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64. Landwirtschaft und auf natürlichen Ressourcen basierende Industrien

64. Landwirtschaft und auf natürlichen Ressourcen basierende Industrien (34)

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64. Landwirtschaft und auf natürlichen Ressourcen basierende Industrien

Kapitel-Editor: Melvin L. Myers


Inhaltsverzeichnis

Tabellen und Abbildungen

Allgemeines Profil
Melvin L. Myers

     Fallstudie: Familienbetriebe
     Ted Scharf, David E. Baker und Joyce Salg

Landwirtschaftliche Systeme

Plantations
Melvin L. Myers und ES Cabrera

Wanderarbeiter und Saisonarbeiter
Marc B. Schenker

Städtische Landwirtschaft
Melvin L. Myers

Betrieb von Gewächshäusern und Baumschulen
Mark M. Methner und John A. Miles

Blumenzucht
Samuel H. Henao

Aufklärung von Landarbeitern über Pestizide: Eine Fallstudie
Merri Weiner

Pflanz- und Anbaubetrieb
Yuri Kundiev und VI Chernyuk

Erntevorgänge
William E. Feld

Lager- und Transportvorgänge
Thomas L. Bean

Manuelle Operationen in der Landwirtschaft
Pranab Kumar Nag

Mechanisierung
Dennis Murphy

     Fallstudie: Landmaschinen
     LW Knapp jr.

Nahrungs- und Faserpflanzen

Reis
Malinee Wongphanich

Landwirtschaftliche Getreide und Ölsaaten
Charles Schwab

Anbau und Verarbeitung von Zuckerrohr
RA Munoz, EA Suchman, JM Baztarrica und Carol J. Lehtola

Kartoffelernte
Steven Johnson

Gemüse und Melonen
BH Xu und Toshio Matsushita   


Baum-, Brombeer- und Weinkulturen

Beeren und Trauben
William E. Steinke

Obstgartenkulturen
Melvin L. Myers

Tropische Baum- und Palmenkulturen
Melvin L. Myers

Rinden- und Saftproduktion
Melvin L. Myers

Bambus und Zuckerrohr
Melvin L. Myers und YC Ko

Sonderkulturen

Tabakanbau
Gerald F. Peedin

Ginseng, Minze und andere Kräuter
Larry J. Chapman

Pilze
LJLD Van Griensven

Wasserpflanzen
Melvin L. Myers und JWG Lund

Getränkekulturen

Kaffeeanbau
Jorge da Rocha Gomes und Bernardo Bedrikow

Teeanbau
LVR Fernando

Hopfen
Thomas Karsky und William B. Symons

Gesundheits- und Umweltfragen

Gesundheitsprobleme und Krankheitsbilder in der Landwirtschaft
Melvin L. Myers

     Fallstudie: Agrarmedizin
     Stanley H. Schuman und Jere A. Brittain

Umwelt- und Gesundheitsfragen in der Landwirtschaft
Melvin L. Myers

Tische

Klicken Sie unten auf einen Link, um die Tabelle im Artikelkontext anzuzeigen.

1. Quellen von Nährstoffen
2. Zehn Schritte für eine Risikoumfrage bei Plantagenarbeit
3. Landwirtschaftssysteme in städtischen Gebieten
4. Sicherheitshinweise für Rasen- und Gartengeräte
5. Kategorisierung der landwirtschaftlichen Tätigkeiten
6. Häufige Traktorgefahren und wie sie auftreten
7. Häufige Maschinengefahren und wo sie auftreten
8. Sicherheitshinweise
9. Tropische und subtropische Bäume, Früchte und Palmen
10 Palm-Produkte
11 Rinden- und Saftprodukte und -verwendungen
12 Gefahren für die Atemwege
13 Dermatologische Gefahren
14 Toxische und neoplastische Gefahren
15 Verletzungsgefahren
16 Verletzungen mit Ausfallzeiten, USA, 1993
17 Gefahren durch mechanische und thermische Belastung
18 Verhaltensgefahren
19 Vergleich zweier agromedizinischer Programme
20 Gentechnisch veränderte Pflanzen
21 Illegaler Drogenanbau, 1987, 1991 & 1995

Zahlen

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65. Getränkeindustrie

65. Getränkeindustrie (10)

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65. Getränkeindustrie

Kapitel-Editor: Lance A. Ward


Inhaltsverzeichnis

Tabellen und Abbildungen

Allgemeines Profil
David Franson

Herstellung von Erfrischungsgetränkekonzentraten
Zaida Colon

Abfüllung und Konservenherstellung von Erfrischungsgetränken
Matthäus Hirsheimer

Kaffeeindustrie
Jorge da Rocha Gomes und Bernardo Bedrikow

Teeindustrie
Lou Piombino

Spirituosenindustrie
RG Aldi und Rita Seguin

Wein Industrie
Alvaro Durao

Brauindustrie
JF Eustace

Gesundheits- und Umweltbelange
Lance A. Ward

Tische

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1. Ausgewählte Kaffeeimporteure (in Tonnen)

Zahlen

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66. Angeln

66. Angeln (10)

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66. Angeln

Herausgeber des Kapitels: Hulda Ólafsdóttir und Vilhjálmur Rafnsson


Inhaltsverzeichnis

Tabellen und Abbildungen

Allgemeines Profil
Ragnar Arnason

     Fallstudie: Einheimische Taucher
     David Gold

Wichtige Sektoren und Prozesse
Hjálmar R. Bárdarson

Psychosoziale Merkmale der Arbeitskräfte auf See
Eva Munk-Madsen

     Fallstudie: Angelnde Frauen

Psychosoziale Merkmale der Belegschaft in der Fischverarbeitung an Land
Marit Husmo

Soziale Auswirkungen von Ein-Industrie-Fischereidörfern
Barbara Nies

Gesundheitsprobleme und Krankheitsbilder
Vilhjálmur Rafnsson

Muskel-Skelett-Erkrankungen bei Fischern und Arbeitern in der fischverarbeitenden Industrie
Hulda Ólafsdóttir

Kommerzielle Fischerei: Umwelt- und Gesundheitsfragen
Bruce McKay und Kieran Mulvaney

Tische

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1. Sterblichkeitszahlen zu tödlichen Verletzungen unter Fischern
2. Die wichtigsten Arbeitsplätze oder Orte im Zusammenhang mit Verletzungsrisiken

Zahlen

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67. Nahrungsmittelindustrie

67. Lebensmittelindustrie (11)

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67. Nahrungsmittelindustrie

Kapitel-Editor: Deborah E. Berkowitz


Inhaltsverzeichnis

Tabellen und Abbildungen

Überblick und gesundheitliche Auswirkungen

Prozesse in der Lebensmittelindustrie
M. Malagié, G. Jensen, JC Graham und Donald L. Smith

Gesundheitliche Auswirkungen und Krankheitsbilder
John J. Svagr

Umweltschutz und Fragen der öffentlichen Gesundheit
Jerry Spiegel

Lebensmittelverarbeitungssektoren

Fleischverpackung/-verarbeitung
Deborah E. Berkowitz und Michael J. Fagel

Geflügelverarbeitung
Toni Ashdown

Milchprodukteindustrie
Marianne Smukowski und Norman Brusk

Kakaoproduktion und Schokoladenindustrie
Anaïde Vilasboas de Andrade

Getreide, Getreidemahlen und Konsumgüter auf Getreidebasis
Thomas E. Hawkinson, James J. Collins und Gary W. Olmstead

Bäckereien
RF Villard

Zuckerrübenindustrie
Carol J. Lehtola

Öl und Fett
NM-Hose

Tische

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1. Die Lebensmittelindustrie, ihre Rohstoffe und Prozesse
2. Häufige Berufskrankheiten in der Lebensmittel- und Getränkeindustrie
3. Arten von Infektionen, die in der Lebensmittel- und Getränkeindustrie gemeldet wurden
4. Anwendungsbeispiele für Nebenprodukte aus der Lebensmittelindustrie
5. Typische Wasserwiederverwendungsquoten für verschiedene Teilsektoren der Industrie

Zahlen

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68. Forstwirtschaft

68. Forstwirtschaft (17)

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68. Forstwirtschaft

Kapitelredaktion: Peter Poschen


Inhaltsverzeichnis

Tabellen und Abbildungen

Allgemeines Profil
Peter Pöschen

Holzernte
Dennis Dykstra und Peter Poschen

Holztransport
Olli Eeronheimo

Ernte von Nicht-Holz-Forstprodukten
Rudolf Heinrich

Bäume pflanzen
Denis Giguere

Management und Bekämpfung von Waldbränden
Mike Jurvelius

Physische Sicherheitsrisiken
Bengt Pontén

Körperliche Belastung
Bengt Pontén

Psychosoziale Faktoren
Peter Poschen und Marja-Liisa Juntunen

Chemische Gefahren
Juhani Kanga

Biologische Gefahren bei Forstarbeitern
Jörg Augusta

Regeln, Gesetze, Vorschriften und Kodizes der Forstpraktiken
Ottmar Wettmann

Persönliche Schutzausrüstung
Eero Korhonen

Arbeitsbedingungen und Sicherheit bei der Forstarbeit
Lucie Laflamme und Esther Cloutier

Fähigkeiten und Ausbildung
Peter Pöschen

Lebensbedingungen
Elias Apud

Fragen der Umweltgesundheit
Shane McMahon

Tische

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1. Waldfläche nach Regionen (1990)
2. Produktkategorien und Beispiele für Nicht-Holz-Waldprodukte
3. Gefahren und Beispiele außerhalb der Holzernte
4. Typische Last, die beim Pflanzen getragen wird
5. Gruppierung von Baumpflanzunfällen nach betroffenen Körperteilen
6. Energieverbrauch bei der Forstarbeit
7. Chemikalien, die in den 1980er Jahren in Europa und Nordamerika in der Forstwirtschaft verwendet wurden
8. Auswahl von Infektionen, die in der Forstwirtschaft üblich sind
9. Persönliche Schutzausrüstung, die für Forstarbeiten geeignet ist
10 Mögliche Vorteile für die Gesundheit der Umwelt

Zahlen

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69. Jagd

69. Jagd (2)

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69. Jagd

Kapitelherausgeber: George A. Conway


Inhaltsverzeichnis

Tische

Ein Profil von Jagen und Fallenstellen in den 1990er Jahren
John N. Trent

Krankheiten im Zusammenhang mit Jagd und Fallenstellen
Mary E. Braun

Tische

Klicken Sie unten auf einen Link, um die Tabelle im Artikelkontext anzuzeigen.

1. Beispiele für Krankheiten, die für Jäger und Fallensteller potenziell bedeutsam sind

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70. Viehzucht

70. Viehzucht (21)

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70. Viehzucht

Kapitel-Editor: Melvin L. Myers


Inhaltsverzeichnis

Tabellen und Abbildungen

Viehzucht: Umfang und gesundheitliche Auswirkungen
Melvin L. Myers

Gesundheitsprobleme und Krankheitsbilder
Kendall Thu, Craig Zwerling und Kelley Donham

     Fallstudie: Arbeitsbedingte Gesundheitsprobleme im Zusammenhang mit Gliederfüßern
     Donald Barnhard

Futterpflanzen
Lorann Stallones

Viehhaltung
Kelly Donham

Tierhaltung
Dekan T. Stueland und Paul D. Gunderson

     Fallstudie: Verhalten von Tieren
     David L. Hart

Gülle- und Abfallbehandlung
Wilhelm Popendorf

     Eine Checkliste für die Sicherheitspraxis in der Viehzucht
     Melvin L. Myers

Milchviehbetriebe
Johannes May

Rinder, Schafe und Ziegen
Melvin L. Myers

Schweine
Melvin L. Myers

Geflügel- und Eierproduktion
Steven W. Lenhart

     Fallstudie: Fang, Lebendtransport und Verarbeitung von Geflügel
     Toni Ashdown

Pferde und andere Pferde
Lynn Barroby

     Fallstudie: Elefanten
     Melvin L. Myers

Zugtiere in Asien
DD Joshi

Stieraufzucht
David L. Hart

Haustier-, Furbearer- und Versuchstierproduktion
Christian E. Neuling

Fischzucht und Aquakultur
George A. Conway und Ray RaLonde

Bienenzucht, Insektenzucht und Seidenproduktion
Melvin L. Myers und Donald Barnard

Tische

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1. Vieh verwendet
2. Internationale Tierproduktion (1,000 Tonnen)
3. Jährliche Produktion von Fäkalien und Urin von Nutztieren in den USA
4. Arten von Problemen der menschlichen Gesundheit im Zusammenhang mit Nutztieren
5. Primäre Zoonosen nach Weltregion
6. Verschiedene Berufe & Gesundheit & Sicherheit
7. Mögliche Arthropodengefahren am Arbeitsplatz
8. Normale und allergische Reaktionen auf Insektenstiche
9. In der Schweinehaltung identifizierte Verbindungen
10 Umgebungskonzentrationen verschiedener Gase in der Schweinehaltung
11 Atemwegserkrankungen im Zusammenhang mit der Schweineproduktion
12 Zoonosen bei Viehhaltern
13 Physikalische Eigenschaften von Gülle
14 Einige wichtige toxikologische Benchmarks für Schwefelwasserstoff
15 Einige Sicherheitsverfahren im Zusammenhang mit Miststreuern
16 Arten von Wiederkäuern, die als Nutztiere domestiziert werden
17 Viehzuchtprozesse & potenzielle Gefahren
18 Atemwegserkrankungen durch Expositionen in Viehbetrieben
19 Zoonosen im Zusammenhang mit Pferden
20 Normale Zugkraft verschiedener Tiere

Zahlen

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71. Bauholz

71. Bauholz (4)

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71. Bauholz

Kapitel-Editoren: Paul Demers und Kay Teschke


Inhaltsverzeichnis

Tabellen und Abbildungen

Allgemeines Profil
Paul Demer

Wichtige Sektoren und Prozesse: Arbeitsgefahren und -kontrollen
Hugh Davies, Paul Demers, Timo Kauppinen und Kay Teschke

Krankheits- und Verletzungsmuster
Paul Demer

Umwelt- und Gesundheitsfragen
Kay Teschke und Anya Keefe

Tische

Klicken Sie unten auf einen Link, um die Tabelle im Artikelkontext anzuzeigen.

1. Geschätzte Holzproduktion im Jahr 1990
2. Geschätzte Schnittholzproduktion der 10 größten Weltproduzenten
3. Arbeitsschutzgefahren nach Prozessbereichen der Holzindustrie

Zahlen

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72. Papier- und Zellstoffindustrie

72. Papier- und Zellstoffindustrie (13)

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72. Papier- und Zellstoffindustrie

Kapitel-Editoren: Kay Teschke und Paul Demers


Inhaltsverzeichnis

Tabellen und Abbildungen

Allgemeines Profil
Kay Teschke

Wichtige Sektoren und Prozesse

Faserquellen für Zellstoff und Papier
Anya Keefe und Kay Teschke

Holzbearbeitung
Anya Keefe und Kay Teschke

Aufschließen
Anya Keefe, George Astrakianakis und Judith Anderson

Bleichen
George Astrakianakis und Judith Anderson

Recyclingpapier-Operationen
Dick Heederik

Bogenherstellung und -verarbeitung: Marktzellstoff, Papier, Karton
George Astrakianakis und Judith Anderson

Stromerzeugung und Wasseraufbereitung
George Astrakianakis und Judith Anderson

Produktion von Chemikalien und Nebenprodukten
George Astrakianakis und Judith Anderson

Gefahren und Kontrollen am Arbeitsplatz
Kay Teschke, George Astrakianakis, Judith Anderson, Anya Keefe und Dick Heederik

Krankheits- und Verletzungsmuster

Verletzungen und nicht bösartige Erkrankungen
Susan Kennedy und Kjell Torén

Krebs
Kjell Torén und Kay Teschke

Umwelt- und Gesundheitsfragen
Anya Keefe und Kay Teschke

Tische

Klicken Sie unten auf einen Link, um die Tabelle im Artikelkontext anzuzeigen.

1. Beschäftigung & Produktion in ausgewählten Ländern (1994)
2. Chemische Bestandteile von Zellstoff- und Papierfaserquellen
3. Bleichmittel & ihre Anwendungsbedingungen
4. Zusatzstoffe für die Papierherstellung
5. Mögliche Gefahren für Gesundheit und Sicherheit nach Prozessbereich
6. Studien zu Lungen- und Magenkrebs, Lymphomen und Leukämie
7. Suspensionen und biologischer Sauerstoffbedarf beim Aufschluss

Zahlen

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Donnerstag, März 10 2011 15: 20

Gemüse und Melonen

Eine große Vielfalt an Gemüse (Krautpflanzen) wird für essbare Blätter, Stängel, Wurzeln, Früchte und Samen angebaut. Zu den Feldfrüchten gehören Blattsalate (z. B. Kopfsalat und Spinat), Hackfrüchte (z. B. Rüben, Karotten, Rüben), Kohlpflanzen (Kohl, Brokkoli, Blumenkohl) und viele andere, die wegen ihrer Früchte oder Samen angebaut werden (z. B. Erbsen, Bohnen, Kürbisse, Melonen, Tomaten).

