blessures

Seules des statistiques limitées sont disponibles sur les taux d'accidents en général dans cette industrie. Comparé à d'autres industries manufacturières, le taux d'accidents en 1990 en Finlande était inférieur à la moyenne; au Canada, les taux de 1990 à 1994 étaient semblables à ceux des autres industries; aux États-Unis, le taux de 1988 était légèrement supérieur à la moyenne; en Suède et en Allemagne, les taux étaient de 25 % et 70 % supérieurs à la moyenne (BIT 1992; Workers' Compensation Board of British Columbia 1995).

Les facteurs de risque les plus couramment rencontrés pour les accidents graves et mortels dans l'industrie des pâtes et papiers sont l'équipement de fabrication du papier lui-même et la taille et le poids extrêmes des balles et des rouleaux de pâte ou de papier. Dans une étude menée en 1993 par le gouvernement des États-Unis sur les décès au travail de 1979 à 1984 dans les usines de pâtes, papiers et cartons (US Department of Commerce 1993), 28 % étaient dus à des travailleurs coincés dans ou entre des rouleaux ou des équipements en rotation (« points de pincement »). ) et
18 % étaient dus à des travailleurs écrasés par des chutes ou des chutes d'objets, en particulier des rouleaux et des balles. Les autres causes de décès multiples comprenaient l'électrocution, l'inhalation de sulfure d'hydrogène et d'autres gaz toxiques, des brûlures thermiques/chimiques massives et un cas d'épuisement par la chaleur. Le nombre d'accidents graves associés aux machines à papier a diminué avec l'installation d'équipements plus récents dans certains pays. Dans le secteur de la transformation, le travail répétitif et monotone et l'utilisation d'équipements mécanisés avec des vitesses et des forces plus élevées sont devenus plus courants. Bien qu'aucune donnée sectorielle ne soit disponible, on s'attend à ce que ce secteur connaisse des taux plus élevés de blessures de surmenage associées au travail répétitif.

Maladies non malignes

Les problèmes de santé les mieux documentés rencontrés par les travailleurs des usines de pâte à papier sont les troubles respiratoires aigus et chroniques (Torén, Hagberg et Westberg 1996). L'exposition à des concentrations extrêmement élevées de chlore, de dioxyde de chlore ou de dioxyde de soufre peut se produire à la suite d'une fuite ou d'un autre processus perturbé. Les travailleurs exposés peuvent développer des lésions pulmonaires aiguës induites par des produits chimiques avec une inflammation grave des voies respiratoires et une libération de liquide dans les espaces aériens, nécessitant une hospitalisation. L'étendue des dommages dépend de la durée et de l'intensité de l'exposition, ainsi que du gaz spécifique impliqué. Si le travailleur survit à l'épisode aigu, il peut se rétablir complètement. Cependant, lors d'incidents d'exposition moins intenses (généralement également à la suite de perturbations ou de déversements de processus), une exposition aiguë au chlore ou au dioxyde de chlore peut déclencher le développement ultérieur de l'asthme. Cet asthme induit par des irritants a été enregistré dans de nombreux rapports de cas et études épidémiologiques récentes, et les preuves actuelles indiquent qu'il peut persister pendant de nombreuses années après l'incident d'exposition. Les travailleurs exposés de manière similaire qui ne développent pas d'asthme peuvent présenter une irritation nasale, une toux, une respiration sifflante et une réduction des débits d'air constamment accrues. Les travailleurs les plus exposés à ces incidents d'exposition sont les travailleurs de l'entretien, les travailleurs des usines de blanchiment et les travailleurs de la construction sur les sites des usines de pâte à papier. Des niveaux élevés d'exposition au dioxyde de chlore provoquent également une irritation des yeux et la sensation de voir des halos autour des lumières.

Certaines études sur la mortalité ont indiqué un risque accru de décès par maladie respiratoire chez les travailleurs des usines de pâte à papier exposés au dioxyde de soufre et à la poussière de papier (Jäppinen et Tola 1990; Torén, Järvholm et Morgan 1989). Une augmentation des symptômes respiratoires a également été signalée chez les travailleurs des usines de sulfite qui sont exposés de façon chronique à de faibles niveaux de dioxyde de soufre (Skalpe, 1964), bien qu'une obstruction accrue des voies respiratoires ne soit normalement pas signalée parmi les populations des usines de pâte à papier en général. Des symptômes d'irritation respiratoire sont également signalés par des travailleurs exposés à de fortes concentrations atmosphériques de terpènes dans les processus de récupération de la térébenthine souvent présents sur les sites des usines de pâte à papier. Il a également été rapporté que la poussière de papier mou était associée à une augmentation de l'asthme et des maladies pulmonaires obstructives chroniques (Torén, Hagberg et Westberg 1996).

L'exposition aux micro-organismes, en particulier autour des tas de copeaux et de déchets de bois, des écorceuses et des presses à boues, crée un risque accru de réactions d'hypersensibilité dans les poumons. Les preuves en ce sens semblent se limiter à des rapports de cas isolés de pneumopathie d'hypersensibilité, qui peuvent entraîner des cicatrices pulmonaires chroniques. La bagassose, ou pneumopathie d'hypersensibilité associée à l'exposition à des micro-organismes thermophiles et à la bagasse (un sous-produit de la canne à sucre), est encore observée dans les usines utilisant la bagasse comme fibre.

Parmi les autres risques respiratoires couramment rencontrés dans l'industrie des pâtes et papiers, mentionnons les fumées de soudage de l'acier inoxydable et l'amiante (voir « Amiante », « Nickel » et « Chrome » ailleurs dans le Encyclopédie). Les travailleurs de l'entretien sont le groupe le plus susceptible d'être exposé à ces expositions.

Les composés soufrés réduits (y compris le sulfure d'hydrogène, les disulfures de diméthyle et les mercaptans) sont de puissants irritants oculaires et peuvent provoquer des maux de tête et des nausées chez certains travailleurs. Ces composés ont des seuils d'odeur très bas (plage ppb) chez les individus non exposés auparavant ; cependant, parmi les travailleurs de longue date de l'industrie, les seuils d'odeur sont considérablement plus élevés. Des concentrations de l'ordre de 50 à 200 ppm produisent une fatigue olfactive, et les sujets ne peuvent plus détecter l'odeur distinctive « d'œufs pourris ». À des concentrations plus élevées, l'exposition entraînera une perte de conscience, une paralysie respiratoire et la mort. Des décès associés à l'exposition à des composés de soufre réduit dans des espaces confinés se sont produits sur des sites d'usines de pâte à papier.

Il a été rapporté que la mortalité cardiovasculaire était augmentée chez les travailleurs des pâtes et papiers, certaines preuves exposition-réponse suggérant un lien possible avec l'exposition à des composés soufrés réduits (Jäppinen 1987; Jäppinen et Tola 1990). Cependant, d'autres causes de cette mortalité accrue peuvent inclure l'exposition au bruit et le travail posté, qui ont tous deux été associés à un risque accru de cardiopathie ischémique dans d'autres industries.

