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64. Agricoltura e industrie basate sulle risorse naturali

64. Agricoltura e industrie basate sulle risorse naturali (34)

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64. Agricoltura e industrie basate sulle risorse naturali

Editor del capitolo: Melvin L.Myers


Sommario

Tabelle e figure

Profilo generale
Melvin L.Myers

     Caso di studio: aziende agricole familiari
     Ted Scharf, David E. Baker e Joyce Salg

Sistemi di allevamento

piantagioni
Melvin L. Myers e IT Cabrera

Lavoratori agricoli migranti e stagionali
Marc B. Schenker

Agricoltura Urbana
Melvin L.Myers

Operazioni in serra e vivaio
Mark M. Methner e John A. Miglia

Floricoltura
Samuel H. Henao

Istruzione dei lavoratori agricoli sui pesticidi: un caso di studio
Merry Weinger

Operazioni di piantagione e coltivazione
Yuri Kundiev e VI Chernyuk

Operazioni di raccolta
William E. Campo

Operazioni di stoccaggio e trasporto
Thomas L. Fagiolo

Operazioni manuali in agricoltura
Pranab Kumar Nag

Meccanizzazione
Dennis Murphy

     Caso di studio: macchine agricole
     LW Knapp, Jr.

Colture alimentari e fibre

Riso
Malinee Wongphanich

Grani agricoli e semi oleosi
Charles Schwab

Coltivazione e lavorazione della canna da zucchero
RA Munoz, EA Suchman, JM Baztarrica e Carol J. Lehtola

Raccolta delle patate
Steven Johnson

Verdure e Meloni
BH Xu e Toshio Matsushita   


Colture arboree, di rovo e di vite

Bacche e Uva
William E.Steinke

Colture di frutteto
Melvin L.Myers

Albero tropicale e colture di palme
Melvin L.Myers

Produzione di corteccia e linfa
Melvin L.Myers

Bambù e canna
Melvin L. Myers e YC Ko

Colture Speciali

Coltivazione del tabacco
Gerald F.Peedin

Ginseng, Menta e Altre Erbe
Larry J. Chapman

funghi
LJLD Van Griensven

Piante acquatiche
Melvin L. Myers e JWG Lund

Colture di bevande

Coltivazione del caffè
Jorge da Rocha Gomes e Bernardo Bedrikow

Coltivazione del tè
Fernando LVR

Luppolo
Thomas Karsky e William B. Symons

Problemi di salute e ambiente

Problemi di salute e modelli di malattia in agricoltura
Melvin L.Myers

     Caso di studio: agromedicina
     Stanley H. Schuman e Jere A. Brittain

Problemi ambientali e di salute pubblica in agricoltura
Melvin L.Myers

tavoli

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1. Fonti di nutrienti
2. Dieci passaggi per un'indagine sui rischi del lavoro nelle piantagioni
3. I sistemi agricoli nelle aree urbane
4. Consigli di sicurezza per attrezzature da prato e da giardino
5. Categorizzazione delle attività agricole
6. Pericoli comuni del trattore e come si verificano
7. Rischi comuni dei macchinari e dove si verificano
8. Precauzioni di sicurezza
9. Alberi tropicali e subtropicali, frutti e palme
10 Prodotti di palma
11 Prodotti e usi di corteccia e linfa
12 Rischi respiratori
13 Rischi dermatologici
14 Rischi tossici e neoplastici
15 Rischi di lesioni
16 Ferite da tempo perso, Stati Uniti, 1993
17 Rischi di stress meccanico e termico
18 Rischi comportamentali
19 Confronto di due programmi di agromedicina
20 Colture geneticamente modificate
21 Coltivazione di droghe illecite, 1987, 1991 e 1995

Cifre

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65. Industria delle bevande

65. Industria delle bevande (10)

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65. Industria delle bevande

Editor del capitolo: Lance A. Ward


Sommario

Tabelle e figure

Profilo generale
Davide Fransone

Produzione di concentrati per bevande analcoliche
Zaida Colón

Imbottigliamento e inscatolamento di bevande analcoliche
Matteo Hirsheimer

Industria del caffè
Jorge da Rocha Gomes e Bernardo Bedrikow

Industria del tè
Lou Piombino

Industria dei distillati
RG Aldi e Rita Seguin

Industria del vino
Álvaro Durao

Industria della birra
JF Eustachio

Preoccupazioni per la salute e l'ambiente
Lance A. Ward

tavoli

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1. Importatori selezionati di caffè (in tonnellate)

Cifre

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66. pesca

66. Pesca (10)

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66. pesca

Redattori del capitolo: Hulda Ólafsdóttir e Vilhjálmur Rafnsson


Sommario

Tabelle e figure

Profilo generale
Ragnar Arnason

     Caso di studio: subacquei indigeni
     David Gold

Principali settori e processi
Hjálmar R. Bardarson

Caratteristiche psicosociali della forza lavoro in mare
Eva Munk-Madsen

     Caso di studio: donne che pescano

Caratteristiche psicosociali della forza lavoro nella lavorazione del pesce a terra
Marit Husmo

Effetti sociali dei villaggi di pescatori a settore unico
Barbara Nei

Problemi di salute e modelli di malattia
Vilhjálmur Rafnsson

Disturbi muscoloscheletrici tra pescatori e lavoratori nell'industria della lavorazione del pesce
Hulda Ólafsdottir

Pesca commerciale: questioni ambientali e di salute pubblica
Bruce McKay e Kieran Mulvaney

tavoli

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1. Dati sulla mortalità per infortuni mortali tra i pescatori
2. I lavori o i luoghi più importanti correlati al rischio di infortuni

Cifre

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67. Industria alimentare

67. Industria alimentare (11)

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67. Industria alimentare

Editor del capitolo: Deborah E. Berkowitz


Sommario

Tabelle e figure

Panoramica ed effetti sulla salute

Processi dell'industria alimentare
M. Malagié, G. Jensen, JC Graham e Donald L. Smith

Effetti sulla salute e modelli di malattia
John J.Svagr

Tutela dell'ambiente e problemi di salute pubblica
Jerry Spiegel

Settori della trasformazione alimentare

Confezionamento/lavorazione della carne
Deborah E. Berkowitz e Michael J. Fagel

Lavorazione del pollame
Tony Ashdown

Industria dei prodotti lattiero-caseari
Marianne Smukowski e Norman Brusk

La produzione di cacao e l'industria del cioccolato
Anaide Vilasboas de Andrade

Grano, macinazione del grano e prodotti di consumo a base di grano
Thomas E. Hawkinson, James J. Collins e Gary W. Olmstead

panetterie
RF Villard

Industria della barbabietola da zucchero
Carol J. Lehtola

Olio e Grasso
Pantalone NM

tavoli

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1. Le industrie alimentari, le loro materie prime e processi
2. Malattie professionali comuni nell'industria alimentare e delle bevande
3. Tipi di infezioni segnalate nelle industrie alimentari e delle bevande
4. Esempi di utilizzo di sottoprodotti dell'industria alimentare
5. Rapporti tipici di riutilizzo dell'acqua per diversi sottosettori industriali

Cifre

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68. Silvicoltura

68. Silvicoltura (17)

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68. Silvicoltura

Editor del capitolo: Peter Poschen


Sommario

Tabelle e figure

Profilo generale
Pietro Poschen

Raccolta del legno
Dennis Dykstra e Peter Poschen

Trasporto di legname
Olli Eeronheimo

Raccolta di prodotti forestali non legnosi
Rodolfo Heinrich

Piantagione di alberi
Denis Giguere

Gestione e controllo degli incendi boschivi
Mike Jurvelius

Rischi per la sicurezza fisica
Bengt Pontén

Carico fisico
Bengt Pontén

Fattori psicosociali
Peter Poschen e Marja-Liisa Juntunen

Rischi chimici
Juhani Kanga

Rischi biologici tra i lavoratori forestali
Jörg Augusta

Norme, legislazione, regolamenti e codici di pratiche forestali
Othmar Wettmann

Equipaggiamento per la protezione personale
Eero Korhonen

Condizioni di lavoro e sicurezza nei lavori forestali
Lucie Laflamme e Esther Cloutier

Competenze e Formazione
Pietro Poschen

Condizioni di vita
Elias Apud

Problemi di salute ambientale
Shane mcmahon

tavoli

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1. Superficie forestale per regione (1990)
2. Categorie ed esempi di prodotti forestali non legnosi
3. Pericoli ed esempi di raccolta non legnosa
4. Carico tipico trasportato durante la semina
5. Raggruppamento degli incidenti di piantagione di alberi per parti del corpo colpite
6. Dispendio energetico nel lavoro forestale
7. Prodotti chimici utilizzati nella silvicoltura in Europa e Nord America negli anni '1980
8. Selezione di infezioni comuni in silvicoltura
9. Dispositivi di protezione individuale idonei per le operazioni forestali
10 Potenziali benefici per la salute ambientale

Cifre

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69. A caccia

69. Caccia (2)

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69. A caccia

Editor del capitolo: George A. Conway


Sommario

tavoli

Un profilo di caccia e cattura negli anni '1990
Giovanni N. Trento

Malattie associate alla caccia e alla cattura
Maria E. Marrone

tavoli

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1. Esempi di malattie potenzialmente significative per cacciatori e trapper

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70. Allevamento di bestiame

70. Allevamento di bestiame (21)

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70. Allevamento di bestiame

Editor del capitolo: Melvin L.Myers


Sommario

Tabelle e figure

Allevamento di bestiame: la sua estensione e gli effetti sulla salute
Melvin L.Myers

Problemi di salute e modelli di malattia
Kendall Thu, Craig Zwerling e Kelley Donham

     Caso di studio: problemi di salute sul lavoro correlati agli artopodi
     Donald Barnardo

Colture foraggere
Lorann Stallones

Confinamento del bestiame
Kelly Donham

Zootecnia
Dean T. Stueland e Paul D. Gunderson

     Caso di studio: comportamento animale
     David L. Duro

Gestione del letame e dei rifiuti
Guglielmo Popendorf

     Una lista di controllo per le pratiche di sicurezza dell'allevamento del bestiame
     Melvin L.Myers

Prodotti lattiero-caseari
Giovanni maggio

Bovini, ovini e caprini
Melvin L.Myers

Pigs
Melvin L.Myers

Pollame e produzione di uova
Steven W. Lenhart

     Caso di studio: cattura, trasporto e lavorazione di pollame vivo
     Tony Ashdown

Cavalli e altri equini
Lynn Barroby

     Caso di studio: elefanti
     Melvin L.Myers

Animali da tiro in Asia
DD Gioshi

Alzare il Toro
David L. Duro

Produzione di animali da compagnia, da pelliccia e da laboratorio
Christian E. Nuovo arrivato

Piscicoltura e acquacoltura
George A. Conway e Ray RaLonde

Apicoltura, allevamento di insetti e produzione di seta
Melvin L. Myers e Donald Barnard

tavoli

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1. Usi zootecnici
2. Produzione zootecnica internazionale (1,000 tonnellate)
3. Produzione annuale di feci di bestiame e urina negli Stati Uniti
4. Tipi di problemi di salute umana associati al bestiame
5. Zoonosi primarie per regione del mondo
6. Occupazioni diverse e salute e sicurezza
7. Potenziali rischi di artropodi sul posto di lavoro
8. Reazioni normali e allergiche alla puntura di insetto
9. Composti identificati nel confinamento dei suini
10 Livelli ambientali di vari gas nel confinamento dei suini
11 Malattie respiratorie associate alla produzione suina
12 Malattie zoonotiche degli allevatori di bestiame
13 Proprietà fisiche del letame
14 Alcuni importanti benchmark tossicologici per l'idrogeno solforato
15 Alcune procedure di sicurezza relative agli spandiletame
16 Tipi di ruminanti addomesticati come bestiame
17 Processi di allevamento del bestiame e potenziali pericoli
18 Malattie respiratorie da esposizioni in allevamenti
19 Zoonosi associate ai cavalli
20 Potenza di tiraggio normale di vari animali

Cifre

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LIV010F2LIV010T3LIV140F1LIV110F1LIV140F1LIV070F2LIV090F1LIV090F2LIV090F3LIV090F4LIV090F6


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71. Legname

71. Legname (4)

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71. Legname

Redattori di capitoli: Paul Demers e Kay Teschke


Sommario

Tabelle e figure

Profilo generale
Paolo Demers

Principali settori e processi: rischi e controlli sul lavoro
Hugh Davies, Paul Demers, Timo Kauppinen e Kay Teschke

Modelli di malattia e infortunio
Paolo Demers

Problemi ambientali e di salute pubblica
Kay Teschke e Anya Keefe

tavoli

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1. Produzione di legno stimata nel 1990
2. Produzione stimata di legname per i 10 maggiori produttori mondiali
3. Rischi OHS per area di processo dell'industria del legname

Cifre

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72. Industria della carta e della cellulosa

72. Industria della carta e della cellulosa (13)

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72. Industria della carta e della cellulosa

Redattori di capitoli: Kay Teschke e Paul Demers


Sommario

Tabelle e figure

Profilo generale
Kay Teschke

Principali settori e processi

Fonti di fibre per pasta di legno e carta
Anya Keefe e Kay Teschke

Manipolazione del legno
Anya Keefe e Kay Teschke

Spappolando
Anya Keefe, George Astrakianakis e Judith Anderson

sbiancante
George Astrakianakis e Judith Anderson

Operazioni con carta riciclata
Dick Heederik

Produzione e trasformazione di lastre: cellulosa, carta, cartone
George Astrakianakis e Judith Anderson

Generazione di energia e trattamento delle acque
George Astrakianakis e Judith Anderson

Produzione di prodotti chimici e sottoprodotti
George Astrakianakis e Judith Anderson

Rischi e controlli sul lavoro
Kay Teschke, George Astrakianakis, Judith Anderson, Anya Keefe e Dick Heederik

Modelli di malattia e infortunio

Lesioni e malattie non maligne
Susan Kennedy e Kjell Torén

Cancro
Kjell Torén e Kay Teschke

Problemi ambientali e di salute pubblica
Anya Keefe e Kay Teschke

tavoli

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1. Occupazione e produzione in paesi selezionati (1994)
2. Costituenti chimici delle fonti di cellulosa e fibre di carta
3. Agenti sbiancanti e loro condizioni d'uso
4. Additivi per la fabbricazione della carta
5. Potenziali rischi per la salute e la sicurezza per area di processo
6. Studi su cancro del polmone e dello stomaco, linfoma e leucemia
7. Sospensioni e domanda biologica di ossigeno nel macero

Cifre

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PPI010F1PPI010F2PPI010F3PPI010F4PPI020F1PPI030F1PPI020F1PPI040F1PPI040F2PPI070F1PPI070F2PPI100F1PPI140F1


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Giovedi, 10 marzo 2011 15: 20

Verdure e Meloni

Viene coltivata un'ampia varietà di verdure (piante erbacee) per ottenere foglie, steli, radici, frutti e semi commestibili. Le colture includono insalate a foglia (ad es. lattuga e spinaci), radici (ad es. barbabietole, carote, rape), colture di cole (cavoli, broccoli, cavolfiori) e molte altre coltivate per i loro frutti o semi (ad es. piselli, fagioli, zucche, meloni, pomodori).