Seit den 1940er Jahren hat sich die Natur des Gemüseanbaus, insbesondere in Nordamerika und Europa, dramatisch verändert. Früher wurde das meiste Frischgemüse von Garten- oder LKW-Bauern in der Nähe von Ballungszentren angebaut und war nur während oder kurz nach der Ernte verfügbar. Das Wachstum von Supermärkten und die Entwicklung großer lebensmittelverarbeitender Unternehmen schufen eine Nachfrage nach einer stetigen, ganzjährigen Versorgung mit Gemüse. Gleichzeitig wurde die groß angelegte Gemüseproduktion auf kommerziellen Farmen in Gebieten weit entfernt von großen Bevölkerungszentren möglich, da Bewässerungssysteme, verbesserte Insektensprays und Unkrautbekämpfung sowie die Entwicklung hochentwickelter Maschinen zum Pflanzen, Besprühen, Ernten und Sortieren schnell ausgebaut wurden . Heute ist die Hauptquelle für frisches Gemüse in den Vereinigten Staaten Gebiete mit langer Saison, wie die Bundesstaaten Kalifornien, Florida, Texas und Arizona sowie Mexiko. Südeuropa und Nordafrika sind wichtige Gemüsequellen für Nordeuropa. Viele Gemüsesorten werden auch in Gewächshäusern angebaut. Bauernmärkte, die lokale Produkte verkaufen, bleiben jedoch in weiten Teilen der Welt, insbesondere in Asien, Afrika und Südamerika, der wichtigste Absatzmarkt für Gemüsebauern.

Der Gemüseanbau erfordert erhebliche Fähigkeiten und Sorgfalt, um die Produktion von qualitativ hochwertigem Gemüse zu gewährleisten, das sich gut verkaufen lässt. Der Gemüseanbau umfasst die Bodenvorbereitung, das Pflanzen und den Anbau von Feldfrüchten, die Ernte, die Verarbeitung und den Transport. Unkraut- und Schädlingsbekämpfung sowie Wassermanagement sind von entscheidender Bedeutung.

Gemüse- und Melonenarbeiter sind in ihrem Arbeitsumfeld vielen Berufsgefahren ausgesetzt, darunter Pflanzen und ihre Produkte, Agrochemikalien zur Bekämpfung von Schädlingen sowie Öle und Reinigungsmittel zur Wartung und Reparatur von Maschinen. Manuelle oder automatische Arbeit zwingt die Arbeiter auch in unbequeme Positionen (siehe Abbildung 1). Muskel-Skelett-Erkrankungen wie Kreuzschmerzen sind wichtige Gesundheitsprobleme dieser Arbeitnehmer. Landwirtschaftliche Werkzeuge und Maschinen, die mit Gemüse und Melonen verwendet werden, bergen ein hohes Risiko für traumatische Verletzungen und verschiedene gesundheitliche Beeinträchtigungen, ähnlich wie bei anderen landwirtschaftlichen Arbeiten. Darüber hinaus sind Freilandzüchter Sonneneinstrahlung und Hitze ausgesetzt, während bei Gewächshauszüchtern die Exposition gegenüber Pollen, Endotoxinen und Pilzen berücksichtigt werden sollte. Daher kann in diesen Bevölkerungsgruppen eine Vielzahl von arbeitsbedingten Störungen gefunden werden.

Abbildung 1. Handarbeit auf einer Gemüsefarm in der Nähe von Assam, Jordanien

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Nahrungsmittelallergien gegen Gemüse und Melonen sind bekannt. Sie werden meist durch pflanzliche Allergene provoziert und können eine sofortige Reaktion hervorrufen. Klinisch treten bei den meisten Patienten mukokutane und respiratorische Symptome auf. Berufsbedingte Allergien bei Gemüsearbeitern unterscheiden sich in mehrfacher Hinsicht von Lebensmittelallergien. Berufliche Allergene sind vielfältig, einschließlich pflanzlicher Herkunft, Chemikalien und biologischer Derivate. Es wurde berichtet, dass Artischocke, Rosenkohl, Kohl, Karotte, Sellerie, Chicorée, Schnittlauch, Endivie, Knoblauch, Meerrettich, Lauch, Kopfsalat, Okra, Zwiebel, Petersilie und Pastinaken pflanzliche Allergene enthalten und Gemüsearbeiter sensibilisieren. Berufsbedingte Allergien gegen Melonenallergene werden jedoch selten gemeldet. Aufgrund der Schwierigkeit und Komplexität der erforderlichen Labortechniken wurden nur wenige Allergene aus Gemüse und Melonen isoliert und identifiziert. Die meisten Allergene, insbesondere die pflanzlichen Ursprungs, sind fettlöslich, aber einige sind wasserlöslich. Die Sensibilisierungsfähigkeit variiert auch in Abhängigkeit von botanischen Faktoren: Die Allergene können in Harzkanälen sequestriert und erst freigesetzt werden, wenn das Gemüse verletzt wird. In anderen Fällen können sie jedoch leicht durch zerbrechliche Granularhaare freigesetzt werden oder auf das Blatt ausgeschieden werden, die Pollen bedecken oder durch die Einwirkung von Wind auf Trichomen (haarähnliche Wucherungen auf den Pflanzen) weit verbreitet werden.

Klinisch gesehen sind die häufigsten allergischen Berufskrankheiten, über die bei Gemüsearbeitern berichtet wird, allergische Dermatitis, Asthma und Rhinitis. In einigen Fällen können extrinsische allergische Alveolitis, allergische Photodermatitis und allergische Urtikaria (Quaddeln) beobachtet werden. Es sollte betont werden, dass Gemüse, Melonen, Obst und Pollen einige Allergene gemeinsam oder kreuzreagierende Allergene aufweisen. Dies impliziert, dass atopische Personen und Personen mit einer Allergie gegen eines davon anfälliger als andere für die Entwicklung von Berufsallergien werden können. Um diese Berufsallergien zu untersuchen und zu diagnostizieren, stehen derzeit eine Reihe von Immuntests zur Verfügung. Im Allgemeinen sind der Pricktest, Intradermaltest, Messung von Allergen-spezifischen IgE-Antikörpern u in vivo Allergenprovokationstest werden bei Sofortallergien eingesetzt, während der Epikutantest bei Spättypallergien gewählt werden kann. Der allergenspezifische Lymphozytenproliferationstest und die Zytokinproduktion sind hilfreich bei der Diagnose beider Allergietypen. Diese Tests können mit einheimischen Gemüsesorten, deren Extrakten und freigesetzten Chemikalien durchgeführt werden.

Bei Gemüsearbeitern werden Dermatosen wie Pachylose, Hyperkeratose, Nagelverletzungschromatose und Dermatitis beobachtet. Insbesondere Kontaktdermatitis, sowohl irritative als auch allergische, tritt häufiger auf. Reizende Dermatitis wird durch chemische und/oder physikalische Faktoren verursacht. Verantwortlich für diese Reizung sind vor allem pflanzliche Teile wie Thrichome, Ährchen, grobe Haare, Raphiden und Stacheln. Andererseits wird die allergische Dermatitis aufgrund ihrer Immunpathogenese in Sofort- und Spättyp eingeteilt. Ersteres wird durch humorale Immunantworten vermittelt, während letzteres durch zelluläre Immunantworten vermittelt wird.

Klinisch erfahren viele Patienten mit allergischer Dermatitis eine Reihe von Symptomen, einschließlich Juckreiz, Erythem, Hautausschlag, Schwellung und Bläschen. Die Orte der Läsionen sind hauptsächlich Hände, Arme, Gesicht und Hals. In einer Feldstudie unter japanischen Okra-Anbauern (Nomura 1993) hatten mehr als 50 % der Bauern Hautläsionen, und diese traten hauptsächlich an Händen und Armen auf. Etwa 20 bis 30 % der Landwirte zeigten eine positive Patch-Test-Reaktion auf Okra-Pad- oder Blattextrakte. Darüber hinaus wurde gezeigt, dass die proteolytische Aktivität von Okra-Extrakten die Hautläsionen verursacht.

Landwirtschaftliche Chemikalien sind auch wichtige Allergene, die für allergische Dermatitis verantwortlich sind. Dazu gehören Insektizide (DDVP, Diazinon, EPN, Malathion, Naled, Parathion usw.), Fungizide (Benomyl, Captafol, Captan, Maneb, Manzeb, Nitrofen, Plondrel®, Thiram, Zineb, Ziram usw.), Herbizide (Carbyne , Randox usw.) und Begasungsmittel (DD®-Mischung aus 1,3-Dichlorpropen und 1,1,2-Dichlorpropan und verwandte Verbindungen). Zusätzlich opportunistische Bakterien u Streptococcus pyogenes spielen eine wichtige Rolle bei allergischer Dermatitis und Urtikaria bei Gemüsearbeitern.

Gemüsearbeiter, insbesondere diejenigen, die in Gewächshäusern oder Innenräumen arbeiten, sind vielen pflanzlichen Produkten und Verbindungen wie Pestiziden ausgesetzt, die für vermehrte Lungenerkrankungen verantwortlich sind. In einer nationalen Studie unter Schweizer Bauern wurde dokumentiert, dass die altersstandardisierte proportionale Sterblichkeit für alle Lungenerkrankungen, Bronchitis und Asthma sowie Asthma allein 127, 140 bzw. 137 betrug. Pflanzliche Produkte können direkt berufsbedingtes allergisches Asthma verursachen oder unspezifische Reizstoffe und/oder das Vehikel für andere Allergene, einschließlich Pollen, Sporen, Milben und andere Substanzen, liefern. Pflanzliche Produkte, die allergisches Asthma auslösen können, sind Bromeline, Rizinusbohnen und -wachs, Freesie, Getreidepollen, Guarkernmehl, Papain, Paprika, Hopfen, Ipecacuanha, Plicatsäure, Quillinsäure, Saponin und Sonnenblumenpollen.

Pilze in der Arbeitsumgebung produzieren viele Sporen, von denen einige allergisches Asthma und/oder extrinsische allergische Alveolitis verursachen. Es ist jedoch selten, dass allergisches Asthma und extrinsische allergische Alveolitis durch diese Allergene bei denselben Personen auftreten. Was die verursachenden Mikroorganismen betrifft, Alternaria, Aspergillus niger, Cladosporium, Befeuchterschlamm, Merulius Lacrymans, Mikropolyspora faei, Paecilomyces und Verticillium wurde identifiziert. In den meisten Fällen sind Antigene pilzlichen Ursprungs in Sporen und Abbauprodukten vorhanden.

Patienten mit berufsbedingtem Asthma verursacht durch pflanzliche Produkte zeigen immer erhöhte Serum-IgE-Antikörper, Eosinophilie und einen positiven Pricktest, während bei Patienten mit extrinsischer allergischer Alveolitis spezifische präzipitierende Antikörper, positiver Pricktest und eindeutige radiologische Befunde zu sehen sind. Neben der pulmonalen Allergie gegen pflanzliche Produkte und Pilzsporen werden bei Atopikern beim Umgang mit Gemüse wie Karotten und Salat nasale Symptome provoziert. Magen-Darm-Beschwerden werden im Allgemeinen nicht gefunden.

Agrochemikalien werden für verschiedene Zwecke sowohl im Indoor- als auch im Outdoor-Gemüseanbau eingesetzt. Unter den verwendeten Chemikalien wurde festgestellt, dass einige asthmatisches Potenzial haben. Dazu gehören Captafol, Chlorothalonil, Kreosot, Formaldehyd, Pyrethrin und Streptomycin. Die unsachgemäße Verwendung von Pestiziden kann möglicherweise zu einer Kontamination von Boden und Gemüse führen. Die Anwendung von Pestiziden ohne geeignete persönliche Schutzausrüstung kann sowohl zu akuten als auch zu chronischen toxischen Wirkungen führen.

 

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Montag, April 04 2011 17: 33

Kaffeeindustrie

Gesamtübersicht

Kaffee als Getränk wurde im XNUMX. Jahrhundert in Europa eingeführt, zuerst in Deutschland und dann im folgenden Jahrhundert auf dem gesamten europäischen Kontinent, insbesondere in Frankreich und Holland. Danach breitete es sich auf den Rest der Welt aus.

Da Kaffee seinen charakteristischen Geruch und Geschmack nach dem Rösten und Mahlen nicht lange beibehält, sind überall dort, wo Kaffee konsumiert wird, Industrieanlagen zum Rösten und Mahlen von Kaffee erforderlich geworden. Die Betriebe sind normalerweise kleine oder mittelgroße Betriebe, aber es gibt auch große Fabriken, hauptsächlich zur Herstellung von normalem sowie löslichem (löslichem) Kaffee.

Die Zahl der Beschäftigten in der Kaffeeindustrie ist schwer abzuschätzen. Einige der kleineren Anlagen führen keine Register, und die Zahlen sind nicht ganz zuverlässig. Unter Berücksichtigung eines Gesamtverbrauchs von etwa 100 Millionen 60-kg-Säcken Kaffee im Jahr 1995 macht der weltweite Kaffeehandel etwa 50 Millionen US-Dollar aus. Tabelle 1 listet ausgewählte Kaffee importierende Länder auf und gibt eine Vorstellung vom gegenwärtigen Weltkonsum.

Tabelle 1. Ausgewählte Kaffeeimporteure (in Tonnen).

Land

1990

1991

1992

USA

1,186,244

1,145,916

1,311,986

Frankreich

349,306

364,214

368,370

Japan

293,969

302,955

295,502

Spanien

177,681

176,344

185,601

Großbritannien

129,924

119,020

128,702

Österreich

108,797

118,935

125,245

Kanada

120,955

126,165

117,897

Quelle: FAO 1992.

 

Die Kaffeeherstellung ist ein relativ einfacher Prozess, einschließlich Reinigungs-, Röst-, Mahl- und Verpackungsprozessen, wie in Abbildung 1 gezeigt. Die moderne Technologie hat jedoch zu komplexen Prozessen geführt, die die Produktionsgeschwindigkeit erhöhen und Labore für Qualitätskontrolltests erfordern das Produkt.

Abbildung 1. Flussdiagramm der Kaffeeherstellung.

BEV050F1

Kaffeebohnen kommen in 60-kg-Säcken in den Fabriken an, die mechanisch oder manuell entladen werden. Im letzteren Fall halten normalerweise zwei Arbeiter eine Tasche und legen sie auf den Kopf eines anderen Arbeiters. Dieser Arbeiter wird die einzulagernde Tasche tragen. Auch beim Transport auf Förderbändern ist ein gewisser körperlicher Einsatz mit hohem Energieverbrauch erforderlich.

Die Verwendung von Instantkaffee hat stetig zugenommen und erreicht etwa 20 % des Weltverbrauchs. Instantkaffee wird durch einen komplexen Prozess gewonnen, bei dem Heißluftstöße über Kaffeeextrakte geblasen werden, gefolgt von Verdampfung, Kühlung und Lyophilisierung (Gefriertrocknung), wobei die Details von einer Fabrik zur anderen variieren. Bei der Herstellung von entkoffeiniertem Kaffee, der über 10 % des Verbrauchs in den Vereinigten Staaten und in Europa ausmacht, verwenden einige Betriebe immer noch chlorierte Lösungsmittel (wie Methylenchlorid), die durch einen Wasserdampfstoß entfernt werden.

Mögliche Risiken und Auswirkungen auf die Gesundheit

Um mit der Kaffeeverarbeitung zu beginnen, werden die Beutel mit einem kleinen Messer geöffnet und die Bohnen zur Reinigung in einen Behälter geworfen. Der Arbeitsbereich ist laut und eine große Menge an Restpartikeln bleibt in der Schwebe, die von der Reinigungsmaschine freigesetzt wird.

Das Rösten setzt die Arbeiter der Gefahr von Verbrennungen und thermischen Beschwerden aus. Das Mischen oder Mischen der Bohnen erfolgt automatisch, ebenso wie das Mahlen in Bereichen, die aufgrund von Störungen durch aufgewirbelten Kaffeestaub möglicherweise unzureichend beleuchtet sind. Schmutz kann sich ansammeln, der Geräuschpegel kann hoch sein und die Mechanisierung erfordert Arbeiten mit hoher Geschwindigkeit.

Nach dem Mahlen werden Säcke unterschiedlicher Materialien und Größen befüllt und anschließend verpackt, meist in Kartons. Wenn sie manuell durchgeführt werden, erfordern diese Operationen sich wiederholende Hochgeschwindigkeitsbewegungen von Händen und Armen. Kartons werden zu Lagerbereichen und dann zu ihrem endgültigen Bestimmungsort transportiert.

