten können auch Heizungen verwendet werden, um ein Einfrieren zu verhindern, und sie können in offenen Bereichen mit Öl oder mit elektrischen Glühlampen unter einer Kunststofffolie befeuert werden, die von Kunststoffrohrrahmen getragen wird.
Schnittwerkzeuge können Krankheiten übertragen, daher werden sie nach dem Beschneiden jedes Baums in einer Wasser-Chlorbleichlösung oder Franzbranntwein eingeweicht. Alle Äste und Abfälle werden entfernt, geschreddert und kompostiert. Die Gliedmaßen werden trainiert, was das Positionieren von Gerüsten zwischen den Gliedmaßen, das Bauen von Spalieren, das Einschlagen vertikaler Pfähle in den Boden und das Binden von Gliedmaßen an diese Vorrichtungen erfordert.
Die Honigbiene ist der Hauptbestäuber von Obstbäumen. Teilweises Gürteln – Messerschnitte in die Rinde auf jeder Seite des Stammes – des Pfirsich- und Birnbaums kann die Produktion anregen. Um übermäßiges Verkümmern, Gliedmaßenbruch und unregelmäßige Haltung zu vermeiden, verdünnen Obstbauern die Früchte entweder von Hand oder chemisch. Zur chemischen Verdünnung wird das Insektizid Carbaryl (Sevin), ein Photoinhibitor, eingesetzt.
Das manuelle Obstpflücken erfordert das Klettern auf Leitern, das Greifen nach Obst oder Nüssen, das Platzieren der Früchte in Behältern und das Tragen des gefüllten Behälters die Leiter hinunter und zu einem Sammelbereich. Pekannüsse werden mit langen Stangen von den Bäumen geschlagen und manuell oder durch eine spezielle Maschine gesammelt, die den Baumstamm umhüllt und schüttelt und die Pekannüsse auffängt und automatisch in einen Behälter füllt. Lastwagen und Anhänger werden üblicherweise auf dem Feld während der Ernte und für den Transport auf öffentlichen Straßen verwendet.
Gefahren durch Baumkulturen
Obstbauern verwenden eine Vielzahl landwirtschaftlicher Chemikalien, darunter Düngemittel, Herbizide, Insektizide und Fungizide. Die Exposition gegenüber Pestiziden erfolgt während der Anwendung, durch Rückstände bei verschiedenen Aufgaben, durch Abdriften von Pestiziden, während des Mischens und Verladens sowie während der Ernte. Mitarbeiter können auch Lärm, Dieselabgasen, Lösungsmitteln, Kraftstoffen und Ölen ausgesetzt sein. Das maligne Melanom wird auch bei Obstbauern erhöht, insbesondere an Rumpf, Kopfhaut und Armen, vermutlich durch Sonnenlicht (Ultraviolett-Exposition). Der Umgang mit einigen Obstsorten, insbesondere Zitrusfrüchten, kann Allergien oder andere Hautprobleme verursachen.
Kreiselmäher sind beliebte Maschinen zum Schneiden von Unkraut. Diese Mäher werden an Traktoren befestigt und von diesen angetrieben. Fahrer von Traktoren können herunterfallen und durch den Mäher schwer verletzt oder getötet werden, und Trümmer können Hunderte von Metern weit geschleudert werden und Verletzungen verursachen.
Der Bau von Zäunen, Spalieren und vertikalen Pfählen in Obstgärten kann den Einsatz von traktormontierten Pfostenlochbaggern oder Pfostentreibern erfordern. Erdlochbagger sind traktorbetriebene Erdbohrer, die Löcher mit einem Durchmesser von 15 bis 30 cm bohren. Pfostentreiber sind traktorgetriebene Schlagtreiber zum Einschlagen von Pfosten in den Boden. Beide Maschinen sind gefährlich, wenn sie nicht ordnungsgemäß betrieben werden.
Trockener Dünger kann Hautverbrennungen und Reizungen von Mund, Nase und Augen verursachen. Auch das Schleuderwerk am Heck eines Schleuderstreuers ist eine Verletzungsquelle. Streuer werden auch mit Dieselkraftstoff gereinigt, was eine Brandgefahr darstellt.
Todesfälle unter Obstplantagenarbeitern können durch Unfälle mit Kraftfahrzeugen, Überschläge von Traktoren, Zwischenfälle mit landwirtschaftlichen Maschinen und Stromschläge durch sich bewegende Bewässerungsrohre oder Leitern entstehen, die mit Hochspannungsleitungen in Kontakt kommen. Bei Obstgartenarbeiten werden Überrollschutzstrukturen (ROPs) üblicherweise von Traktoren entfernt, da sie Äste stören.
Die manuelle Handhabung von Früchten und Nüssen beim Pflücken und Transportieren stellt Obstbauern an
Gefahr von Verstauchungen und Belastungsverletzungen. Darüber hinaus sind Handwerkzeuge wie Messer und Scheren Gefahren für Schnittverletzungen bei der Obstgartenarbeit. Obstbauern sind während der Ernte auch fallenden Gegenständen von den Bäumen und Verletzungen durch Stürze von Leitern ausgesetzt.
Gefahrenkontrolle
Bei der Verwendung von Pestiziden muss der Schädling zuerst identifiziert werden, damit die wirksamste Bekämpfungsmethode und der beste Zeitpunkt für die Bekämpfung verwendet werden können. Die Sicherheitsverfahren auf dem Etikett sollten befolgt werden, einschließlich der Verwendung von persönlicher Schutzausrüstung. Hitzestress ist eine Gefahr beim Tragen von Schutzausrüstung, daher sind häufige Ruhepausen und viel Trinkwasser erforderlich. Es muss darauf geachtet werden, genügend Zeit für den Wiedereintritt zu gewähren, um eine gefährliche Exposition durch Pestizidrückstände zu verhindern, und ein Abdriften von Pestiziden aus Anwendungen an anderer Stelle in der Obstplantage muss vermieden werden. Gute sanitäre Einrichtungen sind erforderlich, und Handschuhe können nützlich sein, um Hauterkrankungen zu vermeiden. Darüber hinaus zeigt Tabelle 1 mehrere Sicherheitsvorkehrungen beim Betrieb von Sichelmähern, Pfahlbohrern, Pfahlrammen und beim Ausbringen von Düngemitteln.
Kreiselmäher (Schneider)
Post Hole Diggers (traktormontierte Schnecken)
Postfahrer (schleppermontiert, Schlagschrauber)
Dünger ausbringen (mechanisch)
Wo ROPs die Obstgartenarbeit stören, sollten faltbare oder teleskopierbare ROPs installiert werden. Der Bediener sollte nicht im Sitz angeschnallt sein, wenn er ohne ausgefahrene ROPs arbeitet. Sobald es die Überkopffreiheit zulässt, sollten die ROPs ausgelöst und der Sicherheitsgurt angelegt werden.
Um Stürze zu vermeiden, sollte die Benutzung der obersten Stufe der Leiter verboten werden, die Leitersprossen sollten rutschfeste Oberflächen haben und die Arbeitnehmer sollten zu Beginn ihrer Beschäftigung in der richtigen Verwendung der Leiter geschult und angeleitet werden. Nichtleitende Leitern oder Leitern mit eingebauten Isolatoren sollten verwendet werden, um einen möglichen Stromschlag zu vermeiden, wenn sie mit einer Stromleitung in Kontakt kommen.
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