Dagli anni '1940, la natura dell'agricoltura vegetale, in particolare in Nord America e in Europa, è cambiata radicalmente. In precedenza, la maggior parte degli ortaggi freschi veniva coltivata vicino ai centri abitati da orti o agricoltori ed erano disponibili solo durante o subito dopo il raccolto. La crescita dei supermercati e lo sviluppo di grandi aziende di trasformazione alimentare hanno creato una domanda di forniture di verdure costanti per tutto l'anno. Allo stesso tempo, la produzione di ortaggi su larga scala nelle fattorie commerciali è diventata possibile in aree lontane dai principali centri abitati grazie ai sistemi di irrigazione in rapida espansione, al miglioramento degli spray contro gli insetti e al controllo delle infestanti e allo sviluppo di macchinari sofisticati per la semina, l'irrorazione, la raccolta e la cernita . Oggi, la principale fonte di verdure fresche negli Stati Uniti sono le aree a lunga stagione, come gli stati di California, Florida, Texas e Arizona e Messico. L'Europa meridionale e il Nord Africa sono le principali fonti vegetali per l'Europa settentrionale. Molte verdure vengono coltivate anche in serra. I mercati degli agricoltori che vendono prodotti locali, tuttavia, rimangono il principale sbocco per i coltivatori di ortaggi in gran parte del mondo, in particolare in Asia, Africa e Sud America.

L'orticoltura richiede competenze e cure sostanziali per garantire la produzione di ortaggi di alta qualità che verranno venduti. Le operazioni di coltivazione di ortaggi comprendono la preparazione del terreno, la semina e la coltivazione di colture, la raccolta, la lavorazione e il trasporto. Il controllo delle infestanti e dei parassiti e la gestione dell'acqua sono fondamentali.

I lavoratori di ortaggi e meloni sono esposti a molti rischi professionali nel loro ambiente di lavoro, che includono piante e loro prodotti, prodotti agrochimici per il controllo di parassiti e oli e detergenti per la manutenzione e la riparazione di macchinari. Anche il lavoro manuale o automatico costringe i lavoratori in posizioni scomode (vedi figura 1). I disturbi muscoloscheletrici come la lombalgia sono importanti problemi di salute in questi lavoratori. Gli attrezzi e le macchine agricole utilizzate con ortaggi e meloni danno luogo a rischi elevati di lesioni traumatiche e vari danni alla salute simili a quelli osservati in altri lavori agricoli. Inoltre, i coltivatori all'aperto sono esposti alla radiazione solare e al calore, mentre l'esposizione a pollini, endotossine e funghi dovrebbe essere presa in considerazione tra i coltivatori in serra. Pertanto, in queste popolazioni si può trovare un'ampia varietà di disturbi legati al lavoro.

Figura 1. Lavoro manuale in un'azienda agricola vicino ad Assam, in Giordania

AGR200F1

Le allergie alimentari a verdure e meloni sono ben note. Sono per lo più provocati da allergeni vegetali e possono provocare una reazione immediata. Clinicamente, i sintomi mucocutanei e respiratori compaiono nella maggior parte dei pazienti. L'allergia professionale tra i lavoratori del settore vegetale differisce dall'allergia alimentare in diversi modi. Gli allergeni occupazionali sono diversi, compresi quelli di origine vegetale, chimici e derivati ​​biologici. È stato segnalato che carciofo, cavoletti di Bruxelles, cavolo, carota, sedano, cicoria, erba cipollina, indivia, aglio, rafano, porro, lattuga, gombo, cipolla, prezzemolo e pastinaca contengono allergeni vegetali e sensibilizzano i lavoratori del settore. Le allergie professionali agli allergeni del melone, tuttavia, sono raramente segnalate. Solo pochi allergeni da verdure e meloni sono stati isolati e identificati a causa della difficoltà e complessità delle tecniche di laboratorio richieste. La maggior parte degli allergeni, specialmente quelli di origine vegetale, sono liposolubili, ma alcuni sono idrosolubili. La capacità di sensibilizzazione varia anche a seconda di fattori botanici: gli allergeni possono essere sequestrati in canali di resina e rilasciati solo quando le verdure sono ammaccate. Tuttavia, in altri casi possono essere prontamente rilasciati da fragili peli granulari, o essere espulsi sulla foglia, ricoprire i pollini o essere ampiamente disseminati dall'azione del vento sui tricomi (escrescenze simili a peli sulle piante).

Clinicamente, le malattie professionali allergiche più comuni riportate nei lavoratori dell'orto sono la dermatite allergica, l'asma e la rinite. In alcuni casi si possono osservare alveolite allergica estrinseca, fotodermatite allergica e orticaria allergica (orticaria). Va sottolineato che verdure, meloni, frutta e pollini hanno alcuni allergeni in comune o allergeni cross-reattivi. Ciò implica che le persone atopiche e gli individui con un'allergia a uno di questi possono diventare più suscettibili di altri allo sviluppo di allergie professionali. Per lo screening e la diagnosi di queste allergie professionali, sono attualmente disponibili numerosi test immunitari. In generale, il prick test, il test intradermico, la misurazione dell'anticorpo IgE allergene-specifico e in vivo allergen challenge test sono utilizzati per le allergie immediate, mentre il patch test può essere scelto per l'allergia di tipo ritardato. Il test di proliferazione dei linfociti allergene-specifici e la produzione di citochine sono utili nella diagnosi di entrambi i tipi di allergia. Questi test possono essere eseguiti utilizzando verdure autoctone, i loro estratti e le sostanze chimiche rilasciate.

Nei lavoratori vegetali si osservano dermatosi come pachilosi, ipercheratosi, cromatosi da lesione delle unghie e dermatiti. In particolare, le dermatiti da contatto, sia irritative che allergiche, sono più frequenti. La dermatite irritativa è causata da fattori chimici e/o fisici. Le parti vegetali come i tricomi, le spicole, i peli grossolani, le pelli di rapa e le spine sono responsabili della maggior parte di questa irritazione. Le dermatiti allergiche, invece, vengono classificate in immediate e ritardate in base alla loro immunopatogenesi. Il primo è mediato da risposte immunitarie umorali, mentre il secondo è mediato da risposte immunitarie cellulari.

Clinicamente, molti pazienti con dermatite allergica manifestano una serie di sintomi tra cui prurito, eritema, eruzione cutanea, gonfiore e vescicole. Le sedi delle lesioni sono principalmente mani, braccia, viso e collo. In un'indagine sul campo dei coltivatori di gombo giapponesi (Nomura 1993), oltre il 50% degli agricoltori presentava lesioni cutanee, che apparivano principalmente sulle mani e sulle braccia. Circa il 20-30% degli agricoltori ha mostrato una reazione positiva al patch test al tampone di gombo o agli estratti di foglie. Inoltre, è stato dimostrato che l'attività proteolitica degli estratti di gombo causa le lesioni cutanee.

I prodotti chimici per l'agricoltura sono anche importanti allergeni responsabili di dermatiti allergiche. Questi includono insetticidi (DDVP, diazinon, EPN, malathion, naled, parathion e così via), fungicidi (benomil, captafol, captan, maneb, manzeb, nitrofen, plondrel®, tiram, zineb, ziram e così via), erbicidi (carbyne , randox e così via) e fumiganti (miscela DD® di 1,3-dicloropropene e 1,1,2-dicloropropano e composti correlati). Inoltre, batteri opportunisti e Streptococcus pyogenes si trovano a svolgere un ruolo importante nella dermatite allergica e nell'orticaria per i lavoratori dell'orticoltura.

I lavoratori dell'orticoltura, in particolare quelli che lavorano in serra o al chiuso, sono esposti a molti prodotti vegetali ea composti come i pesticidi, responsabili dell'aumento delle malattie polmonari. In uno studio nazionale condotto tra gli agricoltori svizzeri, è stato documentato che la mortalità proporzionale standardizzata per età per tutte le malattie polmonari, bronchite e asma e solo per l'asma era rispettivamente di 127, 140 e 137. I prodotti vegetali possono causare direttamente asma allergico professionale, oppure fornire irritanti non specifici e/o veicolo di altri allergeni inclusi pollini, spore, acari e altre sostanze. I prodotti vegetali che possono causare asma allergico sono bromelina, semi di ricino e cera, fresia, polline di grano, gomma di guar, papaina, paprika, luppolo, ipecacuanha, acido plicatico, acido quillaico, saponina e polline di girasole.

I funghi nell'ambiente di lavoro producono molte spore, alcune delle quali causano asma allergico e/o alveolite allergica estrinseca. Tuttavia, è raro che l'asma allergico e l'alveolite allergica estrinseca da tali allergeni si manifestino negli stessi soggetti. Per quanto riguarda i microrganismi responsabili, Alternaria, Aspergillus niger, Cladosporium, fanghi di umidificazione, Merulius lacrymans, Micropolispora faei, Pecilomice ed Verticillium è stato identificato. Nella maggior parte dei casi, antigeni di origine fungina sono presenti nelle spore e nei prodotti di degradazione.

I pazienti con asma professionale causata da prodotti vegetali mostrano sempre anticorpi IgE sierici elevati, eosinofilia e prick test positivo, mentre nei pazienti con alveolite allergica estrinseca si osservano anticorpi precipitanti specifici, prick test positivi e reperti radiologici distinti. Oltre all'allergia polmonare ai prodotti vegetali e alle spore fungine, i sintomi nasali sono provocati nei pazienti atopici quando si maneggiano verdure come carote e lattuga. Generalmente non si riscontrano disturbi gastrointestinali.

Gli agrochimici vengono applicati per vari scopi sia nella coltivazione di ortaggi indoor che outdoor. Tra le sostanze chimiche utilizzate, alcune sono risultate potenzialmente asmatiche. Includono captafol, clorotalonil, creosoto, formaldeide, piretrina e streptomicina. Gli usi impropri dei pesticidi possono potenzialmente provocare la contaminazione del suolo e delle verdure. L'applicazione di pesticidi senza adeguati dispositivi di protezione individuale può portare a effetti tossici sia acuti che cronici.

 

Di ritorno

Lunedi, 04 aprile 2011 17: 33

Industria del caffè

Generale: presentazione

Il caffè come bevanda fu introdotto in Europa nel corso del XVI secolo, prima in Germania e poi in tutto il continente europeo nel secolo successivo, soprattutto in Francia e Olanda. Successivamente, si è diffuso nel resto del mondo.

Poiché il caffè non conserva a lungo il suo caratteristico odore e sapore, dopo la tostatura e la macinatura, sono diventati necessari stabilimenti industriali per tostare e macinare il caffè ovunque si consumi il caffè. Gli stabilimenti sono generalmente impianti di piccole o medie dimensioni, ma esistono grandi fabbriche, principalmente per produrre caffè normale e istantaneo (solubile).

È difficile stimare il numero di lavoratori occupati dall'industria del caffè. Alcuni degli impianti più piccoli non tengono registri e le cifre non sono del tutto affidabili. Considerando un consumo totale di circa 100 milioni di sacchi da 60 kg di caffè durante l'anno 1995, il commercio mondiale di caffè rappresenta circa 50 milioni di dollari USA. La tabella 1 elenca alcuni paesi importatori di caffè, dando un'idea dell'attuale consumo mondiale.

Tabella 1. Importatori selezionati di caffè (in tonnellate).

Paese

1990

1991

1992

Stati Uniti

1,186,244

1,145,916

1,311,986

Francia

349,306

364,214

368,370

Giappone

293,969

302,955

295,502

Spagna

177,681

176,344

185,601

UK

129,924

119,020

128,702

Austria

108,797

118,935

125,245

Canada

120,955

126,165

117,897

Fonte: FAO 1992.

 

La produzione del caffè è un processo relativamente semplice, che comprende i processi di pulitura, tostatura, macinatura e confezionamento, come mostrato nella figura 1. Tuttavia, la tecnologia moderna ha portato a processi complessi, con un aumento della velocità di produzione e la necessità di laboratori per i test di controllo della qualità di il prodotto.

Figura 1. Diagramma di flusso della produzione del caffè.

BEV050F1

I chicchi di caffè arrivano agli stabilimenti in sacchi da 60 kg, che vengono scaricati meccanicamente o manualmente. In quest'ultimo caso, di solito due lavoratori tengono una borsa e la mettono sulla testa di un altro lavoratore. Questo lavoratore porterà la borsa da riporre. Anche quando il trasporto avviene su nastri trasportatori, è richiesto uno sforzo fisico con un elevato consumo di energia.

L'utilizzo del caffè solubile è in costante aumento, raggiungendo circa il 20% del consumo mondiale. Il caffè istantaneo si ottiene attraverso un complesso processo in cui colpi di aria calda soffiano sugli estratti di caffè, seguiti da evaporazione, raffreddamento e liofilizzazione (liofilizzazione), che variano nei dettagli da una fabbrica all'altra. Nella produzione del caffè decaffeinato, che rappresenta oltre il 10% del consumo negli Stati Uniti e in Europa, alcuni stabilimenti utilizzano ancora solventi clorurati (come il cloruro di metilene), che viene rimosso mediante un getto di vapore acqueo.

Potenziali rischi ed effetti sulla salute

Per avviare la lavorazione del caffè, i sacchetti vengono aperti con un coltellino e i chicchi vengono gettati all'interno di un bidone per essere puliti. L'area di lavoro è rumorosa e rimane in sospensione una grande quantità di materiale particolato residuo, rilasciato dalla macchina pulitrice.

La tostatura espone i lavoratori a rischi di scottature e disagi termici. La miscelazione dei chicchi, o miscelazione, avviene automaticamente, così come la macinatura, in zone che possono essere carenti di illuminazione a causa dell'interferenza della polvere di caffè in sospensione. Lo sporco può accumularsi, i livelli di rumore possono essere elevati e la meccanizzazione richiede un lavoro ad alta velocità.

Dopo la macinazione, i sacchi di diversi materiali e dimensioni vengono riempiti e poi imballati, solitamente in scatole di cartone. Se eseguite manualmente, queste operazioni richiedono movimenti ripetitivi ad alta velocità di mani e braccia. Le scatole di cartone vengono trasportate nelle aree di stoccaggio e quindi alla loro destinazione finale.