Der starke Geruch, der für die Kaffeeindustrie charakteristisch ist, kann die Arbeiter in den Werken und auch die umliegende Gemeinde stören. Die Bedeutung dieses Problems als potenzielles Gesundheitsrisiko ist noch nicht geklärt. Der Geruch von Kaffee ist auf eine Mischung verschiedener Produkte zurückzuführen; Es wird noch geforscht, um die individuellen Wirkungen dieser Chemikalien zu identifizieren. Einige Bestandteile des Kaffeestaubs und einige der geruchserzeugenden Substanzen sind als Allergene bekannt.

Mögliche Risiken in Instantkaffeeanlagen sind denen in der regulären Kaffeeproduktion ähnlich; außerdem bestehen Risiken durch heißen Dampf und Kesselexplosionen. Bei der Entfernung von Koffein kann, selbst wenn sie automatisch durchgeführt wird, das Risiko einer Lösungsmittelexposition bestehen.

Andere potenzielle Risiken, die sich auf die Gesundheit der Arbeitnehmer auswirken können, ähneln denen in der Lebensmittelindustrie im Allgemeinen. Unfallgefahren entstehen durch Schnittverletzungen durch Messer beim Sacköffnen, Verbrennungen beim Braten und Quetschen beim Mahlen, insbesondere bei Altmaschinen ohne automatische Maschinenabsicherung. Es besteht Brand- und Explosionsgefahr durch große Staubmengen, unsichere elektrische Leitungen und Gase, die zum Erhitzen der Röster verwendet werden.

In der Kaffeeindustrie können mehrere Gefahren auftreten, darunter unter anderem: Hörverlust durch übermäßigen Lärm, thermische Belastung während des Röstens, Vergiftungen durch Pestizide und Muskel-Skelett-Erkrankungen, die insbesondere den Rücken von Arbeitern betreffen, die schwere Taschen heben und tragen.

Allergische Erkrankungen, die Augen, Haut oder Atemwege betreffen, können in allen Bereichen einer Kaffeepflanze auftreten. Es ist der Kaffeestaub, der mit Bronchitis mit Beeinträchtigung der Lungenfunktion in Verbindung gebracht wird; Rhinitis und Konjunktivitis sind ebenfalls besorgniserregend (Sekimpi et al. 1996). Auch allergische Reaktionen auf Verunreinigungen von Beuteln, die zuvor für andere Materialien verwendet wurden, wie zB Rizinussamen, sind aufgetreten (Romano et al. 1995).

Bewegungsstörungen können durch Hochgeschwindigkeitsbewegungen bei Verpackungsvorgängen entstehen, insbesondere wenn Arbeiter nicht vor dem Risiko gewarnt werden.

In weniger entwickelten Ländern können sich Berufsrisiken frühzeitig auswirken, da die Arbeitsbedingungen möglicherweise unzureichend sind und darüber hinaus andere soziale und öffentliche Gesundheitsfaktoren zu Krankheiten beitragen können. Zu diesen Faktoren gehören: niedrige Löhne, unzureichende medizinische Versorgung und soziale Sicherheit, unangemessene Wohn- und sanitäre Einrichtungen, niedriges Bildungsniveau, Analphabetismus, endemische Krankheiten und Unterernährung.

Vorsichtsmaßnahmen

Maschinenschutz, allgemeine Belüftung und örtliche Abluftsysteme, Lärmminderung, Haushaltsführung und Reinigung, verringertes Beutelgewicht, Ersatz von Lösungsmitteln, die bei der Koffeinextraktion verwendet werden, regelmäßige Inspektion und vorbeugende Wartung von Kesseln sind Beispiele für vorbeugende Maßnahmen, die erforderlich sind, um ein angemessenes Niveau der Industrie sicherzustellen Hygiene und Sicherheit. Die Geruchsintensität kann durch Modifikation des Röstverfahrens verringert werden. Die Arbeitsorganisation kann so modifiziert werden, dass repetitive Bewegungsstörungen unter anderem durch Änderung der Arbeitsposition und des Arbeitsrhythmus sowie durch die Einführung systematischer Pausen und regelmäßiger Übungen vermieden werden können.

Regelmäßige Gesundheitsuntersuchungen sollten die Bewertung der Exposition gegenüber Herbiziden und Pestiziden, Wirbelsäulenerkrankungen und frühen Anzeichen von Bewegungsstörungen betonen. Kratztests mit Extrakten aus Kaffeebohnen, auch wenn sie nicht allgemein als absolut zuverlässig anerkannt sind, können bei der Identifizierung von überempfindlichen Personen nützlich sein. Lungenfunktionstests können bei der Früherkennung von obstruktiven Atemwegserkrankungen helfen.

Gesundheitserziehung ist ein wichtiges Instrument, um Beschäftigte in die Lage zu versetzen, Gesundheitsrisiken und deren Folgen zu erkennen und sich ihres Rechts auf ein gesundes Arbeitsumfeld bewusst zu werden.

Staatliches Handeln ist durch Gesetzgebung und Durchsetzung erforderlich; Die Beteiligung der Arbeitgeber ist erforderlich, um angemessene Arbeitsbedingungen zu schaffen und aufrechtzuerhalten.

 

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Getreide durchläuft viele Schritte und Prozesse, um für den menschlichen Verzehr vorbereitet zu werden. Die wichtigsten Schritte sind: Sammlung, Konsolidierung und Lagerung in Getreidesilos; Mahlen zu einem Zwischenprodukt wie Stärke oder Mehl; und Verarbeitung zu Fertigprodukten wie Brot, Müsli oder Snacks.

Getreidesammlung, Konsolidierung und Lagerung

Getreide wird auf Farmen angebaut und zu Getreidesilos transportiert. Der Transport erfolgt per LKW, Bahn, Binnenschiff oder Schiff, je nach Lage des Betriebes und Größe und Art des Elevators. Getreidesilos werden zum Sammeln, Klassifizieren und Lagern landwirtschaftlicher Produkte verwendet. Körner werden nach Qualität, Proteingehalt, Feuchtigkeitsgehalt usw. getrennt. Getreideheber bestehen aus Behältern, Tanks oder Silos mit vertikalen und horizontalen Endlosbändern. Vertikale Bänder haben Becher, um das Getreide zu Waagen zu transportieren, und horizontale Bänder, um das Getreide in Behälter zu verteilen. Behälter haben Ausläufe an den Böden, die Getreide auf einem horizontalen Band ablegen, das das Produkt zu einem vertikalen Band zum Wiegen und Transport oder zur Rückkehr zur Lagerung befördert. Aufzüge können Kapazitäten haben, die von nur wenigen tausend Scheffel bei einem Landaufzug bis zu Millionen von Scheffel bei einem Terminalaufzug reichen. Während sich diese Produkte zur Verarbeitung bewegen, können sie viele Male durch Aufzüge mit zunehmender Größe und Kapazität gehandhabt werden. Wenn sie bereit sind, zu einem anderen Aufzug oder einer anderen Verarbeitungsanlage transportiert zu werden, werden sie entweder auf Lastwagen, Waggons, Binnenschiffe oder Schiffe verladen.

Getreidemahlen

Mahlen ist eine Reihe von Vorgängen, bei denen Körner gemahlen werden, um Stärke oder Mehl herzustellen, am häufigsten aus Weizen, Hafer, Mais, Roggen, Gerste oder Reis. Das Rohprodukt wird gemahlen und gesiebt, bis die gewünschte Größe erreicht ist. Typischerweise umfasst das Mahlen die folgenden Schritte: Rohkorn wird an einen Mühlenaufzug geliefert; Getreide wird gereinigt und zum Mahlen vorbereitet; Getreide wird gemahlen und nach Größe und Kornanteil getrennt; Mehl, Stärke und Nebenprodukte werden für den Verbrauchervertrieb verpackt oder in großen Mengen transportiert, um in verschiedenen industriellen Anwendungen verwendet zu werden.

Herstellung von Konsumgütern auf Getreidebasis

Brot, Müsli und andere Backwaren werden in einer Reihe von Schritten hergestellt, darunter: Kombinieren von Rohstoffen, Teigherstellung und -verarbeitung, Formen, Backen oder Toasten, Überziehen oder Glasieren, Verpacken, Umhüllen, Palettieren und endgültiger Versand.

Rohstoffe werden oft in Behältern und Tanks gelagert. Einige werden in großen Säcken oder anderen Behältern gehandhabt. Die Materialien werden mit pneumatischen Förderern, Pumpen oder manuellen Materialhandhabungsmethoden zu den Verarbeitungsbereichen transportiert.

Die Teigherstellung ist ein Schritt, bei dem Rohstoffe, einschließlich Mehl, Zucker und Fette oder Öle, und Nebenzutaten, wie Aromen, Gewürze und Vitamine, in einem Kochgefäß kombiniert werden. Alle partikelförmigen Zutaten werden zusammen mit pürierten oder zerkleinerten Früchten hinzugefügt. Nüsse werden normalerweise geschält und auf Größe geschnitten. Kocher (entweder kontinuierliches Verfahren oder Chargenverfahren) werden verwendet. Die Verarbeitung des Teigs zu Zwischenproduktstufen kann Extruder, Former, Pelletierer und Formgebungssysteme umfassen. Die Weiterverarbeitung kann Walzsysteme, Former, Erhitzer, Trockner und Fermentationssysteme umfassen.

Verpackungssysteme nehmen das fertige Produkt und hüllen es in eine Einzelverpackung aus Papier oder Kunststoff, legen einzelne Produkte in einen Karton und packen dann Kartons auf eine Palette, um sie für den Versand vorzubereiten. Manuelles Palettenstapeln oder Produkthandling wird zusammen mit Gabelstaplern verwendet.

Probleme mit der mechanischen Sicherheit

Zu den Gefahren für die Gerätesicherheit gehören Betriebsstellen, die abgenutzt, geschnitten, gequetscht, gequetscht, gebrochen und amputiert werden können. Arbeiter können geschützt werden, indem man die Gefahren abschirmt oder isoliert, alle Stromquellen abschaltet, bevor Wartungsarbeiten oder Einstellungen an der Ausrüstung vorgenommen werden, und Arbeiter in den richtigen Verfahren schult, die bei der Arbeit an der Ausrüstung zu befolgen sind.

Besonders gefährlich können die Maschinen sein, die zum Mahlen und Fördern von Produkten eingesetzt werden. Das pneumatische System und seine Drehventile können schwere Finger- oder Handamputationen verursachen. Während Wartungs- oder Reinigungsarbeiten muss das Gerät gesperrt sein. Alle Geräte müssen ordnungsgemäß geschützt sein und alle Arbeiter müssen in den richtigen Betriebsverfahren geschult werden.

In Verarbeitungssystemen bewegen sich mechanische Teile automatisch, was zu schweren Verletzungen, insbesondere an Fingern und Händen, führen kann. Herde sind heiß und laut und beinhalten normalerweise eine Dampfheizung unter Druck. Extrusionsdüsen können gefährliche bewegliche Teile haben, einschließlich Messer, die sich mit hoher Geschwindigkeit bewegen. Mixer und Mischmaschinen können schwere Verletzungen verursachen und sind besonders gefährlich bei der Reinigung zwischen den Chargen. Lockout- und Tagout-Verfahren minimieren das Risiko für Arbeiter. Schermesser und Wassermesser können schwere Schnittwunden verursachen und sind besonders gefährlich bei Wechsel- und Einstellvorgängen. Bei der Weiterverarbeitung können Walzanlagen, Former, Erhitzer, Trockner und Fermentationsanlagen zum Einsatz kommen, die zusätzliche Gefährdungen der Extremitäten in Form von Quetschungen und Brandverletzungen darstellen. Die manuelle Handhabung und das Öffnen von Beuteln kann zu Schnittwunden und Prellungen führen.

Verpackungssysteme haben automatisiert bewegliche Teile und können Quetsch- oder Reißverletzungen verursachen. Wartungs- und Einstellvorgänge sind besonders gefährlich. Manuelles Stapeln von Paletten oder Produkthandhabung kann zu Verletzungen durch wiederholte Belastung führen. Gabelstapler und Handhubwagen sind ebenfalls gefährlich, und schlecht gestapelte oder gesicherte Lasten können auf in der Nähe befindliches Personal fallen.

Feuer und Explosion

Feuer und Explosion können Einrichtungen zur Getreideverarbeitung zerstören und Arbeiter und andere, die sich zum Zeitpunkt der Explosion in der Einrichtung oder in der Nähe aufhalten, verletzen oder töten. Explosionen erfordern Sauerstoff (Luft), Brennstoff (Getreidestaub), eine Zündquelle mit ausreichender Energie und Dauer (Funke, Flamme oder heiße Oberfläche) und einen Einschluss (um Druckaufbau zu ermöglichen). Wenn in einer Getreideumschlaganlage eine Explosion auftritt, handelt es sich typischerweise nicht um eine einzelne Explosion, sondern um eine Reihe von Explosionen. Die Primärexplosion, die ziemlich klein und lokalisiert sein kann, kann Staub in der Luft in der gesamten Anlage in Konzentrationen schweben lassen, die ausreichen, um Sekundärexplosionen von großem Ausmaß auszuhalten. Die untere Explosionsgrenze für Getreidestaub liegt bei ca. 20,000 mg/m3. Die Vermeidung von Brand- und Explosionsgefahren kann erreicht werden, indem Anlagen mit minimalem Einschluss entworfen werden (mit Ausnahme von Behältern, Tanks und Silos); Kontrolle von Staubemissionen in die Luft und Ansammlungen auf Böden und Geräteoberflächen (Einschluss von Produktströmen, LEV, Haushalts- und Getreidezusätzen wie Mineralöl oder Wasser in Lebensmittelqualität); und Beherrschung der Explosion (Feuer- und Explosionsunterdrückungssysteme, Explosionsentlastung). Es müssen geeignete Notausgänge oder Fluchtmöglichkeiten vorhanden sein. Brandbekämpfungsausrüstung sollte strategisch platziert werden, und die Arbeiter sollten in Notfallmaßnahmen geschult werden; wegen der Explosionsgefahr sollten aber nur sehr kleine Brände bekämpft werden.

Gesundheit Gefahren

Staub kann entstehen, wenn Getreide bewegt oder gestört wird. Obwohl die meisten Getreidestäube einfache Reizstoffe für die Atemwege sind, können die Stäube von unverarbeitetem Getreide Schimmelpilze und andere Verunreinigungen enthalten, die bei empfindlichen Personen Fieber und allergische Asthmareaktionen verursachen können. Mitarbeiter neigen dazu, nicht längere Zeit in staubigen Bereichen zu arbeiten. Typischerweise wird bei Bedarf eine Atemschutzmaske getragen. Die höchsten Staubbelastungen treten beim Be- und Entladen oder bei größeren Reinigungsarbeiten auf. Einige Untersuchungen haben auf Veränderungen der Lungenfunktion im Zusammenhang mit Staubexposition hingewiesen. Die aktuellen TLVs der American Conference of Governmental Industrial Hygienists (ACGIH) für die berufliche Exposition gegenüber Getreidestaub betragen 4 mg/m3 für Hafer, Weizen und Gerste und 10 mg/m3 für sonstigen Getreidestaub (Partikel, nicht anderweitig klassifiziert).

Atemschutz wird oft getragen, um die Staubbelastung zu minimieren. Zugelassene Staubschutzmasken können sehr effektiv sein, wenn sie richtig getragen werden. Arbeiter müssen in ihrer richtigen Verwendung, Wartung und Einschränkungen geschult werden. Haushaltsführung ist unerlässlich.

Pestizide werden in der Getreide- und getreideverarbeitenden Industrie zur Bekämpfung von Insekten, Nagetieren, Vögeln, Schimmel usw. eingesetzt. Einige der gebräuchlicheren Pestizide sind Phosphin, Organophosphate und Pyrethrine. Mögliche gesundheitliche Auswirkungen können Dermatitis, Schwindel, Übelkeit und langfristige Probleme mit Leber-, Nieren- und Nervensystemfunktionen sein. Diese Effekte treten nur auf, wenn Mitarbeiter überbelichtet sind. Die ordnungsgemäße Verwendung von PSA und die Einhaltung der Sicherheitsverfahren verhindern eine Überexposition.

Die meisten Getreideverarbeitungsbetriebe wenden Pestizide während der Ruhezeiten an, wenn sich nur wenige Mitarbeiter in den Gebäuden aufhalten. Die anwesenden Arbeiter sollten dem Pestizidausbringungsteam angehören und speziell geschult werden. Wiedereintrittsregeln sollten befolgt werden, um eine Überexposition zu vermeiden. An vielen Orten wird die gesamte Struktur 60 bis 24 Stunden lang auf etwa 48 °C erhitzt, anstatt chemische Pestizide zu verwenden. Arbeiter können auch Pestiziden auf behandeltem Getreide ausgesetzt sein, das in Lastwagen oder Schienenfahrzeugen zur LKW-Frachtanlage gebracht wird.