Les problèmes de peau rencontrés par les travailleurs des usines de pâtes et papiers comprennent les brûlures chimiques et thermiques aiguës et la dermatite de contact (irritante et allergique). Les travailleurs des usines de pâte à papier dans les usines de traitement kraft subissent fréquemment des brûlures alcalines de la peau à la suite d'un contact avec des liqueurs de réduction en pâte chaudes et des suspensions d'hydroxyde de calcium provenant du processus de récupération. La dermatite de contact est signalée plus fréquemment chez les travailleurs des papeteries et de la transformation, car de nombreux additifs, agents anti-mousse, biocides, encres et colles utilisés dans la fabrication du papier et des produits en papier sont des irritants et des sensibilisants cutanés primaires. Une dermatite peut résulter d'une exposition aux produits chimiques eux-mêmes ou de la manipulation de papier ou de produits en papier fraîchement traités.

Le bruit est un danger important dans l'industrie des pâtes et papiers. Le département américain du travail a estimé que des niveaux de bruit supérieurs à 85 dBA étaient observés dans plus de 75 % des usines des industries du papier et des produits connexes, contre 49 % des usines de fabrication en général, et que plus de 40 % des travailleurs étaient régulièrement exposés à des niveaux de bruit supérieurs à 85 dBA (US Department of Commerce 1983). Les niveaux de bruit autour des machines à papier, des déchiqueteuses et des chaudières de récupération sont généralement bien supérieurs à 90 dBA. Les opérations de conversion ont également tendance à générer des niveaux de bruit élevés. La réduction de l'exposition des travailleurs autour des machines à papier est généralement tentée par l'utilisation de salles de contrôle fermées. En transformation, où l'opérateur est généralement posté à côté de la machine, ce type de mesure de contrôle est rarement utilisé. Cependant, lorsque les machines de conversion ont été fermées, cela a entraîné une diminution de l'exposition à la fois à la poussière de papier et au bruit.

Une exposition excessive à la chaleur est rencontrée par les travailleurs des papeteries travaillant dans les zones des machines à papier, avec des températures de 60 ° C enregistrées, bien qu'aucune étude des effets de l'exposition à la chaleur dans cette population ne soit disponible dans la littérature scientifique publiée.

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Plusieurs plantes de la famille des graminées, notamment le blé, le seigle, l'orge, l'avoine, le maïs, le riz, le sorgho et le millet, sont des produits agricoles précieux, représentant le plus grand effort dans l'agriculture de production. Les céréales fournissent une forme concentrée de glucides et sont une importante source de nourriture pour les animaux et les humains.

Dans l'alimentation humaine, les céréales représentent environ 60 % des calories et 55 % des protéines, et sont utilisées aussi bien pour les aliments que pour les boissons. Le pain est le produit alimentaire le plus connu à base de céréales, bien que les céréales soient également importantes dans la production de bière et d'alcool. Le grain est un ingrédient de base dans la distillation des spiritueux neutres qui produisent des liqueurs au goût et à l'arôme de grain. Les céréales sont également utilisées pour fabriquer des aliments pour les animaux, y compris les animaux de compagnie, les animaux de travail et les animaux élevés dans la production de produits à base de viande destinés à la consommation humaine.

La production céréalière remonte au début de la civilisation. En 1996, la production mondiale de céréales était de 2,003,380,000 10 1980 1997 tonnes. Ce volume a augmenté de plus de XNUMX% depuis le milieu des années XNUMX (FAO XNUMX).

Trois des principales céréales produites pour leur huile, également appelées oléagineux, sont le soja, le colza et le tournesol. Bien qu'il existe dix types différents de cultures oléagineuses, ces trois représentent la majorité du marché, avec le soja en tête. Pratiquement toutes les graines oléagineuses sont broyées et transformées pour produire des huiles végétales et des farines riches en protéines. Une grande partie de l'huile végétale est utilisée comme huile de salade ou de cuisine, et la farine est principalement utilisée dans les aliments pour animaux. La production mondiale d'oléagineux en 1996 était de 91,377,790 41 1986 tonnes, soit une augmentation de près de 1997 % depuis XNUMX (FAO XNUMX).

La production de céréales et d'oléagineux est influencée par des facteurs régionaux comme les conditions météorologiques et la géographie. Les sols et les environnements secs limitent la production de maïs, tandis que les sols humides découragent la production de blé. La température, les précipitations, la fertilité du sol et la topographie affectent également le type de grain ou d'oléagineux qui peut être produit avec succès dans une région.

Pour la production de céréales et d'oléagineux, le travail se répartit en quatre domaines : la préparation et la plantation du lit de semence, la récolte, le stockage et le transport de la récolte vers le marché ou les installations de transformation. Dans l'agriculture moderne, certains de ces processus ont complètement changé, mais d'autres processus ont peu changé depuis les débuts de la civilisation. Cependant, la mécanisation de l'agriculture a créé de nouvelles situations et des problèmes de sécurité.

Les dangers et leur prévention

Tous les outils utilisés dans la récolte des céréales - des moissonneuses-batteuses complexes à la simple faux - ont un aspect en commun : ils sont dangereux. Les outils de récolte sont agressifs; ils sont conçus pour couper, mâcher ou hacher les matières végétales qui y sont placées. Ces outils ne font pas de distinction entre une culture et une personne. Divers risques mécaniques associés à la récolte du grain comprennent le point de cisaillement, l'entraînement, le point d'écrasement, l'enchevêtrement, le point d'enroulement et le point de pincement. Une moissonneuse-batteuse tire des tiges de maïs à une vitesse de 3.7 mètres par seconde (m/s), trop rapidement pour que les humains évitent l'enchevêtrement, même avec un temps de réaction normal. Les vis sans fin et les unités de prise de force sont utilisées pour déplacer le grain, faire pivoter et avoir des vitesses d'enrubannage de 3 m/s et 2 m/s, respectivement, et présentent également un risque d'enchevêtrement.

Les travailleurs agricoles peuvent également subir une perte auditive due au bruit des machines et équipements de grande puissance utilisés dans la production agricole. Les ventilateurs à aubes axiales qui forcent l'air chauffé à travers un silo ou une structure de stockage pour sécher le grain peuvent générer des niveaux de bruit de 110 dBA ou plus. Étant donné que les unités de séchage des céréales sont souvent situées à proximité des habitations et fonctionnent en continu tout au long d'une saison, elles entraînent souvent une perte auditive importante chez les ouvriers agricoles ainsi que les membres de la famille sur de longues périodes. D'autres sources de bruit qui peuvent contribuer à la perte auditive sont les machines telles que les tracteurs, les moissonneuses-batteuses et les équipements de convoyage, ainsi que le grain passant par une goulotte à gravité.

Les travailleurs agricoles peuvent également être exposés à des risques importants de suffocation en s'engouffrant dans le grain qui coule ou en s'effondrant sur les surfaces du grain. Une personne prise dans le grain est presque impossible à sauver en raison du poids énorme du grain. Les travailleurs peuvent éviter de s'engouffrer dans le flux de grain en coupant toujours toutes les sources d'alimentation de l'équipement de déchargement et de transport avant d'entrer dans une zone et en verrouillant toutes les vannes d'écoulement par gravité. L'engloutissement dans une surface de grain effondrée est difficile à prévenir, mais les travailleurs peuvent éviter la situation en connaissant l'historique de la structure de stockage et le grain qu'elle contient. Tous les travailleurs doivent suivre les procédures d'entrée dans les espaces confinés pour les risques d'engloutissement physique lorsqu'ils travaillent avec du grain.