Il forte odore caratteristico dell'industria del caffè può infastidire i lavoratori all'interno degli stabilimenti e anche la comunità circostante. Il significato di questo problema come potenziale rischio per la salute non è stato ancora chiarito. L'odore del caffè è dovuto ad una miscela di prodotti diversi; sono in corso ricerche per identificare i singoli effetti di queste sostanze chimiche. Alcuni componenti della polvere di caffè e alcune delle sostanze che producono odori sono notoriamente allergeni.

I potenziali rischi nelle piante di caffè istantaneo sono simili a quelli nella normale produzione di caffè; inoltre vi sono rischi dovuti al vapore caldo e alle esplosioni della caldaia. Nella rimozione della caffeina, anche se eseguita automaticamente, può essere presente il rischio di esposizione al solvente.

Altri potenziali rischi che possono incidere sulla salute dei lavoratori sono simili a quelli riscontrati nelle industrie alimentari in generale. I rischi di infortuni derivano da tagli da coltelli utilizzati per l'apertura dei sacchetti, ustioni durante la tostatura e schiacciamento durante le operazioni di macinazione, soprattutto in macchinari vecchi senza protezione automatica della macchina. Esistono rischi di incendio ed esplosione a causa delle grandi quantità di polvere, cavi elettrici non sicuri e gas utilizzati per riscaldare le tostatrici.

Nell'industria del caffè si possono riscontrare diversi pericoli tra cui, tra gli altri: perdita dell'udito dovuta a rumore eccessivo, stress termico durante la tostatura, avvelenamento da pesticidi e disturbi muscoloscheletrici, soprattutto alla schiena dei lavoratori che sollevano e trasportano sacchi pesanti.

Disturbi allergici che colpiscono gli occhi, la pelle o il sistema respiratorio possono verificarsi in qualsiasi area di una pianta di caffè. È la polvere di caffè che è associata alla bronchite con compromissione della funzionalità polmonare; anche la rinite e la congiuntivite sono preoccupazioni (Sekimpi et al. 1996). Si sono verificate anche reazioni allergiche a contaminanti di sacchi precedentemente utilizzati per altri materiali, come i semi di ricino (Romano et al. 1995).

Disturbi da movimenti ripetitivi possono derivare da movimenti ad alta velocità durante le operazioni di imballaggio, specialmente quando i lavoratori non sono avvertiti del rischio.

Nei paesi meno sviluppati, gli effetti dei rischi professionali possono svilupparsi precocemente perché le condizioni di lavoro possono essere inadeguate e, inoltre, altri fattori sociali e di salute pubblica possono contribuire alla malattia. Tali fattori includono: salari bassi, assistenza medica e sicurezza sociale inadeguate, alloggi e servizi igienici inadeguati, bassi livelli di istruzione, analfabetismo, malattie endemiche e malnutrizione.

Misure preventive

Protezione dei macchinari, ventilazione generale e sistemi di scarico locali, abbattimento del rumore, manutenzione e pulizia, riduzione del peso dei sacchi, sostituti dei solventi utilizzati nell'estrazione della caffeina, ispezione periodica e manutenzione preventiva delle caldaie sono esempi di misure preventive necessarie per garantire livelli adeguati di igiene e sicurezza. L'intensità dell'odore può essere ridotta modificando le procedure di tostatura. L'organizzazione del lavoro può essere modificata in modo da evitare i disturbi del movimento ripetitivo attraverso l'alterazione della posizione e del ritmo di lavoro, nonché l'introduzione di pause sistematiche ed esercizi regolari, tra le altre pratiche.

Lo screening periodico della salute dovrebbe sottolineare la valutazione dell'esposizione a erbicidi e pesticidi, disturbi della colonna vertebrale e segni precoci di disturbi del movimento ripetitivo. Gli scratch test che utilizzano estratti di chicchi di caffè, anche se non universalmente accettati come completamente affidabili, possono essere utili nell'identificazione di individui ipersensibili. I test di funzionalità polmonare possono aiutare nella diagnosi precoce delle condizioni respiratorie ostruttive.

L'educazione alla salute è uno strumento importante per consentire ai lavoratori di identificare i rischi per la salute e le loro conseguenze e di prendere coscienza del loro diritto a un ambiente di lavoro sano.

È necessaria un'azione governativa, attraverso la legislazione e l'applicazione; la partecipazione dei datori di lavoro è necessaria per fornire e mantenere condizioni di lavoro adeguate.

 

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Il grano passa attraverso molti passaggi e processi per essere preparato per il consumo umano. Le fasi principali sono: raccolta, consolidamento e stoccaggio presso i silos; macinazione in un prodotto intermedio come amido o farina; e trasformazione in prodotti finiti come pane, cereali o snack.

Raccolta, consolidamento e stoccaggio del grano

I cereali vengono coltivati ​​​​nelle fattorie e spostati negli elevatori per cereali. Vengono trasportati su camion, ferrovia, chiatta o nave a seconda dell'ubicazione dell'azienda agricola e delle dimensioni e del tipo di ascensore. Gli elevatori per cereali vengono utilizzati per raccogliere, classificare e conservare i prodotti agricoli. I chicchi vengono separati in base alla loro qualità, contenuto proteico, contenuto di umidità e così via. Gli elevatori per cereali sono costituiti da bins, serbatoi o silos con nastri continui verticali e orizzontali. I nastri verticali sono dotati di tazze per trasportare il grano fino alle bilance e nastri orizzontali per la distribuzione del grano nei silos. I bins hanno scarichi sul fondo che depositano il grano su un nastro orizzontale che convoglia il prodotto su un nastro verticale per la pesatura e il trasporto o il ritorno allo stoccaggio. Gli ascensori possono avere capacità che vanno da poche migliaia di bushel in un ascensore di campagna a milioni di bushel in un ascensore di terminal. Man mano che questi prodotti si spostano verso la lavorazione, possono essere movimentati molte volte attraverso ascensori di dimensioni e capacità crescenti. Quando sono pronti per essere trasportati in un altro ascensore o impianto di lavorazione, vengono caricati su camion, vagoni ferroviari, chiatte o navi.

Macinazione del grano

La macinazione è una serie di operazioni che comportano la macinazione di cereali per produrre amido o farina, più comunemente da grano, avena, mais, segale, orzo o riso. Il prodotto grezzo viene macinato e setacciato fino al raggiungimento della pezzatura desiderata. Tipicamente, la macinazione prevede le seguenti fasi: il grano grezzo viene consegnato a un elevatore del mulino; il grano viene pulito e preparato per la macinazione; il grano viene macinato e separato per grandezza e parte del grano; farina, amido e sottoprodotti vengono confezionati per la distribuzione al consumatore o trasportati alla rinfusa per essere utilizzati in varie applicazioni industriali.

Produzione di prodotti di consumo a base di cereali

Pane, cereali e altri prodotti da forno vengono prodotti utilizzando una serie di passaggi, tra cui: combinazione di materie prime, produzione e lavorazione della pastella, formatura del prodotto, cottura o tostatura, ricopertura o glassatura, confezionamento, inscatolamento, pallettizzazione e spedizione finale.

Le materie prime sono spesso immagazzinate in bidoni e cisterne. Alcuni sono gestiti in grandi sacchi o altri contenitori. I materiali vengono trasportati alle aree di lavorazione utilizzando trasportatori pneumatici, pompe o metodi di movimentazione manuale dei materiali.

La produzione dell'impasto è una fase in cui gli ingredienti grezzi, tra cui farina, zucchero e grassi o oli, e ingredienti minori, come aromi, spezie e vitamine, vengono combinati in un recipiente di cottura. Eventuali ingredienti particolati vengono aggiunti insieme a purea o polpa di frutta. Di solito le noci vengono sbucciate e tagliate a misura. Vengono utilizzati cuocitori (processo continuo o discontinuo). La lavorazione dell'impasto in fasi intermedie del prodotto può coinvolgere estrusori, formatrici, pellettizzatrici e sistemi di formatura. L'ulteriore lavorazione può coinvolgere sistemi di laminazione, formatori, riscaldatori, essiccatori e sistemi di fermentazione.

I sistemi di imballaggio prendono il prodotto finito e lo racchiudono in un involucro individuale di carta o plastica, posizionano i singoli prodotti in una scatola e quindi imballano le scatole su un pallet per prepararsi alla spedizione. L'accatastamento manuale dei pallet o la movimentazione dei prodotti viene utilizzato insieme ai carrelli elevatori.

Problemi di sicurezza meccanica

I rischi per la sicurezza delle apparecchiature includono punti operativi che possono provocare abrasione, taglio, contusione, schiacciamento, frattura e amputazione. I lavoratori possono essere protetti sorvegliando o isolando i pericoli, diseccitando tutte le fonti di alimentazione prima di eseguire qualsiasi intervento di manutenzione o regolazione sull'attrezzatura e addestrando i lavoratori sulle procedure adeguate da seguire quando si lavora sull'attrezzatura.

Le macchine utilizzate per la macinazione e il trasporto dei prodotti possono essere particolarmente pericolose. Il sistema pneumatico e le sue valvole rotative possono causare gravi amputazioni delle dita o delle mani. L'apparecchiatura deve essere bloccata durante la manutenzione o la pulizia. Tutte le attrezzature devono essere adeguatamente protette e tutti i lavoratori devono essere addestrati alle procedure operative adeguate.

I sistemi di lavorazione hanno parti meccaniche in movimento sotto controllo automatico che possono causare gravi lesioni, in particolare alle dita e alle mani. I fornelli sono caldi e rumorosi, di solito comportano il riscaldamento a vapore sotto pressione. Le matrici di estrusione possono avere parti mobili pericolose, comprese le lame che si muovono ad alta velocità. Frullatori e miscelatori possono causare gravi lesioni e sono particolarmente pericolosi durante la pulizia tra i lotti. Le procedure di lockout e tagout ridurranno al minimo i rischi per i lavoratori. I coltelli da taglio e i coltelli ad acqua possono causare gravi lacerazioni e sono particolarmente pericolosi durante le operazioni di cambio e regolazione. L'ulteriore lavorazione può coinvolgere sistemi di laminazione, formatori, riscaldatori, essiccatori e sistemi di fermentazione, che presentano ulteriori rischi per le estremità sotto forma di lesioni da schiacciamento e ustioni. La manipolazione e l'apertura manuale dei sacchetti può provocare tagli e contusioni.

I sistemi di imballaggio hanno parti mobili automatizzate e possono causare lesioni da schiacciamento o lacerazione. Le procedure di manutenzione e regolazione sono particolarmente pericolose. L'accatastamento manuale dei pallet o la movimentazione dei prodotti può causare lesioni da sforzo ripetuto. Anche i carrelli elevatori e i transpallet manuali sono pericolosi e i carichi impilati o fissati male possono cadere sul personale nelle vicinanze.

Fuoco ed esplosione

Il fuoco e l'esplosione possono distruggere le strutture per la movimentazione del grano e ferire o uccidere i lavoratori e altri che si trovano nella struttura o nelle vicinanze al momento dell'esplosione. Le esplosioni richiedono ossigeno (aria), carburante (polvere di grano), una fonte di accensione di energia e durata sufficienti (scintilla, fiamma o superficie calda) e confinamento (per consentire l'aumento della pressione). In genere, quando si verifica un'esplosione in un impianto di movimentazione del grano, non si tratta di una singola esplosione ma di una serie di esplosioni. L'esplosione primaria, che può essere piuttosto piccola e localizzata, può sospendere la polvere nell'aria in tutta la struttura in concentrazioni sufficienti a sostenere esplosioni secondarie di grande entità. Il limite inferiore di esplosione per la polvere di grano è di circa 20,000 mg/m3. La prevenzione dei rischi di incendio ed esplosione può essere ottenuta progettando impianti con confinamento minimo (ad eccezione di cassonetti, serbatoi e silos); controllare le emissioni di polvere nell'aria e gli accumuli su pavimenti e superfici delle apparecchiature (racchiudendo flussi di prodotti, LEV, additivi per la pulizia e cereali come olio minerale o acqua per uso alimentare); e controllo dell'esplosione (sistemi di soppressione di incendi ed esplosioni, sfogo di esplosioni). Dovrebbero esserci adeguate uscite antincendio o mezzi di fuga. Le attrezzature antincendio dovrebbero essere posizionate strategicamente e i lavoratori dovrebbero essere addestrati alla risposta alle emergenze; ma solo incendi molto piccoli dovrebbero essere combattuti a causa del potenziale di esplosione.

Salute e benessere Pericoli

La polvere può essere creata quando il grano viene spostato o disturbato. Sebbene la maggior parte delle polveri di grano siano semplici irritanti per le vie respiratorie, le polveri di grano non lavorato possono contenere muffe e altri contaminanti che possono causare febbre e reazioni allergiche di asma nelle persone sensibili. I dipendenti tendono a non lavorare per periodi prolungati in aree polverose. In genere, un respiratore viene indossato quando necessario. Le maggiori esposizioni alla polvere si verificano durante le operazioni di carico/scarico o durante le pulizie importanti. Alcune ricerche hanno indicato cambiamenti della funzione polmonare legati all'esposizione alla polvere. L'attuale TLV della Conferenza americana degli igienisti industriali governativi (ACGIH) per l'esposizione professionale alla polvere di grano è di 4 mg/m3 per avena, frumento e orzo e 10 mg/m3 per altre polveri di grani (particolati, non altrimenti classificati).

La protezione respiratoria viene spesso indossata per ridurre al minimo l'esposizione alla polvere. I respiratori antipolvere approvati possono essere molto efficaci se indossati correttamente. I lavoratori devono essere formati sul loro corretto utilizzo, manutenzione e limitazioni. Le pulizie sono essenziali.

I pesticidi sono utilizzati nelle industrie del grano e della lavorazione del grano per controllare insetti, roditori, uccelli, muffe e così via. Alcuni dei pesticidi più comuni sono la fosfina, gli organofosfati e le piretrine. I potenziali effetti sulla salute possono includere dermatiti, vertigini, nausea e problemi a lungo termine con le funzioni del fegato, dei reni e del sistema nervoso. Questi effetti si verificano solo se i dipendenti sono sovraesposti. L'uso corretto dei DPI e le seguenti procedure di sicurezza eviteranno la sovraesposizione.

La maggior parte degli impianti di lavorazione del grano applica pesticidi durante i periodi di chiusura, quando ci sono pochi dipendenti negli edifici. I lavoratori presenti dovrebbero far parte del team di applicazione dei pesticidi e ricevere una formazione specifica. È necessario seguire le regole di rientro per evitare la sovraesposizione. Molte località riscaldano l'intera struttura a circa 60 ºC per 24-48 ore invece di utilizzare pesticidi chimici. I lavoratori possono anche essere esposti a pesticidi sul grano trattato che viene portato all'impianto di carico su camion o vagoni ferroviari.