Lärm ist ein häufiges Problem in den meisten Getreideverarbeitungsbetrieben. Die vorherrschenden Geräuschpegel reichen von 83 bis 95 dBA, können jedoch in einigen Bereichen 100 dBA überschreiten. Aufgrund der Notwendigkeit, die in diesen Einrichtungen verwendete Ausrüstung zu reinigen, kann relativ wenig Schallabsorption verwendet werden. Die meisten Böden und Wände bestehen aus Zement, Fliesen und Edelstahl, um eine einfache Reinigung zu ermöglichen und zu verhindern, dass die Einrichtung zu einem Zufluchtsort für Insekten wird. Viele Mitarbeiter ziehen von Bereich zu Bereich und verbringen nur wenig Zeit mit der Arbeit in den lautesten Bereichen. Dadurch wird die persönliche Exposition erheblich reduziert, es sollte jedoch ein Gehörschutz getragen werden, um die Lärmbelastung auf ein akzeptables Niveau zu reduzieren.

Das Arbeiten in einem geschlossenen Raum wie einem Behälter, Tank oder Silo kann Arbeiter gesundheitlichen und körperlichen Gefahren aussetzen. Die größte Sorge ist Sauerstoffmangel. Dicht verschlossene Behälter, Tanks und Silos können aufgrund von Inertgasen (Stickstoff und Kohlendioxid zur Verhinderung von Schädlingsbefall) und biologischer Einwirkung (Insektenbefall oder verschimmeltes Getreide) sauerstoffarm werden. Vor dem Betreten eines Behälters, Tanks, Silos oder eines anderen geschlossenen Raums müssen die atmosphärischen Bedingungen innerhalb des geschlossenen Raums auf ausreichend Sauerstoff überprüft werden. Beträgt der Sauerstoffgehalt weniger als 19.5 %, muss der geschlossene Raum belüftet werden. Geschlossene Räume sollten auch auf die kürzliche Anwendung von Pestiziden oder andere möglicherweise vorhandene toxische Materialien überprüft werden. Physikalische Gefahren in geschlossenen Räumen umfassen das Einschließen in das Getreide und das Einklemmen im Raum aufgrund seiner Konfiguration (nach innen geneigte Wände oder Einklemmen in Geräten innerhalb des Raums). Kein Arbeiter sollte sich in einem geschlossenen Raum wie einem Getreidesilo, Silo oder Tank aufhalten, während das Getreide entfernt wird. Verletzungen und Tod können verhindert werden, indem alle mit dem engen Raum verbundenen Geräte stromlos geschaltet und gesperrt werden, indem sichergestellt wird, dass die Arbeiter in dem engen Raum Gurte mit Rettungsleinen tragen und eine Versorgung mit Atemluft aufrechterhalten wird. Vor dem Betreten sollte die Atmosphäre in einem Behälter, Silo oder Tank auf das Vorhandensein von brennbaren Gasen, Dämpfen oder toxischen Stoffen und auf das Vorhandensein von ausreichend Sauerstoff getestet werden. Mitarbeiter dürfen keine Behälter, Silos oder Tanks betreten, die sich unter einer Überbrückung befinden oder wo Ansammlungen von Getreideprodukten an den Seiten herunterfallen und diese begraben könnten.

Medizinische Untersuchung

Potentielle Mitarbeiter sollten sich medizinisch untersuchen lassen, wobei auf vorbestehende Allergien und die Leber-, Nieren- und Lungenfunktion abgestellt werden soll. Für Anwender von Pestiziden und Arbeiter, die Atemschutz verwenden, können besondere Untersuchungen erforderlich sein. Um einen Hörverlust zu beurteilen, müssen Hörtests durchgeführt werden. Regelmäßige Nachuntersuchungen sollten darauf abzielen, Veränderungen zu erkennen.

 

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Montag, April 04 2011 17: 37

Teeindustrie

Die Legende besagt, dass Tee in China von Kaiser Shen-Nung, „dem göttlichen Heiler“, entdeckt worden sein könnte. Der weise Kaiser war sich der Tatsache bewusst, dass Menschen, die abgekochtes Wasser tranken, gesünder waren, und bestand auf dieser Vorsichtsmaßnahme. Beim Hinzufügen von Zweigen zum Feuer fielen einige Teeblätter versehentlich in das kochende Wasser. Der Kaiser billigte das angenehme Aroma und den köstlichen Geschmack und der Tee war geboren.

Von China aus verbreitete sich Tee in ganz Asien und wurde bald zum Nationalgetränk Chinas und Japans. Erst im 1600. Jahrhundert wurde Europa mit dem Getränk vertraut. Kurz darauf wurde Tee in Nordamerika eingeführt. In den frühen 1900er Jahren beschloss Thomas Sullivan, ein New Yorker Großhändler, Tee in kleinen Seidenbeuteln statt in Dosen zu verpacken. Die Leute fingen an, den Tee im Seidenbeutel aufzubrühen, anstatt seinen Inhalt zu entfernen. So wurde erstmals der Teebeutel eingeführt.

Tee ist das zweitbeliebteste Getränk der Welt; nur Wasser wird häufiger konsumiert. Verbraucher können aus einer Vielzahl von Teeprodukten wählen – Instant-Tee, Eisteemischungen, Teespezialitäten und aromatisierte Tees, Kräutertees, trinkfertige Tees, entkoffeinierte Tees und Teebeutel. Die Verpackung von Teeprodukten hat sich stark verändert; Die meisten kleinen Läden, die einst Tee aus Holzkisten in einzelne Dosen abgaben, sind ausgeklügelten Hochgeschwindigkeits-Produktionslinien gewichen, die Tausende von Pfund Tee und trinkfertigen Mischungen pro Stunde verarbeiten, verpacken und/oder abfüllen.

Prozessübersicht

Die Produktion von Teebeuteln besteht aus dem Mischen verschiedener geschnittener und getrockneter Blatttees aus einer Reihe von Regionen auf der ganzen Welt. Tee wird normalerweise in Holzkisten oder großen Säcken geliefert. Der Tee wird gemischt und zu Teeverpackungsmaschinen geschickt, wo er entweder als einzelne Teebeutel oder in Großpackungen verpackt wird. Instant-Teepulver erfordert gemischten Tee in geschnittener Blattform, der mit heißem Wasser aufgebrüht wird. Das flüssige Teekonzentrat wird dann zu einem feinen Pulver sprühgetrocknet und in Fässer gefüllt. Das Teepulver kann zu den Verpackungslinien geschickt werden, wo es in Kanister oder Gläser verpackt oder mit anderen Zutaten wie Zucker oder Zuckerersatzstoffen gemischt wird. Geschmacksstoffe wie Zitronen- und andere Fruchtaromen können auch während der Mischstufe vor dem Verpacken hinzugefügt werden.

Gefahren

Beim Mischen, Verarbeiten und Verpacken von Tee gibt es eine Reihe allgemeiner Sicherheitsrisiken und Gesundheitsprobleme. Sicherheitsrisiken wie Maschinenschutz, Lärm, Ausrutschen und Stürze sowie Verletzungen beim Heben sind in der Getränkeindustrie weit verbreitet. Andere Gefahren, wie Staub in den Misch- und Verpackungsbereichen, sind normalerweise nicht in Abfüll- und Konservenbetrieben im Nassverfahren anzutreffen.

Maschinengefahren

Das Mischen und Verpacken von Tee umfasst Geräte und Maschinen, bei denen die Arbeiter Ketten und Kettenrädern, Riemen und Riemenscheiben, rotierenden Wellen und Geräten sowie Hochgeschwindigkeitsverpackungslinien mit einer Reihe gefährlicher Quetschstellen ausgesetzt sind. Die meisten Verletzungen sind das Ergebnis von Schnittwunden und Prellungen an Fingern, Händen oder Armen. Der Schutz dieser Ausrüstung ist entscheidend, um Arbeiter davor zu schützen, sich in, unter oder zwischen beweglichen Teilen zu verfangen. Schutzvorrichtungen und/oder Verriegelungen sollten installiert werden, um die Arbeiter vor beweglichen Teilen zu schützen, bei denen Verletzungsgefahr besteht. Immer wenn eine Schutzvorrichtung entfernt wird (z. B. zu Wartungszwecken), sollten alle Energiequellen isoliert werden und die Wartung und Reparatur von Geräten sollte mit einem effektiven Lockout/Tagout-Programm erfolgen.

Staubgefahren

Teestaub kann beim Mischen und Verpacken vorhanden sein. Teestaub kann auch bei Reinigungs- oder Abblasarbeiten in hohen Konzentrationen vorhanden sein. Teestaub mit einem Durchmesser von mehr als 10 Mikrometern kann als „Belästigungsstaub“ eingestuft werden. Belästigender Staub hat nur geringe nachteilige Auswirkungen auf die Lunge und sollte keine signifikanten organischen Krankheiten oder toxischen Wirkungen hervorrufen, wenn die Exposition unter angemessener Kontrolle gehalten wird. Zu hohe Konzentrationen von störendem Staub in der Arbeitsraumluft können jedoch zu unangenehmen Ablagerungen in Augen, Ohren und Nasengängen führen. Einmal eingeatmet, können diese Partikel im Nasen- und Rachenbereich des Atmungssystems eingeschlossen werden, bis sie durch die körpereigenen Reinigungsmechanismen (z. B. Husten oder Niesen) ausgestoßen werden.

Einatembare Staubpartikel sind solche, die einen Durchmesser von weniger als 10 Mikrometern haben und daher klein genug sind, um die Nasen- und Rachenregion zu passieren und in die unteren Atemwege einzudringen. Sobald sie in der Lunge sind, können sie in die Alveolarregion eingebettet werden, wo sich Narbengewebe entwickeln könnte. Einatembare Partikel können die Atemwege reizen, insbesondere bei Asthmatikern. Wirksame Dichtungen und Verschlüsse helfen dabei, Staubpartikel einzudämmen.

Am Standort der Stauberzeugung sollten eine Absaugung oder andere Arten von Staubbekämpfungsgeräten vorhanden sein, um die Staubwerte unter den allgemein anerkannten Standards (10 mg/m3) oder anderen möglicherweise geltenden staatlichen Vorschriften zu halten. Staubmasken sollten von Arbeitern getragen werden, die möglicherweise sehr empfindlich auf Stäube reagieren, und von Arbeitern, die gleichzeitig großen Staubkonzentrationen ausgesetzt sind. Personen mit chronischer Bronchitis oder Asthma sind einem höheren Risiko ausgesetzt. Arbeiter, die an einer Überempfindlichkeit gegen Teestaub leiden, sollten aus dem Bereich entfernt werden.

Obwohl es nur wenige Informationen über tatsächliche Teestaubexplosionen gibt, weisen Testdaten darauf hin, dass die Explosionseigenschaften von Teestaub relativ schwach sind. Es scheint, dass das größte Potenzial für eine Teestaubexplosion bei Vorratsbehältern und Staubabscheidern besteht, bei denen Konzentrationen und Partikelgröße optimiert sind. Die Minimierung der Staubkonzentration in einem Raum oder Prozess reduziert das Potenzial einer Staubexplosion. Elektrische Ausrüstung, die für staubgefährdete Bereiche ausgelegt ist, kann in einigen Betrieben ebenfalls wünschenswert sein.

Obwohl Tee und Teestaub nicht immer in Flammen aufgehen, werden große Mengen Tee fast immer glimmen, wenn sie entzündet werden. Mit großen Wassermengen in feinem Nebel kann der glimmende Tee unter seine Zündtemperatur gekühlt werden.

Lärm

Wie bei den meisten Hochgeschwindigkeits-Verpackungsvorgängen sind auch in der Teeindustrie fast immer hohe Geräuschpegel vorhanden. Vibrationsmischer, druckluftbetriebene und andere Verpackungsmaschinen, Luftfördersysteme, Staubabscheider und Kartonschneider können hohe Geräuschpegel erzeugen. Die Geräuschpegel in vielen dieser Bereiche können von 85 dBA bis über 90 dBA reichen. Das größte potenzielle Gesundheitsrisiko im Zusammenhang mit der Belastung durch Lärm liegt in der Möglichkeit, einen dauerhaften Hörverlust hervorzurufen. Der Schweregrad eines Hörverlusts hängt vom Lärmpegel am Arbeitsplatz, der Expositionsdauer und der persönlichen Anfälligkeit des Einzelnen ab. Lärm- und Gehörschutzprogramme werden an anderer Stelle in diesem Dokument weiter erörtert Enzyklopädie.

Chemische Gefahren

Obwohl die meisten Produktionsprozesse und Verpackungsvorgänge die Arbeiter keinen gefährlichen Chemikalien aussetzen, verwenden Hygienebetriebe Chemikalien, um Geräte zu reinigen und zu desinfizieren. Einige Reinigungschemikalien werden in großen Mengen über feste Rohrsysteme gehandhabt, während andere Chemikalien von Hand mit vorbestimmten Mischungen aufgetragen werden. Der Kontakt mit diesen Chemikalien kann Atemprobleme, Dermatitis oder Hautreizungen und chemische Verbrennungen der Haut verursachen. Schwere Augenverbrennungen und/oder Sehverlust sind ebenfalls Gefahren im Zusammenhang mit der Handhabung von Reinigungschemikalien. Korrekte Bewertungen hinsichtlich der Gefahren der verwendeten Chemikalien sind unerlässlich. Die richtige Auswahl und Verwendung von PSA sollte Teil des routinemäßigen Arbeitsablaufs sein. PSA wie spritzwassergeschützte Schutzbrillen oder Gesichtsschutz, chemikalienbeständige Handschuhe, Schürzen, Stiefel und ein Atemschutzgerät sollten in Betracht gezogen werden. Dort, wo gefährliche Chemikalien gelagert, gemischt oder verwendet werden, sollten Notduschen für Augen und Körper vorhanden sein.

Materialhandhabung

Tee kommt auf Paletten in Säcken oder Kisten an und wird in Lagern gelagert, bis er gemischt und verpackt wird. Diese Säcke und Kisten werden entweder von Hand oder mit Materialhandhabungsgeräten wie Gabelstaplern oder Vakuumhebern bewegt. Nach dem Mischen wird der Tee zu Trichtern zum Verpacken befördert. Verpackungsvorgänge können von der Verwendung hochautomatisierter Geräte bis hin zu arbeitsintensiven manuellen Verpackungsvorgängen reichen (Abbildung 1). Verletzungen des unteren Rückens durch Hebeaufgaben sind bei der Handhabung von Taschen mit einem Gewicht von 100 Pfund (45.5 kg) oder mehr recht häufig. Sich wiederholende Bewegungen auf Verpackungslinien können zu einem kumulativen Trauma im Handgelenk-, Arm- und/oder Schulterbereich führen.

Abbildung 1. Verpackung von Tee in der Tee- und Kaffeefabrik Brooke Bond in Dar-es-Salaam, Tansania.

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Mechanische Geräte wie Vakuumheber können dabei helfen, schwere Hebeaufgaben zu reduzieren. Das Zuweisen von zwei Arbeitern zu einer schweren Hebeaufgabe kann dazu beitragen, die Wahrscheinlichkeit einer schweren Rückenverletzung zu verringern. Das Ändern von Arbeitsplätzen, damit sie ergonomisch korrekter sind, und/oder das Automatisieren von Geräten an Verpackungslinien kann die Exposition der Arbeiter gegenüber sich wiederholenden Aufgaben verringern. Die Rotation von Arbeitern zu leichten Aufgaben kann auch die Exposition der Arbeiter gegenüber solchen Aufgaben verringern.

Persönliche Hilfsmittel wie Rückengurte und Handgelenksbänder werden von einigen Arbeitern auch verwendet, um sie bei ihren Hebeaufgaben zu unterstützen oder um geringfügige Belastungen vorübergehend zu lindern. Diese haben sich jedoch nicht als wirksam erwiesen und können sogar schädlich sein.

Die meisten Lageroperationen erfordern den Einsatz von Gabelstaplern. Nicht mit sicherer Geschwindigkeit fahren, scharfe Kurven, Fahren mit angehobenen Gabeln, Nichtbeachten oder Vorgeben von Fußgängern und Unfälle beim Be- und Entladen sind die Hauptursachen für Verletzungen von Gabelstaplerfahrern. Nur geschulte und kompetente Bediener sollten Gabelstapler fahren dürfen. Die Schulung sollte aus einer formalen Schulung im Klassenzimmer und einer Fahrprüfung bestehen, bei der die Bediener ihre Fähigkeiten unter Beweis stellen können. Eine ordnungsgemäße Wartung und tägliche Inspektionen vor der Verwendung tragen ebenfalls dazu bei, den sicheren Betrieb dieser Fahrzeuge zu gewährleisten.