Lors de la récolte, de l'entreposage et du transport des céréales et des oléagineux, les travailleurs agricoles sont exposés à des poussières, des spores, des mycotoxines et des endotoxines qui peuvent être nocives pour le système respiratoire. La poussière biologiquement active est capable de produire des irritations et/ou des réactions allergiques, inflammatoires ou infectieuses dans les poumons. Les travailleurs peuvent éviter ou réduire leur exposition à la poussière, ou porter des équipements de protection individuelle tels que des respirateurs à filtre mécanique ou des respirateurs à adduction d'air dans les environnements poussiéreux. Certains systèmes de manutention et de stockage minimisent la création de poussière, et des additifs tels que les huiles végétales peuvent empêcher la poussière de se propager dans l'air.

Dans certaines conditions pendant le stockage, le grain peut se gâter et émettre des gaz qui présentent un risque de suffocation. Dioxyde de carbone (CO₂) peut s'accumuler au-dessus d'une surface de grain pour déplacer l'oxygène, ce qui peut nuire aux travailleurs si les niveaux d'oxygène chutent en dessous de 19.5 %. Les respirateurs à filtre mécanique sont inutiles dans ces situations.

Un autre danger est le potentiel d'incendies et d'explosions qui peuvent se produire lorsque les céréales ou les oléagineux sont entreposés ou manipulés. Les particules de poussière qui sont en suspension dans l'air lorsque le grain est déplacé créent une atmosphère propice à une explosion puissante. Seule une source d'allumage est nécessaire, telle qu'un roulement surchauffé ou une courroie frottant contre un composant du boîtier. Les plus grands dangers existent dans les grands silos portuaires ou les silos communautaires intérieurs où d'énormes volumes de céréales sont manutentionnés. Un entretien préventif régulier et de bonnes politiques d'entretien minimisent le risque d'inflammation possible et d'atmosphères explosives.

Les produits chimiques utilisés au début du cycle de production des cultures pour la préparation du lit de semence et la plantation peuvent également présenter des risques pour les travailleurs agricoles. Les produits chimiques peuvent augmenter la fertilité des sols, réduire la concurrence des mauvaises herbes et des insectes et augmenter les rendements. La plus grande préoccupation concernant les dangers des produits chimiques agricoles est l'exposition à long terme; cependant, l'ammoniac anhydre, un engrais liquide comprimé, peut causer des dommages immédiats. Ammoniac anhydre (NH₃) est un composé hygroscopique, ou à la recherche d'eau, et des brûlures caustiques se produisent lorsqu'il dissout les tissus corporels. Le gaz ammoniac est un puissant irritant pulmonaire, mais possède de bonnes propriétés d'avertissement. Il a également un point d'ébullition bas et gèle au contact, provoquant un autre type de brûlure grave. Le port d'équipements de protection est le meilleur moyen de réduire les risques d'exposition. En cas d'exposition, les premiers soins nécessitent un rinçage immédiat de la zone à grande eau.

Les travailleurs de la production céréalière sont également exposés à des blessures potentielles causées par des glissades et des chutes. Une personne peut mourir de blessures lors d'une chute d'une hauteur aussi basse que 3.7 m, ce qui est facilement dépassé par les plates-formes de l'opérateur sur la plupart des machines ou des structures de stockage du grain. Les structures de stockage des céréales mesurent au moins 9 et jusqu'à 30 m de haut, accessibles uniquement par des échelles. Le mauvais temps peut rendre les surfaces glissantes à cause de la pluie, de la boue, de la glace ou de l'accumulation de neige. Il est donc important d'utiliser des protections, des mains courantes et des chaussures à semelles antidérapantes. Des dispositifs tels qu'un harnais de sécurité ou une longe peuvent également être utilisés pour arrêter la chute et minimiser les blessures.

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Les jus de fruits sont fabriqués à partir d'une grande variété de fruits, y compris les oranges et autres agrumes, les pommes, les raisins, les canneberges, les ananas, les mangues, etc. Dans de nombreux cas, divers jus de fruits sont mélangés. Habituellement, les fruits sont transformés en concentré près de l'endroit où ils sont cultivés, puis expédiés à un emballeur de jus de fruits. Les jus de fruits peuvent être vendus sous forme de concentrés, de concentrés congelés (en particulier le jus d'orange) et de jus dilué. Souvent, du sucre et des conservateurs sont ajoutés.

Une fois reçues à l'usine de transformation, les oranges sont lavées, calibrées pour éliminer les fruits abîmés, triées selon leur taille et envoyées aux extracteurs de jus. Là, les huiles sont extraites de la peau, puis le jus extrait par broyage. Le jus pulpeux est tamisé pour en retirer les graines et la pulpe, qui finissent souvent comme aliments pour le bétail. Si le jus d'orange est destiné à la vente comme « non fait de concentré », il est alors pasteurisé. Sinon, le jus est envoyé vers des évaporateurs, qui éliminent la majeure partie de l'eau par la chaleur et le vide, puis refroidis, pour produire le jus d'orange concentré congelé. Ce processus élimine également de nombreuses huiles et essences qui sont mélangées dans le concentré avant d'être expédiées à l'emballeur de jus.

Le concentré congelé est expédié à l'emballeur dans des camions ou des camions-citernes réfrigérés. De nombreuses laiteries emballent le jus d'orange en utilisant le même équipement que celui utilisé pour emballer le lait. (Voir l'article « Industrie des produits laitiers » ailleurs dans ce volume.) Le concentré est dilué avec de l'eau filtrée, pasteurisé et conditionné dans des conditions stériles. Selon la quantité d'eau ajoutée, le produit final peut être des canettes de concentré de jus d'orange congelé ou de jus d'orange prêt à servir.

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Importance économique

La production de poulet et de dinde a considérablement augmenté aux États-Unis depuis les années 1980. Selon un rapport du département américain du travail, cela est dû à un changement dans les habitudes alimentaires des consommateurs (Hetrick 1994). Le passage de la viande rouge et du porc à la volaille est dû en partie aux premières études médicales.

L'augmentation de la consommation a en conséquence stimulé une augmentation du nombre d'installations de transformation et de producteurs et une forte augmentation des niveaux d'emploi. Par exemple, l'industrie de la volaille aux États-Unis a connu une augmentation de l'emploi de 64 % de 1980 à 1992. La productivité, en termes de rendement en livres par travailleur, a augmenté de 3.1 % en raison de la mécanisation ou de l'automatisation, ainsi que d'une augmentation de la vitesse de la ligne, ou oiseaux par heure de travail. Cependant, par rapport à la production de viande rouge, la production de volaille est encore très intensive en main-d'œuvre.

La mondialisation est également en marche. Il existe des installations de production et de transformation détenues conjointement par des investisseurs américains et chinois et des installations de sélection, de croissance et de transformation en Chine exportent des produits vers le Japon.

Les travailleurs typiques de la chaîne de production de volaille sont relativement peu qualifiés, moins éduqués, souvent membres de groupes minoritaires et bien moins bien payés que les travailleurs des secteurs de la viande rouge et de la fabrication. Le roulement est inhabituellement élevé dans certains aspects du processus. Les travaux de suspension, de désossage et d'assainissement sont particulièrement stressants et ont des taux de rotation élevés. La transformation de la volaille, de par sa nature, est une industrie essentiellement rurale que l'on trouve dans les régions économiquement défavorisées où il y a un excédent de main-d'œuvre. Aux États-Unis, de nombreuses usines de transformation comptent un nombre croissant de travailleurs hispanophones. Ces travailleurs sont plutôt de passage, travaillant dans les usines de transformation une partie de l'année. Alors que les cultures de la région approchent de la récolte, une grande partie des travailleurs se déplacent à l'extérieur pour cueillir et récolter.