Il rumore è un problema comune nella maggior parte degli impianti di lavorazione del grano. I livelli di rumore predominanti vanno da 83 a 95 dBA, ma in alcune aree possono superare i 100 dBA. È possibile utilizzare un assorbimento acustico relativamente ridotto a causa della necessità di pulizia delle apparecchiature utilizzate in queste strutture. La maggior parte dei pavimenti e delle pareti sono in cemento, piastrelle e acciaio inossidabile per consentire una facile pulizia ed evitare che la struttura diventi un rifugio per gli insetti. Molti dipendenti si spostano da una zona all'altra e trascorrono poco tempo a lavorare nelle zone più rumorose. Ciò riduce considerevolmente l'esposizione personale, ma è necessario indossare protezioni acustiche per ridurre l'esposizione al rumore a livelli accettabili.

Lavorare in uno spazio ristretto come un bidone, un serbatoio o un silo può presentare ai lavoratori rischi fisici e per la salute. La preoccupazione maggiore è la carenza di ossigeno. Contenitori, serbatoi e silos ermeticamente sigillati possono diventare carenti di ossigeno a causa di gas inerti (azoto e anidride carbonica per prevenire l'infestazione da parassiti) e azione biologica (infestazione di insetti o grano ammuffito). Prima di entrare in un bidone, serbatoio, silo o altro spazio confinato, è necessario controllare le condizioni atmosferiche all'interno dello spazio confinato per verificare la presenza di ossigeno sufficiente. Se l'ossigeno è inferiore al 19.5%, lo spazio confinato deve essere ventilato. Gli spazi confinati dovrebbero anche essere controllati per l'applicazione recente di pesticidi o qualsiasi altro materiale tossico che possa essere presente. I pericoli fisici negli spazi confinati includono l'inghiottimento nella grana e l'intrappolamento nello spazio a causa della sua configurazione (pareti inclinate verso l'interno o intrappolamento in apparecchiature all'interno dello spazio). Nessun lavoratore dovrebbe trovarsi in uno spazio ristretto come un silo per cereali, un bidone o un serbatoio mentre il grano viene rimosso. Lesioni e morte possono essere prevenute diseccitando e bloccando tutte le apparecchiature associate allo spazio confinato, assicurando che i lavoratori indossino imbracature con cavi di sicurezza mentre si trovano all'interno dello spazio confinato e mantenendo una fornitura di aria respirabile. Prima dell'ingresso, l'atmosfera all'interno di un contenitore, silo o serbatoio deve essere testata per la presenza di gas combustibili, vapori o agenti tossici e per la presenza di ossigeno sufficiente. I dipendenti non devono entrare in bidoni, silos o serbatoi al di sotto di una condizione di ponte o dove l'accumulo di prodotti a base di grano sui lati potrebbe cadere e seppellirli.

Screening medico

I potenziali dipendenti dovrebbero sottoporsi a una visita medica incentrata su eventuali allergie preesistenti e sul controllo della funzionalità epatica, renale e polmonare. Possono essere richiesti esami speciali per gli applicatori di pesticidi e per i lavoratori che utilizzano protezioni respiratorie. Le valutazioni dell'udito devono essere fatte per valutare qualsiasi perdita dell'udito. Il follow-up periodico dovrebbe cercare di rilevare eventuali cambiamenti.

 

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Lunedi, 04 aprile 2011 17: 37

Industria del tè

La leggenda narra che il tè potrebbe essere stato scoperto in Cina dall'imperatore Shen-Nung, "Il divino guaritore". Consapevole del fatto che le persone che bevevano acqua bollita godevano di una salute migliore, il saggio imperatore insistette su questa precauzione. Quando si aggiungevano rami al fuoco, alcune foglie di tè cadevano accidentalmente nell'acqua bollente. L'imperatore approvò l'aroma gradevole e il sapore delizioso e nacque il tè.

Dalla Cina il tè si diffuse in tutta l'Asia, diventando ben presto la bevanda nazionale di Cina e Giappone. Non è stato fino al 1600 che l'Europa ha acquisito familiarità con la bevanda. Poco dopo, il tè fu introdotto in Nord America. All'inizio del 1900, Thomas Sullivan, un grossista di New York, decise di confezionare il tè in piccoli sacchetti di seta piuttosto che in lattine. La gente ha iniziato a preparare il tè nella borsa di seta piuttosto che rimuoverne il contenuto. Così fu introdotta per la prima volta la bustina di tè.

Il tè è la seconda bevanda più popolare al mondo; solo l'acqua viene consumata più spesso. I consumatori possono scegliere tra un'ampia varietà di prodotti per il tè: tè istantaneo, miscele di tè freddo, tè speciali e aromatizzati, tisane, tè pronti da bere, tè decaffeinati e bustine di tè. La confezione dei prodotti per il tè è cambiata in modo significativo; la maggior parte dei piccoli negozi che un tempo distribuivano il tè da casse di legno in singoli barattoli hanno lasciato il posto a sofisticate linee di produzione ad alta velocità che lavorano, confezionano e/o imbottigliano migliaia di libbre di tè e miscele pronte da bere all'ora.

Panoramica del processo

La produzione di bustine di tè consiste nella miscelazione di varie foglie di tè tagliate ed essiccate provenienti da diverse regioni del mondo. Il tè viene solitamente ricevuto in casse di legno o in grandi sacchi. Il tè viene miscelato e inviato alle macchine per l'imballaggio del tè, dove viene confezionato come bustine di tè singole o in confezioni sfuse. Il tè in polvere istantaneo richiede che il tè miscelato sotto forma di foglie tagliate venga preparato con acqua calda. Il concentrato di tè liquido viene quindi essiccato a spruzzo in una polvere fine e posto in fusti. La polvere di tè può essere inviata alle linee di confezionamento dove viene confezionata in barattoli o barattoli o miscelata con altri ingredienti come zucchero o sostituti dello zucchero. Durante la fase di miscelazione prima del confezionamento possono anche essere aggiunti aromi come limone e altri aromi di frutta.

Pericoli

Esistono numerosi rischi comuni per la sicurezza e problemi di salute associati alla miscelazione, alla lavorazione e al confezionamento del tè. I rischi per la sicurezza come la protezione della macchina, il rumore, gli scivolamenti e le cadute e le lesioni legate al sollevamento sono abbastanza comuni nell'industria delle bevande. Altri pericoli, come la polvere nelle aree di miscelazione e confezionamento, di solito non si trovano nelle operazioni di imbottigliamento e inscatolamento a umido.

Pericoli della macchina

La miscelazione e il confezionamento del tè coinvolgono attrezzature e macchinari in cui i lavoratori sono esposti a catene e ruote dentate, cinghie e pulegge, alberi e attrezzature rotanti e linee di confezionamento ad alta velocità contenenti una serie di pericolosi punti di pizzicamento. La maggior parte delle lesioni sono il risultato di lacerazioni e contusioni alle dita, alle mani o alle braccia. La protezione di questa apparecchiatura è fondamentale per proteggere i lavoratori dall'essere intrappolati dentro, sotto o tra le parti in movimento. Devono essere installate protezioni e/o interblocchi per proteggere i lavoratori dalle parti in movimento in cui esiste il rischio di lesioni. Ogni volta che viene rimossa una protezione (ad esempio per la manutenzione), tutte le fonti di energia devono essere isolate e la manutenzione e la riparazione delle apparecchiature devono essere effettuate con un efficace programma di lockout/tagout in atto.

Rischi di polvere

La polvere di tè può essere presente nelle operazioni di miscelazione e confezionamento. La polvere di tè può anche essere presente in alte concentrazioni durante le operazioni di pulizia o di spurgo. La polvere di tè con un diametro superiore a 10 micrometri può essere classificata come “polvere fastidiosa”. La polvere fastidiosa ha pochi effetti negativi sui polmoni e non dovrebbe produrre malattie organiche significative o effetti tossici quando le esposizioni sono mantenute sotto ragionevole controllo. Tuttavia, concentrazioni eccessive di polvere fastidiosa nell'aria del laboratorio possono causare spiacevoli depositi negli occhi, nelle orecchie e nelle vie nasali. Una volta inalate, queste particelle possono rimanere intrappolate nella regione nasale e faringea dell'apparato respiratorio, finché non vengono espulse attraverso i meccanismi di pulizia del corpo (p. es., tosse o starnuti).

Le particelle di polvere respirabile sono quelle che hanno un diametro inferiore a 10 micrometri e quindi abbastanza piccole da passare attraverso le regioni nasali e faringee ed entrare nel tratto respiratorio inferiore. Una volta nei polmoni, possono incorporarsi nella regione alveolare, dove potrebbe svilupparsi tessuto cicatriziale. Il particolato respirabile può essere irritante per le vie respiratorie, specialmente negli asmatici. Guarnizioni e chiusure efficaci contribuiranno a contenere le particelle di polvere.

Presso il sito di produzione della polvere devono essere forniti sistemi di ventilazione o altri tipi di apparecchiature per il controllo della polvere per mantenere i livelli di polvere al di sotto degli standard generalmente riconosciuti (10 mg/m3) o di altre normative governative applicabili. Le maschere antipolvere devono essere indossate dai lavoratori che possono essere molto sensibili alle polveri e dai lavoratori esposti a grandi concentrazioni di polvere in qualsiasi momento. Le persone con bronchite cronica o asma sono a più alto rischio. I lavoratori che soffrono di ipersensibilità alla polvere di tè dovrebbero essere allontanati dall'area.

Sebbene ci siano poche informazioni sulle effettive esplosioni di polvere di tè, i dati dei test indicano che le caratteristiche di esplosione della polvere di tè sono relativamente deboli. Sembra che il più grande potenziale per un'esplosione di polvere di tè esista con contenitori di stoccaggio e collettori di polveri in cui le concentrazioni e le dimensioni delle particelle sono ottimizzate. Ridurre al minimo la concentrazione di polvere all'interno di una stanza o di un processo ridurrà il potenziale di un'esplosione di polvere. In alcune operazioni possono essere desiderabili anche apparecchiature elettriche progettate per aree a rischio di polvere.

Anche se il tè e la polvere di tè non sempre prendono fuoco, grandi quantità di tè quasi sempre bruceranno se accese. Grandi quantità di acqua in una nebbia sottile possono essere utilizzate per raffreddare il tè fumante al di sotto della sua temperatura di accensione.

Rumore

Come nella maggior parte delle operazioni di confezionamento ad alta velocità, nell'industria del tè sono quasi sempre presenti alti livelli di rumore. Elevati livelli di rumorosità possono essere generati da miscelatori vibranti, confezionatrici pneumatiche e di altro tipo, sistemi di trasporto ad aria, collettori di polvere e taglierini. I livelli di rumore in molte di queste aree possono variare da 85 dBA a oltre 90 dBA. Il principale rischio potenziale per la salute associato all'esposizione al rumore risiede nella possibilità di provocare una perdita permanente dell'udito. La gravità della perdita dell'udito dipende dai livelli di rumore all'interno del posto di lavoro, dalla durata dell'esposizione e dalla suscettibilità personale dell'individuo. I programmi di conservazione del rumore e dell'udito sono discussi ulteriormente altrove in questo Enciclopedia.

Rischi chimici

Sebbene la maggior parte dei processi di produzione e delle operazioni di imballaggio non espongano i lavoratori a sostanze chimiche pericolose, le operazioni di sanificazione utilizzano sostanze chimiche per pulire e disinfettare le attrezzature. Alcuni prodotti chimici per la pulizia vengono manipolati in grandi quantità attraverso sistemi di tubi fissi, mentre altri prodotti chimici vengono applicati a mano utilizzando miscele predeterminate. L'esposizione a queste sostanze chimiche può causare problemi respiratori, dermatiti o irritazioni cutanee e ustioni chimiche alla pelle. Anche gravi ustioni agli occhi e/o perdita della vista sono rischi associati alla manipolazione di prodotti chimici per la pulizia. Sono essenziali valutazioni adeguate in merito ai pericoli delle sostanze chimiche utilizzate. La corretta selezione e l'uso dei DPI dovrebbero far parte della procedura lavorativa di routine. Devono essere presi in considerazione DPI come occhiali o schermi facciali a prova di schizzi, guanti resistenti agli agenti chimici, grembiuli, stivali e un respiratore. Dovrebbero essere fornite stazioni di emergenza per il lavaggio degli occhi e del corpo dove vengono immagazzinate, miscelate o utilizzate sostanze chimiche pericolose.

Logistica

Il tè arriva su pallet in sacchi o casse e viene immagazzinato nei magazzini in attesa di miscelazione e confezionamento. Questi sacchi e casse vengono movimentati manualmente o mediante dispositivi di movimentazione dei materiali come carrelli elevatori o sollevatori a vuoto. Una volta miscelato, il tè viene convogliato nelle tramogge per il confezionamento. Le operazioni di confezionamento possono variare dall'utilizzo di apparecchiature altamente automatizzate a operazioni di confezionamento manuale ad alta intensità di manodopera (figura 1). Lesioni alla parte bassa della schiena derivanti da attività di sollevamento sono abbastanza comuni quando si maneggiano borse del peso di 100 libbre (45.5 kg) o più. Movimenti ripetitivi sulle linee di confezionamento possono provocare traumi cumulativi al polso, al braccio e/o alla zona della spalla.

Figura 1. Confezionamento del tè presso la fabbrica di tè e caffè Brooke Bond a Dar-es-Salaam, in Tanzania.

BEV060F1

Dispositivi meccanici come i sollevatori a vuoto possono aiutare a ridurre le attività di sollevamento pesanti. Assegnare due lavoratori a un'attività di sollevamento pesante può aiutare a ridurre le possibilità di un grave infortunio alla schiena. Modificare le postazioni di lavoro per renderle più corrette dal punto di vista ergonomico e/o automatizzare le apparecchiature sulle linee di confezionamento può ridurre l'esposizione dei lavoratori a compiti ripetitivi. La rotazione dei lavoratori verso compiti leggeri può anche ridurre l'esposizione dei lavoratori a tali compiti.

Gli ausili personali come cinture per la schiena e polsiere sono utilizzati anche da alcuni lavoratori per assisterli nelle loro attività di sollevamento o per alleviare temporaneamente le tensioni minori. Tuttavia, questi non hanno dimostrato di essere efficaci e potrebbero persino essere dannosi.