Ausrutschen, Stolpern und Stürzen

Ausrutschen, Stolpern und Stürze sind ein großes Problem. Beim Trockenmischen und Verpacken sammelt sich feiner Teestaub auf Geh- und Arbeitsflächen. Eine gute Haushaltsführung ist wichtig. Böden sollten regelmäßig von Teestaub gereinigt werden. Auf dem Boden zurückgelassene Abfälle und andere Gegenstände sind sofort aufzusammeln. Rutschfeste Schuhe mit Gummisohlen scheinen die beste Traktion zu bieten. Nassprozessbereiche bieten auch Rutsch- und Sturzgefahren. Böden sollten so trocken wie möglich gehalten werden. In allen Nassverarbeitungsbereichen sollte für einen angemessenen Bodenablauf gesorgt werden. Stehendes Wasser darf sich nicht ansammeln. Wo stehendes Wasser vorhanden ist, sollte es in den Bodenablauf gewischt werden.

Belastung durch hohe Temperaturen

Der Kontakt mit heißem Wasser, Dampfleitungen und Prozessgeräten kann zu schweren Verletzungen durch Verbrennungen führen. Die meisten Verbrennungen treten an Händen, Armen und im Gesicht auf. Es ist auch bekannt, dass heißes Wasser, das zum Reinigen oder Abwaschen verwendet wird, Verbrennungen an Füßen und Beinen verursacht.

Heißsiegelgeräte und Klebevorgänge an Verpackungslinien können ebenfalls Verbrennungen verursachen. Der Schutz exponierter heißer Punkte an Geräten ist wichtig. Die richtige Bewertung der Gefahren sowie die Auswahl und Verwendung persönlicher Schutzausrüstung tragen auch dazu bei, die Exposition der Arbeiter gegenüber hohen Temperaturen und Verbrennungen zu verringern oder zu beseitigen. Der Einsatz von Pipelinebruch- und Sperrverfahren schützt die Arbeiter vor der unerwarteten Freisetzung heißer Flüssigkeiten und Dampf.

Sichere Praktiken

Ein allgemeines Sicherheitsprogramm, das die Verwendung und Auswahl von PSA, das Betreten geschlossener Räume, das Isolieren von Energiequellen, die Identifizierung und Kommunikation gefährlicher Chemikalien, Selbstinspektionsprogramme, Gehörschutzprogramme, die Kontrolle infektiöser Materialien, Prozessmanagement und Notfallmaßnahmen behandelt Programme sollten ebenfalls in den Arbeitsprozess einbezogen werden. Die Schulung der Arbeitnehmer in sicheren Arbeitspraktiken ist wichtig, um die Exposition der Arbeitnehmer gegenüber gefährlichen Bedingungen und Verletzungen zu verringern.

 

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Dienstag, 29 März 2011 19: 23

Bäckereien

Adaptiert aus der 3. Auflage, „Lexikon des Arbeits- und Gesundheitsschutzes“.

Die Herstellung von Lebensmitteln aus Stärke und Zucker erfolgt in Bäckereien und Keks-, Konditorei- und Konditoreibetrieben. Die Gefahren für Sicherheit und Gesundheit, die von den Rohstoffen, den Anlagen und Ausrüstungen sowie den Herstellungsprozessen in diesen Werken ausgehen, sind ähnlich. Dieser Artikel befasst sich mit kleinen Bäckereien und deckt Brot und verschiedene verwandte Produkte ab.

Produktion

Beim Brotbacken gibt es drei Hauptphasen: Mischen und Formen, Fermentieren und Backen. Diese Prozesse werden in verschiedenen Arbeitsbereichen durchgeführt – dem Rohstofflager, der Misch- und Formerei, den Kühl- und Gärkammern, dem Ofen, der Kühlkammer und der Verpackungs- und Verpackungshalle. Die Verkaufsräume sind häufig an die Fertigungshallen angeschlossen.

Mehl, Wasser, Salz und Hefe werden zu einem Teig vermischt; Das Mischen von Hand wurde weitgehend durch den Einsatz mechanischer Mischmaschinen ersetzt. Schlagmaschinen werden bei der Herstellung anderer Produkte verwendet. Der Teig wird in einer warmen, feuchten Atmosphäre gären gelassen, danach wird er geteilt, gewogen, geformt und gebacken (siehe Abbildung 1).

Abbildung 1. Brotproduktion für eine Supermarktkette in der Schweiz

 FOO090F1Kleinproduktionsöfen sind Festherdöfen mit direkter oder indirekter Wärmeübertragung. Beim direkten Typ wird die feuerfeste Auskleidung vor jeder Charge entweder intermittierend oder kontinuierlich erhitzt. Die Abgase strömen durch die einstellbaren Öffnungen an der Rückseite der Kammer zum Schornstein. Beim indirekten Typ wird die Kammer durch Dampf beheizt, der durch Rohre in der Kammerwand strömt, oder durch erzwungene Heißluftzirkulation. Der Ofen kann mit Holz, Kohle, Öl, Stadtgas, Flüssiggas oder Strom befeuert werden. In ländlichen Gegenden findet man immer noch Öfen mit Herdstellen, die direkt durch Holzfeuer geheizt werden. Das Brot wird auf Schaufeln oder Blechen in den Ofen geladen. Der Ofeninnenraum kann beleuchtet werden, so dass durch die Kammerfenster das Brotbacken beobachtet werden kann. Während des Backens wird die Luft in der Kammer mit Wasserdampf beladen, der vom Produkt abgegeben und/oder in Form von Wasserdampf eingebracht wird. Der Überschuss entweicht normalerweise durch den Schornstein, aber die Ofentür kann auch offen gelassen werden.

Gefahren und ihre Vermeidung

Arbeitsbedingungen

Die Arbeitsbedingungen in handwerklichen Backstuben können folgende Merkmale aufweisen: Nachtarbeit ab 2:00 oder 3:00 Uhr, insbesondere in Mittelmeerländern, wo der Teig abends zubereitet wird; Räumlichkeiten, die häufig von Parasiten wie Kakerlaken, Mäusen und Ratten befallen sind, die Träger pathogener Mikroorganismen sein können (geeignete Baumaterialien sollten verwendet werden, um sicherzustellen, dass diese Räumlichkeiten in einem angemessenen Hygienezustand gehalten werden); Brotlieferungen von Haus zu Haus, die nicht immer unter angemessenen hygienischen Bedingungen durchgeführt werden und eine übermäßige Arbeitsbelastung mit sich bringen können; niedrige Löhne, ergänzt durch Kost und Logis.

Lokal

Die Räumlichkeiten sind oft alt und baufällig und führen zu erheblichen Sicherheits- und Gesundheitsproblemen. Besonders akut ist das Problem bei Mietobjekten, für die weder Vermieter noch Mieter die Renovierungskosten aufbringen können. Bodenoberflächen können bei Nässe sehr rutschig sein, obwohl sie bei Trockenheit einigermaßen sicher sind; Wenn möglich, sollten rutschfeste Oberflächen vorgesehen werden. Die allgemeine Hygiene leidet unter mangelhaften sanitären Einrichtungen, erhöhter Vergiftungs-, Explosions- und Brandgefahr sowie der mietvertraglich erschwerten Modernisierung schwerer Backstubeanlagen. Kleine Räumlichkeiten können nicht angemessen aufgeteilt werden; Folglich sind Verkehrswege blockiert oder verunreinigt, Geräte sind zu wenig voneinander entfernt, die Handhabung ist schwierig und die Gefahr von Ausrutschen und Stürzen, Kollisionen mit Pflanzen, Verbrennungen und Verletzungen durch Überanstrengung steigt. Bei zwei- oder mehrgeschossigen Räumlichkeiten besteht Absturzgefahr. Kellerräume haben oft keine Notausgänge, Zugangstreppen, die eng, gewunden oder steil sind und mit schlechter künstlicher Beleuchtung ausgestattet sind. Sie werden in der Regel unzureichend belüftet, daher sind die Temperaturen und die Luftfeuchtigkeit zu hoch; der Einsatz einfacher Kellerlüfter auf Straßenniveau führt lediglich zu einer Verunreinigung der Backstubenluft durch Straßenstaub und Fahrzeugabgase.

Unfälle

Messer und Nadeln werden in handwerklichen Bäckereien häufig verwendet, wobei die Gefahr von Schnitt- und Stichwunden und anschließenden Infektionen besteht. Schwere, stumpfe Gegenstände wie Gewichte und Tabletts können Quetschverletzungen verursachen, wenn sie auf den Fuß des Arbeiters fallen.

Öfen bergen eine Reihe von Gefahren. Je nach verwendetem Brennstoff besteht Brand- und Explosionsgefahr. Flammenrückschläge, Dampf, Asche, Backwaren oder nicht isolierte Anlagen können Verbrennungen oder Verbrühungen verursachen. Eine schlecht eingestellte oder unzureichende Feuerungsanlage oder defekte Schornsteine ​​können zur Ansammlung unverbrannter Kraftstoffdämpfe oder -gase oder von Verbrennungsprodukten, einschließlich Kohlenmonoxid, führen, die zu Vergiftungen oder Erstickung führen können. Defekte elektrische Geräte und Installationen, insbesondere tragbarer oder mobiler Art, können einen Stromschlag verursachen. Das Sägen oder Hacken von Holz für holzbefeuerte Öfen kann zu Schnitt- und Schürfwunden führen.

Mehl wird in bis zu 100 kg schweren Säcken angeliefert, die oft von den Arbeitern gehoben und über verschlungene Gänge (steile Steigungen und Treppen) zu den Lagerräumen getragen werden müssen. Beim Tragen schwerer Lasten besteht Sturzgefahr, und diese beschwerliche manuelle Handhabung kann zu Rückenschmerzen und Bandscheibenschäden führen. Die Gefahren können vermieden werden durch: Bereitstellen geeigneter Zugänge zum Gelände; Festlegung eines angemessenen Höchstgewichts für Mehlsäcke; Verwendung mechanischer Handhabungsgeräte eines Typs, der für den Einsatz in kleinen Unternehmen geeignet ist, und zu einem Preis, der im Bereich der meisten Handwerker liegt; und durch den verstärkten Einsatz von Schüttgut-Mehltransporten, die allerdings nur dann sinnvoll sind, wenn der Bäcker einen ausreichend großen Umsatz hat.

Mehlstaub ist auch eine Brand- und Explosionsgefahr, und es sollten geeignete Vorsichtsmaßnahmen getroffen werden, einschließlich Feuer- und Explosionsunterdrückungssystemen.

In mechanisierten Bäckereien kann Teig, der sich in einem aktiven Gärungszustand befindet, gefährliche Mengen an Kohlendioxid freisetzen; Daher sollte in geschlossenen Räumen, wo sich Gas ansammeln kann (Teigrutschen usw.), für eine gründliche Belüftung gesorgt werden. Die Arbeiter sollten in Verfahren auf engstem Raum geschult werden.

Bei der Brotherstellung, insbesondere in Großbäckereien, kommen verschiedenste Maschinen zum Einsatz. Die Mechanisierung kann schwere Unfälle nach sich ziehen. Moderne Bäckereimaschinen sind üblicherweise mit eingebauten Schutzvorrichtungen ausgestattet, deren korrekter Betrieb oft von der Funktion elektrischer Endschalter und positiver Verriegelungen abhängt. Einfülltrichter und Rutschen stellen besondere Gefahren dar, die eliminiert werden können, indem die Länge der Einfüllöffnung über eine Armlänge hinaus verlängert wird, um zu verhindern, dass der Bediener die beweglichen Teile erreicht; zum gleichen Zweck werden zum Teil als Beschickungseinrichtungen aufklappbare Doppeltore oder Drehklappen eingesetzt. Nips an Teigbremsen können entweder durch feste oder automatische Schutzvorrichtungen geschützt werden. An Teigmischern können verschiedene Schutzvorrichtungen (Abdeckungen, Gitter usw.) verwendet werden, um den Zugang zur Auffangzone zu verhindern und gleichzeitig das Einführen von zusätzlichem Material und das Abkratzen der Schüssel zu ermöglichen. Zunehmend werden Brotschneide- und Wickelmaschinen mit alternierenden Sägeblättern oder Rotationsmessern eingesetzt; Alle beweglichen Teile sollten vollständig umschlossen sein, wobei an den Stellen, an denen der Zugang erforderlich ist, ineinandergreifende Abdeckungen vorgesehen sind. Es sollte ein Lockout/Tagout-Programm für die Wartung und Reparatur von Maschinen geben.

Gesundheitsgefahren

Backhausarbeiter sind normalerweise leicht bekleidet und schwitzen stark; sie sind Zugluft und starken Schwankungen der Umgebungstemperatur ausgesetzt, wenn sie zum Beispiel von Ofenbeschickung zu Kühlbetrieb wechseln. In der Luft schwebender Mehlstaub kann Rhinitis, Rachenbeschwerden, Bronchialasthma („Bäcker-Asthma“) und Augenkrankheiten verursachen; Zuckerstaub kann Zahnkaries verursachen. In der Luft schwebender Pflanzenstaub sollte durch geeignete Belüftung kontrolliert werden. Allergische Dermatitis kann bei Personen mit besonderer Veranlagung auftreten. Die oben genannten Gesundheitsgefahren und das hohe Auftreten von Lungentuberkulose bei Bäckern unterstreichen die Notwendigkeit einer ärztlichen Überwachung mit häufigen regelmäßigen Untersuchungen; Darüber hinaus ist eine strenge persönliche Hygiene im Interesse sowohl der Arbeitnehmer als auch der Öffentlichkeit im Allgemeinen unerlässlich.

 

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Montag, April 04 2011 17: 40

Spirituosenindustrie

Destillierte Spirituosen können aus einer Vielzahl von Materialien hergestellt werden, wie z. B. fermentierte Getreidemaischen, fermentierte Fruchtsäfte, Zuckerrohrsaft, Melasse, Honig und Kakteensaft. Die Gärung zur Herstellung von Wein und Bier lässt sich zwischen 5000 und 6000 v. Chr. zurückverfolgen; Die Geschichte der Destillation ist jedoch viel jünger. Obwohl es ungewiss ist, woher die Destillation stammt, war sie den Alchemisten bekannt und verbreitete sich im XNUMX. und XNUMX. Jahrhundert. Frühe Anwendungen waren hauptsächlich pharmazeutisch.

Prozessübersicht

Alkoholische Getränke werden je nach Zubereitungsart in zwei Gruppen eingeteilt: fermentierte Getränke wie Wein und Bier und destillierte Getränke wie Whisky und Brandy. Liköre werden im Wesentlichen durch Mischen von Säften oder Extrakten aus Früchten, Nüssen oder anderen Lebensmittelprodukten hergestellt. Wein- und Bierherstellung werden in separaten Artikeln in diesem Kapitel behandelt.

Die Tätigkeitsphasen bei der Herstellung von Spirituosen umfassen Getreideannahme, Mahlen, Kochen, Fermentieren, Destillieren, Lagern, Mischen und Abfüllen (siehe Abbildung 1).

Abbildung 1. Produktionsflussdiagramm für die Herstellung von Spirituosen.

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Der Getreideelevator empfängt und wiegt ankommende Körner und legt sie in die entsprechenden Behälter. Beim Mahlen werden die für die Maischerechnung notwendigen Körner gemahlen. Die Maischerechnung ist das Rezept für den Fermentationsprozess.

Die Kocher erhalten Mehl aus der Mühle und Aufschlämmungen mit Backslop, Wasser und Ammoniak bei einem eingestellten pH-Wert (Säuregrad) und Temperatur. Die Stärke wird durch Dampfstrahlkochen solubilisiert. Enzyme werden hinzugefügt, um Stärke in kleinere Stärkemoleküle zu zerlegen, wodurch die Viskosität der Maische verringert wird. Die entstehende Maische wird auf Gärtemperatur gekühlt.

Fermentation ist der Prozess der Umwandlung von Zucker in Alkohol und Kohlendioxid durch die Aktivitäten von Hefe. Fermenter werden auf optimale Temperaturbedingungen für die Hefe gekühlt, da die stattfindenden Reaktionen exothermer Natur sind. Hygiene ist wichtig: Die biologischen Systeme der Fermentation stehen in ständigem Wettbewerb mit unerwünschten Bakterien, die unerwünschte Geschmackskomponenten produzieren können.

Die Art der Destillation hängt von der Spirituose ab, die hergestellt wird. Pot Stills werden im Allgemeinen verwendet, wenn ein bestimmter „Charakter“ für ein Produkt wie Cognac und Scotches erforderlich ist, während die kontinuierliche Mehrsäulendestillation im Allgemeinen verwendet wird, um neutralere Spirituosen herzustellen, die als Blender oder neutrale Kornbrände verwendet werden können.