En cours

Tout au long de la transformation du poulet, des exigences strictes en matière d'hygiène doivent être respectées. Cela signifie que les sols doivent être lavés périodiquement et souvent et que les débris, les pièces et la graisse doivent être enlevés. Les convoyeurs et les équipements de traitement doivent être accessibles, lavés et désinfectés également. La condensation ne doit pas pouvoir s'accumuler sur les plafonds et l'équipement au-dessus du poulet exposé ; il doit être essuyé avec des vadrouilles éponges à long manche. Des ventilateurs aériens à pales radiales sans protection font circuler l'air dans les zones de traitement.

En raison de ces exigences sanitaires, les équipements rotatifs protégés ne peuvent souvent pas être réduits au silence à des fins de réduction du bruit. Par conséquent, dans la majorité des zones de production de l'usine de transformation, l'exposition au bruit est élevée. Un programme de conservation de l'ouïe approprié et bien géré est nécessaire. Non seulement les audiogrammes initiaux et les audiogrammes annuels doivent être fournis, mais une dosimétrie périodique doit également être effectuée pour documenter l'exposition. L'équipement de traitement acheté doit avoir un niveau de bruit de fonctionnement aussi faible que possible. Une attention particulière doit être accordée à l'éducation et à la formation de la main-d'œuvre.

Réception et accrochage en direct

La première étape du traitement consiste à décharger les modules et à désempiler les plateaux sur un système de convoyage vers la zone de suspension en direct. Ici, le travail se fait dans l'obscurité presque complète, car cela a un effet calmant sur les oiseaux. La bande transporteuse avec un plateau est à peu près au niveau de la taille. Un cintre, avec des mains gantées, doit atteindre et saisir un oiseau par les deux cuisses et accrocher ses pieds dans une manille sur un convoyeur aérien circulant dans la direction opposée.

Les aléas de l'opération varient. Outre le niveau de bruit normalement élevé, l'obscurité et l'effet désorientant des convoyeurs opposés, il y a la poussière des oiseaux qui battent, l'urine ou les excréments soudainement pulvérisés sur le visage et la possibilité qu'un doigt ganté se coince dans une manille. Les lignes de convoyage doivent être équipées d'arrêts d'urgence. Les cintres frappent constamment le dos de leurs mains contre les chaînes voisines lorsqu'ils passent au-dessus de leur tête.

Il n'est pas rare qu'un cintre doive suspendre en moyenne 23 oiseaux (ou plus) par minute. (Certaines positions sur les lignes du cintre nécessitent plus de mouvements physiques, peut-être 26 oiseaux par minute.) En règle générale, sept cintres sur une ligne peuvent suspendre 38,640 4 oiseaux en 1.9 heures avant qu'ils ne fassent une pause. Si chaque oiseau pèse environ 1,057 kg, chaque cintre soulève en théorie un total de 4 XNUMX kg au cours des XNUMX premières heures de son quart de travail avant une pause prévue. Le métier de cintre est extrêmement stressant tant d'un point de vue physiologique que psychologique. Réduire la charge de travail pourrait diminuer ce stress. Le fait de saisir constamment avec les deux mains, de tirer et de soulever simultanément un oiseau battant et grattant à hauteur d'épaule ou de tête est stressant pour le haut de l'épaule et du cou.

Les plumes et les pieds de l'oiseau peuvent facilement rayer les bras non protégés d'un cintre. Les cintres doivent rester debout pendant de longues périodes sur des surfaces dures, ce qui peut entraîner une gêne et des douleurs dans le bas du dos. Des chaussures appropriées, l'utilisation éventuelle d'un repose-croupe, des lunettes de protection, des respirateurs jetables à usage unique, des douches oculaires et des protège-bras doivent être disponibles pour la protection du cintre.

Un élément extrêmement important pour assurer la santé du travailleur est un programme approprié de conditionnement au travail. Pendant une période allant jusqu'à 2 semaines, un nouveau cintre doit être acclimaté aux conditions et travailler lentement jusqu'à un quart de travail complet. Un autre ingrédient clé est la rotation des postes ; après deux heures de suspension d'oiseaux, un cintre peut être tourné vers une position moins pénible. La division du travail entre les cintres peut être telle que de courtes pauses fréquentes dans une zone climatisée sont essentielles. Certaines usines ont essayé la double équipe pour permettre aux équipes de travailler pendant 20 minutes et de se reposer pendant 20 minutes, afin de réduire les facteurs de stress ergonomiques.

Les conditions de santé et de confort des hangars dépendent quelque peu des conditions météorologiques extérieures et des conditions des oiseaux. Si le temps est chaud et sec, les oiseaux emportent avec eux de la poussière et des acariens, qui s'envolent facilement dans l'air. Si le temps est humide, les oiseaux sont plus difficiles à manipuler, les gants des cintres se mouillent facilement et les cintres doivent travailler plus fort pour retenir les oiseaux. Il y a eu des développements récents dans les gants réutilisables avec dos rembourré.

L'impact des particules en suspension dans l'air, des plumes, des acariens, etc. peut être atténué grâce à un système efficace de ventilation par aspiration locale (LEV). Un système équilibré utilisant le principe push-pull, qui utilise le refroidissement ou le chauffage à courant descendant, serait avantageux pour les travailleurs. Des ventilateurs de refroidissement supplémentaires placés environ perturberaient l'efficacité d'un système push-pull équilibré.

Une fois accrochés aux fers, les oiseaux sont convoyés pour être dans un premier temps étourdis à l'électricité. La haute tension ne les tue pas mais les oblige à se suspendre mollement alors qu'une roue rotative (pneu de vélo) guide leur cou contre une lame de coupe circulaire contrarotative. Le cou est partiellement coupé et le cœur de l'oiseau bat toujours pour pomper le reste du sang. Il ne doit pas y avoir de sang dans la carcasse. Un ouvrier qualifié doit être positionné pour trancher les oiseaux que la machine d'abattage manque. En raison de la quantité excessive de sang, le travailleur doit être protégé en portant un équipement humide (un vêtement de pluie) et une protection oculaire. Des installations de lavage ou de rinçage des yeux doivent également être mises à disposition.

VInaigrette

Le convoyeur d'oiseaux traverse ensuite une série d'auges ou réservoirs d'eau chaude en circulation. Ceux-ci sont appelés échaudoirs. L'eau est généralement chauffée par des serpentins à vapeur. L'eau est généralement traitée ou chlorée pour tuer les bactéries. Cette phase permet de retirer facilement les plumes. Des précautions doivent être prises lors du travail autour des échaudoirs. Souvent, la tuyauterie et les vannes ne sont pas protégées ou mal isolées et sont des points de contact pour les brûlures.

Lorsque les oiseaux sortent des échaudoirs, la carcasse est passée à travers un arrangement en forme de U qui arrache la tête. Ces pièces sont généralement acheminées dans des bacs à eau courante vers une zone d'équarrissage (ou de sous-produits).

La ligne de carcasses passe par des machines qui ont une série de tambours rotatifs fixés avec des doigts en caoutchouc qui enlèvent les plumes. Les plumes tombent dans une tranchée en dessous avec de l'eau qui coule menant à la zone de rendu.