La maggior parte delle operazioni di magazzino richiede l'uso di carrelli elevatori. Mancata guida a velocità di sicurezza, curve strette, guida con forche sollevate, inosservanza o cedimento ai pedoni e incidenti di carico/scarico sono le principali cause di infortuni che coinvolgono gli operatori di carrelli elevatori. Solo operatori addestrati e competenti dovrebbero essere autorizzati a guidare i carrelli elevatori. La formazione dovrebbe consistere in una formazione formale in aula e in un esame di guida in cui gli operatori possono dimostrare le proprie capacità. Anche una corretta manutenzione e ispezioni giornaliere prima dell'uso contribuiscono a garantire il funzionamento sicuro di questi veicoli.

Scivola, inciampa e cade

Scivolamenti, inciampi e cadute sono una delle principali preoccupazioni. Nelle operazioni di miscelazione e confezionamento a secco, la polvere fine di tè si accumula sulle superfici di lavoro e di calpestio. Una buona pulizia è importante. I pavimenti devono essere puliti regolarmente dalla polvere di tè. I detriti e altri oggetti lasciati sul pavimento devono essere raccolti immediatamente. Le scarpe antiscivolo con suola in gomma sembrano fornire la migliore trazione. Le aree di processo umide forniscono anche rischi di scivolamento e caduta. I pavimenti devono essere mantenuti il ​​più asciutti possibile. In tutte le aree di processo a umido deve essere fornito un adeguato drenaggio del pavimento. L'acqua stagnante non dovrebbe accumularsi. Dove esiste acqua stagnante, dovrebbe essere asciugata negli scarichi a pavimento.

Esposizione ad alte temperature

Il contatto con acqua calda, linee di vapore e apparecchiature di processo può causare gravi ustioni. La maggior parte delle ustioni si verifica sulle mani, sulle braccia e sul viso. È anche noto che l'acqua calda utilizzata per la pulizia o il lavaggio provoca ustioni a piedi e gambe.

Anche le termosigillatrici e le operazioni di colla sulle linee di confezionamento possono causare ustioni. La protezione dei punti caldi esposti sulle apparecchiature è importante. La corretta valutazione dei pericoli, la selezione e l'uso dei dispositivi di protezione individuale contribuiranno anche a ridurre o eliminare l'esposizione dei lavoratori alle alte temperature e alle ustioni. L'uso di procedure di rottura e blocco delle condutture proteggerà i lavoratori dal rilascio imprevisto di liquidi caldi e vapore.

Pratiche sicure

Un programma di sicurezza generale che affronta l'uso e la selezione dei DPI, l'ingresso in spazi confinati, l'isolamento delle fonti di energia, l'identificazione e la comunicazione di sostanze chimiche pericolose, i programmi di autoispezione, i programmi di conservazione dell'udito, il controllo dei materiali infetti, la gestione dei processi e la risposta alle emergenze anche i programmi dovrebbero essere inclusi come parte del processo di lavoro. La formazione dei lavoratori sulle pratiche di lavoro sicure è importante per ridurre l'esposizione dei lavoratori a condizioni pericolose e lesioni.

 

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Martedì, 29 marzo 2011 19: 23

panetterie

Adattato dalla 3a edizione, "Encyclopaedia of Occupational Health and Safety".

La produzione di alimenti a partire da amidi e zuccheri viene effettuata nei panifici e negli stabilimenti di biscotteria, pasticceria e pasticceria. I rischi per la sicurezza e la salute presentati dalle materie prime, dagli impianti e dalle attrezzature e dai processi di produzione in questi impianti sono simili. Questo articolo si occupa di panetterie su piccola scala e riguarda il pane e vari prodotti correlati.

Produzione

Ci sono tre fasi principali nella panificazione: impastare e modellare, fermentare e cuocere al forno. Questi processi vengono eseguiti in diverse aree di lavoro: il magazzino delle materie prime, la sala di miscelazione e formatura, le camere fredde e di fermentazione, il forno, la cella frigorifera e l'officina di incarto e confezionamento. I locali di vendita sono spesso annessi ai negozi di produzione.

Farina, acqua, sale e lievito vengono mescolati insieme per fare l'impasto; la miscelazione manuale è stata in gran parte sostituita dall'uso di macchine di miscelazione meccanica. Le macchine per battere sono utilizzate nella fabbricazione di altri prodotti. L'impasto viene lasciato fermentare in un ambiente caldo e umido, dopodiché viene diviso, pesato, modellato e cotto (vedi figura 1).

Figura 1. Produzione di pane per una catena di supermercati in Svizzera

 FOO090F1I forni di piccola produzione sono del tipo a suola fissa a trasmissione diretta o indiretta del calore. Nel tipo diretto, il rivestimento refrattario viene riscaldato in modo intermittente o continuo prima di ogni carica. I gas di scarico passano al camino attraverso gli orifizi regolabili nella parte posteriore della camera. Nel tipo indiretto, la camera è riscaldata dal vapore che passa attraverso tubi nella parete della camera o dalla circolazione forzata di aria calda. Il forno può essere alimentato a legna, carbone, petrolio, gas di città, gas di petrolio liquefatto o elettricità. Nelle zone rurali si trovano ancora forni con focolari riscaldati direttamente da fuochi a legna. Il pane viene caricato nel forno su pale o vassoi. L'interno del forno può essere illuminato in modo che il pane in cottura possa essere osservato attraverso le finestre della camera. Durante la cottura l'aria della camera si carica di vapore acqueo sprigionato dal prodotto e/o immesso sotto forma di vapore. L'eccesso di solito fuoriesce dal camino, ma la porta del forno può anche essere lasciata aperta.

Pericoli e loro prevenzione

Condizioni di lavoro

Le condizioni di lavoro nei forni artigianali possono avere le seguenti caratteristiche: lavoro notturno a partire dalle 2:00 o dalle 3:00, soprattutto nei paesi del Mediterraneo, dove la pasta viene preparata la sera; locali spesso infestati da parassiti quali scarafaggi, topi e ratti, che possono essere portatori di microrganismi patogeni (dovranno essere utilizzati idonei materiali di costruzione per garantire che tali locali siano mantenuti in un adeguato stato igienico); la consegna del pane a domicilio, che non sempre avviene in adeguate condizioni igieniche e che può comportare un carico di lavoro eccessivo; bassi salari integrati da vitto e alloggio.

Premesse

I locali sono spesso vecchi e fatiscenti e comportano notevoli problemi di sicurezza e salute. Il problema è particolarmente grave nei locali in affitto per i quali né il locatore né il locatario possono permettersi il costo della ristrutturazione. Le superfici del pavimento possono essere molto scivolose quando sono bagnate, sebbene ragionevolmente sicure quando sono asciutte; quando possibile dovrebbero essere fornite superfici antiscivolo. L'igiene generale soffre a causa di impianti sanitari difettosi, maggiori rischi di avvelenamento, esplosioni e incendi e difficoltà di ammodernamento dell'impianto di panetteria pesante a causa dei termini del contratto di locazione. I piccoli locali non possono essere adeguatamente suddivisi; di conseguenza le corsie di traffico sono bloccate o intasate, le apparecchiature sono distanziate in modo inadeguato, la movimentazione è difficile e aumenta il pericolo di scivolamenti e cadute, collisioni con impianti, ustioni e lesioni derivanti da sforzi eccessivi. Dove i locali sono situati su due o più piani c'è il pericolo di cadute dall'alto. I locali seminterrati sono spesso privi di uscite di sicurezza, hanno scale di accesso strette, tortuose o ripide e sono dotati di scarsa illuminazione artificiale. Solitamente sono poco ventilate, e di conseguenza temperature e umidità eccessive; l'uso di semplici ventilatori per cantine a livello della strada porta solo alla contaminazione dell'aria del forno da parte della polvere della strada e dei gas di scarico dei veicoli.

incidenti

Coltelli e aghi sono largamente utilizzati nei panifici artigianali, con rischio di tagli e punture e conseguente infezione; oggetti pesanti e contundenti come pesi e vassoi possono causare lesioni da schiacciamento se cadono sul piede del lavoratore.

I forni presentano una serie di pericoli. A seconda del combustibile utilizzato, sussiste il pericolo di incendio ed esplosione. Ritorni di fiamma, vapore, scorie, prodotti da forno o piante non isolate possono causare ustioni o scottature. Apparecchiature di combustione mal regolate o con tiraggio insufficiente, o camini difettosi, possono provocare l'accumulo di vapori o gas di combustibile incombusto o di prodotti della combustione, compreso il monossido di carbonio, che possono provocare intossicazione o asfissia. Apparecchiature e installazioni elettriche difettose, in particolare di tipo portatile o mobile, possono causare scosse elettriche. La segatura o spaccatura della legna per forni a legna può provocare tagli e abrasioni.

La farina viene consegnata in sacchi del peso massimo di 100 kg, che spesso devono essere sollevati e trasportati dagli operai attraverso tortuose passerelle (ripide salite e scale) fino ai locali di stoccaggio. C'è il pericolo di cadute durante il trasporto di carichi pesanti e questa faticosa movimentazione manuale può causare mal di schiena e lesioni ai dischi intervertebrali. I pericoli possono essere evitati: predisponendo adeguate vie di accesso ai locali; stabilire un adeguato peso massimo per i sacchi di farina; utilizzando mezzi di movimentazione meccanica di tipo idoneo all'impiego in piccole imprese ea un prezzo alla portata della maggior parte degli artigiani; e da un uso più ampio del trasporto di farina sfusa, che è però adatto solo quando il fornaio ha un fatturato sufficientemente ampio.

Anche la polvere di farina rappresenta un pericolo di incendio ed esplosione e devono essere prese le dovute precauzioni, compresi i sistemi di soppressione di incendi ed esplosioni.

Nei panifici meccanizzati, l'impasto in attivo stato di fermentazione può sprigionare quantità pericolose di anidride carbonica; pertanto, negli spazi ristretti, dove è probabile che si accumuli il gas (scivoli della pasta e così via), dovrebbe essere fornita una ventilazione completa. I lavoratori dovrebbero essere addestrati alle procedure in spazi ristretti.

Un'ampia varietà di macchine viene utilizzata nella produzione del pane, in particolare nelle panetterie industriali. La meccanizzazione può portare con sé gravi incidenti. Le moderne macchine per panificazione sono solitamente dotate di protezioni incorporate il cui corretto funzionamento spesso dipende dal funzionamento dei finecorsa elettrici e degli interblocchi positivi. Le tramogge e gli scivoli di alimentazione presentano pericoli speciali che possono essere eliminati estendendo la lunghezza dell'apertura di alimentazione oltre la lunghezza del braccio per impedire all'operatore di raggiungere le parti in movimento; doppie porte incernierate o alette rotanti sono talvolta utilizzate come dispositivi di alimentazione per lo stesso scopo. I nips sui freni della pasta possono essere protetti da protezioni fisse o automatiche. Sulle impastatrici è possibile utilizzare una varietà di protezioni (coperchi, griglie e così via) per impedire l'accesso alla zona di intrappolamento consentendo l'inserimento di materiale aggiuntivo e il raschiamento della vasca. Sempre più diffuso è l'utilizzo di macchine per affettare e incartare il pane con alternanza di lame seghettate o coltelli rotanti; tutte le parti mobili devono essere completamente chiuse, essendo previste coperture ad incastro dove è necessario l'accesso. Ci dovrebbe essere un programma di lockout/tagout per la manutenzione e la riparazione dei macchinari.

Rischi per la salute

I lavoratori del forno sono solitamente vestiti in modo leggero e sudano copiosamente; sono soggetti a correnti d'aria e variazioni pronunciate della temperatura ambiente quando si passa, ad esempio, dalla carica del forno al lavoro di raffreddamento. La polvere di farina dispersa nell'aria può causare rinite, disturbi alla gola, asma bronchiale (“asma del panettiere”) e malattie degli occhi; la polvere di zucchero può causare la carie dentale. La polvere vegetale trasportata dall'aria deve essere controllata mediante un'adeguata ventilazione. La dermatite allergica può verificarsi in persone con predisposizione speciale. I suddetti rischi per la salute e l'elevata incidenza di tubercolosi polmonare tra i fornai sottolineano la necessità di un controllo medico con frequenti visite periodiche; inoltre, una rigorosa igiene personale è essenziale nell'interesse sia dei lavoratori che del pubblico in generale.

 

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Lunedi, 04 aprile 2011 17: 40

Industria dei distillati

Gli spiriti distillati possono essere prodotti da qualsiasi numero di materiali, come puree fermentate di cereali, succhi di frutta fermentati, succo di canna da zucchero, melassa, miele e succo di cactus. La fermentazione per la produzione di vino e birra può essere fatta risalire tra il 5000 e il 6000 aC; tuttavia, la storia della distillazione è molto più recente. Sebbene non sia chiaro dove abbia avuto origine la distillazione, era nota agli alchimisti e iniziò a diffondersi in uso per tutto il XIII e XIV secolo. I primi usi erano principalmente farmaceutici.

Panoramica del processo

Le bevande alcoliche sono divise in due gruppi, a seconda della loro modalità di preparazione: bevande fermentate, come vino e birra, e bevande distillate, come whisky e brandy. I liquori sono fondamentalmente preparati miscelando succhi o estratti di frutta, noci o altri prodotti alimentari. La produzione di vino e birra è discussa in articoli separati in questo capitolo.

Le fasi dell'attività nella produzione di distillati includono il ricevimento del grano, la macinazione, la cottura, la fermentazione, la distillazione, lo stoccaggio, la miscelazione e l'imbottigliamento (vedi figura 1).

Figura 1. Diagramma di flusso della produzione per la produzione di distillati.

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L'elevatore per cereali riceve e pesa i chicchi in arrivo e li deposita negli appositi bins. La molitura consiste nella macinazione dei chicchi necessari al becco del mosto. Il mash bill è la ricetta per il processo di fermentazione.

I cuocitori ricevono farina dal mulino e fanghi con scolo, acqua e ammoniaca a pH (acidità) e temperatura prestabiliti. L'amido viene solubilizzato mediante cottura a getto di vapore. Gli enzimi vengono aggiunti per abbattere l'amido in molecole di amido più piccole, riducendo la viscosità del mosto. Il mosto risultante viene raffreddato alla temperatura di fermentazione.

La fermentazione è il processo di conversione degli zuccheri in alcol e anidride carbonica mediante l'attività del lievito. I fermentatori vengono raffreddati a condizioni di temperatura ottimali per il lievito, poiché le reazioni che avvengono sono di natura esotermica. L'igiene è importante: i sistemi biologici di fermentazione sono in costante competizione con batteri indesiderati che possono produrre componenti aromatici indesiderati.

Il tipo di distillazione dipenderà dallo spirito prodotto. Gli alambicchi sono generalmente utilizzati quando è richiesto un particolare "carattere" per un prodotto come cognac e scotch, mentre la distillazione continua multicolonna è generalmente utilizzata per produrre alcolici più neutri che possono essere utilizzati come miscelatori o acquaviti di cereali neutri.