Die Rückgewinnung von Nebenprodukten ist ein sehr wichtiger Aspekt des Betriebs einer modernen Destillerie. Das zurückbleibende (fermentierte und entalkoholisierte) Getreide ist reich an Eiweiß, Vitaminen, Ballaststoffen und Fetten und kann zu einem wertvollen Tierfutterergänzungsmittel weiterverarbeitet werden. Diese Verfahren bestehen im Allgemeinen aus Zentrifugieren, Verdampfen, Trocknen und Mischen.

Whiskys, Brandys und Rums werden in ausgekohlten Eichenfässern gelagert (gereift). Die Reifung erfolgt über mehrere Jahre, um die endgültigen Eigenschaften hervorzubringen, die diese Produkte auszeichnen. Sobald diese Produkte gereift sind, werden sie gemischt und gefiltert und dann als fertige Produkte für den Verbrauchergebrauch verpackt.

Der Abfüllraum ist vom Rest der Anlage getrennt, wodurch das Produkt vor möglichen Verunreinigungen geschützt wird. Der hochautomatisierte Abfüllbetrieb erfordert eine Überwachung für kontinuierliche Effizienz. Leere Flaschen werden per Förderband zu den Abfüllmaschinen transportiert.

Die Verpackung ist der letzte Schritt vor der Lagerung. Dieser Prozess hat sich automatisiert, obwohl je nach Flaschengröße und Verpackungsart ein beträchtlicher Anteil an manueller Verpackung anfällt. Das verpackte Produkt gelangt dann in eine Palettiermaschine, die automatisch Kisten auf Paletten stapelt, die dann mit Gabelstaplern zur Lagerung in Lagerhäuser transportiert werden.

Gesundheits- und Sicherheitsfragen

Die offensichtlichste Sicherheitsbedenken in Getreideverarbeitungsanlagen ist die Gefahr von Staubbränden und Explosionen. Hohe Konzentrationen von Getreidestaub können explosiv sein; Daher ist eine gute Haushaltsführung der wichtigste Faktor bei der Verringerung des Risikos einer Getreidestaubexplosion. Einige Körner entwickeln, wenn sie feucht sind oder längere Zeit gelagert werden, Wärme und werden so zu einer Brandgefahr. Das Rotieren des Getreides von Behälter zu Behälter oder die Einführung eines „Just-in-Time“-Getreidelieferungsverfahrens wird diese Gefahr eliminieren.

Die Exposition gegenüber Dämpfen und Gasen, die während der Herstellung von Spirituosen freigesetzt werden, ist eine mögliche Gefahr. Während des Fermentationsprozesses können Kältemittelgase toxische und explosive Risiken verursachen. Daher sind eine angemessene Belüftung und strenge Wartung, einschließlich der Verwendung von eigensicheren Geräten wie Druckluftwerkzeugen, unerlässlich. Besonders bedeutend ist die Erstickungsgefahr durch Alkohol- und Kohlendioxiddämpfe, die durch den Fermentationsprozess freigesetzt werden, insbesondere wenn die Flüssigkeiten transportiert und in Behälter umgefüllt werden, sowie in geschlossenen Räumen, in denen die Belüftung unzureichend ist. Bei diesem Vorgang sollten die Arbeiter Atemschutzmasken tragen. Der beigefügte Kasten beschreibt einige Gefahren beim Betreten beengter Räume, die auch an anderer Stelle in diesem Dokument erörtert werden Enzyklopädie.

In der gesamten Anlage werden gefährliche Materialien wie Varsol (Mineralbenzin), Ätzmittel, Säuren und viele andere Lösungs- und Reinigungsmittel verwendet. Die Mitarbeiter müssen im sicheren Umgang mit diesen Produkten geschult werden. Eine jährliche Überprüfung eines Informationssystems für gefährliche Materialien am Arbeitsplatz, wie das kanadische WHMIS, kann die Gelegenheit für eine solche kontinuierliche Schulung bieten. Arbeitnehmer müssen über die Verwendung von Materialdatensicherheitsblättern (MSDSs) geschult werden, bei denen es sich um von Lieferanten erhältliche Informationsblätter handelt, die Informationen über den Inhalt des gefährlichen Produkts und die damit verbundenen Gesundheitsgefahren, Notfallmaßnahmen, Erste Hilfe usw. enthalten. Es ist zwingend erforderlich, dass jeder Arbeiter, der einem gefährlichen Material ausgesetzt ist oder ausgesetzt sein könnte, geschult wird und dann eine jährliche Überprüfung des Umgangs mit gefährlichem Material erhält. In vielen Ländern ist es erforderlich, dass Sicherheitsdatenblätter an jedem Ort verfügbar sind, an dem es kontrollierte Substanzen gibt, und dass sie für alle Arbeitnehmer leicht zugänglich sein sollten. Zusätzlich zur Mitarbeiterschulung sollten im gesamten Werk Augenwaschstationen, Duschen und Erste-Hilfe-Stationen zur Verfügung gestellt werden, um Verletzungen von Personen zu minimieren, die versehentlich einer gefährlichen Chemikalie ausgesetzt sind.

Gabelstapler werden in vielen verschiedenen Prozessen im Werk eingesetzt. Die beiden häufigsten Anwendungen sind der Transport von Fässern zur Reifungslagerung und die Handhabung des fertigen Produkts. Es sollte ein vorbeugendes Wartungsprogramm für die Gabelstapler sowie ein Sicherheitsprogramm geben, das sicherstellt, dass alle Fahrer die Sicherheitsprinzipien von Gabelstaplern verstehen. Alle Fahrer sollten zum Führen eines Gabelstaplers zugelassen sein.

Die mit dem Abfüllprozess verbundenen Berufsrisiken ähneln denen in den meisten Abfüllbetrieben. Verletzungen durch wiederholte Belastung wie Sehnenscheidenentzündung und Karpaltunnelsyndrom sind die häufigsten Verletzungen, die aus der sich wiederholenden Arbeit resultieren, die zum Verpacken von Flaschen und zum Bedienen von Etikettierern erforderlich ist. Die Häufigkeit dieser Arbeitsunfälle ist jedoch zurückgegangen; Dies kann auf die technologischen Veränderungen in der Fabrik zurückzuführen sein, die die Arbeitsplätze weniger arbeitsintensiv gemacht haben, einschließlich der Automatisierung des Verpackens und der Verwendung computergestützter Geräte.

PSA ist in der gesamten Abfüllanlage üblich. Das Tragen von Schutzbrillen als Augenschutz und Gehörschutz, wenn sie hohen Lärmpegeln ausgesetzt sind, ist für das Personal in Abfüllräumen obligatorisch. Es sollte ein Sicherheitsschuhprogramm geben, bei dem von den Mitarbeitern erwartet wird, Stahlkappenschuhe zu tragen. Wenn eine Gefahr nicht an der Quelle (durch technische Maßnahmen) oder auf dem Weg (durch Barrieren) beseitigt werden kann, muss PSA zum Schutz des Arbeitnehmers verwendet werden.

Es gibt viele Schlüsselmethoden zur Schaffung einer sicheren Arbeitsumgebung. Ein Unternehmen muss über eine Gesundheits- und Sicherheitsrichtlinie verfügen und sollte diese über ein Sicherheitshandbuch vermitteln, das die Sicherheitsverfahren umreißt. Außerdem können monatliche Anlageninspektionen Gefahren vorbeugen und Verletzungen minimieren. Die Kommunikation mit den Mitarbeitern über Sicherheitspraktiken ist der wichtigste Teil eines erfolgreichen Sicherheitsprogramms.


Eintrittsgefahren in beengte Räume in der Getränkeindustrie

Ein geschlossener Raum ist definiert als ein Raum, in dem es aufgrund seiner Konstruktion, Lage, seines Inhalts oder der Arbeitstätigkeit darin zur Ansammlung gefährlicher Gase, Dämpfe, Stäube oder Dämpfe oder zur Bildung einer sauerstoffarmen Atmosphäre kommen kann . Wo es zu einem Betreten beengter Räume kommen könnte, ist es zwingend erforderlich, dass ein Verfahren zum Betreten beengter Räume vorhanden ist und dass alle Arbeiter in diesem Verfahren geschult und geschult werden. Vor dem Betreten eines geschlossenen Raums sollten Tests auf Sauerstoffmangel, brennbare Gase und toxische Gase durchgeführt werden. Umluftunabhängige Überdruck-Atemgeräte (SCBA) oder andere zugelassene Atemschutzgeräte müssen von den Arbeitern möglicherweise beim Betreten getragen werden. Eine kontinuierliche Überwachung ist obligatorisch, während sich das Personal im geschlossenen Raum aufhält. Alle eintretenden Personen müssen ordnungsgemäß mit einem Sicherheitsgurt ausgestattet sein, komplett mit Schulter- und Beingurten. Ein Beobachter in Bereitschaft muss zugewiesen werden und die ständige Überwachung der Mitarbeiter auf engstem Raum aufrechterhalten, und eine Person, die in der künstlichen Beatmung angemessen geschult ist, muss bequem verfügbar sein.

In der Getränkeindustrie gibt es viele Situationen, in denen es Gefahren beim Betreten beengter Räume gibt. Beispiele für solche Situationen sind:

· Mischbehälter in der Getränkeindustrie, in denen gefährliche Dämpfe oder Gase vorhanden sein können

· Getreidebehälter in der Brauerei- und Spirituosenindustrie

· Gärbottiche in Brauerei und Weinherstellung

· Fermenter und Destillierapparate in der Spirituosenindustrie.

Diese Getreidesilos, Fermentertanks usw. müssen möglicherweise von Zeit zu Zeit zum Reinigen, Reparieren usw. betreten werden. Insbesondere während des Fermentationsprozesses besteht Erstickungsgefahr durch die durch den Fermentationsprozess freigesetzten Alkohol- und Kohlendioxiddämpfe, wenn geschlossene Räume mit unzureichender Belüftung betreten werden (Giullemin und Horisberger 1994).

RG Aldi und Rita Seguin


 

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Dienstag, 29 März 2011 19: 25

Zuckerrübenindustrie

Dies ist eine Aktualisierung des Artikels, der vom Europäischen Komitee der Zuckerhersteller (CEFS) für die 3. Ausgabe der „Encyclopaedia of Occupational Health and Safety“ erstellt wurde.

In Bearbeitung

Der Prozess der Zuckergewinnung aus Rüben besteht aus vielen Schritten, die in der über hundertjährigen Geschichte der Zuckerrübenindustrie immer weiter verbessert wurden. Zuckerrübenverarbeitungsanlagen wurden modernisiert und verwenden aktuelle Technologie sowie aktuelle Sicherheitsmaßnahmen. Die Arbeiter werden jetzt im Umgang mit moderner und hochentwickelter Ausrüstung geschult.

Der Zuckergehalt der Rüben liegt zwischen 15 und 18 %. Sie werden zunächst in einem Rübenwäscher gereinigt. Anschließend werden sie in Rübenhobeln geschnitten und die so gewonnenen „Schnitzel“ werden über einen Brüher in den Diffusor befördert, wo der größte Teil des in den Rüben enthaltenen Zuckers in heißem Wasser extrahiert wird. Die entzuckerten Schnitzel, sogenannte Pulps, werden mechanisch gepresst und meist durch Hitze getrocknet. Die Pulpen enthalten viele Nährstoffe und werden als Tierfutter verwendet.

Der im Diffusor gewonnene Rohsaft enthält neben Zucker auch zuckerfremde Verunreinigungen, die (durch Zugabe von Kalk und Kohlensäure) ausgefällt und anschließend filtriert werden. Der Rohsaft wird so zu Dünnsaft mit einem Zuckergehalt von 12 bis 14 %. Der Dünnsaft wird in Verdampfern auf 65 bis 70 % Trockenmasse aufkonzentriert. Dieser Dicksaft wird in einer Vakuumpfanne bei einer Temperatur von etwa 70 °C gekocht, bis sich Kristalle bilden. Dieses wird dann in Mischer ausgetragen und die die Kristalle umgebende Flüssigkeit abgeschleudert. Der so von den Zuckerkristallen abgetrennte niedrige Sirup enthält noch Zucker, der kristallisiert werden kann. Der Entzuckerungsprozess wird fortgesetzt, bis er nicht mehr wirtschaftlich ist. Melasse ist der Sirup, der nach der letzten Kristallisation übrig bleibt.

Nach dem Trocknen und Abkühlen wird der Zucker in Silos gelagert, wo er bei ausreichender Klimatisierung und Feuchtigkeitskontrolle unbegrenzt gelagert werden kann.

Die Melasse enthält ca. 60 % Zucker und stellt zusammen mit den zuckerfremden Verunreinigungen ein wertvolles Tierfutter sowie einen idealen Nährboden für viele Mikroorganismen dar. Für die Tierfütterung wird ein Teil der Melasse den zuckererschöpften Pulpen vor der Trocknung zugesetzt. Melasse wird auch zur Herstellung von Hefe und Alkohol verwendet.

Mit Hilfe anderer Mikroorganismen lassen sich weitere Produkte herstellen, etwa Milchsäure, ein wichtiger Rohstoff für die Lebensmittel- und Pharmaindustrie, oder Zitronensäure, die die Lebensmittelindustrie in großen Mengen benötigt. Melasse wird auch bei der Herstellung von Antibiotika wie Penicillin und Streptomycin sowie von Natriumglutamat verwendet.

Arbeitsbedingungen

In der hochmechanisierten Zuckerrübenindustrie wird die Rübe im sogenannten „Feldzug“ zu Zucker verarbeitet. Die Kampagne dauert 3 bis 4 Monate, während dieser Zeit laufen die Verarbeitungsanlagen kontinuierlich. Personalarbeit in wechselnden Schichten rund um die Uhr. In Spitzenzeiten können vorübergehend zusätzliche Arbeitskräfte hinzukommen. Nach Abschluss der Rübenverarbeitung werden in den Anlagen Reparaturen, Wartungen und Aktualisierungen durchgeführt.

Gefahren und ihre Vermeidung

Bei der Verarbeitung von Zuckerrüben entstehen keine toxischen Gase oder luftgetragene Stäube und es wird nicht damit gearbeitet. Teile der Verarbeitungsanlage können extrem laut sein. In Bereichen, in denen der Lärmpegel nicht auf die Grenzwerte gesenkt werden kann, muss ein Gehörschutz bereitgestellt und ein Gehörschutzprogramm eingeführt werden. Berufsbedingte Erkrankungen sind in den Zuckerrübenverarbeitungsbetrieben jedoch überwiegend selten. Dies liegt zum Teil daran, dass die Kampagne nur 3 bis 4 Monate pro Jahr dauert.

Wie in den meisten Lebensmittelindustrien können Kontaktdermatitis und Hautallergien durch Reinigungsmittel, die zum Reinigen von Tanks und Geräten verwendet werden, ein Problem darstellen, das Handschuhe erfordert. Beim Betreten von Tanks zum Reinigen oder aus anderen Gründen sollten Verfahren für beengte Räume gelten.

Beim Betreten von Silos mit gelagertem Kristallzucker ist Vorsicht geboten, da das Risiko des Einschleusens, eine ähnliche Gefahr wie bei Getreidesilos, besteht. (Ausführlichere Empfehlungen finden Sie im Artikel „Getreide, Getreidemahlen und Verbraucherprodukte auf Getreidebasis“ in diesem Kapitel.)

Verbrennungen durch Dampfleitungen und heißes Wasser sind ein Problem. Ordnungsgemäße Wartung, PSA und Mitarbeiterschulung können dazu beitragen, diese Art von Verletzungen zu vermeiden.

Mechanisierung und Automatisierung in der Zuckerrübenindustrie minimieren das Risiko ergonomischer Störungen.

Maschinen müssen regelmäßig überprüft und bei Bedarf routinemäßig gewartet und repariert werden. Schutzvorrichtungen und -mechanismen müssen vorhanden sein. Mitarbeiter sollten Zugang zu Schutzausrüstung und -geräten haben. Die Mitarbeiter sollten verpflichtet werden, an Sicherheitsschulungen teilzunehmen.

 

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Montag, April 04 2011 17: 45

Wein Industrie

Adaptiert aus der 3. Auflage, „Lexikon des Arbeits- und Gesundheitsschutzes“.

Wein wird aus Trauben hergestellt. Die reife Traube, wenn zerkleinert, ergibt die sollen der durch vollständige oder teilweise und normale Gärung zu Wein wird. Während der Gärung, zuerst schnell und turbulent, dann allmählich verlangsamend, wird Zucker in Alkohol und Kohlendioxid umgewandelt. Viele in den Trauben enthaltene Elemente bleiben im Getränk erhalten. Die verschiedenen Tätigkeitsphasen bei der Herstellung von Wein aus Trauben umfassen die Weinbereitung, Lagerung und Abfüllung.