L'uniformité du poids des oiseaux est extrêmement critique pour tous les aspects de l'opération de transformation. Si les poids varient d'une charge à l'autre, les départements de production doivent ajuster leur équipement de traitement en conséquence. Par exemple, si des oiseaux plus légers suivent des oiseaux plus lourds à travers les cueilleurs, les tambours rotatifs peuvent ne pas retirer toutes les plumes. Cela provoque des rejets et des retouches. Non seulement cela augmente les coûts de traitement, mais cela entraîne des contraintes ergonomiques supplémentaires pour la main, car quelqu'un doit cueillir les plumes à la main à l'aide d'une pince.

Une fois à travers les cueilleurs, la file d'oiseaux passe par un chanteur. Il s'agit d'un arrangement au gaz avec trois brûleurs de chaque côté, utilisé pour brûler les poils fins et les plumes de chaque oiseau. Des précautions doivent être prises pour s'assurer que l'intégrité de la tuyauterie de gaz est maintenue en raison des conditions corrosives de la zone de prélèvement ou de dressage.

Les oiseaux passent ensuite un coupe-jarret pour couper les pieds (ou les pattes). Les pattes peuvent être transportées séparément vers une zone de traitement distincte de l'usine pour le nettoyage, le calibrage, le tri, le refroidissement et l'emballage pour le marché asiatique.

Les oiseaux doivent être suspendus à différentes manilles avant d'entrer dans la section d'éviscération de l'usine. Les manilles ici sont configurées légèrement différemment, généralement plus longues. L'automatisation est facilement disponible pour cette partie du processus (voir figure 1). Cependant, les travailleurs doivent fournir un renfort si une machine se bloque, pour raccrocher les oiseaux tombés ou pour couper manuellement les pieds avec un sécateur si le coupe-jarret ne coupe pas correctement. Du point de vue du traitement et des coûts, il est essentiel que chaque manille soit remplie. Les travaux de rehang impliquent une exposition à des mouvements très répétitifs et un travail impliquant des postures inconfortables (coudes et épaules levés). Ces travailleurs présentent un risque accru de troubles traumatiques cumulatifs (TCD).

Figure 1. Machines multi-coupes réduisant le travail manuel répétitif

Si une machine tombe en panne ou se dérègle, beaucoup d'efforts et de stress sont appliqués pour faire fonctionner les lignes, parfois au détriment de la sécurité des travailleurs. Lorsqu'il grimpe aux points d'accès de l'équipement, un préposé à l'entretien peut ne pas prendre le temps d'obtenir une échelle, mais plutôt marcher sur un équipement mouillé et glissant. Les chutes sont un danger. Lorsqu'un tel équipement est acheté et installé, des dispositions doivent être prises pour en faciliter l'accès et l'entretien. Des points de verrouillage et des arrêts doivent être placés sur chaque pièce d'équipement. Le fabricant doit tenir compte de l'environnement et des conditions dangereuses dans lesquelles son équipement doit être entretenu.

Éviscération

Lorsque le convoyeur d'oiseaux sort de l'habillage dans une partie physiquement séparée du processus, ils passent généralement par un autre chanteur, puis par une lame circulaire rotative qui découpe le sac ou la glande d'huile sur le dos de chaque oiseau à la base de la queue. Souvent, les lames de ces équipements tournent librement et doivent être correctement protégées. Encore une fois, si la machine n'est pas ajustée en fonction du poids de l'oiseau, des travailleurs doivent être chargés d'enlever le sac en le coupant avec un couteau.

Ensuite, la ligne de convoyage des oiseaux passe à travers une machine de ventilation automatique, qui pousse légèrement sur l'abdomen tandis qu'une lame coupe la carcasse sans perturber l'intestin. La machine suivante ou une partie du processus pénètre dans la cavité et extrait les viscères intacts pour inspection. Aux États-Unis, les prochaines étapes de traitement peuvent impliquer des inspecteurs gouvernementaux qui vérifient les excroissances, les maladies des sacs aériens, la contamination fécale et une série d'autres anomalies. Habituellement, un inspecteur ne vérifie que deux ou trois éléments. S'il y a un taux élevé d'anomalies, les inspecteurs ralentiront la ligne. Souvent, les anomalies ne provoquent pas de rejets totaux, mais des parties spécifiques des oiseaux peuvent être lavées ou récupérées de la carcasse pour augmenter le rendement.

Plus il y a de rejets, plus il y a de retouches manuelles impliquant des mouvements répétitifs dus à la coupe, au tranchage, etc. que les travailleurs de la production doivent effectuer. Les inspecteurs du gouvernement sont généralement assis sur des supports élévateurs réglables obligatoires, tandis que les travailleurs de la production appelés assistants, à leur gauche et à leur droite, se tiennent sur une grille ou peuvent utiliser un support assis réglable, le cas échéant. Des repose-pieds, des plates-formes à hauteur réglable, des supports assis et la rotation des tâches aideront à soulager les contraintes physiques et psychologiques associées à cette partie du processus.

Une fois passées les inspections, les viscères sont triées lors de leur passage dans un récolteur de foie/cœur ou d'abats. Les intestins, estomacs, rates, reins et vésicules biliaires séparés sont jetés et évacués dans une tranchée coulante en dessous. Le cœur et le foie sont séparés et pompés vers des convoyeurs de tri séparés, où les travailleurs inspectent et cueillent à la main. Les foies et les cœurs intacts restants sont pompés ou transportés vers une zone de transformation séparée pour être emballés en vrac à la main ou recombinés ultérieurement dans un emballage d'abats pour être farcis à la main dans la cavité d'un oiseau entier destiné à la vente.

Une fois que la carcasse a quitté la moissonneuse, la récolte de l'oiseau est évacuée; chaque cavité corporelle est sondée à la main pour extraire les viscères et le gésier restants si nécessaire. Le travailleur utilise chaque main dans un oiseau séparé lorsque le convoyeur passe devant. Un dispositif d'aspiration est souvent utilisé pour aspirer les poumons ou les reins restants. Souvent, en raison de l'habitude de l'oiseau d'ingérer de petits cailloux ou des morceaux de litière pendant le grossissement, un travailleur atteint la cavité de l'oiseau et reçoit des blessures douloureuses par perforation au bout des doigts ou sous les ongles des doigts.

Les petites plaies, si elles ne sont pas traitées correctement, courent le risque d'infection grave car la cavité de l'oiseau n'est toujours pas nettoyée des bactéries. Étant donné que la sensibilité tactile est nécessaire pour le travail, il n'existe pas encore de gants disponibles pour prévenir ces incidents fréquents. Un gant de type chirurgien bien ajusté a été essayé avec un certain succès. Le rythme de la ligne est si rapide qu'il ne permet pas au travailleur d'insérer soigneusement ses mains.

Enfin, le cou de la carcasse est retiré à la machine et récolté. Les oiseaux passent par un laveur d'oiseaux qui utilise un spray chloré pour laver l'excès de viscères à l'intérieur et à l'extérieur de chaque oiseau.

Tout au long de l'habillage et de l'éviscération, les travailleurs sont exposés à des niveaux élevés de bruit, à des sols glissants et à un stress ergonomique élevé lors des travaux d'abattage, de cisaillement et d'emballage. Selon une étude du NIOSH, les taux de CTD documentés dans les usines de volaille peuvent varier de 20 à 30 % des travailleurs (NIOSH 1990).