Il recupero dei sottoprodotti è un aspetto molto importante del funzionamento di una moderna distilleria. Il grano residuo (fermentato e dealcolizzato) è ricco di proteine, vitamine, fibre e grassi e può essere ulteriormente trasformato in un prezioso integratore alimentare per animali. Questi processi consistono generalmente in centrifugazione, evaporazione, essiccazione e miscelazione.

Whisky, brandy e rum vengono invecchiati (maturati) in botti di rovere carbonizzato. La stagionatura avviene in più anni per produrre le caratteristiche finali che contraddistinguono questi prodotti. Una volta che questi prodotti sono stati maturati, vengono miscelati e filtrati e quindi confezionati come prodotti finiti per l'uso da parte del consumatore.

La sala di imbottigliamento è separata dal resto della struttura, proteggendo il prodotto da eventuali contaminanti. L'operazione di riempimento altamente automatizzata richiede un monitoraggio per un'efficienza continua. Le bottiglie vuote vengono trasportate tramite nastro trasportatore alle riempitrici.

L'imballaggio è l'ultimo passaggio prima dello stoccaggio. Questo processo è diventato automatizzato, sebbene vi sia una discreta quantità di imballaggio manuale, a seconda delle dimensioni della bottiglia e del tipo di imballaggio. Il prodotto imballato entra quindi in una macchina pallettizzata, che impila automaticamente le scatole sui pallet, che vengono poi prelevati dai carrelli elevatori ai magazzini per lo stoccaggio.

Problemi di salute e sicurezza

La preoccupazione più ovvia per la sicurezza negli impianti di movimentazione del grano è la minaccia di incendi ed esplosioni da polvere. Alte concentrazioni di polvere di grano possono essere esplosive; pertanto, una buona pulizia è il singolo fattore più importante per ridurre il rischio di esplosione di polvere di grano. Alcuni chicchi, se umidi o conservati per un lungo periodo, generano calore, diventando così un pericolo di incendio. La rotazione del grano da silo a silo o l'adozione di una procedura di consegna del grano "just-in-time" eliminerà questo rischio.

L'esposizione a vapori e gas rilasciati durante la produzione di distillati è un possibile pericolo. Durante il processo di fermentazione, i gas refrigeranti possono causare rischi tossici ed esplosivi. Pertanto, sono essenziali un'adeguata ventilazione e una rigorosa manutenzione, incluso l'uso di apparecchiature a sicurezza intrinseca come gli utensili pneumatici. Particolarmente significativi sono i rischi di asfissia da vapori di alcool e anidride carbonica sprigionati dal processo di fermentazione, soprattutto quando i liquidi vengono trasportati e travasati in serbatoi, e in ambienti confinati dove l'aerazione è insufficiente. I respiratori devono essere indossati dai lavoratori in questo processo. Il riquadro allegato descrive alcuni rischi di ingresso in spazi confinati, discussi anche altrove in questo documento Enciclopedia.

In tutta la struttura vengono utilizzati materiali pericolosi come varsol (ragia minerale), sostanze caustiche, acidi e molti altri solventi e detergenti. I dipendenti devono essere formati per maneggiare questi prodotti in sicurezza. Una revisione annuale di un sistema informativo sui materiali pericolosi sul posto di lavoro, come il WHMIS canadese, può fornire l'opportunità per tale formazione continua. I lavoratori devono essere istruiti sull'uso delle schede di sicurezza dei dati materiali (MSDS), che sono schede informative disponibili presso i fornitori, che forniscono informazioni sul contenuto del prodotto pericoloso e sui relativi rischi per la salute, azioni di emergenza, primo soccorso e così via. È imperativo che ogni lavoratore esposto o che potrebbe essere esposto a un materiale pericoloso sia formato e quindi sottoposto a una revisione annuale della manipolazione del materiale pericoloso. In molti paesi è richiesto che le MSDS siano disponibili in ogni luogo in cui sono presenti sostanze controllate e dovrebbero essere rese accessibili a tutti i lavoratori. Oltre alla formazione dei dipendenti, in tutto lo stabilimento dovrebbero essere disponibili postazioni per il lavaggio oculare, docce e postazioni di pronto soccorso, al fine di ridurre al minimo le lesioni a chiunque venga accidentalmente esposto a una sostanza chimica pericolosa.

I carrelli elevatori sono utilizzati in molti processi diversi nello stabilimento. I due usi più comuni sono per il trasferimento delle botti per lo stoccaggio della maturazione e la movimentazione del prodotto finito. Dovrebbe essere in atto un programma di manutenzione preventiva per i carrelli elevatori, nonché un programma di sicurezza che garantisca che tutti i conducenti comprendano i principi di sicurezza dei carrelli elevatori. Tutti i conducenti devono essere autorizzati a utilizzare un carrello elevatore.

I rischi professionali associati al processo di imbottigliamento sono simili a quelli nella maggior parte degli impianti di imbottigliamento. Le lesioni da sforzi ripetuti come le tendiniti e la sindrome del tunnel carpale sono le lesioni più comuni, risultanti dal lavoro ripetitivo richiesto per imballare bottiglie e utilizzare etichettatrici. Tuttavia, la frequenza di questi infortuni sul lavoro è diminuita; ciò può essere dovuto ai cambiamenti tecnologici nell'impianto che hanno reso i lavori meno laboriosi, tra cui l'automazione dell'imballaggio e l'uso di attrezzature computerizzate.

I DPI sono comuni in tutto l'impianto di imbottigliamento. È obbligatorio che i dipendenti della sala di imbottigliamento indossino occhiali di sicurezza per la protezione degli occhi e protezioni per le orecchie dove sono esposti a livelli di rumore elevati. Dovrebbe essere in atto un programma di scarpe antinfortunistiche, con i dipendenti che dovrebbero indossare scarpe con punta d'acciaio. Se un pericolo non può essere eliminato alla fonte (tramite ingegneria) o lungo il percorso (attraverso barriere), è necessario utilizzare DPI per la sicurezza del lavoratore.

Esistono molti metodi chiave per creare un ambiente di lavoro sicuro. Un'azienda deve avere una politica per la salute e la sicurezza e dovrebbe trasmetterla attraverso un manuale di sicurezza che delinei le procedure di sicurezza. Inoltre, le ispezioni mensili degli impianti possono prevenire i pericoli e ridurre al minimo gli infortuni. La comunicazione con i dipendenti in merito alle pratiche di sicurezza è la parte più essenziale di un programma di sicurezza di successo.


Rischi di ingresso in spazi confinati nell'industria delle bevande

Uno spazio confinato è definito come uno spazio in cui, a causa della sua costruzione, ubicazione, contenuto o attività lavorativa, può verificarsi l'accumulo di gas, vapori, polveri o fumi pericolosi o la creazione di un'atmosfera carente di ossigeno. . Laddove potrebbe verificarsi l'ingresso in spazi confinati, è imperativo che sia in atto una procedura di ingresso in spazi confinati e che tutti i lavoratori siano formati e istruiti sulla procedura. Prima di entrare in uno spazio confinato, devono essere condotti test per carenza di ossigeno, gas combustibili e gas tossici. I lavoratori possono dover indossare un autorespiratore a pressione positiva (SCBA) o altri respiratori approvati durante l'ingresso. Il monitoraggio continuo è obbligatorio mentre il personale si trova all'interno dello spazio confinato. Tutto il personale che entra deve essere adeguatamente equipaggiato con imbracatura di sicurezza, completa di spallacci e cosciali. All'interno di uno spazio confinato deve essere assegnato un osservatore di guardia che mantenga una sorveglianza costante dei dipendenti e deve essere opportunamente disponibile una persona adeguatamente addestrata alla respirazione artificiale.

L'industria delle bevande presenta molte situazioni in cui sono presenti rischi di ingresso in spazi ristretti. Esempi di tali situazioni includono:

· vasche di miscelazione nell'industria delle bibite in cui potrebbero essere presenti vapori o gas pericolosi

· silos per cereali nelle industrie della birra e dei distillati

· tini di fermentazione nella produzione di birra e vinificazione

· fermentatori e alambicchi nell'industria dei distillati.

Questi bidoni del grano, serbatoi di fermentazione e così via potrebbero dover essere inseriti di volta in volta per la pulizia, la riparazione e così via. Durante il processo di fermentazione, in particolare, vi sono rischi di asfissia da parte dei vapori di alcol e di anidride carbonica sprigionati dal processo di fermentazione quando si entra in spazi confinati dove la ventilazione è inadeguata (Giullemin e Horisberger 1994).

RG Aldi e Rita Seguin


 

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Martedì, 29 marzo 2011 19: 25

Industria della barbabietola da zucchero

Si tratta di un aggiornamento dell'articolo preparato dal Comitato europeo dei produttori di zucchero (CEFS) per la 3a edizione dell'“Enciclopedia della salute e sicurezza sul lavoro”.

Processando

Il processo di produzione dello zucchero dalle barbabietole consiste in molte fasi, che sono state continuamente migliorate nel corso della storia più che secolare dell'industria della barbabietola da zucchero. Gli impianti di lavorazione della barbabietola da zucchero sono stati modernizzati e utilizzano la tecnologia attuale e le attuali misure di sicurezza. I lavoratori sono ora addestrati all'uso di attrezzature moderne e sofisticate.

Il contenuto di zucchero delle barbabietole varia dal 15 al 18%. Vengono prima puliti in una lavatrice per barbabietole. Vengono poi tagliate in tagliabietole e le “cossette” così ottenute vengono convogliate tramite uno scottatore nel diffusore, dove viene estratta la maggior parte dello zucchero contenuto nelle barbabietole in acqua calda. Le cuccette dezuccherate, dette “polpe”, vengono pressate meccanicamente ed essiccate, per lo più a caldo. Le polpe contengono molte sostanze nutritive e sono utilizzate come mangime per animali.

Il succo grezzo ottenuto nel diffusore, oltre allo zucchero, contiene anche impurità non zuccherine che vengono precipitate (mediante aggiunta di calce e anidride carbonica) e poi filtrate. Il succo crudo diventa così succo sottile, con un contenuto di zucchero dal 12 al 14%. Il succo sottile è concentrato negli evaporatori al 65-70% di materia secca. Questo succo denso viene fatto bollire in una pentola sottovuoto ad una temperatura di circa 70 °C fino alla formazione di cristalli. Questo viene quindi scaricato nei miscelatori e il liquido che circonda i cristalli viene espulso. Lo sciroppo basso così separato dai cristalli di zucchero contiene ancora zucchero che può essere cristallizzato. Il processo di dezuccheraggio viene continuato fino a quando non è più economico. La melassa è lo sciroppo rimasto dopo l'ultima cristallizzazione.

Dopo l'essiccazione e il raffreddamento, lo zucchero viene immagazzinato in silos, dove può essere conservato a tempo indeterminato se adeguatamente climatizzato e controllato dall'umidità.

La melassa contiene circa il 60% di zucchero e, insieme alle impurità non zuccherine, costituisce un prezioso mangime per animali nonché un terreno di coltura ideale per molti microrganismi. Per l'alimentazione degli animali, parte della melassa viene aggiunta alle polpe esaurite dagli zuccheri prima che vengano essiccate. La melassa viene utilizzata anche per la produzione di lievito e alcool.

Con l'aiuto di altri microrganismi si possono realizzare altri prodotti, come l'acido lattico, importante materia prima per l'industria alimentare e farmaceutica, o l'acido citrico, di cui l'industria alimentare necessita in grandi quantità. La melassa è anche utilizzata nella produzione di antibiotici come la penicillina e la streptomicina e anche del glutammato di sodio.

Condizioni di lavoro

Nell'industria altamente meccanizzata della barbabietola da zucchero, la barbabietola viene trasformata in zucchero durante la cosiddetta “campagna”. La campagna dura dai 3 ai 4 mesi, durante i quali gli impianti di lavorazione operano ininterrottamente. Il personale lavora a turni XNUMX ore su XNUMX. Ulteriori lavoratori possono essere aggiunti temporaneamente durante i periodi di punta. Al termine della lavorazione della barbabietola, le riparazioni, la manutenzione e gli aggiornamenti vengono eseguiti nelle strutture.

Pericoli e loro prevenzione

La lavorazione della barbabietola da zucchero non produce né comporta lavorazioni con gas tossici o polveri aerodisperse. Alcune parti dell'impianto di lavorazione possono essere estremamente rumorose. Nelle aree in cui i livelli di rumore non possono essere ridotti ai limiti di soglia, è necessario fornire una protezione dell'udito e istituire un programma di conservazione dell'udito. Tuttavia, per la maggior parte, le malattie professionali sono rare negli impianti di trasformazione della barbabietola da zucchero. Ciò è in parte dovuto al fatto che la campagna dura solo da 3 a 4 mesi all'anno.

Come nella maggior parte delle industrie alimentari, la dermatite da contatto e le allergie cutanee dovute ai detergenti utilizzati per pulire le vasche e le attrezzature possono essere un problema e richiedere guanti. Quando si entra nelle vasche per la pulizia o per altri motivi, dovrebbero essere in vigore le procedure per spazi confinati.

Bisogna fare attenzione quando si entra nei silos di zucchero granulare immagazzinato, a causa del rischio di inghiottimento, un pericolo simile a quello dei silos di grano. (Vedi l'articolo "Grano, macinazione del grano e prodotti di consumo a base di grano" in questo capitolo per consigli più dettagliati.)

Le ustioni causate dalle linee del vapore e dall'acqua calda sono motivo di preoccupazione. Una corretta manutenzione, DPI e formazione dei dipendenti possono aiutare a prevenire questo tipo di lesioni.

La meccanizzazione e l'automazione nell'industria della barbabietola da zucchero riducono al minimo il rischio di disturbi ergonomici.

I macchinari devono essere regolarmente controllati e regolarmente mantenuti e riparati come richiesto. Le protezioni ei meccanismi di sicurezza devono essere mantenuti in posizione. I dipendenti devono avere accesso a dispositivi e dispositivi di protezione. I dipendenti dovrebbero essere tenuti a partecipare alla formazione sulla sicurezza.

 

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Lunedi, 04 aprile 2011 17: 45

Industria del vino

Adattato dalla 3a edizione, "Encyclopaedia of Occupational Health and Safety".

Il vino è prodotto dall'uva. L'uva matura, quando pigiata, cede il devono obbligatoriamente: che, per fermentazione totale o parziale e normale, si trasforma in vino. Durante la fermentazione, prima rapida e turbolenta, poi gradualmente rallentata, lo zucchero si trasforma in alcol e anidride carbonica. Molti elementi contenuti nell'uva rimangono nella bevanda. Le varie fasi dell'attività nella produzione del vino da uva comprendono la vinificazione, lo stoccaggio e l'imbottigliamento.