Wein machen

Die Weinherstellung umfasst eine Vielzahl von Aktivitäten, die mit einer Vielzahl von Methoden durchgeführt werden, die von der traditionellen „landwirtschaftlichen Produktion“ bis zur modernen industriellen Produktion reichen. Die uralte Methode des Kelterns der Trauben, bei der die Erntehelfer nachts die Trauben zerstampften, die sie tagsüber geerntet hatten, ist in der modernen Weinbereitung immer weniger zu finden. Heutzutage wird Wein in Anlagen hergestellt, die landwirtschaftlichen Gruppen oder Handelsunternehmen gehören, wobei Techniken angewandt werden, die einen einheitlicheren Weintyp erzeugen und das Risiko des Verderbens verringern, insbesondere das Risiko, das durch die Säuerung entsteht, die den Wein in Essig umwandelt.

Bei der Ankunft in den Kellern werden die Trauben in einfachen Mühlen oder großen Maschinen wie Zentrifugalpressen, durch Walzen oder auf andere Weise zerkleinert. Diese Prozesse sind während der gesamten Zeit, in der große Mengen Most verarbeitet werden, immer mit mechanischen Risiken und Lärm verbunden. Die zerkleinerte Masse wird dann durch Pumpen oder andere Verfahren in große Reservoirs überführt, wo sie gepresst wird, um den Saft von den Schalen und Stielen zu trennen. Anschließend wird der Most in Gärgefäße umgefüllt. Nach Abschluss der Gärung wird der Wein vom Trester abgezogen und in Vorratsbehälter oder Tanks gefüllt. Fremdstoffe und Verunreinigungen werden durch Filter entfernt. Diatomeenerde hat Asbest als Filtermittel in einigen Ländern, wie den Vereinigten Staaten, ersetzt. Größere Fremdkörper können durch Zentrifugen entfernt werden.

Die Weinqualität kann durch Kühlung mit Durchlaufkühlschränken und Doppelmantel-Kühltanks verbessert werden. Bei diesen Vorgängen muss die Exposition gegenüber Dämpfen und Gasen berücksichtigt werden, die während der verschiedenen Phasen des Prozesses freigesetzt werden – insbesondere beim Abseihen, der Gärung und der Verwendung von Desinfektionsmitteln und anderen Produkten, die dazu bestimmt sind, den hygienischen Zustand und die Qualität des Weins zu gewährleisten. Kältemittelgase wie Ammoniak können toxische und explosive Risiken verursachen, und eine angemessene Belüftung und strenge Wartung zur Vermeidung von Leckagen sind unerlässlich. Für Notfälle sollten eine automatische Leckageerkennung und häufig geprüfte Atemschutzgeräte zur Verfügung stehen. Hinzu kommen die üblichen Risiken durch nasse und rutschige Böden, die für saisonale Aktivitäten charakteristische Unordnung und die Qualität der Beleuchtung und Belüftung (die Räume, in denen der Wein zubereitet wird, werden häufig auch zur Lagerung genutzt und sind so konzipiert, dass sie eine gleichmäßige, relativ niedrige Temperatur beibehalten Temperatur).

Besonders bedeutend ist die Erstickungsgefahr durch die Alkoholdämpfe und das durch den Fermentationsprozess freigesetzte Kohlendioxid, insbesondere wenn die Flüssigkeiten transportiert und in Behälter oder geschlossene Räume mit unzureichender Belüftung umgefüllt werden.

Bestimmte andere Schadstoffe werden bei der Weinherstellung verwendet. Metabisulfit wirkt in konzentrierter Lösung haut- und schleimhautreizend; Weinsäure, die als ungiftig gilt, kann in sehr konzentrierten Lösungen leicht reizend wirken; Schwefeldioxid verursacht eine starke Reizung der Augen und der Atemwege; Tannine können die Haut eines Arbeiters austrocknen und ihre Pigmentierung verlieren lassen; die Verwendung von Desinfektions- und Reinigungsmitteln zum Waschen von Lagertanks verursacht Dermatitis; und Kaliumbitartarat, Ascorbinsäure, proteolytische Enzyme usw., die bei der Zubereitung von alkoholischen Getränken verwendet werden können, Durchfall oder allergische Reaktionen hervorrufen können.

Wenn Arbeitsprozesse modernisiert werden, benötigen Arbeitnehmer möglicherweise Unterstützung und Unterstützung, um sich anzupassen. Große Produktionskeller sollten ergonomische Prinzipien bei der Auswahl der Ausrüstung für solche Anlagen berücksichtigen. Brecher und Pressen sollten leicht zugänglich sein, um das Ausgießen der Trauben und der Reste zu erleichtern. Wenn möglich, sollten geeignete Pumpen installiert werden, die leicht zu inspizieren sind und ein solides Fundament haben sollten, um keine Behinderungen, hohe Geräuschpegel und Vibrationen zu verursachen.

Die allgemeine Organisation des Produktionskellers sollte so sein, dass keine unnötigen Risiken verursacht werden und dass Risiken nicht auf andere Bereiche übergreifen; Belüftung sollte den Standards entsprechen; Temperaturkontrolle kann erforderlich sein; Kompressoren, Kondensatoren, elektrische Geräte usw. müssen so installiert werden, dass alle möglichen Risiken vermieden werden. Aufgrund der Feuchtigkeit mehrerer Prozesse ist es erforderlich, elektrische Geräte zu schützen, und wenn möglich, sollten Niederspannungen verwendet werden, insbesondere für tragbare Geräte und Inspektionslampen. Falls erforderlich, sollten Fehlerstromschutzschalter installiert werden. Elektrische Betriebsmittel in der Nähe von Destillationsanlagen sollten druckfest ausgeführt sein.

Holzfässer sind immer weniger verbreitet, obwohl sie gelegentlich in kleinen Kellern für die landwirtschaftliche Produktion zu finden sind. In der modernen Weinherstellung werden Fässer aus hygienischen und Kontrollgründen mit Glas oder Edelstahl ausgekleidet; ausgekleideter Stahlbeton und manchmal auch Kunststoffe werden verwendet. Die Fässer müssen die richtigen Abmessungen haben und ausreichend widerstandsfähig sein, um das Gären und Dekantieren (bis auf den Bodensatz) zu ermöglichen, das Volumen der Reserven so lange wie nötig zu halten und einen einfachen Austausch ihres Inhalts zu ermöglichen, falls dies erforderlich sein sollte. Die Reinigung von Containern ist mit besonders hohen Risiken verbunden, und ein Programm für beengte Räume sollte in Kraft sein: Das Gas sollte durch mobile Ventilatoren abgeführt werden, bevor Container betreten werden, und es sollten Sicherheitsgurte und Rettungsleinen sowie Atemschutzgeräte getragen werden. Ein kompetenter Arbeiter sollte draußen stationiert sein, um Arbeiter drinnen zu beaufsichtigen und nötigenfalls zu retten. Weitere Informationen finden Sie im Kasten zu beengten Räumen.

Weinlagerung

Die Lagerung umfasst nicht nur die Aufbewahrung großer Flüssigkeitsmengen, sondern auch eine Reihe von Tätigkeiten wie das Reinigen und Desinfizieren der Tanks oder Fässer; ihre Wartung und Erhaltung; Anwendung von Schwefeldioxid, Ascorbinsäure, Weinsäure, Inertgasen, Gerbstoffen und Albuminen; und andere zusätzliche Prozesse wie Mischen, Kleben, Filtern, Zentrifugieren und so weiter. Einige Behandlungen von Wein beinhalten die Verwendung von Hitze und Kälte, um Hefe und Bakterien zu zerstören; die Verwendung von Kohle und anderen Desodorierungsmitteln; die Anwendung von CO2, usw. Als Beispiel für diese Art von Installation können wir auf das System der sofortigen Kühlung verweisen, um Weine auf eine Temperatur nahe dem Gefrierpunkt zu stabilisieren, was die Entfernung von Kolloiden, Mikroben und anderen Produkten wie Kaliumbitartarat erleichtert, das Ausfällungen hervorruft in den Flaschen. Es liegt auf der Hand, dass diese Installationen Risiken bergen, die früher in dieser Phase der Lagerung nicht berücksichtigt werden mussten. Prävention basiert im Wesentlichen auf ergonomischer Planung und guter Wartung.

 

Wein abfüllen

Wein wird in der Regel in Glasflaschen (mit 1.0, 0.8, 0.75 oder 0.30 l Fassungsvermögen) verkauft; Gelegentlich werden Glasbehälter von 5 l verwendet. Kunststoffbehälter sind nicht so verbreitet. In den Abfüllanlagen werden Flaschen zunächst gereinigt und anschließend befüllt, verschlossen und etikettiert. Förderbänder sind in Abfüllanlagen weit verbreitet.

Die Risiken der Flaschenabfüllung ergeben sich aus der Handhabung von Glasmaterial; Diese variieren je nachdem, ob die zu reinigenden Flaschen neu oder zurückgegeben sind, und je nach den verwendeten Produkten (Wasser und Reinigungsmittel) und den angewandten Techniken (Reinigung von Hand oder maschinell oder beides). Flaschenform; wie die Abfüllung erfolgen muss (von manuellen Methoden bis hin zu hochentwickelten Abfüllmaschinen, die auch Kohlendioxid einbringen können); der Prozess des Verkorkens; das mehr oder weniger komplizierte System des Stapelns oder Ablegens in Kartons oder Kisten nach dem Etikettieren; und andere letzte Handgriffe bestimmen die Risiken.

Es handelt sich dabei um Risiken, die im Allgemeinen dem Befüllen von Behältern mit Flüssigkeiten entsprechen. Die Hände sind ständig nass; Wenn die Flaschen zerbrechen, können Glaspartikel und Flüssigkeit herausspritzen und Verletzungen verursachen. Der Aufwand für den Transport einmal verpackt in Kisten (meist dutzendweise) könnte durch Mechanisierung zumindest teilweise eliminiert werden. Siehe auch den Artikel „Abfüllung und Konservenherstellung von Erfrischungsgetränken“.

Danksagungen: Der Autor dankt der Junta Nacional dos Vinhos (Lissabon) für die fachliche Beratung.

 

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Dienstag, 29 März 2011 19: 27

Öl und Fett

Adaptiert aus der 3. Auflage, „Lexikon des Arbeits- und Gesundheitsschutzes“.

Der Begriff Öle und Fette wird allgemein auf die Triglyceride von Fettsäuren in Pflanzensamen und tierischen Geweben angewendet. Öle und Fette bilden neben Proteinen und Kohlenhydraten eine der drei Hauptarten organischer Materialien, die als Baumaterialien lebender Organismen gelten.

Mehr als 100 Sorten ölhaltiger Pflanzen und Tiere werden als Quellen für Öle und Fette genutzt. Die wichtigsten pflanzlichen Quellen sind: die Olive, Kokosnuss, Erdnuss, Baumwollsaat, Sojabohne, Raps (Rapsöl), Senfsaat, Flachs oder Leinsamen, Palmfrucht, Sesam, Sonnenblume, Palmkern, Rizinus, Hanfsamen, Tung, Kakao, Mowrah, Mais und Babassu.

Die wichtigsten tierischen Quellen sind Rinder, Schweine und Schafe, der Wal, Kabeljau und Heilbutt.

Speiseöle und -fette liefern konzentrierte Nahrungsenergie, dienen als Träger fettlöslicher Vitamine und liefern zudem die für den Stoffwechsel lebensnotwendigen Fettsäuren. Öle und Fette sind die wichtigsten Rohstoffe für Seifen und Waschmittel, Farben und Lacke, Schmiermittel und Leuchtmittel wie Kerzen. Sie werden auch bei der Herstellung von Linoleum und geölten Stoffen, bei der Herstellung von Fixiermitteln und Beizen beim Gerben von Leder und als Ausgangsmaterial für die chemische Synthese verwendet.

In Bearbeitung

Die anfängliche Verarbeitung hängt vom Rohmaterial ab; Beispielsweise werden tierische Fette in dampfummantelten Gefäßen ausgelassen, Samen werden gereinigt, gemahlen und getrennt und Nussfleisch wird zu Flocken verarbeitet. Die Fette oder Öle werden durch Pressen oder Behandlung mit Lösungsmitteln extrahiert, und die weitere Verarbeitung hängt von der Endverwendung ab. Oliven können mehrmals gepresst werden, aber normalerweise ist keine weitere Behandlung erforderlich. Bei anderen Speiseölen und -fetten kann die Verarbeitung mehrere verschiedene Stufen umfassen, einschließlich Raffination, Desodorierung, Hydrierung, Verfestigung oder Emulgierung.

Rohe Öle und Fette enthalten Verunreinigungen, von denen einige zu beanstanden sind, weil sie das Öl verdunkeln, es beim Erhitzen zum Schäumen und Rauchen bringen, einen unerwünschten Geschmack oder Geruch verleihen oder die Verarbeitung beeinträchtigen. Die Raffination, die aus Neutralisation und Bleiche besteht, entfernt die meisten dieser Verunreinigungen. Die Neutralisation entfernt Fettsäuren und gummiartige Phosphatide durch Alkali- und Entschleimungsbehandlungen. Die Rohstoffe werden durch Absorption an natürlichen oder aktivierten Bleicherden gebleicht; es kann jedoch ein Wärmebleichen angewendet werden. Die Öltemperatur übersteigt normalerweise 100 °C während des Raffinierens nicht.

Die Desodorierung entfernt die riechenden Verbindungen durch Wasserdampfdestillation bei hoher Temperatur und niedrigem Absolutdruck.

Flüssige Öle und weiche Fette werden durch Hydrierung in feste plastische Fette umgewandelt, wodurch auch ein Ranzigwerden durch Oxidation verhindert wird. Bei diesem Verfahren wird das Öl mit Wasserstoff bei einer Temperatur von 180 ºC oder mehr in Gegenwart eines Katalysators, normalerweise fein verteiltes Nickel, umgesetzt. Der Wasserstoff wird je nach gewünschtem Endprodukt mit einem Druck zwischen 2 und 30 Atmosphären zugeführt.

Wenn das Öl oder Fett in plastischer oder Emulsionsform vermarktet werden soll, ist eine weitere Verarbeitung erforderlich. Viele proprietäre Markenöle und -fette werden gemischt, und Backfette werden verfestigt, um Körnchen durch kontrollierte allmähliche Abkühlung (Fraktionierung) und Trennung von kristallisierten Fraktionen bei verschiedenen Temperaturen basierend auf ihren Schmelzpunkten zu ergeben. Ein alternatives Verfahren erzeugt ein texturiertes Produkt durch schnelles Abkühlen in einer speziellen Ausrüstung, die als Votator bezeichnet wird.

Gefahren und ihre Vermeidung

Wasserstoff birgt im Hydrierungsprozess ein hohes Explosions- und Brandrisiko. Beim Verbrennen von Ölen und Fetten können stark reizende Dämpfe wie Acrolein freigesetzt werden. Die für die Extraktion von Ölen verwendeten Lösungsmittel wie Hexan sind leicht entzündlich, obwohl sie üblicherweise in geschlossenen Systemen verwendet werden. Zu den Vorsichtsmaßnahmen gegen Feuer und Explosion gehören:

  • Beseitigung aller Zündquellen
  • Verwendung von explosionsgeschützten Geräten und funkenfreien Werkzeugen
  • Rauchverbot
  • Stellen Sie sicher, dass Notausgänge nicht blockiert und gut gewartet sind
  • Bereitstellung geeigneter Feuerlöscher
  • Entwicklung von Verfahren für Verschüttungen und Lecks von Wasserstoff und brennbaren Lösungsmitteln
  • Schulung des Personals in Brandbekämpfungsverfahren.

 

Bei elektrischen Installationen besteht die Gefahr eines Stromschlags in feuchten und dampfenden Umgebungen. Alle Geräte, Leiter usw. sollten angemessen geschützt werden, wobei tragbare Geräte oder Leuchten besonders zu beachten sind. Fehlerstromschutzschalter sollten an elektrischen Geräten in nassen oder dampfigen Bereichen installiert werden.

Verletzungen durch bewegliche Maschinenteile können durch einen effizienten und gut gewarteten Maschinenschutz verhindert werden. Besondere Aufmerksamkeit sollte Zerkleinerungsmaschinen, Füll- und Trommelverschließmaschinen und Klemmstellen zwischen Bändern, Trommeln und Riemenscheiben von Förderern geschenkt werden. Bei der Wartung und Reparatur von Geräten sollten Lockout/Tagout-Verfahren angewendet werden. Explosions- und Leckagerisiken in Dampfanlagen sollten durch regelmäßige Inspektions- und Wartungsverfahren verhindert werden.

Übermäßige Geräusche von Geräten sollten nach Möglichkeit durch technische Maßnahmen minimiert werden. Mitarbeiter, die übermäßigem Lärm ausgesetzt sind, sollten geeigneten Gehörschutz tragen, und es sollte ein Gehörschutzprogramm geben.