Opérations de refroidisseur

Selon le processus, les cols sont pompés vers un réservoir de refroidisseur à surface ouverte avec des bras rotatifs, des palettes ou des vis sans fin. Ces réservoirs ouverts constituent une menace sérieuse pour la sécurité du travailleur pendant le fonctionnement et doivent être correctement protégés par des couvercles ou des grilles amovibles. Le couvercle du réservoir doit permettre une inspection visuelle du réservoir. Si un couvercle est retiré ou soulevé, des verrouillages doivent être fournis pour arrêter les bras rotatifs ou la tarière. Les cous réfrigérés sont soit emballés en vrac pour un traitement ultérieur, soit amenés dans la zone d'emballage des abats pour être recombinés et emballés.

Une fois éviscérées, les lignes de convoyage des oiseaux sont soit déposées dans de grands réservoirs de refroidissement horizontaux à surface ouverte, soit, en Europe, passent dans de l'air réfrigéré en circulation. Ces refroidisseurs sont équipés de palettes qui tournent lentement dans le refroidisseur, abaissant la température corporelle de l'oiseau. L'eau réfrigérée est fortement chlorée (20 ppm ou plus) et aérée pour l'agitation. Le temps de séjour des carcasses d'oiseaux dans le refroidisseur peut aller jusqu'à une heure.

En raison des niveaux élevés de chlore libre libéré et circulant, les travailleurs sont exposés et peuvent présenter des symptômes d'irritation des yeux et de la gorge, de toux et d'essoufflement. Le NIOSH a mené plusieurs études sur l'irritation des yeux et des voies respiratoires supérieures dans les usines de transformation de la volaille, qui recommandaient que les niveaux de chlore soient surveillés et contrôlés de près, que des rideaux soient utilisés pour contenir le chlore libéré (ou qu'une enceinte quelconque entoure la surface ouverte de la réservoir) et qu'un système de ventilation par aspiration doit être installé (Sanderson, Weber et Echt 1995).

Le temps de résidence est critique et sujet à controverse. À la sortie de l'éviscération, la carcasse n'est pas complètement propre et les pores de la peau et les follicules des plumes sont ouverts et abritent des bactéries pathogènes. Le but principal du voyage à travers le refroidisseur est de refroidir rapidement l'oiseau pour réduire la détérioration. Il ne tue pas les bactéries et le risque de contamination croisée est un grave problème de santé publique. Les critiques ont qualifié la méthode du bain réfrigérant de "soupe fécale". Du point de vue du profit, un avantage secondaire est le fait que la viande absorbe l'eau du refroidisseur comme une éponge. Il ajoute près de 8 % au poids de marché du produit (Linder 1996).

A la sortie du refroidisseur, les carcasses sont déposées sur un convoyeur ou une table vibrante. Des travailleurs spécialement formés, appelés niveleurs, inspectent les oiseaux pour déceler les contusions, les déchirures de la peau, etc. Les oiseaux déclassés peuvent voyager vers différents processus de récupération des pièces. Les classeurs restent debout pendant de longues périodes à manipuler des volailles réfrigérées, ce qui peut entraîner des engourdissements et des douleurs aux mains. Les gants avec doublure sont portés non seulement pour protéger les mains des travailleurs contre les résidus de chlore, mais aussi pour fournir un certain degré de chaleur.

Découpe

Depuis le classement, les oiseaux voyagent en hauteur vers différents processus, machines et lignes dans une zone de l'usine appelée deuxième transformation ou transformation ultérieure. Certaines machines sont alimentées à la main avec des voyages à deux mains. D'autres équipements européens plus modernes, à des postes séparés, peuvent retirer les cuisses et les ailes et fendre la poitrine, sans être touchés par le travailleur. Encore une fois, la cohérence de la taille ou du poids des oiseaux est essentielle au bon fonctionnement de cet équipement automatisé. Les lames circulaires rotatives doivent être changées tous les jours.

Des techniciens de maintenance et des opérateurs qualifiés doivent être attentifs aux équipements. L'accès à ces équipements pour le réglage, l'entretien et l'assainissement doit être fréquent, nécessitant des escaliers, et non des échelles, et des plates-formes de travail importantes. Lors du changement de lame, la manipulation doit être prudente en raison du glissement dû à l'accumulation de graisse. Des gants spéciaux anti-coupures et antidérapants dont le bout des doigts a été retiré protègent la majeure partie de la main, tandis que le bout des doigts peut être utilisé pour manipuler les outils, les boulons et les écrous utilisés pour le remplacement.

L'évolution des goûts des consommateurs a affecté le processus de production. Dans certains cas, les produits (p. ex. pilon, cuisses et poitrines) doivent être sans peau. L'équipement de traitement a été développé pour éliminer efficacement la peau afin que les travailleurs n'aient pas à le faire à la main. Cependant, à mesure que des équipements de traitement automatisés sont ajoutés et que les lignes sont réorganisées, les conditions deviennent plus encombrées et difficiles pour les travailleurs de se déplacer, de manœuvrer des crics et de transporter des bacs ou des bacs en plastique de produits glacés pesant plus de 27 kg sur des sols glissants et humides.

En fonction de la demande des clients et des ventes de la gamme de produits, les travailleurs se tiennent face à des convoyeurs à hauteur fixe, sélectionnant et disposant les produits sur des plateaux en plastique. Le produit se déplace dans une direction ou tombe d'une goulotte. Les plateaux arrivent sur des convoyeurs aériens, descendant afin que les travailleurs puissent saisir une pile et les placer devant pour un accès facile. Les défauts du produit peuvent être soit placés sur un convoyeur à contre-courant en dessous, soit suspendus à une manille se déplaçant dans la direction opposée au-dessus. Les travailleurs se tiennent debout pendant de longues périodes presque côte à côte, peut-être séparés uniquement par un bac dans lequel les défauts ou les déchets sont déposés. Les travailleurs doivent être équipés de gants, de tabliers et de bottes.

Certains produits peuvent être emballés en vrac dans des cartons recouverts de glace. C'est ce qu'on appelle la banquise. Les travailleurs remplissent les cartons à la main sur des balances et les transfèrent manuellement sur des convoyeurs mobiles. Plus tard dans la salle des packs de glace, la glace est ajoutée, les cartons récupérés et les cartons retirés et empilés manuellement sur des palettes prêtes à être expédiées.

Certains travailleurs de la découpe sont également exposés à des niveaux de bruit élevés.

Désossage

Si la carcasse est destinée au désossage, le produit est évacué dans de grands bacs en aluminium ou des cartons (ou gaylords) montés sur des palettes. La viande de poitrine doit être vieillie pendant un certain nombre d'heures avant d'être transformée à la machine ou à la main. Le poulet frais est difficile à couper et à parer à la main. D'un point de vue ergonomique, le vieillissement de la viande est un point clé pour aider à réduire les blessures des mouvements répétitifs à la main.

Il existe deux méthodes de désossage. Dans la méthode manuelle, une fois prêtes, les carcasses ne contenant que la viande de poitrine restante sont déversées dans une trémie menant à un convoyeur. Cette section des travailleurs de la chaîne doit manipuler chaque carcasse et la maintenir contre deux rouleaux de dépeceur texturés horizontaux en marche. La carcasse est roulée sur les rouleaux pendant que la peau est retirée et descendue vers un convoyeur en dessous. Il existe un risque que les travailleurs deviennent inattentifs ou distraits et que leurs doigts soient tirés dans les rouleaux. Les interrupteurs d'arrêt d'urgence (arrêt d'urgence) doivent être installés à portée de la main libre ou du genou. Les gants et les vêtements amples ne peuvent pas être portés autour de ces équipements. Des tabliers (portés bien ajustés) et des lunettes de protection doivent être portés en raison de la possibilité que des copeaux ou des fragments d'os soient projetés.