Vinificazione

La vinificazione comporta una varietà di attività svolte con una varietà di metodi che vanno dalla tradizionale "produzione agricola" alla moderna produzione industriale. L'antico metodo di pigiatura dell'uva, in cui i vendemmiatori pigiavano durante la notte l'uva raccolta durante il giorno, è sempre meno visto nella moderna vinificazione. Il vino viene oggi prodotto in impianti appartenenti a gruppi di agricoltori o ad aziende commerciali, utilizzando tecniche che producono un tipo di vino più omogeneo e riducono il rischio di deterioramento, soprattutto quello che deriva dall'acidificazione che trasforma il vino in aceto.

All'arrivo in cantina, le uve vengono pigiate in semplici frantoi o grandi macchine, come frangitrici centrifughe, a rulli o in altro modo. Queste lavorazioni comportano sempre rischi meccanici e di rumore per tutto il periodo in cui si movimentano grandi quantità di mosto. La massa frantumata viene quindi trasferita in grandi serbatoi, mediante pompaggio o altri procedimenti, dove verrà pressata per separare il succo dalle bucce e dai raspi. Il mosto viene poi trasferito in fermentini. Terminata la fermentazione, il vino viene svinato dalle fecce e travasato in silos o cisterne. Le sostanze estranee e le impurità vengono rimosse dai filtri. La farina fossile ha sostituito l'amianto come agente filtrante in alcuni paesi, come gli Stati Uniti. I corpi estranei più grandi possono essere rimossi dalle centrifughe.

La qualità del vino può essere migliorata mediante refrigerazione utilizzando frigoriferi a flusso continuo e serbatoi di raffreddamento a doppia camicia. In queste operazioni si deve tenere conto dell'esposizione ai vapori e ai gas sprigionati durante le varie fasi del processo, in particolare la filtrazione, la fermentazione e l'uso di disinfettanti e altri prodotti atti a garantire lo stato igienico e qualitativo del vino. I gas refrigeranti come l'ammoniaca possono causare rischi tossici ed esplosivi e sono essenziali una ventilazione adeguata e una manutenzione rigorosa per evitare perdite. Per le emergenze dovrebbero essere disponibili dispositivi di rilevamento automatico delle perdite e dispositivi di protezione delle vie respiratorie, frequentemente testati. Vi sono poi i comuni rischi dovuti ai pavimenti bagnati e scivolosi, al disordine caratteristico delle attività stagionali e alla qualità dell'illuminazione e della ventilazione (i locali dove viene preparato il vino sono spesso adibiti anche alla conservazione e sono progettati per mantenere un livello uniforme, relativamente basso temperatura).

Particolarmente significativi sono i rischi di asfissia da vapori di alcol e anidride carbonica liberati dal processo di fermentazione, soprattutto quando i liquidi vengono trasportati e travasati in serbatoi o spazi confinati dove l'aerazione è insufficiente.

Alcune altre sostanze nocive vengono utilizzate nella vinificazione. Il metabisolfito in soluzione concentrata è irritante per la pelle e le mucose; l'acido tartarico, considerato non tossico, può essere leggermente irritante in soluzioni molto concentrate; l'anidride solforosa provoca un'intensa irritazione degli occhi e delle vie respiratorie; i tannini possono seccare la pelle di un lavoratore e fargli perdere la pigmentazione; l'uso di disinfettanti e detergenti per il lavaggio dei serbatoi di stoccaggio provoca dermatiti; e il bitartrato di potassio, l'acido ascorbico, gli enzimi proteolitici e così via, che possono essere utilizzati nella preparazione di bevande alcoliche, possono causare diarrea o reazioni allergiche.

Quando i processi di lavoro vengono modernizzati, i lavoratori possono aver bisogno di supporto e assistenza per adattarsi. Le grandi cantine di produzione dovrebbero tenere conto dei principi ergonomici nella scelta delle attrezzature per tali impianti. Le pigiatrici e le presse devono avere un facile accesso per facilitare il travaso dell'uva e dei residui. Quando possibile, devono essere installate pompe idonee, facilmente ispezionabili e con una base solida per non creare ostruzioni, rumorosità e vibrazioni elevate.

L'organizzazione generale della cantina di produzione dovrebbe essere tale da non causare rischi inutili e che i rischi non dovrebbero estendersi ad altre aree; la ventilazione dovrebbe essere conforme agli standard; potrebbe essere necessario il controllo della temperatura; compressori, condensatori, apparecchiature elettriche e quant'altro devono essere installati in modo da scongiurare ogni possibile rischio. A causa dell'umidità di diversi processi, è necessario proteggere le apparecchiature elettriche e, ove possibile, dovrebbero essere utilizzate basse tensioni, in particolare per le apparecchiature portatili e le lampade di ispezione. Ove necessario, devono essere installati interruttori automatici per guasto a terra. Le apparecchiature elettriche in prossimità degli impianti di distillazione devono essere di costruzione ignifuga.

I tini di legno sono sempre meno diffusi, anche se occasionalmente si possono trovare in piccole cantine per la produzione agricola. Nella moderna enologia i tini sono rivestiti in vetro o acciaio inox per motivi igienici e di controllo; vengono utilizzati anche cemento armato rivestito e, talvolta, plastica. I tini devono avere dimensioni adeguate ed essere adeguatamente resistenti per consentire la fermentazione e il travaso (fino alla feccia), per contenere il volume delle riserve per il tempo necessario e per consentire un facile scambio del loro contenuto, qualora si rivelasse necessario. La pulizia dei contenitori comporta rischi particolarmente elevati e dovrebbe essere in atto un programma per spazi ristretti: il gas deve essere espulso da ventilatori mobili prima di entrare nei contenitori e devono essere indossate cinture di sicurezza, cavi di sicurezza e dispositivi di protezione respiratoria. Un lavoratore competente dovrebbe essere di stanza all'esterno per supervisionare e soccorrere i lavoratori all'interno, se necessario. Vedere il riquadro sugli spazi confinati per maggiori informazioni.

Conservazione del vino

Lo stoccaggio comporta non solo la conservazione di grandi volumi di liquidi ma anche una serie di attività come la pulizia e la disinfezione dei serbatoi o delle botti; la loro manutenzione e conservazione; applicazione di anidride solforosa, acido ascorbico, acido tartarico, gas inerti, tannini e albumine; e altri processi aggiuntivi, come la miscelazione, l'incollaggio, il filtraggio, la centrifugazione e così via. Alcuni trattamenti del vino prevedono l'uso del caldo e del freddo per distruggere lieviti e batteri; l'utilizzo di carbone e altri deodoranti; l'applicazione della CO2, e così via. Come esempio di questo tipo di installazione si può fare riferimento al sistema di refrigerazione istantanea, per la stabilizzazione dei vini ad una temperatura vicina al punto di congelamento, che facilita l'eliminazione di colloidi, microbi e altri prodotti come il bitartrato di potassio, che provoca la precipitazione nelle bottiglie. È ovvio che queste installazioni comportano rischi che prima non dovevano essere considerati in questa fase di stoccaggio. La prevenzione si basa essenzialmente su una pianificazione ergonomica e una buona manutenzione.

 

Imbottigliamento del vino

Il vino viene solitamente venduto in bottiglie di vetro (da 1.0, 0.8, 0.75 o 0.30 l di capacità); Occasionalmente vengono utilizzati contenitori di vetro da 5 l. I contenitori di plastica non sono così comuni. Negli impianti di imbottigliamento le bottiglie vengono prima pulite e poi riempite, sigillate ed etichettate. I trasportatori sono ampiamente utilizzati negli impianti di imbottigliamento.

I rischi dell'imbottigliamento derivano dalla manipolazione del materiale vetroso; queste variano a seconda che le bottiglie da lavare siano nuove o rese, e in base ai prodotti utilizzati (acqua e detersivi) e alle tecniche applicate (lavaggio manuale o meccanico o entrambi). Forma delle bottiglie; come deve essere fatto il riempimento (si va dai metodi manuali a sofisticate macchine riempitrici che possono anche introdurre anidride carbonica); il processo di tappatura; il sistema più o meno complicato di accatastamento, o inserimento in scatole o casse dopo l'etichettatura; e altri ritocchi finali determinano i rischi.

I rischi in questione sono quelli che generalmente corrispondono al riempimento di contenitori con liquidi. Le mani sono costantemente bagnate; se le bottiglie si rompono, la proiezione di particelle di vetro e liquido può causare lesioni. Lo sforzo richiesto per trasportarli una volta imballati in scatole (di solito a dozzine) potrebbe essere eliminato almeno in parte dalla meccanizzazione. Si veda anche l'articolo “Imbottigliamento e inscatolamento di bibite”.

Ringraziamenti: L'autore desidera ringraziare la Junta Nacional dos Vinhos (Lisbona) per i consigli sugli aspetti tecnici.

 

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Martedì, 29 marzo 2011 19: 27

Olio e Grasso

Adattato dalla 3a edizione, "Encyclopaedia of Occupational Health and Safety".

Il termine oli e grassi è generalmente applicato ai trigliceridi degli acidi grassi nei semi delle piante e nei tessuti animali. Oli e grassi costituiscono uno dei tre tipi principali di materiali organici considerati come materiali da costruzione degli organismi viventi, gli altri due sono proteine ​​e carboidrati.

Più di 100 varietà di piante e animali oleari sono sfruttate come fonti di oli e grassi. Le fonti vegetali più importanti sono: oliva, cocco, arachidi, semi di cotone, soia, semi di colza (olio di canola), semi di senape, lino o semi di lino, frutti di palma, sesamo, girasole, palmisti, semi di ricino, semi di canapa, tung, cacao, mowrah, mais e babassu.

Le principali fonti animali sono i bovini da carne, i maiali e gli ovini, la balena, il merluzzo e l'halibut.

Oli e grassi commestibili forniscono una fonte concentrata di energia alimentare, fungono da vettori di vitamine liposolubili e forniscono anche gli acidi grassi essenziali che sono di vitale importanza per il metabolismo. Oli e grassi costituiscono le principali materie prime per saponi e detergenti, pitture, lacche e vernici, lubrificanti e illuminanti come le candele. Sono anche utilizzati nella fabbricazione di linoleum e tessuti oliati, nella fabbricazione di fissativi e mordenti nella concia delle pelli e come materia prima per la sintesi chimica.

Processando

La lavorazione iniziale dipende dalla materia prima; ad esempio, i grassi animali vengono fusi in recipienti rivestiti di vapore, i semi vengono puliti, macinati e separati e la polpa delle noci viene tagliata in scaglie. I grassi o gli oli vengono estratti mediante pressatura o trattamento con solventi e l'ulteriore lavorazione dipende dall'uso finale. Le olive possono essere frante più volte, ma di solito non è necessario alcun ulteriore trattamento. Per altri oli e grassi commestibili, la lavorazione può comprendere una serie di fasi diverse, tra cui la raffinazione, la deodorizzazione, l'idrogenazione, la solidificazione o l'emulsione.

Oli e grassi grezzi contengono impurità, alcune delle quali sono discutibili perché scuriscono l'olio, lo fanno schiumare e fumare quando viene riscaldato, conferiscono un sapore o un odore indesiderabile o influiscono sulla lavorazione. La raffinazione, che consiste nella neutralizzazione e nello sbiancamento, rimuove la maggior parte di queste impurità. La neutralizzazione rimuove gli acidi grassi ei fosfatidi gommosi mediante trattamenti alcalini e sgrassanti. Le materie prime vengono sbiancate per assorbimento su terre sbiancanti naturali o attivate; tuttavia, può essere impiegato lo sbiancamento a caldo. La temperatura dell'olio normalmente non supera i 100 °C durante la raffinazione.

La deodorizzazione rimuove i composti odoriferi mediante distillazione a vapore ad alta temperatura e bassa pressione assoluta.

Oli liquidi e grassi molli vengono convertiti in grassi plastici compatti mediante idrogenazione, che aiuta anche a prevenire l'irrancidimento dovuto all'ossidazione. In questo processo, l'olio viene fatto reagire con idrogeno a una temperatura di 180 ºC o più in presenza di un catalizzatore, solitamente nichel finemente suddiviso. L'idrogeno viene immesso ad una pressione compresa tra 2 e 30 atmosfere, a seconda del prodotto finale desiderato.

Se l'olio o il grasso devono essere commercializzati sotto forma di plastica o emulsione, è necessaria un'ulteriore lavorazione. Molti oli e grassi di marca proprietaria vengono miscelati e gli accorciamenti vengono solidificati per produrre granuli mediante raffreddamento graduale controllato (frazionamento) e separazione delle frazioni cristallizzate a varie temperature in base ai loro punti di fusione. Un metodo alternativo produce un prodotto testurizzato mediante raffreddamento rapido in un'apparecchiatura speciale chiamata votator.

Pericoli e loro prevenzione

L'idrogeno presenta un alto rischio di esplosione e incendio nel processo di idrogenazione. La combustione di oli e grassi può emettere fumi altamente irritanti come l'acroleina. I solventi, come l'esano, utilizzati per l'estrazione degli oli sono altamente infiammabili, sebbene siano comunemente usati in sistemi chiusi. Le precauzioni contro gli incendi e le esplosioni includono:

  • eliminazione di tutte le fonti di accensione
  • utilizzo di apparecchiature antideflagranti e strumenti antiscintilla
  • divieto di fumare
  • garantire che le uscite antincendio non siano bloccate e siano ben mantenute
  • fornitura di adeguati estintori
  • sviluppo di procedure per sversamenti e fughe di idrogeno e solventi infiammabili
  • formazione del personale nelle procedure antincendio.

 

Gli impianti elettrici presentano un rischio di scosse elettriche in condizioni di umidità e vapore. Tutte le apparecchiature, i conduttori e così via devono essere adeguatamente protetti con particolare attenzione a qualsiasi apparecchiatura portatile o luci. Gli interruttori automatici per guasto a terra devono essere installati su apparecchiature elettriche in aree umide o piene di vapore.

Gli infortuni causati da parti mobili del macchinario possono essere prevenuti con protezioni del macchinario efficienti e ben mantenute. Particolare attenzione deve essere data alle macchine di frantumazione, alle macchine riempitrici e aggraffatrici e alle prese tra nastri, tamburi e pulegge dei trasportatori. Le procedure di lockout/tagout devono essere utilizzate durante la manutenzione e la riparazione delle apparecchiature. I rischi di esplosione e perdite nell'impianto a vapore devono essere prevenuti mediante regolari procedure di ispezione e manutenzione.