Die manuelle Handhabung von Fässern kann Muskel-Skelett-Zerrungen und Verletzungen an Händen und Zehen verursachen. Wenn möglich, sollten mechanische Handhabungsgeräte verwendet werden. Es sollte eine Schulung in korrekten Handhabungs- und Hebemethoden, Fuß- und Handschutz und der Überprüfung von Behältern auf scharfe Kanten geben. Falsch gestapelte Fässer können herunterfallen und schwere Verletzungen verursachen; Beaufsichtigung und Schulung im Stapeln und Entstapeln verringern das damit verbundene Risiko.

Stürze können auf rutschigen Böden und Treppen auftreten und können durch gepflegte rutschfeste Bodenflächen, regelmäßige Reinigung und gute Haushaltsführung sowie das Tragen von rutschfestem Schuhwerk verhindert werden.

Verbrennungen können durch Natriumhydroxid während der Handhabung von Fässern zur Raffination und durch Spritzer von flüssigem Ätzmittel verursacht werden, wenn Fässer geöffnet werden; durch heißes Öl oder verbrauchten Katalysator beim Reinigen von Filterpressen; von Säuren; und von Dampfleitungen und Dampflecks. Schutzkleidung, Stiefel, Schürzen und Handschuhe verhindern viele Verletzungen; Gesichtsschutzschilde sind erforderlich, um die Augen vor Spritzern von ätzendem oder heißem Material zu schützen.

Öle werden bei hohen Temperaturen verarbeitet, was insbesondere in den Tropen zu körperlichen Beschwerden führen kann, wenn keine wirksamen Maßnahmen ergriffen werden. Muskelkrämpfe, Erschöpfung und Hitzschläge können auftreten. Strahlungswärme sollte durch Isolieren oder Isolieren der Behälter und Dampfleitungen reduziert werden. Eine effiziente mechanische Belüftung sollte für häufige Luftwechsel sorgen. Arbeiter sollten häufigen Zugang zu Flüssigkeiten und häufige Pausen in kühlen Bereichen haben.

Das Betreten von Großtanks zur Reparatur oder Reinigung kann eine Gefahr auf engstem Raum darstellen. Mitarbeiter sollten in Verfahren in beengten Räumen geschult werden, wie z. B. das Testen der Luft in geschlossenen Räumen und Notfallrettungsverfahren. Es sollten mindestens zwei Arbeiter anwesend sein.

Lösungsmittel, die zur Extraktion von Fetten und Ölen verwendet werden, können toxische Risiken bergen. Benzol sollte nicht verwendet werden, und das am wenigsten toxische praktikable Lösungsmittel sollte ersetzt werden (z. B. Ersatz von Hexan durch Heptan). LEV ist erforderlich, um Lösungsmitteldämpfe am Entstehungsort zu entfernen, oder es sollten geschlossene Systeme verwendet werden.

Dermatitis kann durch den Umgang mit Ölen, Fetten und Lösungsmitteln verursacht werden. Die Bereitstellung und Nutzung angemessener Wasch- und Sanitäreinrichtungen ist unerlässlich; Schutzcremes und Schutzkleidung helfen ebenfalls bei der Vorbeugung.

In Erdnussöl verarbeitenden Betrieben können Presskuchen unter geeigneten Feuchtigkeits- und Temperaturbedingungen durch Schimmelpilze kontaminiert werden Aspergillus flavus, die Aflatoxine enthalten. Es wurde festgestellt, dass Arbeiter, die einer starken Aflatoxin-Kontamination der Luft in Arbeitsräumen ausgesetzt waren, akute oder subakute Leberschäden entwickeln und eine erhöhte Prävalenz von Tumoren aufweisen.

Auch die Tierkörperbeseitigung zur Herstellung von tierischen Fetten und Tierfutter kann mit biologischen Gefahren verbunden sein. Obwohl die meisten Tiere und tierischen Materialien, die als Quelle für die Tierkörperbeseitigung verwendet werden, gesund sind oder von gesunden Tieren stammen, stammt ein kleiner Prozentsatz von Tieren, die im Straßenverkehr getötet wurden oder aus unbekannten Gründen gestorben und möglicherweise krank sind. Einige Tierkrankheiten wie Milzbrand und Brucellose können auch Menschen befallen. Arbeiter in Schlachthöfen und Tierkörperbeseitigungsanlagen können gefährdet sein. Im Vereinigten Königreich verdienen Menschen, die „Knacker“ genannt werden, ihren Lebensunterhalt, indem sie auf dem Land tote Tiere aufsammeln und sie in ihren Hinterhöfen ausliefern. Sie könnten aufgrund der größeren Wahrscheinlichkeit, dass sie kranken Tieren ausgesetzt sind, und der rauen Bedingungen, unter denen sie arbeiten, einem höheren Risiko ausgesetzt sein.

Die frühere Verwertung von Schafsorganen, einschließlich des Gehirns, als Quelle für Viehfutter hat bei einigen britischen Kühen zu boviner spongiformer Enzephalopathie („Rinderwahnsinn“) geführt, wo die Schafe eine Gehirnkrankheit namens Scrapie hatten. Es scheint, dass einige Menschen diese Krankheit durch den Verzehr von Rindfleisch von Kühen mit Rinderwahn entwickelt haben.

Regelmäßige ärztliche Untersuchung der Arbeitnehmer, Auswahl, Schulung und Überwachung sind Hilfsmittel zur Verhütung von Unfällen und Berufskrankheiten.

 

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Montag, April 04 2011 17: 47

Brauindustrie

Adaptiert aus der 3. Auflage, „Lexikon des Arbeits- und Gesundheitsschutzes“.

Das Brauen ist eine der ältesten Industrien: Schon in der Antike wurde Bier in verschiedenen Sorten getrunken, die Römer brachten es in all ihre Kolonien. Heute wird es in fast allen Ländern gebraut und konsumiert, insbesondere in Europa und europäischen Siedlungsgebieten.

Prozessübersicht

Als Getreide wird meist Gerste, aber auch Roggen, Mais, Reis und Haferflocken verwendet. In der ersten Stufe wird das Getreide gemälzt, entweder durch Keimung oder durch künstliche Verfahren. Dadurch werden die Kohlenhydrate in Dextrin und Maltose umgewandelt, und diese Zucker werden dann aus dem Getreide extrahiert, indem es in einem Maischbottich (Bottich oder Fass) eingeweicht und dann in einem Läuterbottich gerührt wird. Der daraus resultierende Schnaps, bekannt als süße Würze, wird dann in einem Kupfergefäß mit Hopfen gekocht, der einen bitteren Geschmack verleiht und hilft, das Bier haltbar zu machen. Der Hopfen wird dann von der Würze getrennt und durch Kühler in Gärgefäße geleitet, wo die Hefe hinzugefügt wird – ein Prozess, der als Anstellen bekannt ist – und der Hauptprozess der Umwandlung von Zucker in Alkohol durchgeführt wird. (Zur Diskussion der Fermentation siehe Kapitel Pharmaindustrie.) Anschließend wird das Bier auf 0 °C gekühlt, zentrifugiert und zur Klärung filtriert; Anschließend ist es bereit für den Versand per Fass, Flasche, Aludose oder Bulk-Transport. Abbildung 1 ist ein Flussdiagramm des Brauprozesses.

Abbildung 1. Flussdiagramm des Brauprozesses.

BEV090F1

Gefahren und ihre Vermeidung

Manuelle Handhabung

Die meisten Verletzungen in Brauereien sind auf die manuelle Handhabung zurückzuführen: Hände werden von gezackten Reifen, Holzsplittern und Glassplittern gequetscht, geschnitten oder durchstochen. Füße werden durch fallende oder rollende Fässer verletzt und zerquetscht. Durch geeigneten Hand- und Fußschutz kann viel getan werden, um diesen Verletzungen vorzubeugen. Eine zunehmende Automatisierung und Standardisierung der Fassgröße (z. B. auf 50 l) kann die Heberisiken verringern. Die Rückenschmerzen, die durch das Heben und Tragen von Fässern usw. verursacht werden, können durch das Training in soliden Hebetechniken drastisch reduziert werden. Die mechanische Handhabung auf Paletten kann auch ergonomische Probleme reduzieren. Stürze auf nassen und rutschigen Böden sind keine Seltenheit. Rutschfeste Oberflächen und Schuhe sowie ein regelmäßiges Reinigungssystem sind die beste Vorsichtsmaßnahme.

Der Umgang mit Getreide kann Gerstenjuckreiz hervorrufen, der durch eine Milbe verursacht wird, die das Getreide befällt. Mühlenarbeiter-Asthma, manchmal auch Malzfieber genannt, wurde bei Getreidehändlern festgestellt und ist nachweislich eine allergische Reaktion auf den Getreidekäfer (Sitophilus granarius). Die manuelle Handhabung von Hopfen kann aufgrund der Aufnahme der harzigen Essenzen durch verletzte oder rissige Haut eine Dermatitis hervorrufen. Zu den vorbeugenden Maßnahmen gehören gute Wasch- und Sanitäreinrichtungen, eine effiziente Belüftung der Arbeitsräume und die ärztliche Überwachung der Arbeiter.

Wenn Gerste nach der traditionellen Methode gemälzt wird, indem sie eingeweicht und dann auf dem Boden verteilt wird, um eine Keimung zu bewirken, kann sie durch kontaminiert werden Aspergillus clavatus, die Wachstum und Sporenbildung hervorrufen können. Wenn die Gerste gewendet wird, um eine Wurzelverfilzung der Triebe zu verhindern, oder wenn sie in Darren geladen wird, können die Sporen von den Arbeitern eingeatmet werden. Dies kann eine extrinsische allergische Alveolitis hervorrufen, die symptomatisch nicht von der Farmerlunge zu unterscheiden ist; Die Exposition bei einer sensibilisierten Person wird von einem Anstieg der Körpertemperatur und Kurzatmigkeit gefolgt. Außerdem kommt es zu einer Abnahme der normalen Lungenfunktion und zu einer Abnahme des Kohlenmonoxid-Transferfaktors.

Eine Studie über organische Stäube mit hohem Endotoxingehalt in zwei Brauereien in Portugal ergab, dass die Prävalenz der Symptome des organischen Staub-Toxizitätssyndroms, das sich von Alveolitis oder hypersensitiver Pneumonie unterscheidet, unter Brauereiarbeitern 18 % beträgt. Schleimhautreizungen wurden bei 39 % der Arbeiter festgestellt (Carveilheiro et al. 1994).

In einer exponierten Population beträgt die Inzidenz der Krankheit etwa 5 %, und eine fortgesetzte Exposition führt zu schwerer Ateminsuffizienz. Mit der Einführung der automatisierten Mälzerei, bei der die Arbeiter nicht exponiert sind, wurde diese Krankheit weitgehend eliminiert.

Maschinen

Wenn Malz in Silos gelagert wird, sollten die Öffnungen geschützt und strenge Regeln für den Zutritt von Personal durchgesetzt werden, wie im Kasten über geschlossene Räume in diesem Kapitel beschrieben. Förderbänder werden häufig in Abfüllanlagen verwendet; Einklemmungen in den Verzahnungen zwischen Gurten und Trommeln können durch einen effizienten Maschinenschutz vermieden werden. Es sollte ein effektives Lockout/Tagout-Programm für Wartung und Reparatur geben. Wo Gehwege über oder über Förderbändern vorhanden sind, sollten auch häufige Stopptasten vorhanden sein. Beim Füllvorgang können durch berstende Flaschen schwerste Verletzungen entstehen; Angemessene Schutzvorrichtungen an den Maschinen und Gesichtsschutz, Gummihandschuhe, gummierte Schürzen und rutschfeste Stiefel für die Arbeiter können Verletzungen verhindern.

Elektrizität

Aufgrund der vorherrschenden Feuchtigkeit müssen elektrische Anlagen und Geräte besonders geschützt werden, dies gilt insbesondere für tragbare Geräte. Falls erforderlich, sollten Fehlerstromschutzschalter installiert werden. Wo immer möglich, sollten Niederspannungen verwendet werden, insbesondere für tragbare Inspektionslampen. Dampf wird ausgiebig verwendet und es kommt zu Verbrennungen und Verbrühungen; Eine Isolierung und ein Schutz der Rohre sollten vorgesehen werden, und Sicherheitsschlösser an den Dampfventilen verhindern ein versehentliches Freisetzen von heißem Dampf.

Kohlendioxid

Kohlendioxid (CO2) wird während der Gärung gebildet und ist in Gärbottichen sowie Bottichen und Gefäßen vorhanden, die Bier enthalten haben. Konzentrationen von 10 % führen, selbst wenn sie nur kurz eingeatmet werden, zu Bewusstlosigkeit, Erstickung und schließlich zum Tod. Kohlendioxid ist schwerer als Luft und eine effiziente Belüftung mit Absaugung in geringer Höhe ist in allen Gärkammern, in denen offene Bottiche verwendet werden, unerlässlich. Da das Gas sinnlich nicht wahrnehmbar ist, sollte ein akustisches Warnsystem vorhanden sein, das bei einem Ausfall der Lüftungsanlage sofort anspricht. Die Reinigung geschlossener Räume birgt ernsthafte Gefahren: Das Gas sollte durch mobile Ventilatoren abgeführt werden, bevor die Arbeiter hineingelassen werden, Sicherheitsgurte und Rettungsleinen sowie Atemschutzgeräte vom umluftunabhängigen Typ oder vom Typ mit Zuluft sollten verfügbar sein, und ein weiterer Arbeiter sollte verfügbar sein zur Überwachung und ggf. Rettung im Freien aufgestellt.

 

Vergasung

Bei der Neuauskleidung von Wannen mit Schutzbeschichtungen, die toxische Substanzen wie Trichlorethylen enthalten, ist eine Ausgasung aufgetreten. Gegen Kohlendioxid sollten ähnliche Vorsichtsmaßnahmen wie oben aufgeführt getroffen werden.

Kältemittelgase

Das Kühlen wird verwendet, um die heiße Würze vor der Gärung und zu Lagerzwecken zu kühlen. Ein versehentliches Austreten von Kältemitteln kann schwerwiegende toxische und reizende Wirkungen haben. Früher wurden hauptsächlich Chlormethan, Brommethan, Schwefeldioxid und Ammoniak verwendet, heute ist Ammoniak am weitesten verbreitet. Angemessene Belüftung und sorgfältige Wartung verhindern die meisten Risiken, aber Lecksuchgeräte und umluftunabhängige Atemschutzgeräte sollten für Notfälle bereitgestellt werden, die häufig getestet werden. Auch Vorkehrungen gegen Explosionsgefahren können erforderlich sein (z. B. explosionsgeschützte Elektroinstallationen, Beseitigung von offenem Feuer).

Heiße Arbeit

Bei manchen Prozessen, wie z. B. beim Reinigen von Maischbottichen, sind die Arbeiter bei schwerer Arbeit heißen, feuchten Bedingungen ausgesetzt; Fälle von Hitzschlag und Hitzekrämpfen können auftreten, insbesondere bei Berufsanfängern. Diesen Zuständen kann durch erhöhte Salzaufnahme, angemessene Ruhezeiten und die Bereitstellung und Nutzung von Duschbädern vorgebeugt werden. Ärztliche Überwachung ist notwendig, um Fußmykosen (z. B. Fußpilz) vorzubeugen, die sich unter heißen, feuchten Bedingungen schnell ausbreiten.

In der gesamten Industrie sind Temperatur- und Belüftungskontrolle mit besonderem Augenmerk auf die Beseitigung von Wasserdampf und die Bereitstellung von PSA wichtige Vorsichtsmaßnahmen, nicht nur gegen Unfälle und Verletzungen, sondern auch gegen allgemeinere Gefahren durch Feuchtigkeit, Hitze und Kälte (z Arbeitskleidung für Arbeiter in Kühlräumen).

Es sollte eine Kontrolle ausgeübt werden, um einen übermäßigen Verzehr des Produkts durch die Beschäftigten zu verhindern, und alternative Heißgetränke sollten in den Essenspausen verfügbar sein.

Lärm

Als Holzfässer durch Metallfässer ersetzt wurden, standen Brauereien vor einem ernsthaften Lärmproblem. Holzfässer machten beim Beladen, Umschlagen oder Rollen wenig oder gar keinen Lärm, aber leere Metallfässer erzeugen einen hohen Geräuschpegel. Moderne automatisierte Abfüllanlagen erzeugen eine erhebliche Lärmbelästigung. Lärm kann durch die Einführung einer mechanischen Handhabung auf Paletten reduziert werden. In den Abfüllanlagen kann der Ersatz von Metallrollen und -führungen durch Nylon oder Neopren den Geräuschpegel erheblich reduzieren.

 

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