L'étape suivante est effectuée par des travailleurs appelés nickers. Ils tiennent une carcasse dans une main et font une tranche le long de la quille (ou du sternum) avec l'autre. Des couteaux tranchants à lame courte sont normalement utilisés. Les gants en filet d'acier inoxydable sont généralement portés par-dessus une main gantée de latex ou de nitrile tenant la carcasse. Les couteaux utilisés pour cette opération n'ont pas besoin d'être pointus. Des lunettes de protection doivent être portées.

La troisième étape est réalisée par les tireurs de quille. Cela peut être fait manuellement ou avec un gabarit ou un accessoire où la carcasse est guidée sur un accessoire en « Y » peu coûteux (fabriqué à partir de barres en acier inoxydable) et tirée vers le travailleur. La hauteur de travail de chaque appareil doit être ajustée au travailleur. La méthode manuelle oblige simplement le travailleur à utiliser une pince avec une main gantée et à retirer le bréchet. Les lunettes de protection doivent être portées comme décrit ci-dessus.

La quatrième étape nécessite le filetage à la main. Les travailleurs se tiennent côte à côte pour attraper la viande de poitrine alors qu'elle se déplace sur des plateaux à manilles devant eux. Certaines techniques doivent être observées pour cette partie du processus. Une instruction de travail appropriée et une correction immédiate lorsque des erreurs sont observées sont nécessaires. Les travailleurs sont protégés par une chaîne ou un gant en maille sur une main. Dans l'autre, ils tiennent un couteau extrêmement tranchant (avec une pointe peut-être trop pointue).

Le travail est rapide et les travailleurs qui prennent du retard sont obligés de prendre des raccourcis, comme tendre la main devant l'associé à côté d'eux ou atteindre et/ou poignarder un morceau de viande passant hors de leur portée. Non seulement la perforation du couteau réduit la qualité du produit, mais elle entraîne également des blessures graves pour les collègues de travail sous la forme de lacérations, qui sont souvent sujettes à l'infection. Des protège-bras en plastique sont disponibles pour prévenir ce type de blessure fréquent.

Au fur et à mesure que la viande de filet est remplacée sur la manille du convoyeur, elle est ramassée par la prochaine section de travailleurs, appelés pareurs. Ces travailleurs doivent éliminer l'excès de gras, la peau et les os manquants de la viande à l'aide de cisailles tranchantes et ajustées. Une fois paré, le produit fini est soit emballé à la main sur des plateaux, soit déposé dans des sacs en vrac et placé dans des cartons pour une utilisation en restaurant.

La deuxième méthode de désossage implique un équipement de traitement automatique développé en Europe. Comme pour la méthode manuelle, des boîtes en vrac ou des réservoirs de carcasses, parfois avec des ailes encore attachées, sont chargés dans une trémie et une goulotte. Les carcasses peuvent ensuite être prélevées manuellement et placées dans des convoyeurs segmentés, ou chaque carcasse doit être placée manuellement sur un sabot de la machine. La machine se déplace rapidement, transportant la carcasse à travers une série de doigts (pour enlever la peau), des lames de coupe et des refendeuses. Tout ce qui reste est une carcasse sans viande qui est gonflée et utilisée ailleurs. La plupart des positions de la ligne manuelle sont supprimées, à l'exception des coupe-bordures à ciseaux.

Les travailleurs du désossage sont exposés à de graves risques ergonomiques en raison de la nature énergique et répétitive du travail. Dans chacun des postes de désossage, en particulier les fileteurs et les pareurs, la rotation des tâches peut être un élément clé pour réduire les contraintes ergonomiques. Il faut comprendre que la position vers laquelle un travailleur tourne ne doit pas utiliser le même groupe musculaire. Un argument faible a été avancé selon lequel les filets et les rogneurs peuvent tourner les uns dans les autres. Cela ne devrait pas être autorisé, car les mêmes méthodes de préhension, de torsion et de rotation sont utilisées dans la main qui ne tient pas l'outil (couteau ou ciseaux). On peut faire valoir que les muscles tenant un couteau de manière lâche pour tordre et tourner tout en faisant des coupes de filet sont utilisés différemment lors de l'ouverture et de la fermeture des ciseaux. Cependant, la torsion et la rotation de la main sont toujours nécessaires. Les vitesses de ligne jouent un rôle critique dans l'apparition de troubles ergonomiques sur ces métiers.

Suremballage et réfrigération

Une fois que le produit est emballé en barquettes en découpe ou en désossage, les barquettes sont acheminées vers une autre étape du processus appelée suremballage. Les travailleurs récupèrent un produit spécifique dans des barquettes et introduisent les barquettes dans des machines qui appliquent et étirent une pellicule transparente imprimée sur la barquette, la replient sous et passent la barquette sur une thermoscelleuse. Le plateau peut ensuite passer dans une laveuse, où il est récupéré et placé dans un panier. Le panier contenant un produit particulier est placé sur un convoyeur où il passe dans une zone de refroidissement. Les plateaux sont ensuite triés et empilés manuellement ou automatiquement.

Les travailleurs dans la zone de suremballage restent debout pendant de longues périodes et sont tournés de manière à ce que les mains qu'ils utilisent pour ramasser les plateaux de produits soient tournées. Normalement, la zone de suremballage est relativement sèche. Des tapis rembourrés réduiraient la fatigue des jambes et du dos.

La demande des consommateurs, les ventes et le marketing peuvent créer des risques ergonomiques particuliers. À certaines périodes de l'année, de grands plateaux sont emballés avec plusieurs livres de produit pour « la commodité et les économies de coûts ». Ce poids supplémentaire a contribué à des blessures supplémentaires aux mains liées aux mouvements répétitifs simplement parce que le processus et le système de transport sont conçus pour un ramassage à une main. Un travailleur n'a tout simplement pas la force nécessaire pour soulever d'une seule main des plateaux en surpoids.

L'emballage en plastique transparent utilisé dans l'emballage peut libérer de petites quantités de monomère ou d'autres produits de décomposition lorsqu'il est chauffé pour le scellage. Si des plaintes surviennent concernant les fumées, le fabricant ou le fournisseur du film doit être appelé pour aider à évaluer le problème. LEV peut être nécessaire. L'équipement de thermoscellage doit être correctement entretenu et ses arrêts d'urgence vérifiés pour un bon fonctionnement au début de chaque quart de travail.

La chambre froide ou la zone de réfrigération présente un ensemble différent de risques d'incendie, de sécurité et de santé. Du point de vue du feu, l'emballage du produit présente un risque puisqu'il s'agit généralement de polystyrène hautement combustible. L'isolation du mur est généralement une âme en mousse de polystyrène. Les refroidisseurs doivent être correctement protégés par des systèmes de gicleurs secs à préaction conçus pour les risques extraordinaires. (Les systèmes à préaction utilisent des gicleurs automatiques attachés à des systèmes de tuyauterie contenant de l'air sec ou de l'azote ainsi qu'un système de détection supplémentaire installé dans la même zone que les gicleurs.)

Une fois que les paniers de plateaux entrent dans le refroidisseur, les travailleurs doivent physiquement ramasser un panier et le soulever à hauteur d'épaule ou plus haut jusqu'à une pile sur un chariot. Une fois que tant de paniers ont été empilés, les travailleurs doivent s'entraider pour empiler les paniers de produits plus haut.