Il rumore eccessivo delle apparecchiature dovrebbe essere ridotto al minimo mediante controlli tecnici, se possibile. I dipendenti esposti a rumore eccessivo dovrebbero indossare protezioni acustiche adeguate e dovrebbe esserci un programma di conservazione dell'udito.

La movimentazione manuale dei fusti può causare stiramenti muscoloscheletrici e lesioni alle mani e alle dita dei piedi. Quando possibile, devono essere utilizzate attrezzature di movimentazione meccanica. Ci dovrebbe essere formazione sui metodi corretti di manipolazione e sollevamento, protezione dei piedi e delle mani e controllo dei contenitori per spigoli vivi. I fusti mal impilati possono cadere e causare gravi lesioni; la supervisione e la formazione nell'accatastamento e nel disimpilamento ridurranno il rischio connesso.

Le cadute possono verificarsi su pavimenti e scale scivolosi e possono essere prevenute con superfici del pavimento antiscivolo ben mantenute, una pulizia regolare e una buona pulizia e indossando calzature antiscivolo.

Le ustioni possono essere causate dall'idrossido di sodio durante la movimentazione dei fusti per la raffinazione e dagli schizzi di liquido caustico all'apertura dei fusti; da olio caldo o catalizzatore esausto durante la pulizia delle filtropresse; dagli acidi; e da linee di vapore e perdite di vapore. Indumenti protettivi, stivali, grembiuli e guanti prevengono molti infortuni; gli schermi facciali sono necessari per proteggere gli occhi da schizzi di materiale corrosivo o caldo.

Gli oli vengono lavorati a temperature elevate e possono verificarsi disagi fisici, soprattutto ai tropici, a meno che non vengano prese misure efficaci. Possono verificarsi crampi muscolari, spossatezza e colpi di calore. Il calore radiante dovrebbe essere ridotto isolando o isolando i recipienti e i tubi del vapore. Una ventilazione meccanica efficiente dovrebbe fornire frequenti cambi d'aria. I lavoratori dovrebbero avere accesso frequente a liquidi e pause frequenti in aree fresche.

Entrare in cisterne per la riparazione o la pulizia può rappresentare un pericolo per spazi ristretti. I dipendenti dovrebbero essere addestrati alle procedure in spazi confinati, come i test dell'aria negli spazi confinati e le procedure di salvataggio di emergenza. Dovrebbero essere presenti almeno due lavoratori.

I solventi utilizzati per l'estrazione di grassi e oli possono presentare rischi tossici. Il benzene non deve essere utilizzato e deve essere sostituito con il solvente meno tossico possibile (ad esempio, sostituzione dell'eptano con l'esano). LEV è necessario per rimuovere i vapori di solvente nel punto di origine, oppure devono essere utilizzati sistemi chiusi.

La dermatite può essere causata dalla manipolazione di oli, grassi e solventi. La fornitura e l'uso di adeguati servizi igienici e igienici è essenziale; creme barriera e indumenti protettivi aiutano anche nella prevenzione.

Negli impianti di lavorazione dell'olio di arachidi, in condizioni idonee di umidità e temperatura, i panelli possono essere contaminati da muffe di Aspergillus flavus, che contengono aflatossine. È stato riscontrato che i lavoratori esposti a una forte contaminazione da aflatossine nell'aria del laboratorio sviluppano danni epatici acuti o subacuti e presentano una maggiore prevalenza di tumori.

Anche il trattamento degli animali per la produzione di grassi animali e mangimi per animali può comportare rischi biologici. Sebbene la maggior parte degli animali e dei materiali animali utilizzati come fonte per il rendering siano sani o provengano da animali sani, una piccola percentuale proviene da animali uccisi per strada o morti per cause sconosciute e forse malati. Alcune malattie animali, come l'antrace e la brucellosi, possono colpire anche l'uomo. I lavoratori nei macelli e negli impianti di trasformazione possono essere a rischio. Nel Regno Unito, le persone chiamate knackers si guadagnano da vivere andando in giro per la campagna raccogliendo animali morti e gettandoli nei loro cortili. Potrebbero essere maggiormente a rischio a causa della maggiore probabilità di esposizione ad animali malati e delle crude condizioni in cui lavorano.

Il precedente rendering di organi di pecora, compreso il cervello, come fonte per l'alimentazione del bestiame ha provocato l'encefalopatia spongiforme bovina ("malattia della mucca pazza") in alcune mucche britanniche in cui le pecore avevano una malattia del cervello chiamata scrapie. Sembra che alcuni esseri umani abbiano sviluppato questa malattia mangiando carne bovina di mucche affette dal morbo della mucca pazza.

La visita medica periodica dei lavoratori, la selezione, la formazione e la supervisione sono coadiuvanti nella prevenzione sia degli infortuni che delle malattie professionali.

 

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Lunedi, 04 aprile 2011 17: 47

Industria della birra

Adattato dalla 3a edizione, "Encyclopaedia of Occupational Health and Safety".

La produzione della birra è una delle industrie più antiche: la birra in diverse varietà era bevuta nel mondo antico, e i Romani la introdussero in tutte le loro colonie. Oggi viene prodotta e consumata in quasi tutti i paesi, in particolare in Europa e nelle aree di insediamento europeo.

Panoramica del processo

Il grano utilizzato come materia prima è solitamente l'orzo, ma vengono impiegati anche segale, mais, riso e farina d'avena. Nella prima fase il grano viene maltato, facendolo germogliare o con mezzi artificiali. Questo converte i carboidrati in destrina e maltosio, e questi zuccheri vengono quindi estratti dal grano immergendolo in un tino di ammostamento (tino o botte) e quindi agitando in un tino di filtrazione. Il liquore che ne risulta, noto come mosto dolce, viene poi fatto bollire in un recipiente di rame con il luppolo, che conferisce un sapore amaro e aiuta a conservare la birra. Il luppolo viene quindi separato dal mosto e viene fatto passare attraverso i refrigeratori nei recipienti di fermentazione dove viene aggiunto il lievito - un processo noto come pitching - e viene eseguito il processo principale di conversione dello zucchero in alcol. (Per una discussione sulla fermentazione vedi il cap Industria farmaceutica.) La birra viene quindi raffreddata a 0 °C, centrifugata e filtrata per chiarificarla; è quindi pronto per la spedizione tramite fusto, bottiglia, lattina di alluminio o trasporto alla rinfusa. La Figura 1 è un diagramma di flusso del processo di produzione della birra.

Figura 1. Diagramma di flusso del processo di fermentazione.

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Pericoli e loro prevenzione

Movimentazione manuale

La movimentazione manuale rappresenta la maggior parte degli infortuni nei birrifici: le mani sono contuse, tagliate o perforate da cerchi frastagliati, schegge di legno e vetri rotti. I piedi sono ammaccati e schiacciati dalla caduta o dal rotolamento dei barili. Si può fare molto per prevenire queste lesioni con un'adeguata protezione delle mani e dei piedi. L'aumento dell'automazione e la standardizzazione delle dimensioni del fusto (diciamo a 50 l) possono ridurre i rischi di sollevamento. Il mal di schiena causato dal sollevamento e dal trasporto di botti e così via può essere drasticamente ridotto allenandosi nelle tecniche di sollevamento del suono. Anche la movimentazione meccanica su pallet può ridurre i problemi ergonomici. Le cadute su pavimenti bagnati e scivolosi sono comuni. Le superfici e le calzature antiscivolo e un regolare sistema di pulizia sono la migliore precauzione.

La manipolazione del grano può produrre prurito d'orzo, causato da un acaro che infesta il grano. L'asma del lavoratore del mulino, a volte chiamato febbre da malto, è stato registrato nei lavoratori del grano e ha dimostrato di essere una risposta allergica al punteruolo del grano (Sitophilus granariuS). La manipolazione manuale del luppolo può produrre una dermatite dovuta all'assorbimento delle essenze resinose attraverso la pelle rotta o screpolata. Le misure preventive includono buoni servizi igienici e di lavaggio, un'efficiente ventilazione dei locali di lavoro e la supervisione medica dei lavoratori.

Quando l'orzo viene maltato con il metodo tradizionale di macerazione e poi spargendolo sui pavimenti per produrre la germinazione, può essere contaminato da Aspergillus clavatus, che può produrre crescita e formazione di spore. Quando l'orzo viene rivoltato per prevenire l'intasamento delle radici dei germogli, o quando viene caricato nei forni, le spore possono essere inalate dai lavoratori. Ciò può produrre alveolite allergica estrinseca, che nella sintomatologia è indistinguibile dal polmone del contadino; l'esposizione in un soggetto sensibilizzato è seguita da un aumento della temperatura corporea e da mancanza di respiro. C'è anche un calo delle normali funzioni polmonari e una diminuzione del fattore di trasferimento del monossido di carbonio.

Uno studio sulle polveri organiche contenenti alti livelli di endotossina in due birrifici in Portogallo ha rilevato che la prevalenza dei sintomi della sindrome tossica da polvere organica, che è distinta dall'alveolite o dalla polmonite da ipersensibilità, è del 18% tra i lavoratori del birrificio. L'irritazione delle mucose è stata riscontrata nel 39% dei lavoratori (Carveilheiro et al. 1994).

In una popolazione esposta, l'incidenza della malattia è di circa il 5% e l'esposizione continua produce una grave incapacità respiratoria. Con l'introduzione del malto automatizzato, dove i lavoratori non sono esposti, questa malattia è stata in gran parte eliminata.

Macchinario

Dove il malto è immagazzinato in silos, l'apertura deve essere protetta e devono essere applicate rigide regole per quanto riguarda l'ingresso del personale, come descritto nel riquadro sugli spazi confinati in questo capitolo. I trasportatori sono molto utilizzati negli impianti di imbottigliamento; Gli intrappolamenti negli ingranaggi tra nastri e tamburi possono essere evitati mediante un'efficiente protezione dei macchinari. Ci dovrebbe essere un efficace programma di lockout/tagout per la manutenzione e la riparazione. Dove ci sono passerelle sopra o sopra i nastri trasportatori, dovrebbero essere forniti anche pulsanti di arresto frequenti. Nel processo di riempimento possono essere causate lesioni molto gravi dallo scoppio delle bottiglie; protezioni adeguate sui macchinari e protezioni per il viso, guanti di gomma, grembiuli gommati e stivali antiscivolo per i lavoratori possono prevenire lesioni.

Impianti elettrici

A causa delle prevalenti condizioni di umidità, gli impianti e le apparecchiature elettriche necessitano di una protezione speciale, e questo vale in particolare per gli apparecchi portatili. Ove necessario, devono essere installati interruttori automatici per guasto a terra. Ove possibile, dovrebbero essere utilizzate basse tensioni, in particolare per le lampade di ispezione portatili. Il vapore è ampiamente utilizzato e si verificano ustioni e scottature; devono essere forniti isolamento e protezione dei tubi e blocchi di sicurezza sulle valvole del vapore impediranno il rilascio accidentale di vapore bollente.

Diossido di carbonio

Anidride carbonica (CO2) si forma durante la fermentazione ed è presente nei tini di fermentazione, così come nei tini e nei recipienti che hanno contenuto la birra. Concentrazioni del 10%, anche se respirate solo per breve tempo, producono perdita di coscienza, asfissia ed eventuale morte. L'anidride carbonica è più pesante dell'aria e una ventilazione efficiente con estrazione a bassa altezza è essenziale in tutte le camere di fermentazione in cui vengono utilizzati tini aperti. Poiché il gas è impercettibile ai sensi, dovrebbe essere presente un sistema di allarme acustico che intervenga immediatamente in caso di guasto del sistema di ventilazione. La pulizia degli spazi confinati presenta seri pericoli: il gas deve essere espulso da ventilatori mobili prima che i lavoratori possano entrare, devono essere disponibili cinture di sicurezza, cavi di sicurezza e dispositivi di protezione delle vie respiratorie del tipo autonomo o alimentato ad aria e un altro lavoratore deve essere affisso all'esterno per la supervisione e il salvataggio, se necessario.

 

gassing

La gassificazione si è verificata durante il rivestimento di vasche con rivestimenti protettivi contenenti sostanze tossiche come il tricloroetilene. Devono essere prese precauzioni simili a quelle sopra elencate contro l'anidride carbonica.

Gas refrigeranti

Il raffreddamento viene utilizzato per raffreddare il mosto caldo prima della fermentazione e per scopi di conservazione. Lo scarico accidentale di refrigeranti può produrre gravi effetti tossici e irritanti. In passato si utilizzavano principalmente clorometano, bromometano, anidride solforosa e ammoniaca, ma oggi l'ammoniaca è la più comune. Un'adeguata ventilazione e un'attenta manutenzione eviteranno la maggior parte dei rischi, ma per le emergenze dovrebbero essere forniti rilevatori di perdite e autorespiratori frequentemente testati. Possono anche essere necessarie precauzioni contro i rischi esplosivi (es. impianti elettrici antideflagranti, eliminazione delle fiamme libere).

Lavoro a caldo

In alcuni processi, come la pulizia dei mash tuns, i lavoratori sono esposti a condizioni di caldo e umidità mentre svolgono lavori pesanti; possono verificarsi casi di colpo di calore e crampi da calore, soprattutto in chi è nuovo al lavoro. Queste condizioni possono essere prevenute aumentando l'assunzione di sale, periodi di riposo adeguati e la fornitura e l'uso di bagni con doccia. La supervisione medica è necessaria per prevenire le micosi dei piedi (p. es., il piede d'atleta), che si diffondono rapidamente in condizioni di caldo umido.

In tutto il settore, il controllo della temperatura e della ventilazione, con particolare attenzione all'eliminazione dei vapori di vapore, e la fornitura di DPI sono precauzioni importanti, non solo contro incidenti e infortuni, ma anche contro i pericoli più generali di umidità, caldo e freddo (ad es. abiti da lavoro per i lavoratori nelle celle frigorifere).

Dovrebbero essere esercitati controlli per evitare un consumo eccessivo del prodotto da parte delle persone impiegate e dovrebbero essere disponibili bevande calde alternative durante le pause pasto.

Rumore

Quando le botti di metallo hanno sostituito le botti di legno, i birrifici hanno dovuto affrontare un grave problema di rumore. Le botti di legno fanno poco o nessun rumore durante il caricamento, la manipolazione o il rotolamento, ma le botti di metallo quando sono vuote creano livelli di rumore elevati. I moderni impianti di imbottigliamento automatizzati generano un notevole volume di rumore. Il rumore può essere ridotto mediante l'introduzione della movimentazione meccanica su pallet. Negli impianti di imbottigliamento, la sostituzione di rulli e guide in metallo con nylon o neoprene può ridurre sensibilmente il livello di rumorosità.

 

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