Les températures dans le refroidisseur peuvent descendre jusqu'à –2 °C. Les travailleurs devraient être informés et informés de porter des vêtements multicouches ou des «combinaisons de congélation» ainsi que des chaussures de sécurité isolées. Les chariots ou les piles de paniers doivent être physiquement manipulés et poussés vers différentes zones du refroidisseur jusqu'à ce qu'ils soient demandés. Souvent, les travailleurs tentent de gagner du temps en poussant plusieurs piles de plateaux à la fois, ce qui peut entraîner des tensions musculaires ou lombaires.

L'intégrité du panier est un aspect important du contrôle de la qualité des produits et de la sécurité des travailleurs. Si des paniers cassés sont empilés avec d'autres paniers pleins empilés sur le dessus, la charge entière devient instable et se renverse facilement. Les emballages de produits tombent sur le sol et deviennent sales ou endommagés, ce qui entraîne des reprises et une manipulation manuelle supplémentaire par les travailleurs. Des piles de paniers peuvent également tomber sur d'autres travailleurs.

Lorsqu'un assortiment particulier de produits est requis, les paniers peuvent être désempilés manuellement. Les plateaux sont chargés sur un convoyeur avec une balance qui les pèse et attache des étiquettes marquées du poids et des codes à des fins de suivi. Les barquettes sont emballées manuellement dans des cartons ou des boîtes parfois doublées de doublures imperméables. Les travailleurs doivent souvent atteindre des plateaux. Comme dans le cas du processus de suremballage, des emballages de produits plus gros et plus lourds peuvent causer des tensions aux mains, aux bras et aux épaules. Les travailleurs restent debout pendant de longues périodes au même endroit. Les tapis antifatigue peuvent réduire les tensions dans les jambes et le bas du dos.

Au fur et à mesure que les cartons d'emballages passent sur un convoyeur, les doublures peuvent être thermosoudées tandis que le CO₂ est injecté. Ceci, associé à une réfrigération continue, prolonge la durée de conservation du produit. De plus, au fur et à mesure que le carton ou la caisse continue sa progression, une boule de CO₂ des pépites (neige carbonique) sont ajoutées pour prolonger la durée de conservation lors de son acheminement vers un client dans une remorque réfrigérée. Cependant, CO₂ présente des dangers inhérents dans les espaces clos. Les pépites peuvent être soit déposées par la goulotte, soit retirées d'un grand bac partiellement couvert. Bien que la limite d'exposition (TLV) pour le CO₂ est relativement élevé et que des moniteurs continus sont facilement disponibles, les travailleurs doivent également connaître ses dangers et ses symptômes et porter des gants de protection et des lunettes de protection. Des panneaux d'avertissement appropriés doivent également être affichés dans la zone.

Les cartons ou les caisses de produits en barquettes sont généralement scellés avec un adhésif thermofusible injecté sur le carton. Des brûlures de contact douloureuses sont possibles si les réglages, les capteurs et les pressions sont inappropriés. Les travailleurs doivent porter des lunettes de protection avec écrans latéraux. L'équipement d'application et de scellement doit être complètement hors tension, avec une purge de pression, avant que des ajustements ou des réparations ne soient effectués.

Une fois les cartons scellés, ils peuvent soit être soulevés manuellement du convoyeur, soit passer dans un palettiseur automatique ou un autre équipement télécommandé. En raison du taux de production élevé, le risque de blessures au dos existe. Ce travail est généralement effectué dans un environnement froid, ce qui a tendance à entraîner des microtraumatismes.

D'un point de vue ergonomique, la récupération et l'empilage des cartons sont facilement automatisés, mais les coûts d'investissement et de maintenance seront élevés.

Désossage de cuisse et poulet haché

Aucune partie du poulet n'est gaspillée dans la transformation moderne de la volaille. Les cuisses de poulet sont emballées en vrac, stockées à ou près de la congélation, puis transformées ou désossées, soit avec des ciseaux, soit avec des tondeuses manuelles à commande pneumatique. Comme pour l'opération de désossage des poitrines, les préposés au désossage des cuisses doivent enlever l'excès de graisse et de peau avec des ciseaux. Les températures de la zone de travail peuvent être aussi basses que 4 à 7 °C. Malgré le fait que les tailleurs puissent porter des doublures avec des gants, leurs mains sont suffisamment froides pour restreindre la circulation sanguine, ce qui amplifie les contraintes ergonomiques.

Une fois refroidie, la viande de cuisse est ensuite transformée en ajoutant des arômes et en broyant sous un CO₂ couverture. Il est extrudé sous forme de galettes de poulet haché ou en vrac.

Traitement de charcuterie

Les cous, les dos et les carcasses restantes du désossage de la poitrine ne sont pas gaspillés, mais jetés dans de grands broyeurs à pales ou mélangeurs, pompés à travers des mélangeurs réfrigérés et extrudés dans des conteneurs en vrac. Celui-ci est généralement vendu ou envoyé pour être transformé en ce qu'on appelle des « hot-dogs au poulet » ou des « saucisses de Francfort ».

Le développement récent des aliments prêts-à-servir, qui nécessitent peu de transformation ou de préparation à la maison, a donné lieu à des produits à haute valeur ajoutée pour l'industrie avicole. Des morceaux de viande sélectionnés issus du désossage de la poitrine sont placés dans un récipient rotatif; les solutions d'arômes et d'épices sont ensuite mélangées sous vide pendant une durée prescrite. La viande gagne non seulement en saveur mais aussi en poids, ce qui améliore la marge bénéficiaire. Les pièces sont ensuite conditionnées individuellement dans des barquettes. Les barquettes sont scellées sous vide et emballées dans de petites caisses pour l'expédition. Ce processus ne dépend pas du temps, de sorte que les travailleurs ne sont pas soumis aux mêmes vitesses de ligne que les autres lors de la découpe. Le produit final doit être manipulé, inspecté et emballé avec soin afin qu'il soit bien présenté dans les magasins.

Résumé

Dans toutes les usines de volaille, les processus humides et la graisse peuvent créer des sols très dangereux, avec un risque élevé de glissades et de chutes. Un nettoyage adéquat des sols, un drainage adéquat (avec des barrières de protection placées sur tous les trous du sol), des chaussures appropriées (étanches et antidérapantes) fournies aux travailleurs et des sols antidérapants sont essentiels pour prévenir ces risques.

De plus, des niveaux élevés de bruit sont omniprésents dans les installations avicoles. Il faut prêter attention aux mesures techniques qui réduisent les niveaux de bruit. Des bouchons d'oreille et des remplacements doivent être fournis, ainsi qu'un programme complet de conservation de l'audition avec des examens auditifs annuels.

L'industrie de la volaille est un mélange intéressant d'opérations à forte intensité de main-d'œuvre et de transformation de haute technologie. La sueur et l'angoisse humaines caractérisent toujours l'industrie. Les demandes de rendement accru et de vitesses de ligne plus élevées éclipsent souvent les efforts visant à former et à protéger correctement les travailleurs. Au fur et à mesure que la technologie s'améliore pour aider à éliminer les blessures ou les troubles liés aux mouvements répétitifs, l'équipement doit être soigneusement entretenu et calibré par des techniciens qualifiés. L'industrie n'attire généralement pas de techniciens hautement qualifiés en raison des niveaux de rémunération médiocres, des conditions de travail extrêmement stressantes et de la gestion souvent autocratique, qui résiste également souvent aux changements positifs qui peuvent être obtenus avec une programmation proactive en matière de sécurité et de santé.

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